JPH10510763A - Packaging of pre-strained copper alloy wires into drums - Google Patents

Abstract

A pre-straightened metal wire consisting of a copper alloy and having a diameter of less than 6 mm and a mechanical strength of 400-750 MPa is packaged in a cylindrical drum in such a way that, when it is unwound, the wire is straight, with a sag of less than 5 mm per metre, and can be fed directly to a bar turning machine.

Description

【発明の詳細な説明】 予備ひずみ矯正された銅合金ワイヤの ドラムへのパッケージング 発明の分野 本発明は、使用前にワイヤのひずみ矯正を行う必要がある用途を対象とする、 コイル状に成形した予備ひずみ矯正された銅合金ワイヤのドラムへのパッケージ ングに関する。 以下、「ワイヤ(wire)」という一般用語は、断面が円形でないものも含めて、 コイルの形で引渡されるあらゆる長尺半完成製品を指す場合に使用する。 従来の技術 自動溶接機に供給する予備ひずみ矯正された鋼製ワイヤのパッケージングにつ いては、すでに知られている。 現在の溶接機では、シース（sheath）を介してワイヤを連続的に供給している 。溶接機の自律性を高めるために、ワイヤは２５０ｋｇ詰めドラムにパツケージ される。ドラムに収める前にワイヤの予備ひずみ矯正を行うと、ワイヤを繰り出 したときに残留ねじれや残留ひずみのない製品が得られる。残留ねじれや残留ひ ずみがないため、シース内のワイヤの摩擦を制限する ことができ、また、溶接点におけるワイヤの自由部分の直線性を保証することが できる（「突出し部分」−長さ約３０ｍｍ）。 予備ひずみ矯正は、以下のようにして行う（第１図を参照）。 − リールから繰り出されたワイヤは、連続したひずみ矯正ローラの間を通り 、ワイヤの直線性を維持する直径の大きなキャプスタン（capstan）により駆動 される。 − 次に、ワイヤの軸を通る二つの垂直面内に配設され、ワイヤ周りに回転駆 動される２対の非モータ駆動ローラがワイヤにねじりを与える。続いてワイヤは 円筒に案内され、螺旋状にドラムの底に配置される。 − ワイヤがドラムを満たすにつれてドラムが下降するため、ワイヤの自由面 と円筒の基部の間の間隙が常に一定になる。 − ドラムが一杯になると、最上部のワイヤ巻線上にプラスチック製ワッシャ が置かれる。このワッシャは、弾性バンドでドラムの底に固定され、製品を所定 位置に保持する。 以上の方法は、機械的強度が通常６０〜１２００Ｎ／ｍｍ²、直径が０．８〜 １．６ｍｍの高ひずみ硬化鋼製溶接用ワイヤに適用される。 予備ひずみ矯正法を採用すれば、ワイヤが長さ数十ミリのシ ース内を支障なく滑走し、それ自体は移動できない重いワイヤ保管ユニットから 、移動式の溶接機にワイヤを供給することが可能になる。 発明の目的 本発明の目的は、銅合金、特に真鍮製の半完成品をマイクロ旋盤加工する現在 の技術を改良することである。 マイクロ旋盤加工では、２種類の機器または方法を利用する。 タイプ１：材料を固定し、回転している工具により個々の機械加工を行う方法 。 タイプ２：例えば国際特許出願ＷＯ第８１／０１３７８号公報に記載されてい るように、回転している材料に固定工具を当てる方法。 高速機械加工で精度を最適化するには、工具を固定したまま材料を回転させる ことが望ましい。このようにするには、材料を、比較的長さが短く（一般に３〜 ４ｍ）、回転させられるだけの直線性がある部材として供給する必要がある。 「バー(bar)」とも呼ぶこのような部材を製造するには、通常、以下の二つの 方法のいずれかを利用する。 方法Ａ：ストレッチャレベラ（stretcher-leveler）を使用し て、ワイヤ製造機がバーを製造する。 この方法の場合、マイクロ旋盤加工機は、マイクロ旋盤加工工具にバーを供給 する「バーフィーダ(bar feeder)」と呼ばれる「バー容器」を備えている。 前記の方法には、以下の問題点がある。 ＊ バーフィーダおよび旋盤の現在の技術によれば、バーは完全に直線状にな っていなければならない。完全に直線状になっていないと、バーがバーフィーダ にはさまるか、回転中に振動を引き起こし、この振動が加工物の許容できない形 状欠陥の原因となる。 バーを完全に直線状にするために、真鍮バーの製造機は、価格が比較的高い独 特なワイヤひずみ矯正機（ストレッチャレベラ）を使用する必要がある。また、 ひずみ矯正速度が伸線速度に比べて明らかに低くなり、そのため、製造能力が大 幅に低下する。以上二つの理由により、この方法では、コストが高くなる。 ＊ バーフィーダの容量は、バー数十本に制限されているので、旋盤の自律性 も制限される。したがって、バーフィーダにバーを数時間ごとに定期的に装填す る必要があり、旋盤のオペ レータの生産性に悪影響がでる。 ＊ バーの運搬、取り扱い中のスペースに制約があるため、バーの長さも制限 される（約４ｍ）。このため、バー１本につき約２００ｍｍ、すなわち長さの５ ％が無駄になり、バーの使用に支障がでる。 方法Ｂ： ワイヤ製造機は、一般にワイヤを単位重量２５０ｋｇのコイルにする。コイル は、木製の底板で底部を閉じ、取り外し可能な木製または金属製カバーで上部を 閉じた円筒状のボール紙製ドラムに収容される。 このようなコイルを形成するために、真鍮ワイヤ製造機は、ドラムにワイヤを パッケージする直前にワイヤをわずかに塑性変形させ、ワイヤにドラムの直径と ほぼ同じ直径の自然な曲がりを与える。コイルの巻線を均等に配置して、取り扱 いおよび運搬中にワイヤがもつれる恐れがないようにし、ひいては繰り出し中に ワイヤが固着する恐れがないようにするには、前記のようにしてワイヤを曲げる 必要がある。 旋盤加工設備では、特殊な繰り出し装置を使用してドラムからワイヤを引き出 し、ワイヤのひずみ矯正をするローラを備え た回転フレームにワイヤを通し、切断工具で切断する。回転させて旋盤加工でき るバーが、以上のようにして得られる。 方法Ａと比較した場合、方法Ｂには以下のような利点がある。 ＊ 各バーの準備が、先行するバーの旋盤加工と並行して行われる。したがっ て、旋盤加工よりもはるかに速度が速いひずみ矯正作業によって生産性が低下す ることがない。 ＊ ドラムには、バー数千本に相当する約１０，０００ｍのワイヤが収容され ている。したがって、旋盤の自律性は、方法Ａの場合に比較して１００倍程度に なる。 ＊ バーの長さ限度は、運搬や梱包上の制約ではなく、旋盤工場のスペースに 関係してくる。よって、少なくとも理論上はより長いバーを加工して、無駄を省 くことができる（廃棄率５％未満）。 したがって、マイクロ旋盤のオペレータ、特に高生産性が不可欠な大量バッチ 作業を行うオペレータには方法Ｂの人気が高まりつつある。 しかし、方法Ｂには、以下のような問題点がある。 （ａ）真鍮ワイヤ製造機に設けるバー製造用ストレッチャレベラの数が制限さ れている方法Ａの場合と異なり、旋盤のオペ レータは、多数のストレッチャレベラを取り付ける必要がある（旋盤ごとにスト レッチャレベラ１基）。したがって、ストレッチャレベラは、比較的簡単なモデ ルでなければならない。そうでないと、投資額がかさむ。 （ｂ）ところが、「単純な」ストレッチャレベラを使用すると、ひずみ矯正の 精度が、方法Ａの場合よりもはるかに低くなるため、現在のところ、バーの偏向 は数センチメートルになっている。旋盤のオペレータは、加工中のバーが、オイ ル充填シース内に収まるように旋盤の送り装置を改良して、前記の問題点を部分 的に解決した。オイルバスにより、バーは回転中、自動的に心だしを行う。にも かかわらず、バーは完全には直線状になっていないため、旋盤加工の精度が最適 でない（１０μｍの範囲：条件により、公称値＋１０μｍ、公称値−１０μｍ、 または±５μｍ）。 （ｃ）方法Ｂは、比較的ひずみ矯正が簡単なワイヤに限定される。そのため、 直径が大きいワイヤや機械的強度が高いワイヤについては、正確なひずみ矯正が できない。したがって、方法Ｂは、直径が３ｍｍより大きいワイヤ、あるいは直 径が３ｍｍ未満でも機械的強度が高いワイヤ（通常、７００Ｎ／ｍｍ² 程度）には適用できない。 （ｄ）長さが長い加工片を加工する場合にワイヤを利用すると、特に工具を回 転させて加工を行った場合、ひずみ矯正装置では除去できない極端な残留偏向（ 当業者間では「真鍮の記憶(the memory of the brass)」と呼ばれる）、すなわ ち、長さ４０ｍｍの加工片について、公差が０．０７ｍｍであるのに、０．１５ ｍｍ程度の偏向をもつ部片が得られる。材料が固定されている旋盤（タイプ１） および材料が回転する旋盤（タイプ２）のいずれにもこの問題が起こる。このよ うな場合には、加工前に、ワイヤコイルに対して合金の部分再結晶による補足的 熱処理を行う必要があり、この処理には、無視できない追加コストが伴う。前記 熱処理により、偏向０．０５ｍｍの長い（４０ｍｍ）加工片が得られる。 本発明の目的は、銅合金、通常は真鍮製のワイヤのパッケージング方法を提供 し、方法ＡおよびＢについて上に述べた欠点、特に方法Ｂについてａ）からｄ） にあげた欠陥を解消することである。すなわち、本発明の目的は以下の４点であ る。 １）旋盤ごとにストレッチャレベラを設けずに済むようにする。 ２）より精度の高い旋盤加工やより加工速度の速い旋盤加工を実現する。 ３）使用可能なワイヤの範囲を、直径がより大きなワイヤまたは機械的強度レ ベルがより高いワイヤまたはその両方にまで広げる。 ４）加工前の熱処理を行うことなく、長い加工片の残留偏向を大幅に低下させ る、あるいは解消する。 さらに、本発明によるパッケージング方法は、旋盤のオペレータが遭遇する問 題を解決するが、ワイヤ製造機に対する制約が著しく増えることはない。 発明の説明 本発明の第１の課題は、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤを、繰り出し時、 ワイヤが１ｍ当たりの偏向５ｍｍ未満の直線状になり、旋盤に直接供給されるよ うに円筒状ドラムにパッケージすることであり、前記ワイヤは銅合金製であって 、直径が１０ｍｍ未満、機械的強度が４００から７００ＭＰａであることを特徴 とする。 この第１の課題への利用のための第２の態様によれば、繰り出したワイヤは、 偏向が５ｍｍ未満の直線状であり、ストレッ チャレベラを備えた旋盤に供給される。 この場合、ストレッチャローラからでる際のワイヤの偏向は１ｍ当り０．５ｍ ｍ未満であり、高精度加工に十分なレベルにある。 第１の課題の予備ひずみ矯正されたワイヤを利用する（旋盤加工する）上から 、銅合金としては真鍮を選択することが好ましいが、以下に述べるように、真鍮 よりも「硬く」「脆い」その他の合金を使用してもよい。 予備ひずみ矯正されるワイヤの直径および機械的強度に上限があるのは、ドラ ムに収容する間に予備ひずみ矯正されたワイヤに蓄積されるエネルギーを制限す る必要があるためである。蓄積されたエネルギーが大きくなりすぎて、あるしき い値を超えると、ドラムの枠で支え切れなくなったり、ドラムが破裂してひずみ がすべて解放された場合は、危険を生じることも有り得る。 本出願人にも意外であったが、本発明によるワイヤパッケージングにより以下 のいずれかを選択できることがわかった。 ＊ 回転フレーム付きのストレッチャレベラを使用しないで、方法Ｂにより旋 盤に供給し、旋盤の調整および保守の大幅な単 純化および投資額の大幅な削減をはかる。または、 ＊ 回転フレーム付きストレッチャレベラを使用する方法Ｂにより旋盤加工機 に供給する。これにより直径が３ｍｍではなく、最大１０ｍｍあり、機械的強度 が６５０ＭＰａではなく最高７５０ＭＰａと高い大直径ワイヤの利用を可能にし 、方法Ｂで使用可能なワイヤの直径の範囲を拡大できる。さらにまた加工精度を 大幅に向上させて５μｍの範囲、すなわち条件により公称値＋５μｍ、公称値− ５μｍ、または公称値±２．５μｍとする。これにより工具の摩耗およびビット の破損率を低下させることができ、したがって、ビット当たりの真鍮の旋盤加工 平均量が、２，０００〜５，０００ｋｇに増加する。 いずれにしても、本発明によれば、経済的に重要な生産性レベルの問題または 品質レベルの問題あるいはその両方を解決することができる。また、このような 問題に対する解決策は、溶接用鋼製ワイヤのパッケージングについて従来の技術 の項に述べた手段によっては予測も示唆もされていない。 事実、真鍮旋盤加工技術の専門家は、ワイヤのひずみ矯正は不可欠な作業、す なわち方法Ｂによる加工と不可分の関係にあると見ている。前記専門家にとって 、ワイヤのひずみ矯正を省 くことは不可能である。 また、真鍮旋盤加工の専門家は、溶接技術の専門家とは異なるため、鋼製ワイ ヤ溶接分野で既知の手段は、真鍮ワイヤ旋盤加工の専門家にとって一般的な参考 または関連分野の参考にはならない。 また、解決すべき問題が異なるため、旋盤加工の専門家に溶接分野における予 備ひずみ矯正された鋼製ワイヤの利用に関する知識があっても、ワイヤのひずみ 矯正を省いてバーの成形を行う場合、シースを介して鋼製ワイヤを滑走させるの に使用する手段で十分であることが考えられない。 本発明のもう一つの課題は、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤを、繰り出し 時、１ｍ当たりの偏向が３０ｍｍ未満の直線状になるように、円筒状ドラムにパ ッケージングすることであり、前記ワイヤは、一般に銅−亜鉛合金の外層を備え た放電加工用ワイヤであって、直径が０．１５〜０．３５ｍｍ、機械的強度が５ ００〜１，１００ＭＰａであることを特徴とする。 放電加工用ワイヤの構造は、例えば本出願人の名前で取得したヨーロッパ特許 第５２６３６１−Ａ１号公報など、多数の特許に開示されている。 本出願人は、旋盤加工用ワイヤを用いて発見した解決法が、放電加工用ワイヤ にも適用できるとものと考えた。放電加工用ワイヤに適用する場合に解決すべき 技術的課題は、ワイヤが破断した場合、ワイヤが自動的につながり、放電加工が 手作業の介在なしに継続しなければならない点である。 このため、放電加工用ワイヤには、初めスプール（spool）やコイルの状態に なっていたワイヤの端部が巻き戻ってループを形成する原因となるような記憶が 残っていてはならない。 したがって、ワイヤ破断後、ワイヤの端部は、破断がなかったかのような曲線 を維持していなければならない。 これまで、前記問題の解決策として、ワイヤの熱処理または巻取り前のワイヤ のひずみ矯正あるいはその両方を行っていた。本発明によれば、このような処理 を省くことができ、スプールの使用およびスプールの使用と関連した制約を回避 することができる。要するに、スプールを使用すると、コイル一巻当たりのワイ ヤ量は増加する傾向にあるものの、コイル一巻当たりのワイヤ量（標準重量５ｋ ｇ）が制限される。一方、１５ｋｇを超えるスプールは、モータ駆動の繰り出し 装置に取り付ける必要がある。これにより、コストが増加する上、放電加工の精 度 と相入れない振動が発生する。 また、このプラスチック製スプールの再使用の問題が、ますます深刻になって いる。巻取り中、スプールには高い応力がかかり、この応力により分解し、つい には破壊に至るため、スプールはせいぜい３、４回しか使用できない。 本発明によるドラムパッケージングは、上記のような問題に対する特に適切な 解決策となり、以下のような利点がある。 ＊ モータ駆動の繰り出し装置を使用しなくても、１個当たりの重量が大きい ドラムを使用できる。 ＊ パッケージング作業により高い機械的応力が発生しないため、ドラムを多 数回使用できる。 ＊ 段ボールや鋼のような、再使用可能な材料でドラムを作ることができる。 図面の説明 第１図は、予備ひずみ矯正の対象となるワイヤ（１）の予備ひずみ矯正を行う 装置の略断面を示す図である。この装置は順に以下のような要素を備えている。 ＊ 予備ひずみ矯正されるワイヤ（１）を繰り出すシステム（４）およびワイ ヤの繰り出し状態を調整する「ダンサ (dancer)」（５） ＊ 平面状に連続配置した７個のひずみ矯正ローラ４組。第２の組は第１の組 から９０°の方向に配置され、第３の組は右４５°方向に配置され、第４の組は 、左４５°方向に配置されている。第３の組（６）だけを第１図に示す。 ＊ キャプスタンの出口から直線状のワイヤが供給されるようになっている大 直径（１，０００ｍｍ）のキャプスタン（７） ＊ 同一の回転プレート（８）に取り付けた２対の溝付円筒ローラ。このロー ラはワイヤを挟み、回転プレートの回転によりワイヤに逆方向ねじれを与える。 ＊ プレート（８）と同じ回転運動で駆動される円筒（１６）。予備ひずみ矯 正されたワイヤ（２）をドラム（３）内に導き、予備ひずみ矯正されたワイヤの コイル（１５）を形成する。 ＊ ドラム（３）、および円筒（１６）の底部がドラム内に形成されたひずみ 矯正されたワイヤのコイル（１５）の直上に常にあるようにドラム（９）を下降 させる手段。ドラムの直径は、このコイル（１５）の内径によってほぼ決まる。 第２図は、輸送中にワイヤの巻線がもつれることがないようにした、予備ひず み矯正されたワイヤのコイル（１５）の最終 パッケージングの断面を示す図である。 プラスチック製ワッシャ（１０）は、ブラケット（bracket）（１１）と、弾 性バンド（１２）と、ドラム（３）の底部にリング（１４）により固定した剛性 ロッド（１３）とにより、コイル（１５）の上部に押圧されている。 ブラケット（１１）、弾性バンド（１２）、および剛性ロッド（１３）は、使 用前の輸送および保管中、ワイヤを所定位置に保持するように配置されており、 ワイヤ使用時には、巻線が繰り出せるように取り外される。 本発明のその他の課題 第１図および第２図に示すように、本発明のもう一つの課題は、前記の予備ひ ずみ矯正されたワイヤ（２）のパッケージングの準備を行うことであり、この準 備作業では、円筒状ドラム（３）内に予備ひずみ矯正された金属ワイヤを収める ために、ａ）予備ひずみ矯正するワイヤ（１）を、ワイヤの直線性を維持する大 直径のキャプスタン（７）で駆動しながら、連続したひずみ矯正ローラ（６）に 通し、 ｂ）直交する二平面内に配設され、ワイヤの周囲に回転駆動される２対の非モー タ駆動ローラ（８）をワイヤが通過するにし たがって、ワイヤにねじりをかけ、 ｃ）同じ回転運動をする円筒（１６）で、このワイヤ（２）を案内し、ドラム（ ３）の底部に巻線にして配置し、 ｄ）ドラム（３）にワイヤが充填されるにしたがって、ワイヤの自由面と円筒の 基部との間の間隙が一定になるようにドラムを下降させる。 本出願人は、本発明による予備ひずみ矯正されたワイヤの準備に適合するよう に既知の方法を改良した。 金属ワイヤが真鍮製である場合、本発明によれば予備ひずみ矯正されたワイヤ コイル（１５）を確実に密閉保存し、湿気のある雰囲気やアンモニアが存在する 場合にワイヤが応力腐食（「置割れ」）を起こす恐れを防止することができる。 その他の手段、すなわち乾燥剤バッグ、アンモニア固定が可能な製品、またはワ イヤ表面に吸収される保護製品、および周囲温度変化の影響を制限するドラムの 断熱を加し、これを利用して応力腐食発生の恐れを制限することができる。 本発明のその他の課題は、本発明による予備ひずみ矯正されたワイヤのパッケ ージングを利用して、加工機器、特に旋盤および旋盤加工機や冷間鍛造機にワイ ヤを直接供給したり、ある いは放電加工機にワイヤを供給することである。 また、本発明は、鋼製であるか、銅以外の非鉄合金製であるかを問わず、予備 ひずみ矯正された金属ワイヤのパッケージングを利用して、ワイヤを加工機、特 に旋盤や旋盤加工機や冷間鍛造機に直接供給することを含む。事実、上に述べた ように、本出願人は、真鍮など、銅合金を利用して開発したコンセプトを鋼製ワ イヤに適用できることを確認できた。 実施の形態 例１ 予備ひずみ矯正されたワイヤ（２）のコイル（１５）を作製した。このワイヤ は、以下の特性を備えていた。 − 組成：亜鉛３６％、鉛３％を含む真鍮 − 直径：１．８２５ｍｍ − 機械的強度：６２０ＭＰａ 第１図に示す装置を使用した。 ７個のひずみ矯正ローラ（６）からなる平面状に連続配置した４組をひずみ矯 正器として使用し、相互に＋９０°、−４５°、＋４５°の方向で配置した。 ワイヤの送り速度は、２５０ｍ／分、対のローラ（８）およ び円筒（１６）の回転速度は、１３０ｒｐｍであった。 このワイヤは、第２図に示すように適切な２５０ｋｇ詰めドラム（３）にパッ ケージされた。 このドラムの直径は、弾性限度以上にワイヤが曲がることがない大きさになっ ている必要がある。通常、ドラムの直径は、直径の小さなワイヤ（直径＜１ｍｍ ）の場合、５１０ｍｍ、中程度の太さのワイヤ（直径１．８ｍｍ程度）の場合、 ５８０ｍｍ、直径３ｍｍ程度のワイヤの場合６２０ｍｍである。 得られた予備ひずみ矯正されたワイヤ（２）を“ＴＯＲＮＯＳ”（Ｒ）ストレ ッチャレベラにかけて試験を行った。この試験では、回転フレーム付ひずみ矯正 器を使用した場合と、使用しなかった場合とで行った。 − 回転フレームを使用しない場合、長さ４ｍで１ｍ当たりの偏向が４ｍｍの バーが得られた。この偏向値は、組成と形状特性が同じワイヤにローラ付回転フ レームでひずみ矯正操作を行った後の、方法Ｂにしたがって製造したバーの偏向 値とほぼ同じである。 − 回転フレームを利用した結果、長さ４ｍで１ｍの当たりの最大偏向値が０ ．５ｍｍのバーが得られた。この偏向値は、 方法Ａにしたがって製造したバーの直線性レベルにほぼ対応する。 １ｍ当たりの偏向値が小さくなるほど、バーの高速回転中の振動が減少すると ともに、加工精度が高くなるか、または加工速度が速くなる。 偏向が約４ｍｍ／ｍのバーで現在達成できる精度は、１０μｍであるのに対し 、偏向が０．５ｍｍ／ｍ未満のバーで達成できる精度は５μｍ程度である。 同様に、精度が一定レベルにある場合の加工速度を考慮に入れると、偏向４ｍ ｍ／ｍのバーを、偏向１ｍｍ／ｍ未満のバーに交換すると、生産性が約１５％増 加する。 本出願人は、銅合金の組成、形状特性、機械的特性、加工方法、および加工片 の形状を変えて、その他様々な試験を行った。 本出願人の所見によれば、長い加工片（通常４０ｍｍ）を加工する場合、本発 明による予備ひずみ矯正されたワイヤを使用すると、これまで「真鍮の記憶」を 消去するのに必要であったコイルの熱処理を省くことができ、熱処理を行うこと なく、公差０．０７ｍｍに対して偏向が０．０５ｍｍの加工片を得ることが可能 である。 さらに本出願人は、本発明による予備ひずみ矯正されたワイヤを使用して、機 械加工ばかりでなく、冷間鍛造によって加工片を作製した。冷間加工の場合も出 願人の所見によれば、繰り返しひずみ矯正装置を調整しているにもかかわらず、 通常３０〜５０ｍｍの長さの加工片で、ドラムへの収容前のコイル成形中に生じ る残留変形によって偏向に関する問題が生じ、製品が不良になることがある。 この場合も、本発明における実施の形態の予備ひずみ矯正されたワイヤを使用 すると、偏向値をかなり制限することができた。 形状公差が厳密であることを考えると、冷間鍛造によって得られる代表的な加 工片例は、アルカリ電池のアノード（anode）である。 直径（直径３ｍｍおよび６ｍｍの真鍮製ワイヤ）および機械的強度のレベルが 異なるワイヤにも試験を行った。鉛入り青銅（Ｃｕ−Ｓｎ−Ｐｂ）や鉛入り洋銀 （Ｃｕ−Ｚｎ−Ｎｉ−Ｍｎ−Ｐｂ）など、「硬質」合金、「脆性」合金の試験を 行い、請求の範囲第１項に示す限度内で良好な結果が得られた。 この限度は、機械加工をするために回転させるバーに関して、 偏向を５ｍｍ／ｍ未満にする必要があるために設定するものである（方法Ｂ）。 太すぎるワイヤまたは強度が高すぎるワイヤあるいはその両方の特徴を備えた ワイヤを使用すると、バーの残留偏向が、前記の限度５ｍｍ／ｍより大きくなる 。 例２ 放電加工機用として、予備ひずみ矯正されたワイヤ（２）のコイル（１５）を 準備した。このワイヤは、ヨーロッパ特許第５２６３６１−Ａ１号公報の実施の 形態に記載されているワイヤに相当し、以下のような特性を備えていた。 − 組成：Ｃｕ−Ｚｎ３７ − 直径：０．２５ｍｍ − 機械的強度：９１０ＭＰａ 本発明による前記ワイヤに、放電加工機で試験を行い、標準ワイヤと比較した 。標準ワイヤには、巻取り前に熱処理または機械的ひずみ矯正を行った。 ドラムに収めた、本発明によるワイヤの挙動は、熱処理または機械的ひずみ矯 正を行ってスプールにした、従来技術によるワイヤと同等であった。 本発明の効果 本発明は、様々なユーザが旋盤加工機、放電加工機、および冷間鍛造機など各 種機器を使用する場合に遭遇する問題を解決する。 前記各場合において、本発明による改良は、あらゆる用途の、例えば電気接続 用加工片の生産速度に、したがって、生産性に、あるいはこれら加工片の優れた 最終品質、これらを生産するために必要な投資レベルの削減、またはこれらの利 点の組み合わせに関係する。 旋盤加工の場合、本発明は、上記の説明でＡおよびＢとした既知の方法を総合 したものであり、この方法のそれぞれにまつわる問題点を解消する。 ＊ 方法Ａの場合と同じく、旋盤加工を行う顧客は、バーのひずみ矯正に気を 使う必要がなく、放電加工を行う顧客もワイヤが破断した場合の残留巻線に気を 使う必要がない。 ＊ 一方、方法Ｂの場合と同様に、ワイヤ納入業者は、重量の重い手段を使用 する必要がない。実際、使用する予備ひずみ矯正手段は、伸線の生産性レベルを 低下させたり、製造コストを増加させることなく、伸線ラインの端部に簡単に組 み入れる ことができ、また、産業用ストレッチャレベラに比べ、必要な投資が格段に少な い。 世界的に見て、予備ひずみ矯正手段はワイヤ製造機にとってまだ必要であるが 、旋盤オペレータにすれば、旋盤にストレッチャレベラが必ずしも必要ではなく なっており、そのためかなりの節約となる。 よって、ひずみ矯正作業を以下の２段階に分けることができる。 − ワイヤ製造機が行う予備ひずみ矯正段階。この作業は、高い生産性を確保 するのに必要な高伸線速度に匹敵する高速（通常４〜９ｍ／秒）で行われる。 − ユーザが任意に行う仕上げひずみ矯正段階。この仕上げひずみ矯正作業に は、十分な注意を必要とし、安価な装置で高品質のひずみ矯正が行える低速（通 常０．１〜０．５ｍ／秒）で実施する。この場合、ひずみ矯正を同時に実行し、 機械加工レベルでのみ制限段階を実施するため、低速は、不利な条件にはならな い。以上まとめると、旋盤のオペレータは、旋盤に必ずひずみ矯正装置を装着す る必要があるため、上で強調したように、ひずみ矯正装置は価格が安くなければ ならない。 本発明によるひずみ矯正作業を以上のような段階に分けると、ワイヤ製造機お よびユーザの双方が、それぞれに特徴的な速度で作業ができるため、品質と生産 性の両方が最善の状態になる。 本発明のその他の特徴としては、以下が重要である。 ＊ 切子が細かく（通常、０．５ｍｍではなく０．０５ｍｍ）清掃しやすいの で、「軟度が高い」ワイヤよりも旋盤加工に適した、機械的強度が非常に高いワ イヤを使用することができる。 ＊ 従来の技術では、２５０ｋｇ詰めドラム１個当たりワイヤが平均一回破断 するのに対して、本発明ではワイヤが塑性変形しないので、ひずみ矯正作業中に ワイヤが破断する恐れがほぼ解消する。 ＊ 偏向レベルの低下と関連して振動が大幅に削減され、ひいては工具の破損 率が減少する。本発明の場合、ビットの消費率は、ワイヤ２，０００ｋｇ当たり ビット１個ないしワイヤ５，０００ｋｇ当たりビット１個である。 ＊ 従来の技術とは異なり、機器の底部ではなく機器から離れた位置、例えば 、シースがこのワイヤを加工機器に向かって案内する出発点となる保管スペース に配置したドラムから機械加工機器、すなわち形削り機器にワイヤを供給するこ とができ る。予備ひずみ矯正されたワイヤがシースを通って流れることもわかっているか らである。 このような構成によれば、各機器に必要なスペースが削減され、ドラムの移動 および取り扱いが減り、したがって事故、衝撃が発生する恐れも少なくなる。 ＊ 「硬質」合金や「脆性」合金をドラムにパッケージングすることができる 。このような合金は、ドラムへのパッケージングになじみにくい、あるいはなじ まない。これは、前記合金の降伏強度が高く、ドラムに収容する前のコイル形成 作業中に、または繰り出し後のひずみ矯正中に弾性範囲に達するのに相当な力を 必要とするため、あるいは前記合金の塑性変形範囲が極端に狭く、コイル形成や ひずみ矯正など、わずかな塑性変形でも、破断時の伸び限度を局所的に超えるに は十分であり、ワイヤが繰り返し破断するためである。 したがって、組成がＣｕ−Ｓｎ−Ｐｂ（「鉛入青銅」）やＣｕ−Ｚｎ−Ｎｉ− Ｍｎ−Ｐｂ（「鉛入洋銀」）の合金でできた予備ひずみ矯正されたワイヤをドラ ムにパッケージングすることができた。 放電加工の場合、以下の点についても本発明が利点を発揮す る。 ＊ 熱処理や機械的ひずみ矯正処理を省くことができる。 ＊ １個当たりの重量を増やし、したがって自律性を高くすることができる。 スプール当たりのワイヤ重量は、通常５ｋｇだが、ドラム当たりの重量には制限 がない。 ＊ モータ駆動繰り出し装置が必要であり、一定回数回転すると必ず破壊に至 るスプールが不必要になる。スプールと違い、ドラムは、多数回繰り返し使用で きる。 最後に、本出願人の所見によれば、本発明による予備ひずみ矯正されたワイヤ の用途に関わりなく、本発明のパッケージングによれば、同じサイズのドラムで 、従来のドラム内のワイヤパッケージングと比べてワイヤの量を２倍にすること ができた（従来の技術によれば２５０ｋｇであるのに対して、本発明では５００ ｋｇ）。これは、従来のパッケージングでは、繰り出し中のワイヤのもつれとい う問題を防止するために、どちらかというと巻線を「通気状態にする」必要があ るのに対して、本発明では、巻線をすべて密着させて、コンパクトな層状にする ためである。 図面の参照番号 これから予備ひずみ矯正を行うワイヤ．．．．．．．．．１ 予備ひずみ矯正されたワイヤ．．．．．．．．．．．．．２ ドラム．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．３ 繰り出しシステム．．．．．．．．．．．．．．．．．．４ 小型モータ駆動キャプスタン．．．．．．．．．．．．．５ 二平面ひずみ矯正器．．．．．．．．．．．．．．．．．６ 大型モータ駆動キャプスタン．．．．．．．．．．．．．７ 回転駆動される垂直ローラ対．．．．．．．．．．．．．８ ドラム下降システム．．．．．．．．．．．．．．．．．９ プラスチック製ワッシャ．．．．．．．．．．．．．．１０ 支持ブラケット．．．．．．．．．．．．．．．．．．１１ 弾性バンド．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１２ 硬質ロッド．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１３ リング．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１４ 予備ひずみ矯正されたワイヤコイル．．．．．．．．．１５ 円筒．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１６DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION                   Pre-strained copper alloy wire                        Packaging on drum Field of the invention   The present invention is intended for applications that require straightening of the wire before use, Packaging of pre-strained copper alloy wire formed into a coil into a drum About   In the following, the general term "wire" includes even those whose cross section is not circular, Used to refer to any long semi-finished product delivered in the form of a coil. Conventional technology   Packaging of pre-strained steel wire to be supplied to an automatic welding machine And already known.   Current welding machines provide a continuous supply of wire through a sheath . In order to increase the autonomy of the welding machine, the wire is packed in a 250kg packing drum. Is done. If the wire is pre-strained before being placed in the drum, A product without residual twist and residual strain can be obtained. Residual twist and residual strain Limits wire friction in sheath due to lack of stiffness Can also guarantee the linearity of the free part of the wire at the welding point Yes ("protruding part"-about 30mm long).   Preliminary strain correction is performed as follows (see FIG. 1).   -The wire unreeled from the reel passes between successive straightening rollers; Driven by a large diameter capstan that maintains wire straightness Is done.   -Then, in two vertical planes passing through the axis of the wire, The two pairs of non-motor driven rollers that are moved twist the wire. Then the wire It is guided by a cylinder and spirally arranged at the bottom of the drum.   -The free surface of the wire as the drum descends as it fills the drum. The gap between the and the base of the cylinder is always constant.   – When the drum is full, place a plastic washer over the top wire winding. Is placed. This washer is fixed to the bottom of the drum with an elastic band, Hold in position.   In the above method, the mechanical strength is usually 60 to 1200 N / mm.^Two0.8 ~ Applied to 1.6mm high strain hardening steel welding wire.   If the pre-strain correction method is adopted, the wire will be From a heavy wire storage unit that slides smoothly through , It is possible to supply the wire to the mobile welding machine. Purpose of the invention   The object of the present invention is to produce a semi-finished product made of copper alloy, especially brass, Is to improve the technology.   Micro lathe processing utilizes two types of equipment or methods.   Type 1: A method in which the material is fixed and individual machining is performed with a rotating tool .   Type 2: described in, for example, International Patent Application WO 81/01378. A method of applying a fixed tool to rotating material, as in   To optimize accuracy in high-speed machining, rotate the material with the tool fixed It is desirable. To do this, the material must be relatively short in length (generally 3 to 4m), it is necessary to supply it as a member having linearity enough to be rotated.   To produce such a member, also called a "bar", there are usually two parts: Make use of one of the methods.   Method A: Use stretcher-leveler Then, a wire manufacturing machine manufactures the bar.   With this method, the micro-turning machine supplies the bar to the micro-turning tool A "bar container" called a "bar feeder".   The above method has the following problems.   * According to the current technology of bar feeders and lathes, the bars are perfectly straight. Must be. If it is not perfectly straight, the bar will Pinching or causing vibrations during rotation, which can cause unacceptable This can cause shape defects.   In order to make the bar perfectly straight, brass bar making machines are relatively expensive. It is necessary to use a special wire straightening machine (stretch leveler). Also, The strain straightening speed is clearly lower than the wire drawing speed, so that the production capacity is large. Decrease in width. For these two reasons, this method is costly.   * The capacity of the bar feeder is limited to dozens of bars, so the lathe's autonomy Is also limited. Therefore, load the bar into the bar feeder regularly every few hours. Must be turned on the lathe The productivity of the rotator is adversely affected.   * Bar length is limited due to space restrictions during bar handling and handling (About 4m). For this reason, about 200 mm per bar, that is, 5 % Is wasted and bar use is hindered.   Method B:   A wire making machine generally turns a wire into a coil having a unit weight of 250 kg. coil Close the bottom with a wooden bottom plate and top with a removable wooden or metal cover. It is stored in a closed cylindrical cardboard drum.   To form such a coil, a brass wire making machine puts the wire on a drum Immediately before packaging, slightly deform the wire plastically. Gives a natural bend of about the same diameter. Dispose the coil windings evenly and handle To prevent the wires from becoming tangled during transport and transport, and Bend the wire as described above to prevent the wire from sticking There is a need.   In lathe processing equipment, wires are pulled out of the drum using a special feeding device. And a roller for straightening the wire The wire is passed through the rotating frame and cut with a cutting tool. Can be turned by turning Bar is obtained as described above.   Compared with Method A, Method B has the following advantages.   * Each bar is prepared in parallel with the preceding bar lathe. Accordingly Productivity is reduced by straightening operations that are much faster than lathe processing. Never.   * The drum contains about 10,000m of wire, equivalent to thousands of bars. ing. Therefore, the autonomy of the lathe is about 100 times that of the method A. Become.   * Bar length limits are not limited to transport and packaging restrictions, but are limited to lathe mill space. Comes involved. Therefore, at least in theory the longer bar is machined to save waste. (Disposal rate less than 5%).   Therefore, micro lathe operators, especially large batches where high productivity is essential The method B is becoming more and more popular among operators who perform operations.   However, method B has the following problems.   (A) The number of stretcher levelers for bar production installed on brass wire production machines is limited. Unlike the case of method A, The rotator must be equipped with a number of stretcher levelers (the Recha Revera 1). Therefore, Stretcha Vera is a relatively simple model. Must be Otherwise, the investment amount will increase.   (B) However, using a “simple” stretcher leveler, At present, the deflection of the bar is very low, since the accuracy is much lower than in method A. Is a few centimeters. The lathe operator can see that the bar being machined Improved the feeder of the lathe to fit within the Solved. Due to the oil bath, the bar automatically aligns during rotation. Also Regardless, the bar is not perfectly straight, so turning accuracy is optimal Not (range of 10 μm: depending on conditions, nominal value +10 μm, nominal value −10 μm, Or ± 5 μm).   (C) Method B is limited to wires whose strain correction is relatively simple. for that reason, For wires with large diameters or wires with high mechanical strength, accurate straightening is required. Can not. Therefore, method B can be applied to a wire having a diameter of Wire with high mechanical strength even if the diameter is less than 3 mm (usually 700 N / mm^Two Not applicable).   (D) When using a wire when machining a long workpiece, the tool is If the processing is performed by turning, extreme residual deflection ( It is called "the memory of the brass" by those skilled in the art) For a work piece having a length of 40 mm, although the tolerance is 0.07 mm, 0.15 A piece with a deflection of about mm is obtained. Lathe with fixed material (Type 1) This problem also occurs with both lathes (type 2) where the material rotates. This In such cases, prior to processing, supplement the wire coil with a partial recrystallization of the alloy. Heat treatment must be performed, and this treatment has additional costs that cannot be ignored. Said The heat treatment gives a long (40 mm) work piece with a deflection of 0.05 mm.   It is an object of the present invention to provide a method for packaging copper alloy, usually brass, wires. The disadvantages mentioned above for methods A and B, in particular a) to d) for method B It is to eliminate the defects mentioned above. That is, the object of the present invention is the following four points. You.   1) It is not necessary to provide a stretcher leveler for each lathe.   2) Higher precision lathe processing and lathe processing with higher processing speed are realized.   3) The range of usable wires is limited to larger diameter wires or mechanical strength levels. Spread the bell to higher wires or both.   4) Significantly reduce residual deflection of long workpieces without heat treatment before processing Or eliminate.   In addition, the packaging method according to the invention provides a solution to the problems encountered by lathe operators. This solves the problem, but does not significantly increase the restrictions on the wire manufacturing machine. Description of the invention   A first object of the present invention is to provide a pre-strain-corrected metal wire at the time of feeding. The wire is straightened with a deflection of less than 5 mm per meter and fed directly to the lathe. Packaged in a cylindrical drum as described above, wherein the wire is made of a copper alloy, Characterized by a diameter of less than 10 mm and a mechanical strength of 400 to 700 MPa And   According to a second aspect for use in this first task, the unwound wire is: The deflection is linear with less than 5 mm, Supplied to lathe equipped with chale vera.   In this case, the deflection of the wire when leaving the stretcher roller is 0.5 m / m m, which is at a level sufficient for high-precision machining.   From the top of using the wire with pre-strain correction of the first problem (lathing) It is preferable to select brass as the copper alloy, but as described below, Other alloys that are "harder", "brittle", or more may be used.   The upper limit for the diameter and mechanical strength of the wire to be prestrained is Limit the energy stored in the pre-strained wire during storage This is because it is necessary to The stored energy has become too large, If the value is exceeded, the drum frame will not be able to support it or the drum will burst and become distorted. If all are released, it can be dangerous.   Although surprising to the applicant, the wire packaging according to the present invention It turns out that you can choose either.   * Do not use a stretcher leveler with a rotating frame. Supply to the lathe, greatly simplifying lathe adjustment and maintenance. Pursue significant reductions in investment and investment. Or   * Lathe turning machine by method B using stretcher leveler with rotating frame To supply. Due to this, the diameter is not 3mm but up to 10mm, mechanical strength Enables the use of large diameter wires up to 750MPa instead of 650MPa , The range of wire diameters that can be used in Method B can be expanded. In addition, processing accuracy Significantly improved to 5 μm range, ie, nominal value +5 μm, nominal value- 5 μm or nominal ± 2.5 μm. This results in tool wear and bit Lamination of brass per bit can reduce the failure rate of the The average amount increases to 2,000-5,000 kg.   Either way, according to the present invention, economically important productivity level issues or Quality level problems or both can be solved. Also like this The solution to the problem is the conventional technology for packaging steel wires for welding. No predictions or suggestions have been made by the measures described in the section.   In fact, brass lathe processing specialists believe that straightening wires is an indispensable task. That is, it is considered that there is an inseparable relationship with the processing by the method B. For the expert Eliminates wire straightening It is impossible to do that.   Also, since brass lathe processing experts are different from welding technology experts, Known means in the welding field are common references for brass wire turning professionals. Or it is not helpful in related fields.   Also, since the problems to be solved are different, lathe processing specialists need to be Despite knowledge of the use of pre-strained steel wire, wire strain When shaping the bar without straightening, slide the steel wire through the sheath. Is not considered to be sufficient.   Another object of the present invention is to feed a pre-strain-corrected metal wire. At this time, the cylindrical drum is driven so that the deflection per meter is less than 30 mm. The wire generally comprises an outer layer of a copper-zinc alloy. Wire having a diameter of 0.15 to 0.35 mm and a mechanical strength of 5 It is characterized in that the pressure is from 00 to 1,100 MPa.   The structure of the wire for electric discharge machining is, for example, a European patent acquired under the name of the applicant. It is disclosed in a number of patents such as Japanese Patent No. 526361-A1.   The Applicant has discovered that the solution discovered using lathe machining wires is We thought that we could apply to. Should be solved when applied to wire for electric discharge machining The technical challenge is that if the wire breaks, the wire will automatically connect, It must be continued without manual intervention.   For this reason, the wire for electric discharge machining initially has a spool or coil. The memory that causes the end of the wire to rewind and form a loop Must not remain.   Therefore, after the wire breaks, the end of the wire is curved as if there was no break. Must be maintained.   Heretofore, as a solution to the above problem, wire before heat treatment or winding of wire Correction or both. According to the present invention, such processing And eliminates the use of spools and the limitations associated with using spools can do. In short, when using a spool, the coil Although the wire volume tends to increase, the wire volume per coil (standard weight 5k g) is limited. On the other hand, spools exceeding 15kg are motor driven Must be attached to equipment. This not only increases costs but also improves the accuracy of EDM. Every time Vibration occurs incompatible with the above.   Also, the problem of reuse of this plastic spool has become more serious I have. During winding, high stress is applied to the spool, which decomposes due to this stress. Spools can only be used three or four times at most, as they can be destroyed.   Drum packaging according to the invention is particularly suitable for the problems described above. This is a solution and has the following advantages.   * Heavy weight per unit without using a motor driven feeding device You can use drums.   * Since high mechanical stress does not occur during packaging, Can be used several times.   * Drums can be made of reusable materials, such as cardboard and steel. Description of the drawings   FIG. 1 shows the pre-strain correction of a wire (1) to be pre-strained. It is a figure showing the schematic section of a device. This device in turn comprises the following elements:   * The system (4) for feeding out the wire (1) to be pre-strain corrected and the wire "Dancer" (dancer) "(5)   * 4 sets of 7 straightening rollers arranged continuously in a plane. The second set is the first set The third set is arranged in the right 45 ° direction, and the fourth set is arranged in the direction of 90 ° from the right. , 45 ° leftward. Only the third set (6) is shown in FIG.   * A large wire with a straight wire supplied from the exit of the capstan Capstan with diameter (1,000mm) (7)   * Two pairs of grooved cylindrical rollers mounted on the same rotating plate (8). This row The wire pinches the wire and gives the wire a reverse twist by the rotation of the rotating plate.   * A cylinder (16) driven by the same rotational movement as the plate (8). Pre-strain correction The straightened wire (2) is guided into the drum (3) and the pre-strained wire Forming a coil (15);   * The strain formed in the drum (3) and the bottom of the cylinder (16) Lower the drum (9) so that it is always directly above the straightened wire coil (15) Means to make. The diameter of the drum is largely determined by the inner diameter of this coil (15).   FIG. 2 shows a pre-tension that prevents the windings of the wire from tangling during transport. Finalization of straightened wire coil (15) It is a figure showing the section of packaging.   The plastic washer (10) has a bracket (11) Rigidity (12) and rigidity fixed to the bottom of the drum (3) by a ring (14) The rod (13) presses the upper part of the coil (15).   Bracket (11), elastic band (12) and rigid rod (13) are used. Arranged to hold the wire in place during transport and storage prior to use; When the wire is used, it is removed so that the winding can be extended. Other problems of the present invention   Another object of the present invention, as shown in FIGS. This is to prepare for packaging of the wire (2) which has been straightened. In the preparatory work, the pre-strain-corrected metal wire is placed in the cylindrical drum (3). Therefore, a) the wire (1) to be pre-strained should be large enough to maintain the linearity of the wire. While being driven by the capstan (7) with a diameter, the continuous straightening roller (6) Through b) two pairs of non-motors arranged in two orthogonal planes and driven to rotate around the wire. When the wire passes through the roller (8) Therefore, twist the wire, c) Guide this wire (2) with a cylinder (16) having the same rotational movement and a drum ( 3) Place a winding at the bottom of d) As the drum (3) is filled with wire, the free surface of the wire and the cylinder The drum is lowered so that the gap with the base is constant.   Applicants have determined that the pre-strained wire according to the present invention is compatible with the preparation of the wire. Improved the known method.   If the metal wire is made of brass, according to the invention the pre-strained wire Make sure the coil (15) is sealed and stored, and there is a humid atmosphere and ammonia In this case, it is possible to prevent the wire from being subjected to stress corrosion (“cracking”). Other means, such as desiccant bags, ammonia fixable products, or wax Protection products absorbed on the ear surface and drums that limit the effects of ambient temperature changes Heat insulation can be added and used to limit the risk of stress corrosion.   Another object of the present invention is to provide a pre-strained wire package according to the present invention. Utilization of processing equipment, especially lathes and lathes and cold forging machines Or directly supply Or supplying the wire to the electrical discharge machine.   Also, the present invention relates to a preparatory method regardless of whether it is made of steel or a non-ferrous alloy other than copper Utilizing the packaging of the straightened metal wire, the wire is machined, Including direct supply to lathes, lathe machines and cold forging machines. In fact, mentioned above As such, the present applicant has developed a concept developed using a copper alloy, such as brass, using steel wire. It was confirmed that it could be applied to ears. Embodiment Example 1   A coil (15) of the wire (2) that had been pre-strain corrected was produced. This wire Had the following characteristics:   -Composition: brass containing 36% zinc and 3% lead   -Diameter: 1.825 mm   -Mechanical strength: 620 MPa   The apparatus shown in FIG. 1 was used.   Four sets of seven straightening rollers (6), which are arranged continuously in a plane, are straightened. They were used as correctors and arranged in directions of + 90 °, −45 ° and + 45 ° with respect to each other.   The feed speed of the wire is 250 m / min, the pair of rollers (8) and The rotation speed of the cylinder (16) was 130 rpm.   This wire is packed into a suitable 250 kg stuffing drum (3) as shown in FIG. Caged.   The diameter of this drum is large enough that the wire will not bend beyond its elastic limit. Need to be. Typically, the diameter of the drum is small diameter wire (diameter <1 mm ) In the case of 510 mm and a medium-sized wire (diameter of about 1.8 mm) In the case of a wire having a diameter of about 580 mm and a diameter of about 3 mm, the diameter is 620 mm.   The obtained pre-strained wire (2) is stored in a “TORNOS” (R) The test was carried out over Tuccialevera. In this test, the straightening with rotating frame The test was performed when the vessel was used and when it was not used.   -4 m long and 4 mm deflection per meter without rotating frame Bar obtained. This deflection value is obtained by rotating a roller with a roller on a wire having the same composition and shape characteristics. Deflection of a bar manufactured according to method B after performing a straightening operation on the frame It is almost the same as the value.   The maximum deflection value per meter per meter at length 4 m as a result of the use of a rotating frame; . A 5 mm bar was obtained. This deflection value is Corresponds approximately to the linearity level of bars made according to Method A.   As the deflection value per meter becomes smaller, the vibration during high-speed rotation of the bar decreases. In both cases, the processing accuracy is increased or the processing speed is increased.   The accuracy currently achievable with a bar with a deflection of about 4 mm / m is 10 μm whereas The accuracy that can be achieved with a bar whose deflection is less than 0.5 mm / m is of the order of 5 μm.   Similarly, taking into account the processing speed when accuracy is at a certain level, deflection 4 m Replacing an m / m bar with a bar with a deflection of less than 1 mm / m increases productivity by about 15% Add.   Applicant has determined the composition, shape properties, mechanical properties, processing method, and workpiece of copper alloy. Various other tests were carried out while changing the shape of.   According to the applicant's observation, when processing a long work piece (usually 40 mm), The use of a wire that has been pre-strained by Akira has been used to The heat treatment of the coil which was necessary for erasing can be omitted, and the heat treatment can be performed. And a workpiece with a deflection of 0.05 mm can be obtained for a tolerance of 0.07 mm It is.   In addition, Applicants use a pre-strained wire according to the present invention to Work pieces were produced not only by mechanical working but also by cold forging. Also available for cold working According to the applicant's observations, despite repeatedly adjusting the straightening device, A work piece, usually 30 to 50 mm long, generated during coil forming before being housed in a drum Such residual deformation can cause deflection problems and result in defective products.   In this case, too, the pre-strained wire according to the embodiment of the present invention is used. Then, the deflection value could be considerably restricted.   Considering that the shape tolerance is strict, the typical addition obtained by cold forging is An example of a piece is an anode of an alkaline battery.   The diameter (3mm and 6mm diameter brass wire) and the level of mechanical strength Tests were also performed on different wires. Bronze with lead (Cu-Sn-Pb) or nickel silver with lead (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb) and other "hard" and "brittle" alloys As a result, good results were obtained within the limits shown in claim 1.   This limit is for bars that are rotated for machining. This is set because the deflection needs to be less than 5 mm / m (method B).   With features of overweight wire or overstrength wire or both With the use of wires, the residual deflection of the bar is greater than the limit 5 mm / m mentioned above. . Example 2   For the electric discharge machine, the coil (15) of the pre-strained wire (2) Got ready. This wire is an implementation of EP 526361-A1. It corresponded to the wire described in the embodiment, and had the following characteristics.   -Composition: Cu-Zn37   -Diameter: 0.25 mm   -Mechanical strength: 910 MPa   The wire according to the invention was tested with an electric discharge machine and compared with a standard wire . The standard wire was heat treated or mechanically straightened before winding.   The behavior of the wire according to the invention in a drum can be heat treated or mechanically straightened. It was equivalent to a prior art wire which was spooled by performing a correct. Effects of the present invention   The present invention is applied to various users, such as a lathe, an electric discharge machine, and a cold forging machine. Solving the problems encountered when using seed equipment.   In each of the above cases, the improvement according to the invention is suitable for all applications, e.g. The production speed of the workpieces, and thus the productivity, or the Final quality, reduction in the level of investment required to produce them, or Relates to a combination of points.   In the case of lathe processing, the present invention combines known methods A and B in the above description. It eliminates the problems associated with each of these methods.   * As in Method A, lathe customers pay attention to bar straightening. It is not necessary to use it, and customers who perform EDM are also concerned about residual windings in case of wire breakage. No need to use.   * On the other hand, as in Method B, wire suppliers use heavy means. No need to do. In fact, the pre-strain straightening method used will reduce the level of productivity of wire drawing. Easy assembly at the end of the wire drawing line without lowering or increasing manufacturing costs See in And requires significantly less investment than industrial stretchers. No.   Globally, pre-strain straightening is still necessary for wire making machines, For lathe operators, the lathe does not necessarily require a stretcher leveler. That's a considerable saving.   Therefore, the work of correcting the distortion can be divided into the following two stages.   The pre-strain correction stage performed by the wire making machine. This operation ensures high productivity This is performed at a high speed (usually 4 to 9 m / sec) comparable to the high drawing speed required to perform the drawing.   A finishing straightening step optionally performed by the user. In this finishing strain correction work Requires careful attention and can be used for low-speed (Always 0.1 to 0.5 m / sec). In this case, the distortion correction is performed simultaneously, Low speeds are not a disadvantage, as the limiting step is performed only at the machining level. No. In summary, the lathe operator must install a straightening device on the lathe. As we emphasized above, straightening devices must be No.   When the straightening work according to the present invention is divided into the above steps, a wire manufacturing machine and And users can work at their own characteristic speeds, ensuring quality and production Both sexes are at their best.   The following are important features of the present invention.   * Easy to clean because the facets are fine (usually 0.05mm instead of 0.5mm) Wire with very high mechanical strength that is more suitable for lathe processing than “soft” wire. Ears can be used.   * With the conventional technology, the wire breaks once on average for each 250 kg packed drum. On the other hand, in the present invention, since the wire is not plastically deformed, The possibility of breaking the wire is almost eliminated.   * Vibration is significantly reduced in conjunction with lower deflection levels, and thus tool breakage The rate decreases. In the case of the present invention, the bit consumption rate is 2,000 kg of wire. One bit or one bit per 5,000 kg of wire.   * Unlike conventional technology, not at the bottom of the device, but at a position away from the device, for example, Storage space from which the sheath guides this wire towards the processing equipment Supply of wire to the machining equipment, i.e. Can You. Is it also known that the pre-strained wire flows through the sheath It is.   According to such a configuration, the space required for each device is reduced, and the movement of the drum is reduced. And the handling is reduced, so that the risk of accidents and impacts is reduced.   * "Hard" and "brittle" alloys can be packaged on drums . Such alloys are difficult or unsuitable for packaging on drums. No. This is because the yield strength of the alloy is high and the coil is formed before being housed in the drum. Apply considerable force to reach the elastic range during work or during straightening after unwinding Required, or the plastic deformation range of the alloy is extremely narrow, Even with slight plastic deformation, such as straightening, it can locally exceed the elongation limit at break. Is sufficient and the wire breaks repeatedly.   Therefore, the composition is Cu-Sn-Pb ("lead-containing bronze") or Cu-Zn-Ni- A pre-strained wire made of an alloy of Mn-Pb (“Pb-containing nickel silver”) is Was able to be packaged in the system.   In the case of electric discharge machining, the present invention also has advantages in the following points. You.   * Heat treatment and mechanical straightening can be omitted.   * Weight per piece can be increased, thus increasing autonomy. The wire weight per spool is usually 5kg, but the weight per drum is limited There is no.   * A motor-driven feeding device is required. Spool is unnecessary. Unlike spools, drums can be used repeatedly Wear.   Finally, according to the applicant's observations, the pre-strained wire according to the invention Regardless of the intended use, according to the packaging of the present invention, the same size drum Doubling the amount of wire compared to conventional in-drum wire packaging (In contrast to 250 kg according to the conventional technology, 500 kg according to the present invention) kg). This is called tangling of the wire during unwinding in conventional packaging. Rather, the windings need to be "vented" to prevent In contrast, in the present invention, all windings are brought into close contact to form a compact layer. That's why. Drawing reference number A wire for pre-strain correction. . . . . . . . . 1 Prestrained wire. . . . . . . . . . . . . 2 drum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Feeding system. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Small motor driven capstan. . . . . . . . . . . . . 5 Two-plane distortion straightener. . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Large motor driven capstan. . . . . . . . . . . . . 7 Vertical roller pair driven by rotation. . . . . . . . . . . . . 8 Drum lowering system. . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Plastic washer. . . . . . . . . . . . . . 10 Support bracket. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Elastic band. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Hard rod. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 ring. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Pre-strain corrected wire coil. . . . . . . . . Fifteen Cylindrical. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】１９９６年１０月４日 【補正内容】 発明の説明 本発明の第１の課題は、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤを円筒状ドラムに 収容するためのパッケージング方法であって、この方法においては、 ａ）これから予備ひずみ矯正するワイヤを、ワイヤの直線性を維持する直径の 大きなキャプスタンで駆動しながら、連続したひずみ矯正ローラに通し、 ｂ）二つの垂直面内に配置され、ワイヤの周りに回転駆動される２対の非モー タ駆動ローラをワイヤが通過するにしたがって、ワイヤにねじりを与え、 ｃ）同じ回転運動をする円筒で案内されたワイヤをドラムの底部に螺旋状に配 置し、 ｄ）ワイヤの自由面と円筒の基部との間の間隙が一定になるように、ドラムに ワイヤが満ちるにしたがって前記ドラムが下降するものであり、 このワイヤは銅合金製であって、直径が６ｍｍ末満、機械的強度が４００〜７０ ０ＭＰａであって、繰り出し時、ワイヤが１ｍ当たりの偏向５ｍｍ末満の直線状 になり、旋盤に直接供給される。 本発明の第１の課題による方法を使用することによって得られたワイヤを利用 するための第２の態様によれば、この繰り出されたワイヤは、偏向が５ｍｍ末満 の直線状になっており、ストレッチャローラを備えた旋盤加工機に供給される。 この場合、ストレッチャローラからでる際のワイヤの偏向は１ｍ当り０．５ｍ ｍ未満であり、高精度加工に十分なレベルにある。 第１の課題の予備ひずみ矯正されたワイヤを利用する（旋盤加工する）上から 、銅合金としては真鍮を選択することが好ましいが、以下に述べるように、真鍮 よりも「硬く」「脆い」その他の合金を使用してもよい。 予備ひずみ矯正されるワイヤの直径および機械的強度に上限があるのは、ドラ ムに収容する間に予備ひずみ矯正されたワイヤに蓄積されるエネルギーを制限す る必要があるためである。蓄積されたエネルギーが大きくなりすぎて、あるしき い値を超えると、ドラムの枠で支え切れなくなったり、ドラムが破裂してひずみ がすべて解放された場合は、危険を生じることも有り得る。 本出願人にも意外であったが、本発明によるワイヤパッケー ジングにより以下のいずれかを選択できることがわかった。 ＊ 回転フレーム付きのストレッチャレベラを使用しないで、方法Ｂにより旋 盤に供給し、旋盤の調整および保守の大幅な単純化および投資額の大幅な削減を はかる。または、 ＊ 回転フレーム付きストレッチャレベラを使用する方法Ｂにより旋盤加工機 に供給する。これにより直径が３ｍｍではなく、最大１０ｍｍあり、機械的強度 が６５０ＭＰａではなく最高７５０ＭＰａと高い大直径ワイヤの利用を可能にし 、方法Ｂで使用可能なワイヤの直径の範囲を拡大できる。さらにまた加工精度を 大幅に向上させて５μｍの範囲、すなわち条件により公称値＋５μｍ、公称値− ５μｍ、または公称値±２．５μｍとする。これにより工具の摩耗およびビット の破損率を低下させることができ、したがって、ビット当たりの真鍮の旋盤加工 平均量が、２，０００〜５，０００ｋｇに増加する。 いずれにしても、本発明によれば、経済的に重要な生産性レベルの問題または 品質レベルの問題あるいはその両方を解決することができる。また、このような 問題に対する解決策は、溶接用鋼製ワイヤのパッケージングについて従来の技術 の項に述べた手段によっては予測も示唆もされていない。 事実、真鍮旋盤加工技術の専門家は、ワイヤのひずみ矯正は不可欠な作業、す なわち方法Ｂによる加工と不可分の関係にあると見ている。前記専門家にとって 、ワイヤのひずみ矯正を省くことは不可能である。 また、真鍮旋盤加工の専門家は、溶接技術の専門家とは異なるため、鋼製ワイ ヤ溶接分野で既知の手段は、真鍮ワイヤ旋盤加工の専門家にとって一般的な参考 または関連分野の参考にはならない。 また、解決すべき問題が異なるため、旋盤加工の専門家に溶接分野における予 備ひずみ矯正された鋼製ワイヤの利用に関する知識があっても、ワイヤのひずみ 矯正を省いてバーの成形を行う場合、シースを介して鋼製ワイヤを滑走させるの に使用する手段で十分であることが考えられない。 本発明のもう一つの課題は、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤを、繰り出し 時、１ｍ当たりの偏向が３０ｍｍ未満の直線状になるように、円筒状ドラムに収 容するためのパッケージング方法であって、 ａ）これから予備ひずみ矯正するワイヤを、ワイヤの直線性を維持する直径の 大きなキャプスタンで駆動しながら、連続し たひずみ矯正ローラに通し、 ｂ）二つの垂直面内に配置され、ワイヤの周りに回転駆動される２対の非モー タ駆動ローラをワイヤが通過するにしたがって、ワイヤにねじりを与え、 ｃ）同じ回転運動をする円筒で案内されたワイヤをドラムの底部に螺旋状に配 置し、 ｄ）ワイヤの自由面と円筒の基部との間の間隙が一定になるように、ドラムに ワイヤが満ちるにしたがって前記ドラムが下降し、 前記ワイヤは、銅−亜鉛合金の外層を備えた放電加工用ワイヤであって、直径 が０．１５〜０．３５ｍｍ、機械的強度が５００〜１，１００ＭＰａであること を特徴とする。 放電加工用ワイヤの構造は、例えば本出願人の名前で取得したヨーロッパ特許 第５２６３６１−Ａ１号公報など、多数の特許に開示されている。 本出願人は、旋盤加工用ワイヤを用いて発見した解決法が、放電加工用ワイヤ にも適用できるとものと考えた。放電加工用ワイヤに適用する場合に解決すべき 技術的課題は、ワイヤが破断した場合、ワイヤが自動的につながり、放電加工が 手作業の 介在なしに継続しなければならない点である。 このため、放電加工用ワイヤには、初めスプール（spool）やコイルの状態に なっていたワイヤの端部が巻き戻ってループを形成する原因となるような記憶が 残っていてはならない。 したがって、ワイヤ破断後、ワイヤの端部は、破断がなかったかのような曲線 を維持していなければならない。 これまで、前記問題の解決策として、ワイヤの熱処理または巻取り前のワイヤ のひずみ矯正あるいはその両方を行っていた本発明によれば、このような処理を 省くことができ、スプールの使用およびスプールの使用と関連した制約を回避す ることができる。要するに、スプールを使用すると、コイル一巻当たりのワイヤ 量は増加する傾向にあるものの、コイル一巻当たりのワイヤ量（標準重量５ｋｇ ）が制限される。一方、１５ｋｇを超えるスプールは、モータ駆動の繰り出し装 置に取り付ける必要がある。これにより、コストが増加する上、放電加工の精度 と相入れない振動が発生する。 また、このプラスチック製スプールの再使用の問題が、ますます深刻になって いる。巻取り中、スプールには高い応力がかかり、この応力により分解し、つい には破壊に至るため、スプ ールはせいぜい３、４回しか使用できない。 本発明によるドラムパッケージングは、上記のような問題に対する特に適切な 解決策となり、以下のような利点がある。 ＊ モータ駆動の繰り出し装置を使用しなくても、１個当たりの重量が大きい ドラムを使用できる。 ＊ パッケージング作業により高い機械的応力が発生しないため、ドラムを多 数回使用できる。 ＊ 段ボールや鋼のような、再使用可能な材料でドラムを作ることができる。 本発明によるパッケージング方法では、ワイヤが応力腐食を起こす恐れを防止 するために、前記ドラムが、不浸透性ドラムになっており、応力腐食を起こす恐 れを防止するその他の手段（乾燥剤バッグ、アンモニア固定が可能な製品、また はワイヤ表面に吸収される保護製品）を含む場合もある。金属ワイヤが真鍮製で ある場合、本発明によれば予備ひずみ矯正されたワイヤ（１５）を確実に密閉保 存し、湿気の多い雰囲気やアンモニアが存在する場合にワイヤが応力腐食（「置 割れ」）を起こす恐れを防止することができる。その他の手段、すなわち乾燥剤 バッグ、アンモニア固定が可能な製品、またはワイヤ表面に吸 収される保護製品を、また周囲温度変化の影響を制限できるドラムの断熱を追加 し、これを利用して応力腐食発生の恐れを制限することができる。 図面の説明 第１図は、予備ひずみ矯正の対象となるワイヤ（１）の予備ひずみ矯正を行う 装置の略断面を示す図である。この装置は順に以下のような要素を備えている。 ＊ 予備ひずみ矯正されるワイヤ（１）を繰り出すシステム（４）およびワイ ヤの繰り出し状態を調整する「ダンサ（dancer）」（５） ＊ 平面状に連続配置した７個のひずみ矯正ローラ４組。第２の組は第１の組 から９０°の方向に配置され、第３の組は右４５°方向に配置され、第４の組は 、左４５°方向に配置されている。第３の組（６）だけを第１図に示す。 ＊ キャプスタンの出口から直線状のワイヤが供給されるようになっている大 直径（１，０００ｍｍ）のキャプスタン（７） ＊ 同一の回転プレート（８）に取り付けた２対の溝付円筒ローラ。このロー ラはワイヤを挟み、回転プレートの回転によりワイヤに逆方向ねじれを与える。 ＊ プレート（８）と同じ回転運動で駆動される円筒（１６）。予備ひずみ矯 正されたワイヤ（２）をドラム（３）内に導き、予備ひずみ矯正されたワイヤの コイル（１５）を形成する。 ＊ ドラム（３）、および円筒（１６）の底部がドラム内に形成されたひずみ 矯正されたワイヤのコイル（１５）の直上に常にあるようにドラム（９）を下降 させる手段。ドラムの直径は、このコイル（１５）の内径によってほぼ決まる。 第２図は、輸送中にワイヤの巻線がもつれることがないようにした、予備ひず み矯正されたワイヤのコイル（１５）の最終パッケージングの断面を示す図であ る。 プラスチック製ワッシャ（１０）は、ブラケット（bracket）（１１）と、弾 性バンド（１２）と、ドラム（３）の底部にリング（１４）により固定した剛性 ロッド（１３）とにより、コイル（１５）の上部に押圧されている。 ブラケット（１１）、弾性バンド（１２）、および剛性ロッド（１３）は、使 用前の輸送および保管中、ワイヤを所定位置に保持するように配置されており、 ワイヤ使用時には、巻線が繰り出せるように取り外される。 本発明のその他の課題 本発明のその他の課題は、本発明による予備ひずみ矯正されたワイヤのパッケ ージングを利用して、加工機器、特に旋盤および旋盤加工機や冷間鍛造機にワイ ヤを直接供給したり、あるいは放電加工機にワイヤを供給することである。 また、本発明は、鋼製であるか、銅以外の非鉄合金製であるかを問わず、予備 ひずみ矯正された金属ワイヤのパッケージングを利用して、ワイヤを加工機、特 に旋盤や旋盤加工機や冷間鍛造機に直接供給することを含む。事実、上に述べた ように、本出願人は、真鍮など、銅合金を利用して開発したコンセプトを鋼製ワ イヤに適用できることを確認できた。 実施の形態 例１ 予備ひずみ矯正されたワイヤ（２）のコイル（１５）を作製した。このワイヤ は、以下の特性を備えていた。 − 組成：亜鉛３６％、鉛３％を含む真鍮 − 直径：１．８２５ｍｍ − 機械的強度：６２０ＭＰａ 第１図に示す装置を使用した。 ７個のひずみ矯正ローラ（６）からなる平面状に連続配置した４組をひずみ矯 正器として使用し、相互に＋９０°、−４５°、＋４５°の方向で配置した。 ワイヤの送り速度は、２５０ｍ／分、対のローラ（８）および円筒（１６）の 回転速度は、１３０ｒｐｍであった。 このワイヤは、第２図に示すように適切な２５０ｋｇ詰めドラム（３）にパッ ケージングされた。 このドラムの直径は、弾性限度以上にワイヤが曲がることがない大きさになっ ている必要がある。通常、ドラムの直径は、直径の小さなワイヤ（直径＜１ｍｍ ）の場合、５１０ｍｍ、中程度の太さのワイヤ（直径１．８ｍｍ程度）の場合、 ５８０ｍｍ、直径３ｍｍ程度のワイヤの場合６２０ｍｍである。 得られた予備ひずみ矯正されたワイヤ（２）を“ＴＯＲＮＯＳ”（Ｒ）ストレ ッチャレベラにかけて試験を行った。この試験では、回転フレーム付ひずみ矯正 器を使用した場合と、使用しなかった場合とで行った。 − 回転フレームを使用しない場合、長さ４ｍで１ｍ当たりの偏向が４ｍｍの バーが得られた。この偏向値は、組成と形状特性が同じワイヤにローラ付回転フ レームでひずみ矯正操作を 行った後の、方法Ｂにしたがって製造したバーの偏向値とほぼ同じである。 − 回転フレームを利用した結果、長さ４ｍで１ｍの当たりの最大偏向値が０ ．５ｍｍのバーが得られた。この偏向値は、方法Ａにしたがって製造したバーの 直線性レベルにほぼ対応する。 １ｍ当たりの偏向値が小さくなるほど、バーの高速回転中の振動が減少すると ともに、加工精度が高くなるか、または加工速度が速くなる。 偏向が約４ｍｍ／ｍのバーで現在達成できる精度は、１０μｍであるのに対し 、偏向が０．５ｍｍ／ｍ未満のバーで達成できる精度は５μｍ程度である。 同様に、精度が一定レベルにある場合の加工速度を考慮に入れると、偏向４ｍ ｍ／ｍのバーを、偏向１ｍｍ／ｍ末満のバーに交換すると、生産性が約１５％増 加する。 本出願人は、銅合金の組成、形状特性、機械的特性、加工方法、および加工片 の形状を変えて、その他様々な試験を行った。 本出願人の所見によれば、長い加工片（通常４０ｍｍ）を加工する場合、本発 明による予備ひずみ矯正されたワイヤを使用 すると、これまで「真鍮の記憶」を消去するのに必要であったコイルの熱処理を 省くことができ、熱処理を行うことなく、公差０．０７ｍｍに対して偏向が０． ０５ｍｍの加工片を得ることが可能である。 さらに本出願人は、本発明による予備ひずみ矯正されたワイヤを使用して、機 械加工ばかりでなく、冷間鍛造によって加工片を作製した。冷間加工の場合も出 願人の所見によれば、繰り返しひずみ矯正装置を調整しているにもかかわらず、 通常３０〜５０ｍｍの長さの加工片で、ドラムへの収容前のコイル成形中に生じ る残留変形によって偏向に関する問題が生じ、製品が不良になることがある。 この場合も、本発明における実施の形態の予備ひずみ矯正されたワイヤを使用 すると、偏向値をかなり制限することができた。 形状公差が厳密であることを考えると、冷間鍛造によって得られる代表的な加 工片例は、アルカリ電池のアノード（anode）である。 直径（直径３ｍｍおよび６ｍｍの真鍮製ワイヤ）および機械的強度のレベルが 異なるワイヤにも試験を行った。鉛入り青銅 （Ｃｕ−Ｓｎ−Ｐｂ）や鉛入り洋銀（Ｃｕ−Ｚｎ−Ｎｉ−Ｍｎ−Ｐｂ）など、「 硬質」合金、「脆性」合金の試験を行い、請求の範囲第１項に示す限度内で良好 な結果が得られた。 この限度は、機械加工をするために回転させるバーに関して、偏向を５ｍｍ／ ｍ末満にする必要があるために設定するものである（方法Ｂ）。 太すぎるワイヤまたは強度が高すぎるワイヤあるいはその両方の特徴を備えた ワイヤを使用すると、バーの残留偏向が、前記の限度５ｍｍ／ｍより大きくなる 。 例２ 放電加工機用として、予備ひずみ矯正されたワイヤ（２）のコイル（１５）を 準備した。このワイヤは、ヨーロッパ特許第５２６３６１−Ａ１号公報の実施の 形態に記載されているワイヤに相当し、以下のような特性を備えていた。 − 組成：Ｃｕ−Ｚｎ３７ − 直径：０．２５ｍｍ − 機械的強度：９１０ＭＰａ 本発明による前記ワイヤに、放電加工機で試験を行い、標準ワイヤと比較した 。標準ワイヤには、巻取り前に熱処理または 機械的ひずみ矯正を行った。 ドラムに収めた、本発明によるワイヤの挙動は、熱処理または機械的ひずみ矯 正を行ってスプールにした、従来技術によるワイヤと同等であった。 本発明の効果 本発明は、様々なユーザが旋盤加工機、放電加工機、および冷間鍛造機など各 種機器を使用する場合に遭遇する問題を解決する。 前記各場合において、本発明による改良は、あらゆる用途の、例えば電気接続 用加工片の生産速度に、したがって、生産性に、あるいはこれら加工片の優れた 最終品質、これらを生産するために必要な投資レベルの削減、またはこれらの利 点の組み合わせに関係する。 旋盤加工の場合、本発明は、上記の説明でＡおよびＢとした既知の方法を総合 したものであり、この方法のそれぞれにまつわる問題点を解消する。 ＊ 方法Ａの場合と同じく、旋盤加工を行う顧客は、バーのひずみ矯正に気を 使う必要がなく、放電加工を行う顧客もワイヤが破断した場合の残留巻線に気を 使う必要がない。 ＊ 一方、方法Ｂの場合と同様に、ワイヤ納入業者は、重量の重い手段を使用 する必要がない。実際、使用する予備ひずみ矯正手段は、伸線の生産性レベルを 低下させたり、製造コストを増加させることなく、伸線ラインの端部に簡単に組 み入れることができ、また、産業用ストレッチャレベラに比べ、必要な投資が格 段に少ない。 世界的に見て、予備ひずみ矯正手段はワイヤ製造機にとってまだ必要であるが 、旋盤オペレータにすれば、旋盤にストレッチャレベラが必ずしも必要ではなく なっており、そのためかなりの節約となる。 よって、ひずみ矯正作業を以下の２段階に分けることができる。 − ワイヤ製造機が行う予備ひずみ矯正段階。この作業は、高い生産性を確保 するのに必要な高伸線速度に匹敵する高速（通常４〜９ｍ／秒）で行われる。 − ユーザが任意に行う仕上げひずみ矯正段階。この仕上げひずみ矯正作業に は、十分な注意を必要とし、安価な装置で高品質のひずみ矯正が行える低速（通 常０．１〜０．５ｍ／秒）で実施する。この場合、ひずみ矯正を同時に実行し、 機械加工 レベルでのみ制限段階を実施するため、低速は、不利な条件にはならない。以上 まとめると、旋盤のオペレータは、旋盤に必ずひずみ矯正装置を装着する必要が あるため、上で強調したように、ひずみ矯正装置は価格が安くなければならない 。 本発明によるひずみ矯正作業を以上のような段階に分けると、ワイヤ製造機お よびユーザの双方が、それぞれに特徴的な速度で作業ができるため、品質と生産 性の両方が最前の状態になる。 本発明のその他の特徴としては、以下が重要である。 ＊ 切子が細かく（通常、０．５ｍｍではなく０．０５ｍｍ）清掃しやすいの で、「軟度が高い」ワイヤよりも旋盤加工に適した、機械的強度が非常に高いワ イヤを使用することができる。 ＊ 従来の技術では、２５０ｋｇ詰めドラム１個当たりワイヤが平均一回破断 するのに対して、本発明ではワイヤが塑性変形しないので、ひずみ矯正作業中に ワイヤが破断する恐れがほぼ解消する。 ＊ 偏向レベルの低下と関連して振動か大幅に削減され、ひいては工具の破損 率が減少する。本発明の場合、ビットの消費率は、ワイヤ２，０００ｋｇ当たり ビット１個ないしワイヤ５，０００ｋｇ当たりビット１個である。 ＊ 従来の技術とは異なり、機器の底部ではなく機器から離れた位置、例えば 、シースがこのワイヤを加工機器に向かって案内する出発点となる保管スペース に配置したドラムから機械加工機器、すなわち形削り機器にワイヤを供給するこ とができる。子備ひずみ矯正されたワイヤがシースを通って流れることもわかっ ているからである。 このような構成によれば、各機器に必要なスペースが削減され、ドラムの移動 および取り扱いが減り、したがって事故、衝撃が発生する恐れも少なくなる。 ＊ 「硬質」合金や「脆性」合金をドラムにパッケージングすることができる 。このような合金は、ドラムへのパッケージングになじみにくい、あるいはなじ まない。これは、前記合金の降伏強度が高く、ドラムに収容する前のコイル形成 作業中に、または繰り出し後のひずみ矯正中に弾性範囲に達するのに相当な力を 必要とするため、あるいは前記合金の塑性変形範囲が極端に狭く、コイル形成や ひずみ矯正など、わずかな塑性変形でも、破断時の伸び限度を局所的に超えるに は十分であり、ワイヤが繰り返し破断するためである。 したがって、組成がＣｕ−Ｓｎ−Ｐｂ（「鉛入青銅」）や Ｃｕ−Ｚｎ−Ｎｉ−Ｍｎ−Ｐｂ（「鉛入洋銀」）の合金でできた予備ひずみ矯正 済みワイヤをドラムにパッケージングすることができた。 放電加工の場合、以下の点についても本発明が利点を発揮する。 ＊ 熱処理や機械的ひずみ矯正処理を省くことができる。 ＊ １個当たりの重量を増やし、したがって自律性を高くすることができる。 スプール当たりのワイヤ重量は、通常５ｋｇだが、ドラム当たりの重量には制限 がない。 ＊ モータ駆動繰り出し装置が必要であり、一定回数回転すると必ず破壊に至 るスプールが不必要になる。スプールと違い、ドラムは、多数回繰り返し使用で きる。 最後に、本出願人の所見によれば、本発明による予備ひずみ矯正されたワイヤ の用途に関わりなく、本発明のパッケージングによれば、同じサイズのドラムで 、従来のドラム内のワイヤパッケージングと比べてワイヤの量を２倍にすること ができた（従来の技術によれば２５０ｋｇであるのに対して、本発明では５００ ｋｇ）。これは、従来のパッケージングでは、繰り出し中のワイヤのもつれとい う問題を防止するために、どちらか というと巻線を「通気状態にする」必要があるのに対して、本発明では、巻線を すべて密着させて、コンパクトな層状にするためである。 請求の範囲 １．繰り出し時、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤが、１ｍ当たりの偏向５ｍ ｍ未満の直線状になり、旋盤加工機に直接供給できるように行う、前記予備ひず み矯正された金属製ワイヤを円筒状ドラムに収容するパッケージング方法であっ て、 ａ）これから予備ひずみ矯正するワイヤを、前記ワイヤの直線性を維持する直径 の大きなキャプスタンで駆動しながら、連続したひずみ矯正ローラに通し、 ｂ）二つの垂直面内に配置され、前記ワイヤの周りに回転駆動される２対の非モ ータ駆動ローラを前記ワイヤが通過するにしたがって、前記ワイヤにねじりを与 え、 ｃ）前記ワイヤを、同じ回転運動をする円筒で案内し、前記ドラムの底部に螺旋 状に配置し、 ｄ）前記ワイヤの自由面と前記円筒の基部との間の間隙が一定になるように、前 記ドラムに前記ワイヤが満ちるにしたがって前記ドラムが下降し、 前記ワイヤが、直径６ｍｍ未満、機械的強度４００〜７５０ＭＰａの銅合金ワ イヤであることを特徴とするパッケージング 方法。 ２．前記銅合金が真鍮であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のパッケ ージング方法。 ３．繰り出し時、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤが、１ｍ当たりの偏向３０ ｍｍ未満の直線状になるように行う、前記予備ひずみ矯正された金属製ワイヤを 円筒状ドラムに収容するパッケージング方法であって、 ａ）これから予備ひずみ矯正するワイヤを、前記ワイヤの直線性を維持する直径 の大きなキャプスタンで駆動しながら、連続したひずみ矯正ローラに通し、 ｂ）二つの垂直面内に配置され、前記ワイヤの周りに回転駆動される２対の非モ ータ駆動ローラを前記ワイヤが通過するにしたがって、前記ワイヤにねじりを与 え、 ｃ）前記ワイヤを、同じ回転運動をする円筒で案内し、前記ドラムの底部に螺旋 状に配置し、 ｄ）前記ワイヤの自由面と前記円筒の基部との間の間隙が一定になるように、前 記ドラムに前記ワイヤが満ちるにしたがって前記ドラムが下降し、 前記ワイヤが、外面部にＣｕ−Ｚｎ合金の層を備え、直径 ０．１５〜０．３５ｍｍ、機械的強度５００〜１，１００ＭＰａの放電加工用ワ イヤであることを特徴とするパッケージング方法。 ４．前記ワイヤが応力腐食を起こす恐れを防止するために、前記ドラムが、不浸 透性ドラムになっており、応力腐食を起こす恐れを防止するその他の手段（乾燥 剤バッグ、アンモニア固定が可能な製品、またはワイヤ表面に吸収される保護製 品）を含む場合もあることを特徴とする請求の範囲第１項から第３項のいずれか 一項に記載のパッケージング方法。 ５．機械加工機、特に旋盤および旋盤加工機、または冷間鍛造工具にワイヤを直 接供給するために、請求の範囲第１項または第２項、あるいは請求の範囲第１項 および第２項および第４項により得られた、ドラムへのパッケージングを利用す ること。 ６．前記金属製ワイヤが鋼製または非鉄金属製ワイヤであることを特徴とする請 求の範囲第５項に記載の利用。 ７．放電加工機にワイヤを供給するために、請求の範囲第３項または請求の範囲 第３項および第４項により得られた、ドラムへのパッケージングを利用すること 。[Procedure for Amendment] Article 184-8, Paragraph 1 of the Patent Act [Date of Submission] October 4, 1996 [Content of Amendment] Description of the Invention The first object of the present invention is to provide a pre-strained metal wire. A packaging method for accommodating in a cylindrical drum, comprising: a) continuous distortion while driving a wire to be pre-strained by a large diameter capstan which maintains the linearity of the wire; B) twisting the wire as it passes through two pairs of non-motor driven rollers positioned in two vertical planes and driven to rotate around the wire; c) the same rotational motion A cylindrical guided wire was spirally arranged at the bottom of the drum, and d) the drum was filled with wire so that the gap between the free surface of the wire and the base of the cylinder was constant. The wire is made of a copper alloy, has a diameter of less than 6 mm, a mechanical strength of 400 to 700 MPa, and has a deflection of 5 mm per meter at the time of feeding. Fully straight and fed directly to the lathe. According to a second aspect for utilizing the wire obtained by using the method according to the first subject of the present invention, the unwound wire is linear with a deflection of less than 5 mm. Is supplied to a lathe processing machine having a stretcher roller. In this case, the deflection of the wire when leaving the stretcher roller is less than 0.5 mm per m, which is a level sufficient for high precision machining. From the viewpoint of using the wire subjected to the pre-strain correction of the first problem (turning), it is preferable to select brass as the copper alloy, but as described below, it is "harder" and "brittle" than brass. Other alloys may be used. There is an upper limit to the diameter and mechanical strength of the wire to be pre-strained because it is necessary to limit the energy stored in the wire that has been pre-strained while being accommodated in the drum. If the stored energy becomes too large and exceeds a certain threshold, it can become unsupported by the drum frame or create a danger if the drum bursts and all the strain is released. Although surprising to the applicant, it has been found that one of the following can be selected by the wire packaging according to the present invention. * Instead of using a stretcher leveler with a rotating frame, it is supplied to the lathe by Method B, which greatly simplifies the adjustment and maintenance of the lathe and greatly reduces the investment. Or * supplied to lathe machine by method B using a stretcher leveler with rotating frame. This allows the use of large diameter wires with a diameter of up to 10 mm instead of 3 mm and a mechanical strength of up to 750 MPa instead of 650 MPa, and the range of wire diameters that can be used in method B can be expanded. Further, the processing accuracy is greatly improved to a range of 5 μm, that is, a nominal value of +5 μm, a nominal value of −5 μm, or a nominal value of ± 2.5 μm depending on conditions. This can reduce tool wear and bit breakage, thus increasing the average brass turning per bit to 2,000-5,000 kg. In any case, the present invention can solve economically important productivity level problems and / or quality level problems. Further, a solution to such a problem has not been predicted or suggested by the means described in the section of the prior art regarding the packaging of the welding steel wire. In fact, brass lathe processing specialists see that straightening of the wire is inseparable from the indispensable task, namely the processing according to method B. It is not possible for the expert to omit straightening of the wire. Also, since brass lathe processing experts are different from welding technology experts, known means in the field of steel wire welding are not a general reference for brass wire lathe processing experts or references in related fields. No. Also, because the problems to be solved are different, even if the lathe processing expert has knowledge about the use of the pre-strain-corrected steel wire in the welding field, when forming the bar without straightening the wire, The means used to slide the steel wire through the sheath is not considered to be sufficient. Another object of the present invention is a packaging method for accommodating a pre-strain-corrected metal wire in a cylindrical drum so that a deflection per m is a straight line of less than 30 mm at the time of feeding. A) passing the wire to be pre-strain straightened through a continuous straightening roller, while being driven by a large diameter capstan that maintains the straightness of the wire; b) placed in two vertical planes, Twisting the wire as it passes through two pairs of non-motor driven rollers that are driven to rotate around; c) helically placing the wire guided by a cylinder with the same rotational movement at the bottom of the drum D) the drum descends as it fills with a wire, so that the gap between the free surface of the wire and the base of the cylinder is constant; A discharge machining wire with an outer layer of zinc alloy, 0.15-0.35 mm in diameter, mechanical strength, characterized in that a 500～1,100MPa. The structure of the wire for electrical discharge machining is disclosed in many patents, such as, for example, European Patent No. 526361-A1, which is obtained under the name of the present applicant. The Applicant believes that the solution found using lathing wires can also be applied to electrical discharge machining wires. A technical problem to be solved when applied to an electric discharge machining wire is that if the wire breaks, the wire is automatically connected, and the electric discharge machining must continue without manual intervention. For this reason, the wire for electric discharge machining must not have any memory that causes the end of the wire, which was initially in a spool or coil state, to rewind and form a loop. Thus, after a wire break, the end of the wire must maintain a curve as if there were no breaks. According to the present invention in which the heat treatment of the wire and / or the straightening of the wire before winding are performed as a solution to the above problem, such a process can be omitted, and the use of the spool and the use of the spool can be reduced. Can be avoided. In short, the use of a spool tends to increase the amount of wire per coil, but limits the amount of wire per coil (standard weight 5 kg). On the other hand, a spool exceeding 15 kg needs to be attached to a motor-driven feeding device. As a result, the cost increases, and vibration occurs that is incompatible with the accuracy of the electric discharge machining. Also, the problem of reusing plastic spools is becoming more and more serious. During winding, the spool is subjected to high stress, which decomposes and eventually breaks, so that the spool can be used at most three or four times. Drum packaging according to the present invention is a particularly suitable solution to the above problems and has the following advantages. * A heavy drum per unit can be used without using a motor driven feeding unit. * The drum can be used many times because high mechanical stress is not generated by the packaging operation. * Drums can be made of reusable materials, such as cardboard and steel. In the packaging method according to the present invention, in order to prevent the wire from causing stress corrosion, the drum is an impermeable drum, and other means (such as a desiccant bag, (A product that can fix ammonia, or a protective product that is absorbed on the surface of the wire). If the metal wire is made of brass, according to the invention, the pre-strained wire (15) is securely stored tightly and stress-corroded ("crack") in humid atmospheres or in the presence of ammonia. ) Can be prevented. Other measures, namely desiccant bags, products that can be fixed with ammonia, or protective products that are absorbed on the wire surface, and the addition of thermal insulation of the drum, which can limit the effects of changes in ambient temperature, can be used for stress corrosion. The risk of occurrence can be limited. DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a diagram showing a schematic cross section of an apparatus for performing pre-strain correction of a wire (1) to be pre-strain corrected. This device in turn comprises the following elements: * A system (4) for feeding out the wire (1) to be pre-strain-corrected, and a "dancer" (5) for adjusting the wire feeding state. * Four sets of seven straightening rollers continuously arranged in a plane. The second set is arranged at 90 ° from the first set, the third set is arranged at 45 ° to the right, and the fourth set is arranged at 45 ° to the left. Only the third set (6) is shown in FIG. * A large diameter (1,000 mm) capstan (7) that feeds a straight wire from the capstan outlet * Two pairs of grooved cylindrical rollers mounted on the same rotating plate (8) . The roller sandwiches the wire and imparts reverse twist to the wire by rotation of the rotating plate. * A cylinder (16) driven by the same rotational movement as the plate (8). The prestrained wire (2) is guided into a drum (3) to form a coil of prestrained wire (15). * Means for lowering the drum (3) and the drum (9) so that the bottom of the cylinder (16) is always directly above the coil (15) of the straightened wire formed in the drum. The diameter of the drum is largely determined by the inner diameter of this coil (15). FIG. 2 shows a cross section of the final packaging of the pre-strained coil of wire (15) so that the winding of the wire does not become tangled during transport. The plastic washer (10) is made up of a coil (15) by a bracket (11), an elastic band (12) and a rigid rod (13) secured to the bottom of the drum (3) by a ring (14). Is pressed at the top. The bracket (11), elastic band (12), and rigid rod (13) are arranged to hold the wire in place during transport and storage prior to use, so that when the wire is used, the winding can be extended. Removed. Other objects of the present invention Another object of the present invention is to use the pre-strain-corrected wire packaging according to the present invention to supply wires directly to processing equipment, especially lathes and lathes and cold forging machines. Or supplying the wire to the electrical discharge machine. Also, the present invention utilizes a pre-strain-corrected metal wire packaging, whether made of steel or a non-ferrous alloy other than copper, to process the wire into a processing machine, particularly a lathe or a lathe. Includes direct supply to machines and cold forging machines. In fact, as mentioned above, the Applicant has confirmed that the concept developed using copper alloys, such as brass, can be applied to steel wires. Embodiment 1 A coil (15) of a wire (2) whose pre-strain was corrected was produced. This wire had the following characteristics. -Composition: brass containing 36% of zinc and 3% of lead-Diameter: 1.825 mm-Mechanical strength: 620 MPa The apparatus shown in Fig. 1 was used. Four sets of seven straightening rollers (6) arranged continuously in a plane were used as strain straightening devices, and were arranged in directions of + 90 °, −45 °, and + 45 ° with respect to each other. The feed speed of the wire was 250 m / min, and the rotation speed of the pair of rollers (8) and the cylinder (16) was 130 rpm. This wire was packaged in a suitable 250 kg stuffing drum (3) as shown in FIG. The diameter of the drum must be large enough that the wire will not bend beyond its elastic limit. Typically, the diameter of the drum is 510 mm for small diameter wires (diameter <1 mm), 580 mm for medium diameter wires (1.8 mm diameter), and 620 mm for 3 mm diameter wires. . The obtained pre-strain-corrected wire (2) was subjected to a test using a “TORNOS” (R) stretcher leveler. In this test, the test was performed with and without the use of a straightener with a rotating frame. Without a rotating frame, bars were obtained with a length of 4 m and a deflection of 4 mm per m. This deflection value is substantially the same as the deflection value of a bar manufactured according to Method B after performing a straightening operation using a rotating frame with rollers on wires having the same composition and shape characteristics. The use of a rotating frame results in a maximum deflection value of 0. A 5 mm bar was obtained. This deflection value approximately corresponds to the linearity level of a bar manufactured according to method A. As the deflection value per meter becomes smaller, the vibration during the high-speed rotation of the bar is reduced, and the processing accuracy is increased or the processing speed is increased. The accuracy currently achievable with a bar with a deflection of about 4 mm / m is 10 μm, whereas the accuracy achievable with a bar with a deflection of less than 0.5 mm / m is of the order of 5 μm. Similarly, taking into account the processing speed when accuracy is at a certain level, replacing a bar with a deflection of 4 mm / m with a bar with a deflection of less than 1 mm / m increases productivity by about 15%. The present applicant performed various other tests by changing the composition, shape characteristics, mechanical characteristics, processing method, and shape of the work piece of the copper alloy. According to the applicant's observations, when processing long work pieces (typically 40 mm), the use of the pre-strained wire according to the invention has heretofore been necessary to erase the "brass memory". The heat treatment of the coil can be omitted, and the deflection is set to 0. It is possible to obtain a work piece of 05 mm. In addition, the present applicant has prepared a work piece by cold forging as well as machining using the pre-strain-corrected wire according to the present invention. According to the applicant's findings, even in the case of cold working, although the strain correcting device is repeatedly adjusted, a work piece having a length of usually 30 to 50 mm is formed during coil forming before being housed in the drum. The resulting residual deformation can cause deflection problems and result in defective products. In this case as well, the use of the pre-strain-corrected wire according to the embodiment of the present invention could considerably limit the deflection value. Given the tight shape tolerances, a typical example of a work piece obtained by cold forging is the anode of an alkaline battery. Tests were also performed on wires of different diameters (3 mm and 6 mm diameter brass wires) and different levels of mechanical strength. A "hard" alloy and a "brittle" alloy such as lead-containing bronze (Cu-Sn-Pb) and lead-containing nickel silver (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb) were tested, and the limits indicated in claim 1 were set. Good results were obtained within. This limit is set because the deflection needs to be less than 5 mm / m for the bar to be rotated for machining (method B). The use of wires that are too thick or too strong, or both, results in a residual deflection of the bar greater than the 5 mm / m limit mentioned above. Example 2 A coil (15) of a wire (2) that had been prestrained was prepared for an electric discharge machine. This wire corresponds to the wire described in the embodiment of European Patent No. 526361-A1 and has the following characteristics. -Composition: Cu-Zn37-Diameter: 0.25 mm-Mechanical strength: 910 MPa The wire according to the present invention was tested with an electric discharge machine and compared with a standard wire. The standard wire was heat treated or mechanically straightened before winding. The behavior of the wire according to the invention in a drum was comparable to that of the prior art wire which had been heat treated or mechanically straightened into a spool. Advantageous Effects of the Invention The present invention solves problems encountered when various users use various devices such as a lathe, an electric discharge machine, and a cold forging machine. In each of the above cases, the improvement according to the invention is necessary for all applications, for example for the production speed of the workpieces for electrical connection, and thus for the productivity, or for the excellent final quality of these workpieces, for producing them. Relating to reducing the level of investment, or a combination of these benefits. In the case of lathe processing, the present invention is a synthesis of the known methods A and B in the above description, and eliminates the problems associated with each of these methods. * As in method A, the customer performing the lathe processing does not need to pay attention to the straightening of the bar, and the customer performing the electric discharge machining does not need to pay attention to the residual winding when the wire is broken. * On the other hand, as in Method B, the wire supplier does not need to use heavy means. In fact, the pre-strain straightening means used can be easily incorporated at the end of the wire drawing line without reducing the productivity level of the wire drawing or increasing the production costs, and can also be used in industrial stretcher levelers. In comparison, much less investment is required. Globally, pre-strain straightening means is still necessary for wire making machines, but for lathe operators, the lathe does not necessarily need a stretcher leveler, which is a considerable saving. Therefore, the work of correcting the distortion can be divided into the following two stages. The pre-strain correction stage performed by the wire making machine. This operation is performed at a high speed (usually 4 to 9 m / sec) comparable to the high drawing speed required to secure high productivity. A finishing straightening step optionally performed by the user. This finishing strain correcting operation requires sufficient attention, and is performed at a low speed (typically 0.1 to 0.5 m / sec) at which high-quality strain correcting can be performed with an inexpensive device. In this case, low speed is not a disadvantage because the straightening is performed simultaneously and the limiting step is performed only at the machining level. In summary, since the operator of the lathe always needs to attach the straightening device to the lathe, the strain straightening device must be inexpensive as emphasized above. When the straightening operation according to the present invention is divided into the above stages, both the wire manufacturing machine and the user can operate at characteristic speeds, and both the quality and the productivity are at the forefront. The following are important features of the present invention. * Finer facets (usually 0.05mm instead of 0.5mm) and easier to clean, so you can use wires with very high mechanical strength, more suitable for lathing than "soft" wires . * In the prior art, the wire breaks once per 250 kg-packed drum on average, whereas in the present invention, since the wire does not undergo plastic deformation, the risk of breaking the wire during the straightening operation is almost eliminated. * Vibration is significantly reduced in conjunction with lower deflection levels, which in turn reduces tool breakage. In the case of the present invention, the bit consumption rate is one bit per 2,000 kg of wire to one bit per 5,000 kg of wire. * Unlike prior art, machined equipment, i.e., the shape of the drum, located in a storage space away from the equipment rather than at the bottom of the equipment, e.g., a sheath where the sheath guides this wire towards the processing equipment. Wire can be supplied to the shaving equipment. This is because it is also known that the deformed wire flows through the sheath. According to such a configuration, the space required for each device is reduced, the movement and handling of the drum are reduced, and therefore, the risk of accidents and impacts is reduced. * "Hard" and "brittle" alloys can be packaged in drums. Such alloys are less or less adaptable to packaging on a drum. This is because the alloy has a high yield strength and requires considerable force to reach the elastic range during coil forming operations before being housed in a drum or during straightening after unwinding, or The plastic deformation range is extremely narrow, and even a small plastic deformation such as coil formation or strain correction is enough to locally exceed the elongation limit at the time of breaking, and the wire repeatedly breaks. Therefore, a pre-strained wire made of an alloy having a composition of Cu—Sn—Pb (“leaded bronze”) or Cu—Zn—Ni—Mn—Pb (“leaded nickel silver”) is packaged on a drum. Was completed. In the case of electric discharge machining, the present invention also exhibits the following advantages. * Heat treatment and mechanical straightening can be omitted. * Weight per piece can be increased, thus increasing autonomy. The wire weight per spool is typically 5 kg, but there is no limit on the weight per drum. * A motor-driven feeding device is required, and a spool that will always break down after a certain number of rotations is unnecessary. Unlike spools, drums can be used multiple times. Finally, Applicants' observation shows that, regardless of the use of the pre-strained wire according to the invention, the packaging of the invention allows the same size drum to be used for wire packaging in a conventional drum, according to the packaging of the invention. In comparison with the conventional technique, the amount of wire was doubled (250 kg according to the prior art, but 500 kg according to the present invention). This is because, in the conventional packaging, it is rather necessary to “ventilate” the winding in order to prevent the problem of entanglement of the wire during feeding, whereas in the present invention, the winding is required. This is for making all layers adhere closely to form a compact layer. Claims 1. At the time of feeding, the pre-strain-corrected metal wire is straightened with a deflection of less than 5 mm per 1 m so that it can be directly supplied to a lathe. A) passing a wire to be pre-strain straightened through a continuous straightening roller while driving the wire with a large diameter capstan that maintains the linearity of the wire; Twisting the wire as it passes through two pairs of non-motor driven rollers positioned in a vertical plane and rotated around the wire; c) making the same rotational movement of the wire. Guided by a cylinder and spirally arranged at the bottom of the drum; d) the gap between the free surface of the wire and the base of the cylinder is constant, The drum is lowered the wire according fills the ram, the wire diameter of less than 6 mm, packaging method, which is a copper alloy wire in mechanical strength 400～750MPa. 2. The packaging method according to claim 1, wherein the copper alloy is brass. 3. A packaging method for accommodating the pre-strain-corrected metal wire in a cylindrical drum, wherein the pre-strain-corrected metal wire is straightened with a deflection of less than 30 mm per meter during feeding. A) passing the wire to be pre-strain straightened through a continuous straightening roller, while being driven by a large diameter capstan that maintains the linearity of the wire; b) placed in two vertical planes; Twisting the wire as it passes through two pairs of non-motor driven rollers that are driven to rotate around the wire; c) guiding the wire in a cylinder that makes the same rotational movement; D) filling the drum with the wire so that the gap between the free surface of the wire and the base of the cylinder is constant; Therefore, the drum is lowered, and the wire is a wire for electric discharge machining having a Cu—Zn alloy layer on an outer surface, a diameter of 0.15 to 0.35 mm, and a mechanical strength of 500 to 1,100 MPa. And packaging method. 4. In order to prevent the wire from causing stress corrosion, the drum is an impermeable drum, and other means for preventing the stress corrosion from occurring (a desiccant bag, a product capable of fixing ammonia, 4. The packaging method according to claim 1, wherein the packaging method includes a protective product that is absorbed by a wire surface. 5. 5. Claims 1 or 2 or claims 1, 2 and 4 for feeding wires directly to a machine, in particular a lathe and a lathe, or a cold forging tool. Use the packaging on the drum obtained in the section. 6. The use according to claim 5, wherein the metal wire is a steel or non-ferrous metal wire. 7. Utilizing the packaging on a drum obtained according to claim 3 or claims 3 and 4 for supplying a wire to an electric discharge machine.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ， ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，Ｕ Ｇ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｃ Ａ，ＣＮ，ＣＺ，ＥＥ，ＦＩ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ， ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，Ｐ Ｌ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＴ ，ＵＡ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page    (81) Designated countries EP (AT, BE, CH, DE, DK, ES, FR, GB, GR, IE, IT, LU, M C, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF, CG , CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, TD, TG), AP (KE, LS, MW, SD, SZ, U G), AL, AM, AU, BB, BG, BR, BY, C A, CN, CZ, EE, FI, GE, HU, IS, JP , KG, KP, KR, KZ, LK, LR, LS, LT, LV, MD, MG, MK, MN, MX, NO, NZ, P L, RO, RU, SG, SI, SK, TJ, TM, TT , UA, US, UZ, VN

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １．繰り出し時、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤが、１ｍ当たりの偏向５ｍ ｍ未満の直線状になり、旋盤加工機に直接供給できるように行う、前記予備ひず み矯正された金属製ワイヤの円筒状ドラムへのパッケージングであって、前記ワ イヤが、直径６ｍｍ未満、機械的強度４００〜７５０ＭＰａの銅合金ワイヤであ ることを特徴とするパッケージング。 ２．前記銅合金が真鍮であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のパッケ ージング。 ３．繰り出し時、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤが、１ｍ当たりの偏向３０ ｍｍ未満の直線状になるように行う、前記予備ひずみ矯正された金属製ワイヤの 円筒状ドラムへのパッケージングであって、前記ワイヤが、外面部にＣｕ−Ｚｎ 合金の層を備え、直径０．１５〜０．３５ｍｍ、機械的強度５００〜１，１００ ＭＰａの放電加工用ワイヤであることを特徴とするパッケージング。 ４．前記ワイヤが応力腐食を起こす恐れを防止するために、前記ドラムが、不浸 透性ドラムになっており、前記応力腐食を起 こす恐れを防止するその他の手段（乾燥剤バッグ、アンモニア固定が可能な製品 、またはワイヤ表面に吸収される保護製品）を含む場合もあることを特徴とする 請求の範囲第１項から第３項のいずれか一項に記載のパッケージング。 ５．円筒状ドラム内に予備ひずみ矯正された金属製ワイヤを収容するために、 ａ）これから予備ひずみ矯正するワイヤを、前記ワイヤの直線性を維持する直径 の大きなキャプスタンで駆動しながら、連続したひずみ矯正ローラに通し、 ｂ）二つの垂直面内に配置され、前記ワイヤの周りに回転駆動される２対の非モ ータ駆動ローラを前記ワイヤが通過するにしたがって、前記ワイヤにねじりを与 え、 ｃ）前記ワイヤを、同じ回転運動をする円筒で案内し、前記ドラムの底部に螺旋 状に配置し、 ｄ）前記ワイヤの自由面と前記円筒の基部との間の間隙が一定になるように、前 記ドラムに前記ワイヤが満ちるにしたがって前記ドラムが下降することを特徴と する請求の範囲第１項から第４項のいずれか一項に記載のパッケージングの準備 。 ６．機械加工機、特に旋盤および旋盤加工機、または冷間鍛造 工具にワイヤを直接供給するために、請求の範囲第１項、第２項、および第４項 のいずれか一項に記載のパッケージングを利用すること。 ７．放電加工機にワイヤを供給するために、請求の範囲第３項に記載のパッケー ジングを利用すること。 ８．機械加工機、特に旋盤および旋盤加工機、ならびに冷間鍛造工具にワイヤを 直接供給するために、予備ひずみ矯正された金属製ワイヤの円筒ドラムへのパッ ケージングを利用すること。 ９．前記金属製ワイヤが鋼製または非鉄合金の金属製ワイヤであることを特徴と する請求の範囲第８項に記載の利用。[Claims] 1. At the time of feeding, the pre-strain-corrected metal wire has a deflection of 5 m per meter. m, so that they can be fed straight to a lathe. Packaging the straightened metal wire into a cylindrical drum, The ear is a copper alloy wire having a diameter of less than 6 mm and a mechanical strength of 400 to 750 MPa. Packaging characterized by that. 2. The package according to claim 1, wherein the copper alloy is brass. Zing. 3. At the time of feeding, the pre-strain-corrected metal wire has a deflection of 30 m / m. mm, the pre-strained metal wire Packaging to a cylindrical drum, wherein the wire has Cu-Zn on the outer surface. With alloy layer, diameter 0.15-0.35mm, mechanical strength 500-1100 Packaging which is a wire for electrical discharge machining of MPa. 4. To prevent the wire from causing stress corrosion, the drum should be It is a permeable drum, which causes the stress corrosion Other measures to prevent rubbing (desiccant bags, products that can fix ammonia) Or protective products absorbed on the wire surface) The packaging according to any one of claims 1 to 3. 5. To accommodate a pre-strained metal wire in a cylindrical drum, a) The wire to be pre-strained is to have a diameter that maintains the straightness of said wire While driving with a large capstan, pass through a continuous straightening roller, b) two pairs of non-motors arranged in two vertical planes and driven to rotate around said wire Twists the wire as it passes through the motor drive roller e, c) the wire is guided by a cylinder with the same rotational movement, and spirals on the bottom of the drum Placed in a shape, d) the gap between the free surface of the wire and the base of the cylinder should be constant The drum is lowered as the wire fills the drum. Preparation of packaging according to any one of claims 1 to 4 . 6. Machining machines, especially lathes and lathes, or cold forging Claims 1, 2, and 4 for supplying wires directly to the tool Use the packaging described in any one of the above. 7. The package according to claim 3 for supplying a wire to an electric discharge machine. Use jing. 8. Wire to machining machines, especially lathes and lathes, and cold forging tools For direct feeding, pre-strained metal wire is packed into a cylindrical drum. Use caging. 9. The metal wire is a steel wire or a non-ferrous alloy metal wire, The use according to claim 8, wherein