JPH1058013A - 小径継目無金属管の製造方法 - Google Patents
小径継目無金属管の製造方法Info
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- JPH1058013A JPH1058013A JP21459396A JP21459396A JPH1058013A JP H1058013 A JPH1058013 A JP H1058013A JP 21459396 A JP21459396 A JP 21459396A JP 21459396 A JP21459396 A JP 21459396A JP H1058013 A JPH1058013 A JP H1058013A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】外径が例えば８０ｍｍ以下というような冷間仕
上げの小径継目無金属管の製造方法を提供する。 【解決手段】外径１００ｍｍ以下の中実丸ビレットを用
いてピアサー１台のみで素管を製造し、この素管に冷間
抽伸加工また冷間圧延加工を施す。 【効果】製品の製造コストを大幅に低減させることが可
能である。
上げの小径継目無金属管の製造方法を提供する。 【解決手段】外径１００ｍｍ以下の中実丸ビレットを用
いてピアサー１台のみで素管を製造し、この素管に冷間
抽伸加工また冷間圧延加工を施す。 【効果】製品の製造コストを大幅に低減させることが可
能である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、傾斜ロール式の穿
孔圧延機を用いた継目無金属管の製造方法にかかわり、
外径が例えば８０ｍｍ以下というような冷間仕上げの小
径継目無金属管を得るのに好適な製造方法に関する。
孔圧延機を用いた継目無金属管の製造方法にかかわり、
外径が例えば８０ｍｍ以下というような冷間仕上げの小
径継目無金属管を得るのに好適な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】傾斜ロール式の穿孔圧延機を用いた継目
無金属管の製造方法、いわゆるマンネスマン製管法によ
り、外径が例えば８０ｍｍ以下というような冷間仕上げ
の小径継目無金属管を得る場合には、通常、マンネスマ
ン−マンドレルミル方式と冷間加工とを組み合わせた方
式が用いらる。
無金属管の製造方法、いわゆるマンネスマン製管法によ
り、外径が例えば８０ｍｍ以下というような冷間仕上げ
の小径継目無金属管を得る場合には、通常、マンネスマ
ン−マンドレルミル方式と冷間加工とを組み合わせた方
式が用いらる。
【０００３】すなわち、外径が例えば１４０〜１６０ｍ
ｍというような大径で、所定の温度に加熱された中実丸
ビレットをピアサーと称される傾斜ロール式の穿孔圧延
機に通して外径１５０〜１７０ｍｍの中空素管に成形
し、この中空素管をそのまま直接、あるいはマンドレル
ミルと称される延伸圧延機に通して外径１１０〜１３０
ｍｍに縮径減肉し、次いで再加熱炉に通して所定の温度
に再加熱してから、ストレッチレデューサと称される絞
り圧延機に通して外径２５〜１１０ｍｍの製品管に熱間
仕上げされる。
ｍというような大径で、所定の温度に加熱された中実丸
ビレットをピアサーと称される傾斜ロール式の穿孔圧延
機に通して外径１５０〜１７０ｍｍの中空素管に成形
し、この中空素管をそのまま直接、あるいはマンドレル
ミルと称される延伸圧延機に通して外径１１０〜１３０
ｍｍに縮径減肉し、次いで再加熱炉に通して所定の温度
に再加熱してから、ストレッチレデューサと称される絞
り圧延機に通して外径２５〜１１０ｍｍの製品管に熱間
仕上げされる。
【０００４】さらに、製品の小径化が必要な場合には、
内外面品質と寸法精度の向上を図るために、上記のマン
ネスマン−マンドレルミル方式で熱間仕上げされた製品
管を素管とし、この素管に冷間抽伸加工あるいは冷間圧
延加工を施してその外径を縮小し、所定外径の小径継目
無金属管に冷間仕上げされている。
内外面品質と寸法精度の向上を図るために、上記のマン
ネスマン−マンドレルミル方式で熱間仕上げされた製品
管を素管とし、この素管に冷間抽伸加工あるいは冷間圧
延加工を施してその外径を縮小し、所定外径の小径継目
無金属管に冷間仕上げされている。
【０００５】ここで、上記傾斜ロール式の穿孔圧延機
（以下、単にピアサーという）には、パスセンタ周りに
それぞれ対向配置された一対の主ロール（バレル型また
はコーン型）と、一対の材料案内ガイド部材（ガイドシ
ューまたはディスクロール）と、パスセンタ上に配され
た内面規制工具であるプラグとを組み合わせたものが用
いられる。
（以下、単にピアサーという）には、パスセンタ周りに
それぞれ対向配置された一対の主ロール（バレル型また
はコーン型）と、一対の材料案内ガイド部材（ガイドシ
ューまたはディスクロール）と、パスセンタ上に配され
た内面規制工具であるプラグとを組み合わせたものが用
いられる。
【０００６】図４は、上記ピアサーの一例を示す模式的
平面図、図５は同側面図、図６は図４のII−II線矢視縦
断面図であり、図中、符号１０、１０は主ロール、２は
内面規制工具であるプラグ、３、３は材料案内ガイド部
材であるディスクロールを示している。
平面図、図５は同側面図、図６は図４のII−II線矢視縦
断面図であり、図中、符号１０、１０は主ロール、２は
内面規制工具であるプラグ、３、３は材料案内ガイド部
材であるディスクロールを示している。
【０００７】主ロール１０、１０は、バレル型であり、
軸長方向の中間部に直径が最大となるゴージ部１１を備
え、このゴージ部１１の両側に夫々端末に向かうに従っ
て直径が漸減されて円錐形をなす入口面１２、出口面１
３を備えている。そして、被圧延材である中実丸ビレッ
トＢのパスセンタＸ−Ｘの左右（または上下）に対向配
置されており、所定のロール開度Ｒｇで設定されてい
る。
軸長方向の中間部に直径が最大となるゴージ部１１を備
え、このゴージ部１１の両側に夫々端末に向かうに従っ
て直径が漸減されて円錐形をなす入口面１２、出口面１
３を備えている。そして、被圧延材である中実丸ビレッ
トＢのパスセンタＸ−Ｘの左右（または上下）に対向配
置されており、所定のロール開度Ｒｇで設定されてい
る。
【０００８】プラグ２は、全体として弾頭形状に成形さ
れており、その基端部をマンドレルバーＭの先端部に支
持されている。このプラグ２は、主ロール１０、１０間
のパスセセンタＸ−Ｘ上にその軸心を一致させるととも
に、所定のリードＬｄ（ゴージ部１１からプラグ先端ま
での距離）をもって位置決め保持されており、パスセン
タＸ−Ｘを回転軸心として回転可能となっている。な
お、マンドレルバーＭの基端部は、図示しない前後進自
在なスラストブロックに連結されている。
れており、その基端部をマンドレルバーＭの先端部に支
持されている。このプラグ２は、主ロール１０、１０間
のパスセセンタＸ−Ｘ上にその軸心を一致させるととも
に、所定のリードＬｄ（ゴージ部１１からプラグ先端ま
での距離）をもって位置決め保持されており、パスセン
タＸ−Ｘを回転軸心として回転可能となっている。な
お、マンドレルバーＭの基端部は、図示しない前後進自
在なスラストブロックに連結されている。
【０００９】ディスクロール３、３は、プラグ２と対向
する外周面が凹面に形成された円盤であり、パスセンタ
Ｘ−Ｘの上下（または左右）に対向配置されており、図
示しない駆動モータで回転駆動されるようになってい
る。
する外周面が凹面に形成された円盤であり、パスセンタ
Ｘ−Ｘの上下（または左右）に対向配置されており、図
示しない駆動モータで回転駆動されるようになってい
る。
【００１０】上記のように構成されたピアサーにおいて
は、中実丸ビレットＢが白抜き矢符で示す如く軸長方向
に移送されてきて主ロール１０、１０の入口面１２、１
２間に噛み込んだ後は主ロール１０、１０により螺進行
せしめられ、プラグ２によりその軸心部に孔が明けら
れ、主ロール１０、１０でホローシェルＨを図中の右方
に引き出すとともに、ディスクロール３、３でホローシ
ェルが半径方向外向きに膨れ出すのを抑制しつつ穿孔圧
延することで中空素管Ｈを得ている。
は、中実丸ビレットＢが白抜き矢符で示す如く軸長方向
に移送されてきて主ロール１０、１０の入口面１２、１
２間に噛み込んだ後は主ロール１０、１０により螺進行
せしめられ、プラグ２によりその軸心部に孔が明けら
れ、主ロール１０、１０でホローシェルＨを図中の右方
に引き出すとともに、ディスクロール３、３でホローシ
ェルが半径方向外向きに膨れ出すのを抑制しつつ穿孔圧
延することで中空素管Ｈを得ている。
【００１１】上記のようにして得られた穿孔圧延後の中
空素管Ｈは、６〜１０基の孔型ロールスタンドとマンド
レルバーを備えた延伸圧延機であるマンドレルミルによ
り縮径減肉加工され、さらに再加熱炉で所定の温度に再
加熱された後、２０〜２６基の孔型ロールスタンドを備
えた絞り圧延機であるストレッチレデューサにより縮径
されて所定の外径を有する管に熱間仕上げされ、最終製
品管または冷間加工用素管とされる。
空素管Ｈは、６〜１０基の孔型ロールスタンドとマンド
レルバーを備えた延伸圧延機であるマンドレルミルによ
り縮径減肉加工され、さらに再加熱炉で所定の温度に再
加熱された後、２０〜２６基の孔型ロールスタンドを備
えた絞り圧延機であるストレッチレデューサにより縮径
されて所定の外径を有する管に熱間仕上げされ、最終製
品管または冷間加工用素管とされる。
【００１２】ところが、上記のマンネスマン−マンドレ
ルミル方式により小径の継目無金属管を製造する方法
は、大径の中実丸ビレットより小径の管を製造するの
に、数多くの熱間圧延工程とロールを必要としており、
かつ延伸圧延機と絞り圧延機を設置し得る広い建て屋面
積が必要で、特に少量の製品管を製造するには設備費が
高すぎ、その製造コストが高くなるという問題があっ
た。
ルミル方式により小径の継目無金属管を製造する方法
は、大径の中実丸ビレットより小径の管を製造するの
に、数多くの熱間圧延工程とロールを必要としており、
かつ延伸圧延機と絞り圧延機を設置し得る広い建て屋面
積が必要で、特に少量の製品管を製造するには設備費が
高すぎ、その製造コストが高くなるという問題があっ
た。
【００１３】また、各圧延機の段取り変更が複雑となる
などの問題に加え、変形抵抗の高い例えばステンレス鋼
などを延伸圧延機で圧延する場合、中空素管の温度低下
による圧延機の圧延負荷の増大に起因してミスロールや
内外面品質の低下が生じ、生産性および製品歩留まりの
低下を招き、製品管の製造コストが上昇するという問題
もあった。
などの問題に加え、変形抵抗の高い例えばステンレス鋼
などを延伸圧延機で圧延する場合、中空素管の温度低下
による圧延機の圧延負荷の増大に起因してミスロールや
内外面品質の低下が生じ、生産性および製品歩留まりの
低下を招き、製品管の製造コストが上昇するという問題
もあった。
【００１４】このため、製品管の製造コストを可及的に
低減し得る冷間仕上げの小径継目無金属管の製造方法の
開発が望まれていた。
低減し得る冷間仕上げの小径継目無金属管の製造方法の
開発が望まれていた。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の実情
に鑑みてなされたもので、その課題は、外径が例えば８
０ｍｍ以下というような冷間仕上げの小径継目無金属管
を得るのに熱間圧延工程が１工程で済む継目無金属管の
製造方法を提供することにある。
に鑑みてなされたもので、その課題は、外径が例えば８
０ｍｍ以下というような冷間仕上げの小径継目無金属管
を得るのに熱間圧延工程が１工程で済む継目無金属管の
製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、次の継
目無金属管の製造方法にある。
目無金属管の製造方法にある。
【００１７】パスセンタ周りに対向配置された一対の主
ロールと一対の材料案内ガイドとを備える傾斜ロール式
の穿孔圧延機により、外径１００ｍｍ以下の中実丸ビレ
ットに穿孔圧延を施して中空素管とし、得られた中空素
管に冷間にて縮径延伸加工を施すことを特徴とする小径
継目無金属管の製造方法。
ロールと一対の材料案内ガイドとを備える傾斜ロール式
の穿孔圧延機により、外径１００ｍｍ以下の中実丸ビレ
ットに穿孔圧延を施して中空素管とし、得られた中空素
管に冷間にて縮径延伸加工を施すことを特徴とする小径
継目無金属管の製造方法。
【００１８】上記本発明の方法において、冷間における
縮径延伸加工前に中空素管の内外面スケールを除去する
のが望ましい。また、Ｎｉおよび／またはＣｒを含む鋼
または合金の中実丸ビレットを１１００℃以上、１３０
０℃未満の温度に加熱し、ビレットの表面温度が１００
０℃以上である間に傾斜圧延機に供給し、穿孔比３未満
で穿孔圧延するのが望ましい。
縮径延伸加工前に中空素管の内外面スケールを除去する
のが望ましい。また、Ｎｉおよび／またはＣｒを含む鋼
または合金の中実丸ビレットを１１００℃以上、１３０
０℃未満の温度に加熱し、ビレットの表面温度が１００
０℃以上である間に傾斜圧延機に供給し、穿孔比３未満
で穿孔圧延するのが望ましい。
【００１９】本発明者らは、種々実験の結果次のことを
知見し、本発明をなすに到った。
知見し、本発明をなすに到った。
【００２０】すなわち、従来は、傾斜ロール式の穿孔圧
延機で穿孔圧延したままの素管は寸法精度と表面性状が
悪く、これに冷間加工を施しても所望の寸法精度と表面
性状を有する製品管は得られないと考えられていた。
延機で穿孔圧延したままの素管は寸法精度と表面性状が
悪く、これに冷間加工を施しても所望の寸法精度と表面
性状を有する製品管は得られないと考えられていた。
【００２１】しかし、製品の製造コスト低減を図るため
には、製造コスト上昇の最大原因である延伸圧延工程と
絞り圧延工程を省略する必要がある。そこで、穿孔圧延
工程のみで素管を製造し、この素管に冷間抽伸機による
引き抜き加工またはコールドピルガーミルによる冷間圧
延加工を施した場合、所望の寸法精度と表面性状を有す
る製品管が得られるか否かについて実験を行った。
には、製造コスト上昇の最大原因である延伸圧延工程と
絞り圧延工程を省略する必要がある。そこで、穿孔圧延
工程のみで素管を製造し、この素管に冷間抽伸機による
引き抜き加工またはコールドピルガーミルによる冷間圧
延加工を施した場合、所望の寸法精度と表面性状を有す
る製品管が得られるか否かについて実験を行った。
【００２２】その結果、意外にも、穿孔圧延工程のみで
製造した素管であっても、所望の寸法精度と表面性状を
有する製品管が得られることを知見した。また、その
際、傾斜ロール式の穿孔圧延機に供する中実丸ビッレト
としては、その外径が１００ｍｍ以下のものを用いれば
よく、これによって穿孔圧延機を小型化でき、さらなる
製造コストの低減が図れることを知見した。
製造した素管であっても、所望の寸法精度と表面性状を
有する製品管が得られることを知見した。また、その
際、傾斜ロール式の穿孔圧延機に供する中実丸ビッレト
としては、その外径が１００ｍｍ以下のものを用いれば
よく、これによって穿孔圧延機を小型化でき、さらなる
製造コストの低減が図れることを知見した。
【００２３】
【発明の実施の形態】本発明にあっては、従来、外径が
１４０〜１６０ｍｍというような大径の中実丸ビレット
を穿孔圧延して中空素管を得、その後延伸圧延機および
絞り圧延機に通して製造されていたのとほぼ同じ外径
（４０〜１００ｍｍ）の冷間加工用の素管を、ピアサー
による穿孔圧延のみで製造する。
１４０〜１６０ｍｍというような大径の中実丸ビレット
を穿孔圧延して中空素管を得、その後延伸圧延機および
絞り圧延機に通して製造されていたのとほぼ同じ外径
（４０〜１００ｍｍ）の冷間加工用の素管を、ピアサー
による穿孔圧延のみで製造する。
【００２４】このため、用いる中実丸ビッレトとして
は、従来同様の大径のものを用いる必要はなく、小径の
中実丸ビッレトを用いる。しかし、その外径が１００ｍ
ｍを超えると穿孔圧延時の圧延負荷が大きく、ピアサー
を小型化することが事実上困難で、設備費を安価にして
の製品の製造コスト低減効果が不十分になる。よって、
本発明では、用いる中実丸ビッレトの外径を１００ｍｍ
以下とした。
は、従来同様の大径のものを用いる必要はなく、小径の
中実丸ビッレトを用いる。しかし、その外径が１００ｍ
ｍを超えると穿孔圧延時の圧延負荷が大きく、ピアサー
を小型化することが事実上困難で、設備費を安価にして
の製品の製造コスト低減効果が不十分になる。よって、
本発明では、用いる中実丸ビッレトの外径を１００ｍｍ
以下とした。
【００２５】なお、中実丸ビッレトはどのような材質で
あってもよい。しかし、その材質がＮｉまたは／および
Ｃｒを含むＮｉ基合金あるいはオーステナイト系ステン
レス鋼やフェライト系ステンレス鋼および２相ステンレ
ス鋼などのステンレス鋼の場合には、その中実丸ビッレ
トを、１１００℃以上、１３００℃未満の温度に加熱す
るとともに、その表面温度が１０００℃以上である間に
ピアサーに供給し、穿孔比ＥＬ（穿孔後の材料長さ／ビ
レット長さ）を３以下にして穿孔圧延するのが好まし
い。
あってもよい。しかし、その材質がＮｉまたは／および
Ｃｒを含むＮｉ基合金あるいはオーステナイト系ステン
レス鋼やフェライト系ステンレス鋼および２相ステンレ
ス鋼などのステンレス鋼の場合には、その中実丸ビッレ
トを、１１００℃以上、１３００℃未満の温度に加熱す
るとともに、その表面温度が１０００℃以上である間に
ピアサーに供給し、穿孔比ＥＬ（穿孔後の材料長さ／ビ
レット長さ）を３以下にして穿孔圧延するのが好まし
い。
【００２６】これは、ビッレトの加熱温度が１１００℃
未満であると、材料の変形抵抗が大きすぎて穿孔圧延時
にミスロールや外面疵が発生するのみならず、得られた
素管の偏肉率が大きくなるからであり、逆にビッレトの
加熱温度が１３００℃以上であると、材料の変形能が低
下するのみならず、その表面に多量の酸化スケールが発
生してこの酸化スケールに起因した外面疵が発生するか
らである。
未満であると、材料の変形抵抗が大きすぎて穿孔圧延時
にミスロールや外面疵が発生するのみならず、得られた
素管の偏肉率が大きくなるからであり、逆にビッレトの
加熱温度が１３００℃以上であると、材料の変形能が低
下するのみならず、その表面に多量の酸化スケールが発
生してこの酸化スケールに起因した外面疵が発生するか
らである。
【００２７】また、穿孔比ＥＬが３を超えると、材料案
内ガイド部材方向への材料膨らみが大きくなりすぎて材
料と材料案内ガイド部材との摩擦力が大きくなり、外面
疵が発生しやすくなるのみならず、プラグと材料との摩
擦力も大きくなり、プラグ起因による内面疵が発生しや
すく、かつ偏肉率も大きくなるからである。
内ガイド部材方向への材料膨らみが大きくなりすぎて材
料と材料案内ガイド部材との摩擦力が大きくなり、外面
疵が発生しやすくなるのみならず、プラグと材料との摩
擦力も大きくなり、プラグ起因による内面疵が発生しや
すく、かつ偏肉率も大きくなるからである。
【００２８】なお、上記のようにして穿孔圧延された素
管は、これをそのまま冷間加工に供してもよい。しか
し、表面性状のより優れた製品管を得るためには、その
内外面の酸化スケールを、酸洗やショットブラスト、あ
るいはサンドぺーパーや砥石などを用いて脱スケール処
理してから冷間加工するのが好ましい。また、素管の曲
がりが大きいと、冷間加工がダイスまたはダイスとプラ
グを用いる抽伸加工の場合、偏肉発生原因となるので、
例えばロータリーストレトナーなどの曲がり矯正機を用
いてできるだけ真直な状態にしてから冷間加工に供する
のが好ましい。
管は、これをそのまま冷間加工に供してもよい。しか
し、表面性状のより優れた製品管を得るためには、その
内外面の酸化スケールを、酸洗やショットブラスト、あ
るいはサンドぺーパーや砥石などを用いて脱スケール処
理してから冷間加工するのが好ましい。また、素管の曲
がりが大きいと、冷間加工がダイスまたはダイスとプラ
グを用いる抽伸加工の場合、偏肉発生原因となるので、
例えばロータリーストレトナーなどの曲がり矯正機を用
いてできるだけ真直な状態にしてから冷間加工に供する
のが好ましい。
【００２９】さらに、用いるピアサーとしては、前述の
図４〜図６に示す主ロールがバレル型のものを用いても
よい。しかし、より優れた表面性状を有する素管を得る
ためには、主ロールがコーン型のピアサーを用いるのが
好ましく、さらにピアサーでの外面疵の発生を可及的に
少なくするには、材料案内ガイド部材がディスクロール
であるピアサーを用いるのが好ましい。
図４〜図６に示す主ロールがバレル型のものを用いても
よい。しかし、より優れた表面性状を有する素管を得る
ためには、主ロールがコーン型のピアサーを用いるのが
好ましく、さらにピアサーでの外面疵の発生を可及的に
少なくするには、材料案内ガイド部材がディスクロール
であるピアサーを用いるのが好ましい。
【００３０】図１〜図３は、本発明において素管を製造
するのに用いて好適な主ロールがコーン型であるピアサ
ーの一例を示す模式図で、図１は平面図、図２は側面
図、図３は図１のＩ−Ｉ線矢視断面図であり、図中、符
号１は主ロール、２はプラグ、３はディスクロールであ
る。
するのに用いて好適な主ロールがコーン型であるピアサ
ーの一例を示す模式図で、図１は平面図、図２は側面
図、図３は図１のＩ−Ｉ線矢視断面図であり、図中、符
号１は主ロール、２はプラグ、３はディスクロールであ
る。
【００３１】主ロール１、１は、コーン型で、軸長方向
の中央部に短寸円柱状をなすゴージ部１１と、ゴージ部
１１の両側に端部に向かうに従って縮径された略円錐台
状をなす入口部１２と、端部に至るに従って拡径された
略円錐台状をなす出口部１３とを備えている。そして、
主ロール１、１は、所定の交叉角γ（図１参照）と傾斜
角β（図２参照）をもってパスセンタＸ−Ｘ周り対向配
置されており、図示しない駆動装置によって同方向に回
転せしめられるようになっている。
の中央部に短寸円柱状をなすゴージ部１１と、ゴージ部
１１の両側に端部に向かうに従って縮径された略円錐台
状をなす入口部１２と、端部に至るに従って拡径された
略円錐台状をなす出口部１３とを備えている。そして、
主ロール１、１は、所定の交叉角γ（図１参照）と傾斜
角β（図２参照）をもってパスセンタＸ−Ｘ周り対向配
置されており、図示しない駆動装置によって同方向に回
転せしめられるようになっている。
【００３２】プラグ２は全体として砲弾形状をなし、そ
の基端部をマンドレルバーＭの先端部に支持され、マン
ドレルバーＭの基端部が図示しない前、後進装置のスラ
ストブロックに連結されている。
の基端部をマンドレルバーＭの先端部に支持され、マン
ドレルバーＭの基端部が図示しない前、後進装置のスラ
ストブロックに連結されている。
【００３３】ディスクロール３、３は、パスセンタＸ−
Ｘを隔てて夫々Ｒ形状（凹型）を有した摺動面３ｄを被
圧延材の移動域に対向配設されている。
Ｘを隔てて夫々Ｒ形状（凹型）を有した摺動面３ｄを被
圧延材の移動域に対向配設されている。
【００３４】このようなピアサーにあっては、加熱炉で
所定の温度加熱された中実丸ビッレトＢは、図１中に白
抜き矢符にて示す如く、主ロール１、１の入口部１２側
からパスセンタＸ−Ｘにその軸心を一致させて移送さ
れ、その先端部が傾斜ロール１、１の入口部１２、１２
間に噛み込まれ、以後はディスクロール３、３にてパス
センタＸ−Ｘ線に沿わせられ、両主ロール１、１の回転
により螺進移動せしめられつつその軸心位置に貫入され
るプラグ２と、主ロール１、１との間において、半回転
につき一回の間欠的な圧下を受けて穿孔圧延される。こ
の圧下を受けていない時は、図３に示すように、被圧延
材はその回転により半径方向外向きに膨れ出るが、ディ
スクロール３、３が膨れ出た部分の外周に摺接し、これ
よりも外側への膨れ出しを抑制する。その結果、楕円形
状を呈しつつ圧延され、移動方向下流に至るに従って、
徐々に円形に成形され、中空素管Ｈとなる。
所定の温度加熱された中実丸ビッレトＢは、図１中に白
抜き矢符にて示す如く、主ロール１、１の入口部１２側
からパスセンタＸ−Ｘにその軸心を一致させて移送さ
れ、その先端部が傾斜ロール１、１の入口部１２、１２
間に噛み込まれ、以後はディスクロール３、３にてパス
センタＸ−Ｘ線に沿わせられ、両主ロール１、１の回転
により螺進移動せしめられつつその軸心位置に貫入され
るプラグ２と、主ロール１、１との間において、半回転
につき一回の間欠的な圧下を受けて穿孔圧延される。こ
の圧下を受けていない時は、図３に示すように、被圧延
材はその回転により半径方向外向きに膨れ出るが、ディ
スクロール３、３が膨れ出た部分の外周に摺接し、これ
よりも外側への膨れ出しを抑制する。その結果、楕円形
状を呈しつつ圧延され、移動方向下流に至るに従って、
徐々に円形に成形され、中空素管Ｈとなる。
【００３５】なお、上記は、主ロールがコーン型のピア
サーの場合であるが、前述の図５〜図７に示す主ロール
がバレル型のピアサーを用いてもよい。ただし、品質面
のより優れた中空素管を得るためには、主ロールがコー
ン型のピアサーを用いるのが好ましい。
サーの場合であるが、前述の図５〜図７に示す主ロール
がバレル型のピアサーを用いてもよい。ただし、品質面
のより優れた中空素管を得るためには、主ロールがコー
ン型のピアサーを用いるのが好ましい。
【００３６】
（実施例１）表１に示す条件のもとに外径６０〜７２ｍ
ｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、その内外面の酸
化スケールを除去した後、冷間抽伸法により外径が３０
〜５０ｍｍ、肉厚２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕
上げした。そして、ビッレトの加熱温度と穿孔比ＥＬと
が冷間加工後の製品管の品質に及ぼす影響を調べた。
ｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、その内外面の酸
化スケールを除去した後、冷間抽伸法により外径が３０
〜５０ｍｍ、肉厚２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕
上げした。そして、ビッレトの加熱温度と穿孔比ＥＬと
が冷間加工後の製品管の品質に及ぼす影響を調べた。
【００３７】なお、評価は、素管に起因する内外面疵が
発生し、かつ冷間加工後の製品管の偏肉が悪化した場合
と、これらのうちいずれか一方が発生した場合を
「●」、いずれも発生しなかった場合を「○」とした。
その結果を、図７に示した。
発生し、かつ冷間加工後の製品管の偏肉が悪化した場合
と、これらのうちいずれか一方が発生した場合を
「●」、いずれも発生しなかった場合を「○」とした。
その結果を、図７に示した。
【００３８】
【表１】
【００３９】図７に示す結果からわかるように、本発明
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
【００４０】（実施例２）表２に示す条件のもとに外径
６０〜６６ｍｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、そ
の内外面の酸化スケールを除去した後、コールドピルガ
ーミルにより冷間圧延して外径が３０〜５０ｍｍ、肉厚
２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕上げした。そし
て、ビッレトの加熱温度と穿孔比ＥＬとが冷間加工後の
製品管の品質の及ぼす影響を調べた。
６０〜６６ｍｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、そ
の内外面の酸化スケールを除去した後、コールドピルガ
ーミルにより冷間圧延して外径が３０〜５０ｍｍ、肉厚
２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕上げした。そし
て、ビッレトの加熱温度と穿孔比ＥＬとが冷間加工後の
製品管の品質の及ぼす影響を調べた。
【００４１】なお、評価は、実施例１と同じとした。そ
の結果を、図８に示した。
の結果を、図８に示した。
【００４２】
【表２】
【００４３】図８に示す結果からわかるように、本発明
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
【００４４】（実施例３）表３に示す条件のもとに外径
６０〜６６ｍｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、そ
の内外面の酸化スケールを除去した後、コールドピルガ
ーミルにより冷間圧延して外径が３０〜５０ｍｍ、肉厚
２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕上げした。そし
て、ビッレトの加熱温度と穿孔比ＥＬとが冷間加工後の
製品管の品質に及ぼす影響を調べた。
６０〜６６ｍｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、そ
の内外面の酸化スケールを除去した後、コールドピルガ
ーミルにより冷間圧延して外径が３０〜５０ｍｍ、肉厚
２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕上げした。そし
て、ビッレトの加熱温度と穿孔比ＥＬとが冷間加工後の
製品管の品質に及ぼす影響を調べた。
【００４５】なお、評価は、実施例１と同じとした。そ
の結果を、図９に示した。
の結果を、図９に示した。
【００４６】
【表３】
【００４７】図９に示す結果からわかるように、本発明
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
【００４８】（実施例４）表４に示す条件のもとに外径
６０〜６６ｍｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、そ
の内外面の酸化スケールを除去した後、コールドピルガ
ーミルにより冷間圧延して外径が３０〜５０ｍｍ、肉厚
２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕上げした。そし
て、穿孔比ＥＬとが冷間加工後の製品管の品質に及ぼす
影響を調べた。
６０〜６６ｍｍ、肉厚４〜１３ｍｍの素管を製造し、そ
の内外面の酸化スケールを除去した後、コールドピルガ
ーミルにより冷間圧延して外径が３０〜５０ｍｍ、肉厚
２．５〜５ｍｍの製品管に冷間加工仕上げした。そし
て、穿孔比ＥＬとが冷間加工後の製品管の品質に及ぼす
影響を調べた。
【００４９】なお、評価は、素管に起因する内外面疵の
発生有無と素管偏肉に起因する製品管の偏肉発生有無を
評価対象とし、いずれの場合も発生した場合を「●」、
発生しなかった場合を「○」とした。その結果を、表５
に示した。
発生有無と素管偏肉に起因する製品管の偏肉発生有無を
評価対象とし、いずれの場合も発生した場合を「●」、
発生しなかった場合を「○」とした。その結果を、表５
に示した。
【００５０】
【表４】
【００５１】
【表５】
【００５２】表５に示す結果からわかるように、本発明
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
で好ましいとする条件で穿孔圧延して得られた素管を冷
間抽伸した製品管は、所望の寸法精度と表面性状を有し
ていた。
【００５３】なお、本実施例の素管は、ピアサー放し後
の放冷で焼きが入り、表面層が硬くなったので、軟化熱
処理を施してから脱スケールを行い、次いで曲がり矯正
してから冷間加工に供した。
の放冷で焼きが入り、表面層が硬くなったので、軟化熱
処理を施してから脱スケールを行い、次いで曲がり矯正
してから冷間加工に供した。
【００５４】
【発明の効果】本発明の方法によれば、小型で安価なピ
アサー１台のみで素管を製造し、これを冷管加工して小
径継目無金属管を製造するので、製品の製造コストを大
幅に低減することができる。
アサー１台のみで素管を製造し、これを冷管加工して小
径継目無金属管を製造するので、製品の製造コストを大
幅に低減することができる。
【図１】主ロールがコーン型のピアサーの一例を示す模
式的平面図である。
式的平面図である。
【図２】同上ピアサーの模式的側面図である。
【図３】図１のＩ−Ｉ線矢視縦断面図である。
【図４】主ロールがバレル型のピアサーの一例を示す模
式的平面図である。
式的平面図である。
【図５】同上ピアサーの模式的側面図である。
【図６】図４のII−II線矢視縦断面図である。
【図７】実施例１の結果を示す図である。
【図８】実施例２の結果を示す図である。
【図９】実施例３の結果を示す図である。
１：主ロール、 １１：ゴージ部、 １２：入口面（または入口部）、 １３：出口面（または出口部）、 ２：プラグ、 ３：ディスクロール、 Ｂ：中実丸ビッレト、 Ｍ：マンドレルバー、 Ｈ：中空素管。
Claims (3)
- 【請求項１】パスセンタ周りに対向配置された一対の主
ロールと一対の材料案内ガイドとを備える傾斜ロール式
の穿孔圧延機により、外径１００ｍｍ以下の中実丸ビレ
ットに穿孔圧延を施して中空素管とし、得られた中空素
管に冷間にて縮径延伸加工を施すことを特徴とする小径
継目無金属管の製造方法。 - 【請求項２】冷間における縮径延伸加工前に、中空素管
の内外面スケールを除去することを特徴とする請求項１
に記載の小径継目無金属管の製造方法。 - 【請求項３】Ｎｉおよび／またはＣｒを含む鋼または合
金の中実丸ビレットを１１００℃以上、１３００℃未満
の温度に加熱し、ビレットの表面温度が１０００℃以上
である間に傾斜ロール式の穿孔圧延機に供給し、穿孔比
３未満で穿孔圧延することを特徴とする請求項１または
請求項２に記載の小径継目無金属管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08214593A JP3082678B2 (ja) | 1996-08-14 | 1996-08-14 | 小径継目無金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08214593A JP3082678B2 (ja) | 1996-08-14 | 1996-08-14 | 小径継目無金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1058013A true JPH1058013A (ja) | 1998-03-03 |
| JP3082678B2 JP3082678B2 (ja) | 2000-08-28 |
Family
ID=16658294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08214593A Expired - Fee Related JP3082678B2 (ja) | 1996-08-14 | 1996-08-14 | 小径継目無金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3082678B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005068098A1 (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 継目無管の製造方法 |
| JP2006231354A (ja) * | 2005-02-23 | 2006-09-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 超薄肉継目無金属管の製造方法 |
| JP2008543569A (ja) * | 2005-06-16 | 2008-12-04 | ファウ・ウント・エム・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 鋼から継目無中空体を製造するための装置 |
| EP2017019A1 (en) * | 2007-07-17 | 2009-01-21 | Tromba Maurizio snc | Method and device for the manufacture of metal tubes with oval or elliptical section |
-
1996
- 1996-08-14 JP JP08214593A patent/JP3082678B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005068098A1 (ja) * | 2004-01-16 | 2005-07-28 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 継目無管の製造方法 |
| EP1707280A1 (en) * | 2004-01-16 | 2006-10-04 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for producing seamless pipe |
| EP1707280A4 (en) * | 2004-01-16 | 2007-08-29 | Sumitomo Metal Ind | PROCESS FOR PRODUCING A SOLDER-FREE TUBE |
| US7293443B2 (en) | 2004-01-16 | 2007-11-13 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for manufacturing seamless pipes or tubes |
| EP1946859A1 (en) * | 2004-01-16 | 2008-07-23 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for manufacturing seamless pipes or tubes |
| EP2111932A1 (en) * | 2004-01-16 | 2009-10-28 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for manufacturing seamless pipes or tubes |
| USRE44308E1 (en) | 2004-01-16 | 2013-06-25 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for manufacturing seamless pipes or tubes |
| JP2006231354A (ja) * | 2005-02-23 | 2006-09-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 超薄肉継目無金属管の製造方法 |
| JP4569317B2 (ja) * | 2005-02-23 | 2010-10-27 | 住友金属工業株式会社 | 超薄肉継目無金属管の製造方法 |
| JP2008543569A (ja) * | 2005-06-16 | 2008-12-04 | ファウ・ウント・エム・ドイチュラント・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 鋼から継目無中空体を製造するための装置 |
| EP2017019A1 (en) * | 2007-07-17 | 2009-01-21 | Tromba Maurizio snc | Method and device for the manufacture of metal tubes with oval or elliptical section |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3082678B2 (ja) | 2000-08-28 |
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