JPH1048869A - トナー及び画像形成方法 - Google Patents
トナー及び画像形成方法Info
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- JPH1048869A JPH1048869A JP21684696A JP21684696A JPH1048869A JP H1048869 A JPH1048869 A JP H1048869A JP 21684696 A JP21684696 A JP 21684696A JP 21684696 A JP21684696 A JP 21684696A JP H1048869 A JPH1048869 A JP H1048869A
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- Dry Development In Electrophotography (AREA)
- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
Abstract
少なく、像担持体上にトナー融着が生じず、多数枚プリ
ントによっても高品位な画像が得られるトナーを提供す
る。 【解決手段】 結着樹脂中に着色剤が分散されたトナー
粒子と無機微粉体を有するトナーであり、画像解析装置
で測定した形状係数SF−1の値が110<SF−1≦
180であり、形状係数SF−2の値が110<SF−
2≦140であり、SF−2の値から100を引いた値
BとSF−1の値から100を引いた値Aとの比率B/
Aの値が1.0以下であり、BET法によって測定され
た単位体積あたりの比表面積Sb(m2/cm3)と、ト
ナーを真球と仮定した際の重量平均粒径から算出した単
位体積あたりの比表面積St(m2/cm3)の関係が下
記条件 3.0≦Sb/St≦7.0 Sb≧St×1.5+1.5 を満足している。
Description
記録法,磁気記録法などを利用した記録方法に用いられ
るトナー及び画像形成方法に関するものである。詳しく
は、本発明は、予め静電潜像担持体上にトナー像を形成
後、転写材上に転写させて画像形成する、複写機,プリ
ンター,ファックスに用いられるトナー及び画像形成方
法に関する。
知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々
の手段により像担持体(感光体)上に電気的潜像を形成
し、次いで該潜像をトナーで現像を行なって可視像と
し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した
後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して
複写物を得るものである。
スケード現像法,磁気ブラシ現像法,加圧現像方法等が
知られている。さらには、磁性トナーを用い、中心に磁
極を配した回転スリーブを用い感光体上とスリーブ上の
間を電界にて飛翔させる方法も用いられている。
スビーズや鉄粉等のキャリア粒子が不要な為、現像装置
自体を小型化・軽量化できる。さらには、二成分現像方
式はキャリア中のトナーの濃度を一定に保つ必要がある
為、トナー濃度を検知し必要量のトナーを補給する装置
が必要である。よって、ここでも現像装置が大きく重く
なる。一成分現像方式ではこのような装置は必要となら
ない為、やはり小さく軽く出来るため好ましい。
リンターが最近の市場の主流になっており、技術の方向
としてより高解像度即ち、従来240、300dpiで
あったものが400、600、800dpiとなって来
ている。従って現像方式もこれにともなってより高精細
が要求されてきている。また、複写機においても高機能
化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進みつつ
ある。この方向は、静電荷像をレーザーで形成する方法
が主である為、やはり高解像度の方向に進んでおり、こ
こでもプリンターと同様に高解像・高精細の現像方式が
要求されてきている。このためトナーの小粒径化が進ん
でおり、特開平1−112253号公報、特開平1−1
91156号公報、特開平2−214156号公報、特
開平2−284158号公報、特開平3−181952
号公報、特開平4−162048号公報などでは特定の
粒度分布の粒径の小さいトナーが提案されている。
は転写工程で転写材に転写されるが、感光体上に残った
転写残トナーはクリーニング工程でクリーニングされ、
廃トナー容器にトナーは蓄えられる。このクリーニング
工程については、従来ブレドクリーニング,ファーブラ
シクリーニング,ローラークリーニング等が用いられて
いた。装置面からみると、かかるクリーニング装置を具
備するために装置が必然的に大きくなり装置のコンパク
ト化を目指すときのネックになっていた。さらには、エ
コロジーの観点より、トナーの有効活用と言う意味で廃
トナーの少ないシステムが望まれており、転写効率の良
いトナーが求められていた。
は形状係数SF−1及びSF−2を規定したトナーが提
案されている。しかしながら、該公報には転写に関して
なんの記載もなく、また、実施例を行った結果、転写効
率が低く、さらなる改良が必要である。
においては機械的衝撃力により球形化した磁性トナーが
提案されている。しかしながら、転写効率はいまだ不十
分であり、さらなる改良が必要である。
平2−77756号公報、特開平4−328757号公
報においては無機微粒子を固着させたトナーが提案され
ている。しかしながら、該公報には転写に関してなんの
記載もなく、また、実施例を行った結果、転写効率が不
充分であり、さらなる改良が必要である。
から使用されているコロナ放電を利用した一次帯電及び
転写プロセスから感光体当接部材を用いた一次帯電、転
写プロセスが主流となりつつある。
や特開平2−123385号公報が提案されている。こ
れらは、接触帯電方法や接触転写方法に関するものであ
るが、静電潜像担持体に導電性弾性ローラーを当接し、
該導電性ローラーに電圧を印加しながら該静電潜像担持
体を一様に帯電し、次いで露光,現像工程によってトナ
ー像を得た後該静電潜像担持体に電圧を印加した別の導
電性ローラーを押圧しながらその間に転写材を通過さ
せ、該静電潜像担持体上のトナー画像を転写材に転写し
た後、定着工程を経て転写画像を得ている。
いないローラー転写方式においては、転写部材が転写時
に転写部材を介して感光体に当接されるため、感光体上
に形成されたトナー像を転写材へ転写する際にトナー像
が圧接され、所謂転写中抜けと称される部分的な転写不
良の問題が生じる(図7(b)参照)。
トナー粒子にかかるクーロン力に比して、トナー粒子の
感光体への付着力(鏡像力やファンデルワールス力な
ど)が大きくなってきて結果として転写残トナーが増加
する傾向があった。
電量の高い微粉が増加し潜像電界を少量のトナーで埋め
やすくなる点からもラインの消費量の低減が期待される
が、微粒径で微粒量の多いトナーは、特にデジタル潜像
の微小1ドットの再現性は優れるものの、画像濃度が不
十分であったりカブリの多い傾向にある。特に低湿環境
下での多数枚に渡るプリントではトナー担持体表面上に
微粒の蓄積が生じ易く、所謂チャージアップ現象が生じ
るという問題があった。これは、トナー担持体が繰り返
し回転を行なっていくうちに、トナー担持体上にコーテ
ィングされたトナーの帯電量がトナー担持体との接触に
より高くなり過ぎ、トナーがトナー担持体表面との鏡映
力により引き合い、トナー担持体表面上で不動状態とな
り、トナー担持体から潜像担持体(ドラム)上の潜像に
移動しなくなるという現象である。この様な現象が発生
すると、上層のトナーは帯電しにくくなり、トナーの現
像量が低下するため、ライン画像の細りやベタ画像の画
像濃度低下、カブリの増加等の生じた低品位な画像とな
る。更には、画像部(トナー消費部)と非画像部とのト
ナー層形成状態が変わり、帯電状態が異なってしまうた
め、一度画像濃度の高いベタ画像を現像した位置がトナ
ー担持体の次の回転時に現像位置に来て、ハーフトーン
画像を現像すると、画像上にベタ画像の跡が現われてし
まう現象、所謂、トナー担持体ゴースト現象が生じやす
い。
やプリンター本体の省電力化の目的で、トナーの定着温
度を下げる傾向がある。この様な微粒径でかつ低温定着
性のトナーは、更にトナー担持体に静電的に付着しやす
くなると共に、外部からの物理的な力がかかることによ
り、トナー担持体表面の汚染やトナーの融着が起こり易
くなっている。加えて省資源の意識の高まりの中でトナ
ー消費量(一枚の画像を形成するのに使われるトナーの
量)を今迄以上に低減することが求められている。
電ローラーと静電潜像担持体間に発生する放電による静
電潜像担持体表面の物理的・化学的な作用がコロナ帯電
方式に比較して大きく、特に有機感光体/ブレードクリ
ーニングとの組合せにおいて、感光体表面劣化に起因す
る摩耗が生じやすく、寿命に問題があった(直接帯電/
有機感光体/一成分磁性現像方法/当接転写/ブレード
クリーニングの組合せは、画像形成装置の低コスト化お
よび小型軽量化が容易であるため、低価格・小型軽量が
要求される分野の複写機,プリンター,ファクシミリ等
において主流の方式である。)。
れるトナーと感光体は離型性に優れたものであることが
要求されていた。
の従来技術の問題点を解決したトナー及び画像形成方法
を提供することにある。
転写残トナーが少なく、ローラー転写方式においても転
写中抜けが発生しないか、又はこれらの現象が抑制され
たトナー及び画像形成方法を提供することにある。
トナーの融着や汚染が少なく、優れた転写性が長期間及
び多数枚プリント後においても安定して得られるトナー
及び画像形成方法を提供することにある。
に優れ、長期間及び多数枚プリント後においても削れが
少なく、長寿命である像担持体に用いるトナー及び画像
形成方法を提供することにある。
圧接する部材の汚染による帯電異常や画像欠陥が発生し
ないか、又はこれらの現象が抑制されたトナー及び画像
形成方法を提供することにある。
層を有するトナー担持体の該被覆層が、少なくともトナ
ー担持体表面に粗さを付与するための粒子と導電性物質
と結着樹脂とを含有し、このトナー担持体にトナーの薄
層を形成し、現像部においてトナーに交番電界を印加し
ながら静電潜像担持体上の静電荷像を現像する画像形成
方法に用いられるトナーにおいて、該トナーが、少なく
とも結着樹脂中に着色剤が分散されたトナー粒子と無機
微粉体を有するトナーであり、該トナーの画像解析装置
で測定した形状係数SF−1の値が110<SF−1≦
180であり、形状係数SF−2の値が110<SF−
2≦140であり、SF−2の値から100を引いた値
BとSF−1の値から100を引いた値Aとの比率B/
Aの値が1.0以下であり、該トナーのBET法によっ
て測定された単位体積あたりの比表面積Sb(m2/c
m3)と、トナーを真球と仮定した際の重量平均粒径か
ら算出した単位体積あたりの比表面積St(m2/c
m3)の関係が下記条件 3.0≦Sb/St≦7.0 Sb≧St×1.5+1.5 を満足していることを特徴とするトナー及び該トナーを
用いる画像形成方法に関する。以下において、「本発明
1」というときは、特に上記構成のトナー又は画像形成
方法を意味する。
着色剤が分散されており、かつ表面に無機微粉体1が固
着されたトナー粒子と無機微粉体2とを外添混合したト
ナーであり、該トナーの画像解析装置で測定した形状係
数SF−1の値が110<SF−1≦180であり、形
状係数SF−2の値が110<SF−2≦140であ
り、SF−2の値から100を引いた値BとSF−1の
値から100を引いた値Aとの比率B/Aの値が1.0
以下であり、該トナーのBET法によって測定された単
位体積あたりの比表面積Sb(m2/cm3)と、トナー
を真球と仮定した際の重量平均粒径から算出した単位体
積あたりの比表面積St(m2/cm3)の関係が下記条
件 3.0≦Sb/St≦7.0 Sb≧St×1.5+1.5 を満足していることを特徴とするトナー及び該トナーを
用いる画像形成方法に関する。以下において、「本発明
2」というときは、特に上記構成のトナー又は画像形成
方法を意味する。
は、より好ましくはSF−1の値が120≦SF−1≦
160であり、かつSF−2の値が115≦SF−2≦
140であるトナーが用いられる。
1,SF−2とは、例えば日立製作所製FE−SEM
(S−800)を用い、1000倍に拡大した2μm以
上のトナー像を100個無作為にサンプリングし、その
画像情報はインターフェースを介して、例えばニコレ社
製画像解析装置(Luzex III)に導入し解析を
行い下式より算出し得られた値を形状係数SF−1,S
F−2と定義する。
PERIMEは粒子の周囲長、AREAは粒子の投影面
積を示す。)
合を示し、形状係数SF−2はトナー粒子の凹凸の度合
を示している。
時あるいはトナーの球状係数SF−2が110以下の
時、及びSF−2の値から100を引いた値BとSF−
1の値から100を引いた値Aとの比B/Aの値が1.
0を超えるときは、一般にクリーニング不良が発生しや
すく、トナーの形状係数SF−1が180を超えると、
球形から離れて不定形に近づき、現像器内でトナーが破
砕され易く、粒度分布が変動したり、帯電量分布がブロ
ードになりやすく地カブリや反転カブリが生じやすい。
また、SF−2が140を超えると、静電潜像担持体
(感光体)から転写材への転写時におけるトナー像の転
写効率の低下、および文字やライン画像の転写中抜けを
招き好ましくない。この際、粉砕法で製造したトナーが
好ましく用いられる。
直線の傾きを示し、B/Aの比が1.0以下が好ましい
が、さらに好ましくはこの値が0.2〜0.9(さらに
は0.35〜0.85)であることが、現像性を維持し
ながら転写性を向上させるために好ましい。
を有することで、転写効率の向上及び文字やライン画像
の転写中抜けが改善される。この時、BET法によって
測定された単位体積あたりの比表面積Sbと、トナーを
真球と仮定した際の重量平均粒径(D4)から算出した
単位体積あたりの比表面積St(St=6/D4)の関
係が3.0≦Sb/St≦7.0かつ、Sb≧St×
1.5+1.5であることが好ましく、さらにSbが
3.2〜6.8m2/cm3(より好ましくは3.4〜
6.3m2/cm3)であることがよい。
が不十分であり、7.0倍を超えると画像濃度が低下す
る。これはトナー粒子に添加される無機微粒子がトナー
粒子とトナー像担持体との間でスペーサーとして有効に
挙動することに因ると考えられる。
子の比表面積とトナー粒子に添加する無機微粉体の比表
面積,添加量及び添加混合強度を制御することで達成さ
れる。
にトナー粒子の体積あたりの比表面積Srが1.2〜
2.5m2/cm3(好ましくは1.4〜2.1m2/c
m3)であり、トナーを真球と仮定した際の重量平均粒
径から計算される体積あたりの理論比表面積の1.5〜
2.5倍であることが良い。
積は1.5m2/cm3以上増加することが好ましい。こ
の際、トナーのBET比表面積Sbとトナー粒子のBE
T比表面積Srの比Sb/Srの値は2〜5の範囲にあ
ることが好ましい。
の添加混合強度は、無機微粉体がトナー粒子中に埋め込
まれないよう、強すぎないことが良い。また、本発明1
では、無機微粉体を添加する前のトナー粒子の1nm〜
100nmの細孔の積算細孔面積比率曲線における60
%細孔半径が3.5nm以下であるほうがよい。これら
は、トナー粒子に添加される無機微粉体の一次粒径以上
の、トナー粒子中の細孔を減ずることによって、該無機
微粉体がさらに有効に挙動し、転写効率を向上させるも
のと考えられる。
定装置オートソーブ1(湯浅アイオニクス社製)を用い
て試料表面に窒素ガスを吸着させ、BET多点法を用い
て比表面積を算出した。また、60%細孔半径は、脱離
側の細孔半径に対する積算細孔面積比率曲線から求め
た。オートソーブ1においては細孔分布の計算はBar
rett, Joyner & Harenda(B.
J.H)によって考えられたB.J.H法で行う。
面に固着処理を施した後、さらに無機微粉体を外添混合
することが特徴である。本発明2では、トナー表面に固
着された無機微粉体により離型性効果の持続性がより良
好となり、かつ外添混合された少量の無機微粉体の存在
により磁性トナーの流動性が良好となり、両者の相乗効
果によって優れた現像性、高転写性が長期にわたって得
られる。
小な潜像ドットを忠実に現像するために、トナー粒子は
重量平均径が4μm〜9μmであることが好ましい。重
量平均径が4μm未満のトナー粒子においては、転写効
率の低下から感光体上に転写残のトナーが多く、さら
に、カブリ・転写不良に基づく画像の不均一ムラの原因
となりやすく、本発明で使用するトナーには好ましくな
い。また、トナー粒子の重量平均径が9μmを超える場
合には、文字やライン画像の飛び散りが生じやすい。
ーカウンターTA−II型あるいはコールターマルチサ
イザー(コールター社製)等を用い、個数分布,体積分
布を出力するインターフェイス(日科機製)及びPC9
801パーソナルコンピューター(NEC製)を接続
し、電解液は1級塩化ナトリウムを用いて1%NaCl
水溶液を調製する。たとえば、ISOTON R−II
(コールターサイエンティフィックジャパン社製)が使
用できる。測定法としては、前記電解水溶液100〜1
50ml中に分散剤として界面活性剤(好ましくはアル
キルベンゼンスルフォン酸塩)を0.1〜5ml加え、
更に測定試料を2〜20mg加える。試料を懸濁した電
解液は超音波分散器で約1〜3分間分散処理を行ない前
記コールターカウンターTA−II型によりアパーチャ
ーとして100μmアパーチャーを用いて、2μm以上
のトナーの体積,個数を測定して体積分布と個数分布と
を算出した。それから、本発明に係わる体積分布から求
めた体積基準の重量平均粒径(D4)、個数分布から求
めた個数基準の長さ平均粒径(D1)を求めた。
たりの帯電量(二成分法)は30〜80C/m3(より
好ましくは40〜70C/m3)であることが、電圧を
印加した転写部材を用いる転写方法において転写効率を
向上させる上で好ましい。
電量(二成分トリボ)の測定法を以下に示す(図5)。
としてEFV200/300(パウダーテック社製)を
用い、キャリア9.5gにトナー0.5gを加えた混合
物を50〜100ml容量のポリエチレン製の瓶に入れ
50回手で震盪する。次いで、底に500メッシュのス
クリーン23のある金属製の測定容器22に前記混合物
1.0〜1.2gを入れ、金属製のフタ24をする。こ
の時の測定容器22全体の質量を秤りW1(g)とす
る。次に吸引機(測定容器22と接する部分は少なくと
も絶縁体)において、吸引口27から吸引し風量調節弁
26を調節して真空計25の圧力を2450Pa(25
0mmAq)とする。この状態で一分間吸引を行ないト
ナーを吸引除去する。この時の電位計29の電位をV
(ボルト)とする。ここで28はコンデンサーであり容
量をC(μF)とする。また吸引後の測定機全体の質量
を秤りW2(g)とする。このトナーの摩擦帯電量(m
C/kg)は、下式の如く計算される。
る結着樹脂としてはGPC分子量分布において、重量平
均分子量(Mw)と数平均分子量(Mn)の比(Mw/
Mn)が2〜100を示す樹脂が本発明には好ましい。
また、GPC分子量分布において2つ以上の分子量分布
ピークを有する樹脂も本発明に好適に使用される。更に
は、GPC分子量分布において分子量2,000以下の
比率が10%以下であり、分子量1,000,000を
超える比率が20%以下を示す樹脂が本発明には特に好
ましい。
クロマトグラフィー)により測定される。具体的なGP
Cの測定方法としては、予めトナーをソックスレー抽出
器を用いTHF(テトラヒドロフラン)溶剤で20時間
抽出を行ったサンプルを用い、カラム構成は昭和電工製
A−801,802,803,804,805,80
6,807を連結し標準ポリスチレン樹脂の検量線を用
い分子量分布を測定し得る。
性,保存性の観点から50℃〜75℃(さらに好ましく
は、52℃〜70℃)が好ましい。
の測定にはたとえば、パーキンエルマー社製のDSC−
7のような高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計
で測定を行う。測定方法は、ASTM D3418−8
2に準じて行う。本発明においては、試料を1回昇温さ
せ前履歴をとった後、急冷し、再度温度速度10℃/m
in、温度0〜200℃の範囲で昇温させたときに測定
されるDSC曲線を用いる。
は、例えば、ポリスチレン、ポリ−p−クロルスチレ
ン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の
単重合体;スチレン−p−クロルスチレン共重合体、ス
チレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナ
フタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重
合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチ
レン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレ
ン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチ
ルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル
共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、ス
チレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共
重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合
体等のスチレン系共重合体;ポリ塩化ビニル、フェノー
ル樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイ
ン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビ
ニール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレ
タン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キ
シレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、ク
マロンインデン樹脂、石油系樹脂等が使用できる。ま
た、架橋されたスチレン系樹脂も好ましい結着樹脂であ
る。
対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アク
リル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、
アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸
−2−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリ
ル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタ
クリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニト
リル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のような
二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体;
例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メ
チル、マレイン酸ジメチル、等のような二重結合を有す
るジカルボン酸及びその置換体;例えば、塩化ビニル、
酢酸ビニル、安息香酸ビニル等のようなビニルエステル
類、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン等のよう
なエチレン系オレフィン類;例えば、ビニルメチルケト
ン、ビニルヘキシルケトン等のようなビニルケトン類;
例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテ
ル、ビニルイソブチルエーテル等のようなビニルエーテ
ル類;等のビニル単量体が単独もしくは組み合わせて用
いられる。ここで架橋剤としては、主として2個以上の
重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例え
ば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような
芳香族ジビニル化合物;例えば、エチレングリコールジ
アクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、
1,3−ブタンジオールジメタクリレート等のような二
重結合を2個有するカルボン酸エステル;ジビニルアニ
リン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニ
ルスルホン等のジビニル化合物;及び3個以上のビニル
基を有する化合物;が単独もしくは混合物として使用で
きる。
着樹脂としては、低分子量ポリエチレン,低分子量ポリ
プロピレン,エチレン−酢酸ビニル共重合体,エチレン
−アクリル酸エステル共重合体,高級脂肪酸,ポリアミ
ド樹脂,ポリエステル樹脂が挙げられる。これらは単独
又は混合して用いることが好ましい。
上,定着性の向上の点から次のようなワックス類をトナ
ー中に含有させることも好ましい。パラフィンワックス
及びその誘導体,マイクロクリスタリンワックス及びそ
の誘導体,フィッシャートロプシュワックス及びその誘
導体,ポリオレフィンワックス及びその誘導体,カルナ
バワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物
や、ビニル系モノマーとのブロック共重合体,グラフト
変性物を含む。
エステル,ケトン,硬化ヒマシ油及びその誘導体,植物
系ワックス,動物性ワックス,鉱物系ワックス,ペトロ
ラクタム等も利用できる。
子に配合(内添)、又はトナー粒子と混合(外添)して
用いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像シス
テムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、
特に本発明では粒度分布と荷電量とのバランスを更に安
定したものとすることが可能である。トナーを負荷電性
に制御するものとして下記物質がある。
効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯
体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボ
ン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシ
カルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金
属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノ
ール誘導体類等がある。
質がある。
物;トリブチルベンジルアンモニウム−1−ヒドロキシ
−4−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウ
ムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及
びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩
及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及び
これらのレーキ顔料(レーキ化剤としては、燐タングス
テン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン
酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン
化物、フェロシアン化物等)、高級脂肪酸の金属塩;ジ
ブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジ
シクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキ
サイド;ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレー
ト、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズ
ボレート類;これらを単独あるいは2種類以上組み合わ
せて用いることができる。
ることが好ましく、この場合これらの荷電制御剤の個数
平均粒径は4μm以下さらには3μm以下が特に好まし
い。これらの荷電制御剤をトナーに内添する場合は結着
樹脂100質量部に対して0.1〜20質量部、特に
0.2〜10質量部使用することが好ましい。
としてカーボンブラック,磁性体,以下に示すイエロー
/マゼンタ/シアン着色剤を用い黒色に調色されたもの
が利用される。
物,イソインドリノン化合物,アンスラキノン化合物,
アゾ金属錯体,メチン化合物,アリルアミド化合物に代
表される化合物が用いられる。具体的には、C.I.ピ
グメントイエロー12、13、14、15、17、6
2、74、83、93、94、95、97、109、1
10、111、120、127、128、129、14
7、168、174、176、180、181、191
等が好適に用いられる。
物,ジケトピロロピロール化合物,アンスラキノン,キ
ナクリドン化合物,塩基染料レーキ化合物,ナフトール
化合物,ベンズイミダゾロン化合物,チオインジゴ化合
物,ペリレン化合物が用いられる。具体的には、C.
I.ピグメントレッド2、3、5、6、7、23、4
8;2、48;3、48;4、57;1、81;1、1
44、146、166、169、177、184、18
5、202、206、220、221、254が特に好
ましい。
化合物及びその誘導体,アンスラキノン化合物,塩基染
料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、C.I.
ピグメントブルー1、7、15、15:1、15:2、
15:3、15:4、60、62、66等が特に好適に
利用できる。
固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤
は、色相角,彩度,明度,耐候性,OHP透明性,トナ
ー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量
は、樹脂100質量部に対し1〜20質量部添加して用
いられる。
は、他の着色剤と異なり、樹脂100質量部に対し30
〜200質量部添加して用いられる。
ル,銅,マグネシウム,マンガン,アルミニウム,珪素
などの元素を含む金属酸化物などがある。中でも四三酸
化鉄,γ−酸化鉄等,酸化鉄を主成分とするものが好ま
しい。また、トナー帯電性コントロールの観点から硅素
元素またはアルミニウム元素等、他の金属元素を含有し
ていてもよい。これら磁性粒子は、窒素吸着法によるB
ET比表面積が好ましく2〜3m2/g、特に3〜28
m2/g、更にモース硬度が5〜7の磁性粉が好まし
い。
球体,針状,鱗片状などがあるが、8面体,6面体,球
体,不定型等の異方性の少ないものが画像濃度を高める
上で好ましい。磁性体の平均粒径としては0.05〜
1.0μmが好ましく、さらに好ましくは0.1〜0.
6μm、さらには、0.1〜0.4μmが好ましい。
0〜200質量部、好ましくは40〜200質量部、さ
らには50〜150質量部が好ましい。30質量部未満
ではトナー搬送に磁気力を用いる現像器においては、搬
送性が不十分で現像剤担持体上の現像剤層にムラが生じ
画像ムラとなる傾向であり、さらに現像剤トリボの上昇
に起因する画像濃度の低下が生じ易い傾向であった。一
方、200質量部を超えると定着性に問題が生ずる傾向
であった。
体としては公知のものが用いられるが、帯電安定性,現
像性,流動性,保存性向上のため、シリカ,アルミナ,
チタニアあるいはその複酸化物の中から選ばれることが
好ましい。さらには、シリカであることがより好まし
い。例えば、かかるシリカは硅素ハロゲン化物やアルコ
キシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又
はヒュームドシリカと称される乾式シリカ及びアルコキ
シド,水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの
両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部
にあるシラノール基が少なく、またNa2O,SO3 2-等
の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾
式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化ア
ルミニウム,塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物を硅
素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと
他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそ
れらも包含する。
径が30nm以下であることが好ましく、更にBET法
で測定した窒素吸着による比表面積が30m2/g以
上、特に50〜400m2/gの範囲のものが良好な結
果を与え、トナー100質量部に対してシリカ微粉末
0.1〜8質量部、好ましくは0.5〜5質量部、さら
に好ましくは1.0を超えて3.0質量部まで使用する
のが特に良い。い。
必要に応じ、疎水化,帯電性制御等の目的でシリコーン
ワニス,各種変性シリコーンワニス,シリコーンオイ
ル,各種変性シリコーンオイル,シランカップリング
剤,官能基を有するシランカップリング剤,その他有機
硅素化合物,有機チタン化合物等の処理剤で、あるい
は、種々の処理剤で併用して処理されていることも可能
であり好ましい。
率を達成するためには、無機微粉体は少なくともシリコ
ーンオイルで処理されることがさらに好ましい。
またはクリーニング性向上のために、前記無機微粉体に
加えて、さらに一次粒径が30nmを超える(好ましく
は比表面積が50m2/g未満)、より好ましくは、5
0nm以上(好ましくは比表面積が30m2/g未満)
の無機又は有機の球状に近い微粒子をさらに添加するこ
とも好ましい形態の一つである。例えば球状シリカ粒
子,球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子,球状樹脂
粒子等が好ましく用いられる。なお、これらの微粒子の
一次粒径は電子顕微鏡写真から計測する。
響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン
粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉
末の如き滑剤粉末;酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、
チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤;例えば酸化
チタン粉末、酸化アルミニウム粉末などの流動性付与
剤;ケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラッ
ク粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与
剤、また、逆極性の有機微粒子及び無機微粒子を現像性
向上剤として少量用いることもできる。
知の方法が用いられるが、例えば、結着樹脂、ワック
ス、金属塩ないしは金属錯体、着色剤としての顔料、染
料、又は磁性体、必要に応じて荷電制御剤、その他の添
加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器に
より十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクスト
ルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練して樹脂類を
お互いに相溶せしめた中に金属化合物、顔料、染料、磁
性体を分散又は溶解せしめ、冷却固化、粉砕後、分級及
び表面処理を行なってトナー粒子を得、無機微粉体を添
加混合することによって、本発明に係るトナーを得るこ
とが出来る。分級及び表面処理の順序は、どちらが先で
も良い。分級工程においては生産効率上、多分割分級機
を用いることが好ましい。
中に分散させ加熱する湯浴法、熱気流中を通過させる熱
処理法、機械的エネルギーを付与して処理する機械的衝
撃法などが挙げられるが、本発明においては、機械的衝
撃法において処理温度をトナー粒子のガラス転移点Tg
付近の温度(Tg±10℃)を加える熱機械的衝撃が、
凝集防止,生産性の観点から好ましい。さらに好ましく
は、トナーのガラス転移点Tg±5℃の範囲の温度で行
うことが、表面の10nm以上の半径の細孔を減じ、無
機微粉体を有効に働かせ、転写効率を向上させるのに特
に有効である。
−13945号公報等に記載のディスク又は多流体ノズ
ルを用い溶融混合物を空気中に霧化し球状トナーを得る
方法等を用いトナーを製造することが可能である。
は、円筒状のアルミの如き基体と、該基体表面を被覆す
る被覆層とを有する。図1に本発明1のトナー担持体の
構成を示す。図1においてトナー担持体1は基体5と被
覆層6を有する。更に被覆層6は、トナー担持体表面に
粗さを付与するための粒子2、結着樹脂3及び導電性物
質4で構成される。
するための粒子と導電性物質と結着樹脂とを少なくとも
含有している。本発明に用いられるトナー担持体表面に
粗さを付与するための粒子の大きさは個数平均粒径で
0.05〜100μm、好ましくは0.5〜50μm、
特には1.0〜20μmが良い。粒子の個数平均粒径が
0.05μm未満ではトナーの搬送能力が低下し、10
0μmを超える場合では被膜からの粒子の離脱が生じや
すくなり好ましくない。
付与するための粒子の粒径測定は、レーザー回折型粒度
分布計のコールターLS−130型粒度分布計(コール
ター社製)を用いて測定し、個数分布から出した個数平
均径を求めた。
体表面に粗さを付与するための粒子の具体例としては、
例えばPMMA,アクリル樹脂,ポリブタジエン樹脂,
ポリスチレン樹脂,ポリエチレン,ポリプロピレン,ポ
リブタジエン、又はこれらの共重合体,ベンゾグアナミ
ン樹脂,フェノール樹脂,ポリアミド樹脂,ナイロン,
フッ素系樹脂,シリコーン樹脂,エポキシ系樹脂,ポリ
エステル樹脂等の樹脂粒子や、あるいはシリカ,アルミ
ナ,酸化亜鉛,酸化チタン,酸化ジルコニウム,炭酸カ
ルシウム,マグネタイト,フェライト,硝子、の如き無
機化合物粒子等が挙げられる。本発明1のトナー担持体
表面に粗さを付与するための粒子は、前述したサイズの
球状もしくは球状に近い形状の粒子が特に好ましく使用
される。またトナー担持体表面に粗さを付与するための
粒子として、無機粒子と有機物粒子を混合して用いるこ
とも可能である。前記有機系の粒子においては架橋型樹
脂粒子が適当であり好ましい。本発明1に用いられる被
覆層の中のトナー担持体表面に粗さを付与するための粒
子の添加量としては、結着樹脂100質量部に対し2〜
120質量部の範囲で特に好ましい結果を与える。2質
量部未満では球状粒子の添加効果が小さく、120質量
部を超えるとトナーの帯電性が低くなり過ぎてしまう場
合がある。
質としては、ファーネスブラック,ランプブラック,サ
ーマルブラック,アセチレンブラック,チャンネルブラ
ック等のカーボンブラック;酸化チタン,酸化スズ,酸
化亜鉛,酸化モリブデン,チタン酸カリ,酸化アンチモ
ン及び酸化インジウム等の金属酸化物等;アルミニウ
ム,銅,銀,ニッケル等の金属,グラファイト,金属繊
維,炭素繊維等の無機系充填剤が挙げられる。本発明で
は、特にグラファイト,カーボンブラック又はグラファ
イトとカーボンブラックの混合物が特に好ましく用いら
れる。本発明に用いられるグラファイトとしては、天然
物,人造合成物のいずれも使用可能である。好ましいグ
ラファイトの粒径に関しては、グラファイトの形状が鱗
片状であること、またトナー担持体製造時における分散
工程時に形状が変化すること等により一義的に規定する
ことは困難であるが、長軸方向(ヘキ壊面方向)の幅と
して100μm以下であることが好ましい。測定方法と
しては、試料を直接顕微鏡で観察し測定する。本発明に
用いられる被覆層中の導電性物質の添加量としては、結
着樹脂100質量部に対して10〜120質量部の範囲
で特に好ましい結果を与える。120質量部を超える場
合は被膜強度の低下及びトナーの帯電量の低下が認めら
れ、10質量部未満では被覆層表面にトナーの汚染が発
生しやすくなる場合がある。
いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可
能である。例えば、スチレン系樹脂,ビニル系樹脂,ポ
リエーテルスルホン樹脂,ポリカーボネート樹脂,ポリ
フェニレンオキサイド樹脂,ポリアミド樹脂,フッ素樹
脂,繊維素系樹脂,アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂,
エポキシ樹脂,ポリエステル樹脂,アルキッド樹脂,フ
ェノール樹脂,メラミン樹脂,ポリウレタン樹脂,尿素
樹脂,シリコーン樹脂,ポリイミド樹脂等の熱あるいは
光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリ
コーン樹脂,フッ素樹脂のような離型性のあるもの、或
いはポリエーテルスルホン,ポリカーボネート,ポリフ
ェニレンオキサイド,ポリアミド,フェノール,ポリエ
ステル,ポリウレタン,スチレン系樹脂,アクリル系樹
脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。
面の粗度は、中心線平均粗さ(以下Ra)として0.2
〜4.5μmであり、好ましくは0.4〜3.5μmで
ある。表面粗度が0.2μm未満ではトナーの搬送性が
低下し、十分な画像濃度が得られなくなる場合があり、
4.5μmを超えるとトナーの搬送量が多くなり過ぎて
トナーの帯電性が不充分となる。導電被覆層の膜厚は通
常20μm以下にすることが均一な膜厚を得るために好
ましいが、特にこの膜厚に限定されるものではない。
表面粗さ(B0601)に基づいて、小坂研究所製サー
フコーダーSE−3300を用い、軸方向3点×周方向
2点=6点測定し、その平均値をとって用いた。
の表面粗さはJIS中心線平均粗さ(Ra)で0.2〜
3.5μmの範囲にあることが好ましい。
の帯電量が高くなり、現像性が不充分となる。Raが
3.5μmを超えると、トナー担持体上のトナーコート
層にムラが生じ、画像上で濃度ムラとなる。さらに好ま
しくは、0.5〜3.0μmの範囲にあることが好まし
い。
力を有するために現像に際しては、トナーの総帯電量を
コントロールすることが望ましく、本発明2に係わるト
ナー担持体の表面は導電性微粒子及び/又は滑剤を分散
した樹脂層で被覆されていることが好ましい。
される導電性微粒子としては、カーボンブラック、グラ
ファイト、導電性酸化亜鉛等の導電性金属酸化物及び金
属複酸化物などが単独もしくは2つ以上好ましく用いら
れる。また、該導電性微粒子が分散される樹脂として
は、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系
樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、
ポリオレフィン系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹
脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂など公知の樹脂が
用いられる。
好ましい。
場合には、高画質を得るためにトナー担持体上にトナー
担持体−潜像担持体の最近接距離(S−D間)よりも小
さい層厚で、磁性トナーを塗布し、交番電界を印加して
現像を行う現像工程で現像されることが好ましい。
を主体として構成される場合に有効である。例えば、セ
レン,アモルファスシリコンなどの無機像担持体の上に
樹脂を主体とした、保護膜を設ける場合、又は機能分離
型有機像担持体の電荷輸送層として、電荷輸送材と樹脂
からなる表面層をもつ場合、さらにその上に上記のよう
な保護層を設ける場合等がある。このような表面層に離
型性を付与する手段としては、膜を構成する樹脂自体
に表面エネルギーの低いものを用いる、撥水,親油性
を付与するような添加剤を加える、高い離型性を有す
る材料を粉体状にして分散する、などが挙げられる。
の例としては、樹脂の構造中にフッ素含有基、シリコン
含有基等を導入することにより達成する。としては、
界面活性剤等を添加剤とすればよい。としては、フッ
素原子を含む化合物、すなわちポリ4フッ化エチレン、
ポリフッ化ビニリデン、フッ化カーボン等の粉体が挙げ
られる。この中でも特にポリ4フッ化エチレンが好適で
ある。本発明においては、の含フッ素樹脂などの離型
性粉体の最表面層への分散が特に好適である。
対する接触角を85度以上(好ましくは90度以上)と
することができる。85度未満では耐久によるトナーお
よびトナー担持体の劣化が生じやすい。
は、バインダー樹脂中に該粉体を分散させた層を像担持
体最表面に設けるか、あるいは、元々樹脂を主体として
構成されている有機像担持体であれば、新たに表面層を
設けなくても、最上層に該粉体を分散させれば良い。
量に対して、1〜60質量%、さらには、2〜50質量
%が好ましい。1質量%より少ないとトナー及びトナー
担持体の耐久性改善の効果が不十分であり、60質量%
を超えると膜の強度が低下したり、像担持体への入射光
量が著しく低下したりするため、好ましくない。
に当接させる直接帯電法の場合に特に効果的である。帯
電手段が像担持体に接することのないコロナ放電等に比
べて、像担持体表面に対する負荷が大きいので像担持体
寿命という点で改善効果が顕著であり、好ましい適用形
態の一つである。
様の一つを以下に説明する。
ンレス等の金属、アルミニウム合金,酸化インジウム−
酸化錫合金等による被膜層を有するプラスチック、導電
性粒子を含浸させた紙,プラスチック,導電性ポリマー
を有するプラスチック等の円筒状シリンダー及びフィル
ムが用いられる。
向上,塗工性改良,基体の保護,基体上の欠陥の被覆,
基体からの電荷注入性改良,感光層の電気的破壊に対す
る保護等を目的として下引き層を設けても良い。下引き
層は、ポリビニルアルコール,ポリ−N−ビニルイミダ
ゾール,ポリエチレンオキシド,エチルセルロース,メ
チルセルロース,ニトロセルロース,エチレン−アクリ
ル酸コポリマー,ポリビニルブチラール,フェノール樹
脂,カゼイン,ポリアミド,共重合ナイロン,ニカワ,
ゼラチン,ポリウレタン,酸化アルミニウム等の材料に
よって形成される。その膜厚は通常0.1〜10μm、
好ましくは0.1〜3μm程度である。
ン系顔料,インジゴ系顔料,ペリレン系顔料,多環キノ
ン系顔料,スクワリリウム色素,ピリリウム塩類,チオ
ピリリウム塩類,トリフェニルメタン系色素、セレン,
非晶質シリコン等の無機物質などの電荷発生物質を適当
な結着剤に分散し塗工あるいは蒸着等により形成され
る。結着剤としては、広範囲な結着性樹脂から選択で
き、例えば、ポリカーボネート樹脂,ポリエステル樹
脂,ポリビニルブチラール樹脂,ポリスチレン樹脂,ア
クリル樹脂,メタクリル樹脂,フェノール樹脂,シリコ
ーン樹脂,エポキシ樹脂,酢酸ビニル樹脂等が挙げられ
る。電荷発生層中に含有される結着剤の量は80質量%
以下、好ましくは0〜40質量%に選ぶ。また、電荷発
生層の膜厚は5μm以下、特には0.05〜2μmが好
ましい。
から電荷キャリアを受け取り、これを輸送する機能を有
している。電荷輸送層は電荷輸送物質を必要に応じて結
着樹脂と共に溶剤中に溶解し、塗工することによって形
成され、その膜厚は一般的には5〜40μmである。電
荷輸送物質としては、主鎖または側鎖にビフェニレン,
アントラセン,ピレン,フェナントレンなどの構造を有
する多環芳香族化合物、インドール,カルバゾール,オ
キサジアゾール,ピラゾリンなどの含窒素環式化合物、
ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、セレン,セレン−
テルル,非晶質シリコン,硫化カドニウム等が挙げられ
る。
着樹脂としては、ポリカーボネート樹脂,ポリエステル
樹脂,ポリメタクリル酸エステル,ポリスチレン樹脂,
アクリル樹脂,ポリアミド樹脂等の樹脂、ポリ−N−ビ
ニルカルバゾール,ポリビニルアントラセン等の有機光
導電性ポリマー等が挙げられる。
い。保護層の樹脂としては、ポリエステル,ポリカーボ
ネート,アクリル樹脂,エポキシ樹脂,フェノール樹
脂、あるいはこれらの樹脂の硬化剤等が単独あるいは2
種以上組み合わされて用いられる。
散してもよい。導電性微粒子の例としては、金属,金属
酸化物等が挙げられ、好ましくは、酸化亜鉛,酸化チタ
ン,酸化スズ,酸化アンチモン,酸化インジウム,酸化
ビスマス,酸化スズ被膜酸化チタン,スズ被膜酸化イン
ジウム,アンチモン被膜酸化スズ,酸化ジルコニウム等
の超微粒子がある。これらは単独で用いても2種以上を
混合して用いても良い。一般的に保護層に粒子を分散さ
せる場合、分散粒子による入射光の散乱を防ぐために入
射光の波長よりも粒子の粒径の方が小さいことが必要で
あり、本発明における保護層に分散される導電性,絶縁
性粒子の粒径としては0.5μm以下であることが好ま
しい。また、保護層中での含有量は、保護層総質量に対
して2〜90質量%が好ましく、5〜80質量%がより
好ましい。保護層の膜厚は、0.1〜10μmが好まし
く、1〜7μmがより好ましい。
ーティング,ビームコーティングあるいは浸透(ディッ
ピング)コーティングすることによって行うことができ
る。
を図に沿って具体的に説明する。
(感光体)で、その周囲に一次帯電部材117、現像器
140、転写手段114、クリーナ116、レジストロ
ーラー124等が設けられている。静電潜像担持体10
0に当接する一次帯電部材117にバイアスを印加し
て、静電潜像担持体100は一様に一次帯電される。そ
して、レーザー発生装置121によりレーザー光123
を潜像担持体100に照射、露光することによって静電
潜像が形成される。現像器140は図3に示すように潜
像担持体100に近接して、アルミニウム,ステンレス
等非磁性金属で作られた円筒状の基体上に被覆層を設け
たトナー担持体(現像スリーブ)102が配設され、潜
像担持体100とトナー担持体102との間隙は、図示
されないトナー担持体/潜像担持体間隙保持部材等によ
り一定に維持されている。また現像器内には撹拌棒14
1が配設され、現像スリーブ内には複数の磁極を有する
マグネットローラー104がトナー担持体102と同心
的に固定、配設されており、トナー担持体102は回転
可能である。マグネットローラー104には図示の如く
複数の磁極が具備されており、S1は現像、N1はトナー
量規制、S2はトナーの取り込み/搬送、N2はトナーの
吹き出し防止に影響している。トナー担持体102に付
着して搬送される磁性トナー量を規制する部材として当
接ブレード103が配設され、トナー担持体102に搬
送されるトナー量を制御する。現像領域では、潜像担持
体100とトナー担持体102との間に現像バイアスが
印加され、トナー担持体上トナーは静電潜像に応じて潜
像担持体100上に飛翔し可視像となる。潜像担持体1
00上トナー像は、トナーと逆極性の直流電圧を印加し
た転写手段114により転写材上に転写される。トナー
画像をのせた転写材は搬送ベルト125等により定着器
126へ運ばれ、転写材上に定着される。また、一部潜
像保持体に残されたトナーはクリーニング手段116に
よりクリーニングされる。
ては、図8のような転写ローラー114あるいは図9の
ような転写ベルト120を有する装置が使用される。転
写ローラー114は少なくとも芯金114aと導電性弾
性層114bからなり、導電性弾性層114bはカーボ
ン等の導電材を分散させたウレタンやEPDM等の、体
積抵抗106〜1010Ωcm程度の弾性体で作られてい
る。
は、トナー層厚規制部材によって像担持体とトナー担持
体の最近接間隙より小さく設定して用いるが、トナー層
厚規制部材は、トナーと介してトナー担持体に当接され
ている弾性部材によって規制されることがトナーを均一
帯電させる観点から特に好ましい。
いように帯電部材が感光体に当接されていることが環境
保全上好ましい。
セス条件としては、ローラーの当接圧が5〜500g/
cmで、直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いたと
きには、交流電圧=0.5〜5kVpp、交流周波数=
50Hz〜5kHz、直流電圧=±0.2〜±5kVで
ある。
を用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。こ
れらの接触帯電手段は、高電圧が不要になったり、オゾ
ンの発生が低減するといった効果がある。
電ブレードの材質としては、導電性ゴムが好ましく、そ
の表面に離型性被膜を設けてもよい。離型性被膜として
は、ナイロン系樹脂、PVdF(ポリフッ化ビニリデ
ン)、PVdC(ポリ塩化ビニリデン)、フッ素アクリ
ル樹脂などが適用可能である。
的に説明するが、これは本発明をなんら限定するもので
はない。尚、以下の配合における部数は全て質量部であ
る。
明する。
℃に加熱した二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却
した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をジェ
ットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果
を用いた多分割分級機にて厳密に分級して磁性トナー粒
子を得た。該磁性トナー粒子を熱機械的衝撃力(処理温
度60℃)により表面処理し、得られた磁性トナー粒子
に対し、シリコーンオイルとヘキサメチルジシラザンで
疎水化処理された一次粒径12nmの乾式シリカ(処理
後のBET比表面積120m2/g)を1.6質量%添
加し、混合機にて混合し磁性トナーA1を得た。
6.5μm、個数平均粒径は5.5μm、SF−1は1
44、SF−2は124、BET比表面積は2.8m2
/gであった。また、トナー粒子のBET比表面積は
1.0m2/gであった。得られた磁性トナーの物性を
表1に示す。
ルジシラザンで疎水化処理された一次粒径12nmの乾
式シリカ(処理後のBET比表面積160m2/g)
1.4質量%に変えて磁性トナーA2を、疎水化処理を
しない一次粒径12nmの乾式シリカ(処理後のBET
比表面積300m2/g)0.9質量%に変えて磁性ト
ナーA3をそれぞれ得た。得られた磁性トナーの物性を
表1に示す。
械的衝撃による処理温度を59℃とすること、無機微粉
体としてシリコーンオイルで疎水化された一次粒径18
nmの乾式アルミナ(処理後のBET比表面積100m
2/g)を1.8質量%用いること以外はトナー製造例
1と同様にして、重量平均粒径7.0μmの磁性トナー
B1を得た。得られた磁性トナーの物性を表1に示す。
とヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された一次粒径
12nmの乾式シリカ(処理後のBET比表面積120
m2/g)1.6質量%と球状シリカ(処理後のBET
比表面積5m2/g、一次粒径1.0μm)0.3質量
%に変えて磁性トナーB2を、シリコーンオイルとヘキ
サメチルジシラザンで疎水化処理された一次粒径12n
mの乾式シリカ(処理後のBET比表面積120m2/
g)1.6質量%と球状樹脂粒子(一次粒径0.4μ
m)0.2質量%に変えて磁性トナーB3を、シリコー
ンオイルとヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された
一次粒径12nmの乾式シリカ(処理後のBET比表面
積120m2/g)1.6質量%の不定形樹脂粒子(一
次粒径0.8μm)0.2質量%に変えて磁性トナーB
4を得た。得られた磁性トナーの物性を表1に示す。
熱機械的衝撃による処理温度を65℃とすること以外は
トナー製造例1と同様にして、重量平均粒径8.2μm
の磁性トナーCを得た。得られた磁性トナーの物性を表
1に示す。
て、トナー粒子の熱機械的衝撃による処理温度を51℃
とすること、及び無機微粉体としてシリコーンオイルで
疎水化された一次粒径20nmの酸化チタン微粒子(処
理後のBET比表面積100m2/g)を1.8質量%
用いること以外はトナー製造例1と同様にして、重量平
均粒径6.5μmの磁性トナーDを得た。得られた磁性
トナーの物性を表1に示す。
て熱機械的衝撃による表面処理を行わなかったことと、
無機微粉体としてシリコーンオイルとヘキサメチルジシ
ラザンで疎水化処理された一次粒径70nmの乾式シリ
カ(処理後のBET比表面積30m2/g)3.0質量
%に変えた以外は同様にして磁性トナーEを得た。得ら
れた磁性トナーの物性を表1に示す。
熱機械的衝撃による処理をしないこと以外はトナー製造
例1と同様にして、重量平均粒径10.5μmの磁性ト
ナーFを得た。得られた磁性トナーの物性を表1に示
す。
をメディア粒子として加え、サンドミルにて2時間分散
し、フルイを用いてビーズを分離し原液を得た。次いで
この原液380部に球状PMMA粒子(個数平均粒径1
2μm)を10部添加し、固形分濃度が30%になるよ
うにイソプロピルアルコールを添加した後、直径3mm
のガラスビーズを用いて1時間分散し、フルイを用いて
ビーズを分離し、塗工液を得た。
16mmφのアルミニウム製円筒管上に被覆層を形成さ
せ、続いて熱風乾燥炉により150℃,30分間加熱し
て硬化させ現像スリーブ1を作製した。現像スリーブ1
のRaの値はRa=1.9μmであった。
造例1において、球状粒子を球状ナイロン樹脂粒子(個
数平均粒径9μm)10部とすることの他は現像スリー
ブ製造例1と同様にして現像スリーブ2を得た。得られ
た現像スリーブ2のRa値はRa=2.2μmであっ
た。
ブ製造例1で用いたアルミニウム製円筒管をサンドブラ
スト処理のみを行い現像スリーブ3を得た。得られた現
像スリーブ3のRa値はRa=1.9μmであった。
0mmのAlシリンダーを基体とした。これに、図4に
示すような構成の層を順次浸漬塗布により積層して、感
光体1を作製した。
ンの粉末をフェノール樹脂に分散したものを主体とす
る。膜厚15μm。
ナイロンを主体とする。膜厚0.6μm。
アゾ顔料をブチラール樹脂に分散したものを主体とす
る。膜厚0.6μm。
ニルアミン化合物をポリカーボネート樹脂(オスワルド
粘度法による分子量2万)に8:10の質量比で溶解し
たものを主体とし、さらにポリ4フッ化エチレン粉体
(粒径0.2μm)を総固形分に対して10質量%添加
し、均一に分散した。膜厚25μm。水に対する接触角
は95度であった。
協和界面科学(株)、接触角計CA−X型を用いた。
4フッ化エチレン粉体を添加しないで同様に感光体2を
作製した。水に対する接触角は74度であった。
た。
の現像スリーブ1を使用した現像装置に、トナー製造例
1の磁性トナーA1を用い、静電潜像担持体として感光
体製造例1の有機感光体(OPC)ドラムを用い暗部電
位Vd=−600V,明部電位VL=−150Vとした。
感光ドラムと現像スリーブとの間隙を300μmとし
た。
=−400V,重畳する交流バイアス成分VP-P=12
00V,f=2000Hzを用いた。また、現像スリー
ブの周速は感光体周速(90mm/sec)に対して順
方向に120%のスピード(108mm/sec)とし
た。
(導電性カーボンを分散したエチレン−プロピレンゴム
製、導電性弾性層の体積抵抗値108Ωcm,表面ゴム
硬度24°,直径20mm,当接圧49N/m(50g
/cm)を感光体周速(90mm/sec)に対して等
速とし、転写バイアスとして+2000Vを印加し、2
3℃,65%RH環境下で5000枚の画出しを行な
い、その初期と5000枚後の転写性を評価した。転写
紙としては75g/m2の紙を使用した。
初期において97%、5000枚後において96%と、
耐久による悪化のない高い転写効率を示し、文字やライ
ンの転写中抜けもなく、高濃度でカブリのない良好な画
像が得られた。
の感光体上の転写残トナーをマイラーテープにより、テ
ーピングして剥ぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃
度から、テープのみを貼ったもののマクベス濃度を差し
引いた数値で評価した。
像スリーブ表面を観察したところ、汚染やトナー融着は
見られなかった。また、感光体削れ量を膜厚計で測定し
たところ、削れ量は1μm未満と非常に少なかった。
の装置・条件で画出しを行ったところ、表2に示すとお
りの良好な結果が得られた。
同様の装置・条件で画出しを行ったところ、表2に示す
とおり、実施例1と比較すると若干転写性と濃度が低
く、ライン、文字中抜けが若干悪いが、実用上は問題の
ない十分な性能が得られた。
様の装置・条件で画出しを行ったところ、表2に示すと
おり、実施例1と比較すると若干転写性が低く、また画
像濃度も若干低いものの、実用上は問題のない十分な性
能が得られた。
様の装置・条件で画出しを行ったところ、5000枚後
に若干濃度の低下と文字ラインの転写中抜けが見られる
以外は良好な画像が得られたが、感光体から転写材への
転写効率は初期において89%、5000枚後79%と
なり、実施例1〜4と比較すると十分な性能が得られな
かった。
様の装置・条件で画出しを行った。その結果、初期画像
においてゴーストが目立ち、更に1000枚でスリーブ
へのトナー融着が発生し、画像濃度が大幅に低下したた
め評価を中止した。また、感光体から転写材への転写効
率は初期において85%であった。
例2のトナーB3、B2、B1、B4を使用する以外は
実施例1と同様の装置・条件で画出しを行った。その結
果は表2に示すとおり、実施例5〜7は転写効率がよ
く、文字やラインの転写中抜けもなく良好な画像が得ら
れた。実施例8は5000枚後の転写効率がやや低く、
また画像濃度もやや低く、文字やラインの転写中抜けが
若干見られたが、実用上十分な結果が得られた。
装置・条件で画出しを行ったところ、表2に示すとお
り、実用上問題のない良好な結果が得られた。
で画出しを行ったところ、初期から若干文字やラインの
転写中抜けが見られ、5000枚後には更に顕著となっ
た。感光体から転写材への転写効率は初期において84
%、5000枚後78%となり、実施例と比較すると十
分な性能は得られなかった。
は全くない ○△;スリーブ上に汚染や融着があるが画像上ではほと
んど影響ない △ ;スリーブ上に汚染や融着があり画像に実用上許容
レベルの影響有り × ;スリーブ上に汚染や融着が著しく画像への影響が
大きく実用不可
する。
℃に加熱した二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却
した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をジェ
ットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物をコアンダ効果
を用いた多分割分級機にて厳密に分級して分級微粉末を
得た。該微粉末に対し、表面固着用無機微粉体としてシ
リコーンオイルとヘキサメチルジシラザンで疎水化処理
された一次粒径12nmの乾式シリカ(処理後のBET
比表面積120m2/g)を1.0質量%添加し、混合
機にて混合した。次いで該混合物を熱機械的衝撃力(処
理温度65℃)により表面処理し磁性トナー粒子を得
た。トナー粒子の電子顕微鏡観察とBET測定により、
該シリカが表面固着されていることを確認した。
シリコーンオイルとヘキサメチルジシラザンで疎水化処
理された一次粒径12nmの乾式シリカ(処理後のBE
T比表面積120m2/g)を0.8質量%添加し、混
合機にて混合した後100メッシュ篩いで粗粒を除去し
磁性トナー1を得た。得られた磁性トナー1の重量平均
粒径は6.9μm、SF−1は145、SF−2が12
6であった。得られた磁性トナー1の物性を表3に示
す。
て、粉砕分級条件を変えて分級微粉末を作製し、表面固
着無機微粉体としてシリコーンオイルとヘキサメチルジ
シラザンで疎水化処理された一次粒径12nmの乾式シ
リカ(処理後のBET比表面積120m2/g)を2.
0質量%用いて表面処理し、磁性トナー粒子を得た。得
られた磁性トナー粒子に対し、ヘキサメチルジシラザン
で疎水化処理された一次粒径12nmの乾式シリカ(処
理後のBET比表面積160m2/g)を0.5質量%
添加し、混合機にて混合した後100メッシュ篩いで粗
粒を除去し磁性トナー2を得た。得られた磁性トナー2
の物性を表3に示す。
て、粉砕分級条件を変えて分級微粉末を作製し、表面固
着無機微粉体としてシリコーンオイルとヘキサメチルジ
シラザンで疎水化処理された一次粒径12nmの乾式シ
リカ(処理後のBET比表面積120m2/g)を0.
3質量%用いて表面処理し、磁性トナー粒子を得た。得
られた磁性トナー粒子に対し、シリコーンオイルとヘキ
サメチルジシラザンで疎水化処理された一次粒径8nm
の乾式シリカ(処理後のBET比表面積100m2/
g)を1.5質量%、一次粒径1μmの球状シリカ(B
ET比表面積5m2/g)を0.5質量%添加し、混合
機にて混合した後100メッシュ篩いで粗粒を除去し磁
性トナー3を得た。得られた磁性トナー3の物性を表3
に示す。
分級微粉末を得た。該微粉末に対し、表面固着用無機微
粉体としてヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された
一次粒径12nmの乾式シリカ(処理後のBET比表面
積160m2/g)を1.0質量%添加し、混合機にて
混合した。次いで該混合物を熱機械的衝撃力(処理温度
65℃)により表面処理し磁性トナー粒子を得た。得ら
れた磁性トナー粒子に対し、シリコーンオイルとヘキサ
メチルジシラザンで疎水化処理された一次粒径8nmの
乾式シリカ(処理後のBET比表面積100m2/g)
を0.8質量%、一次粒径0.4μmのPMMA粒子
(BET比表面積13m2/g)を0.2質量%添加
し、混合機にて混合した後100メッシュ篩いで粗粒を
除去し磁性トナー4を得た。得られた磁性トナー4の物
性を表3に示す。
分級微粉末を得た。該微粉末に対し、表面固着用無機微
粉体としてシリコーンオイルとヘキサメチルジシラザン
で疎水化処理された一次粒径12nmの乾式シリカ(処
理後のBET比表面積120m2/g)を0.8質量%
添加し、混合機にて混合した。次いで該混合物を熱機械
的衝撃力(処理温度65℃)により表面処理し磁性トナ
ー粒子を得た。得られた磁性トナー粒子に対し、シリコ
ーンオイルとヘキサメチルジシラザンで疎水化処理され
た一次粒径8nmの乾式シリカ(処理後のBET比表面
積100m2/g)を1.0質量%添加し、混合機にて
混合した後100メッシュ篩いで粗粒を除去し磁性トナ
ー5を得た。得られた磁性トナー5の物性を表3に示
す。
分級微粉末を得た。該微粉末に対し、表面固着用無機微
粉体としてシリコーンオイルとヘキサメチルジシラザン
で疎水化処理された一次粒径8nmの乾式シリカ(処理
後のBET比表面積100m2/g)を0.8質量%添
加し、混合機にて混合した。次いで該混合物を熱機械的
衝撃力(処理温度65℃)により表面処理し磁性トナー
粒子を得た。得られた磁性トナー粒子に対し、ヘキサメ
チルジシラザンで疎水化処理された一次粒径12nmの
乾式シリカ(処理後のBET比表面積120m2/g)
を1.0質量%添加し、混合機にて混合した後100メ
ッシュ篩いで粗粒を除去し磁性トナー6を得た。得られ
た磁性トナー6の物性を表3に示す。
分級微粉末を得た。該微粉末に対し、表面固着用無機微
粉体としてヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された
一次粒径12nmの乾式シリカ(処理後のBET比表面
積160m2/g)を0.8質量%添加し、混合機にて
混合した。次いで該混合物を熱機械的衝撃力(処理温度
65℃)により表面処理し磁性トナー粒子を得た。得ら
れた磁性トナー粒子に対し、ヘキサメチルジシラザンで
疎水化処理された一次粒径16nmの乾式シリカ(処理
後のBET比表面積100m2/g)を1.0質量%添
加し、混合機にて混合した後100メッシュ篩いで粗粒
を除去し磁性トナー7を得た。得られた磁性トナー7の
物性を表3に示す。
分級微粉末を得た。該微粉末に対し、表面固着用無機微
粉体としてシリコーンオイルとイソブチルトリメトキシ
シランで疎水化処理された一次粒径20nmの酸化チタ
ン(処理後のBET比表面積100m2/g)を1.0
質量%添加し、混合機にて混合した。次いで該混合物を
熱機械的衝撃力(処理温度65℃)により表面処理し磁
性トナー粒子を得た。得られた磁性トナー粒子に対し、
ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された一次粒径1
2nmの乾式シリカ(処理後のBET比表面積120m
2/g)を1.0質量%添加し、混合機にて混合した後
100メッシュ篩いで粗粒を除去し磁性トナー8を得
た。得られた磁性トナー8の物性を表3に示す。
磁性トナー微粉末を得た。該磁性トナー微粉末に対し、
ジメチルジクロルシランで疎水化処理された一次粒径1
6nmの乾式シリカ(処理後のBET比表面積100m
2/g)を1.0質量%添加し、混合機にて混合した後
100メッシュ篩いで粗粒を除去し磁性トナー9を得
た。得られた磁性トナー9の物性を表3に示す。
分級微粉末を得た。該微粉末に対し、表面固着用無機微
粉体として一次粒径12nmの未処理の乾式シリカ(B
ET比表面積180m2/g)を1.0質量%添加し、
混合機にて混合した。次いで該混合物を熱機械的衝撃力
(処理温度55℃)により表面処理し磁性トナー粒子を
得た後、100メッシュ篩いで粗粒を除去し磁性トナー
10を得た。得られた磁性トナー10の物性を表3に示
す。
までは前述の感光体製造例1に準じて作製した。電荷輸
送層は、ホール搬送性トリフェニルアミン化合物をポリ
カーボネート樹脂に10:10の質量比で溶解したもの
を用いた。膜厚20μm。さらにその上に保護層とし
て、同じ材料を5:10の質量比で溶解した構成物にポ
リ4フッ化エチレン粉体(粒径0.2μm)を総固形分
に対して30%添加し、均一に分散したものを用い、電
荷輸送層の上にスプレーコートした。膜厚5μm。水に
対する接触角は105度であった。
た。
機感光体(OPC)ドラムを用い暗部電位Vd=−70
0V,明部電位VL=−210Vとした。感光ドラムと
現像スリーブとの間隙を300μmとし、トナー担持体
として下記の構成の層厚約7μm、JIS中心線平均粗
さ(Ra)1.8μmの樹脂層を、表面をブラスト処理
した直径16φのアルミニウム円筒上に形成した現像ス
リーブを使用し、現像磁極95mT(950ガウス)、
トナー規制部材として厚み1.0mm、自由長10mm
のウレタンゴム製ブレードを14.7N/m(15g/
cm)の線圧で当接させた。
成分Vdc=−500V,重畳する交流バイアス成分V
P-P=1600V,f=2000Hzを用いた。また、
現像スリーブの周速は感光体周速(48mm/sec)
に対して順方向に120%のスピード(58mm/se
c)とした。
カーボンを分散したエチレン−プロピレンゴム製、導電
性弾性層の体積抵抗値108Ωcm、表面ゴム硬度24
°,直径20mm,当接圧49N/m(50g/c
m))を感光体周速(48mm/sec)に対して等速
とし、転写バイアスとして+2kVを印加し、トナーと
して磁性トナー1を使用し、23℃,65%RH環境下
で画出しを行なった。転写紙としては75g/m2の紙
を使用した。この時の感光体から転写材への転写効率は
98%と高い転写効率を示し、文字やラインの転写中抜
けもなく、実質的に画像上に飛び散りのない良好な画像
が得られた。また5000枚プリント後でも転写効率は
96%と高い転写効率を示し、良好な画像が得られた。
施例9と同様の装置条件で画出しを行った。このときの
感光体から転写材への転写効率は98%と高い転写効率
を示し、文字やラインの転写中抜けもなく、画像上に飛
び散りのない良好な画像が得られた。更5000枚プリ
ント後も実施例9とほぼ同様に良好であった。
持体として感光体製造例1のOPCドラムを使用した以
外は実施例9と同様の装置条件で画出しを行った。この
ときの感光体から転写材への転写効率は96%と高い転
写効率を示し、文字やラインの転写中抜けもなく、画像
上に飛び散りのない良好な画像が得られた。更に500
0枚プリント後も実施例9とほぼ同様に良好であった。
条件で画出しを行った。このときの感光体から転写材へ
の転写効率は95%と高い転写効率を示し、文字やライ
ンの転写中抜けもなく、画像上に飛び散りのない良好な
画像が得られた。更に5000枚プリント後も実施例9
とほぼ同様に良好であった。
条件で画出しを行った。このときの感光体から転写材へ
の転写効率は93%と高い転写効率を示し、文字やライ
ンの転写中抜けもなく、画像上に飛び散りのない良好な
画像が得られた。更に5000枚プリント後も転写効率
がやや低下したものの実用上は問題のない良好な結果が
得られた。
条件で画出しを行った。このときの感光体から転写材へ
の転写効率は93%と高い転写効率を示し、文字やライ
ンの転写中抜けも見られなかった。画像上の細線部分に
わずかに飛び散りが見られたが実用上は問題のない良好
な画像が得られた。
条件で画出しを行った。このときの感光体から転写材へ
の転写効率は91%と高い転写効率を示し、文字やライ
ンの転写中抜けもなく、画像上に飛び散りのない良好な
画像が得られた。更に5000枚プリント後も転写効率
がやや低下したものの実用上は問題のない良好な結果が
得られた。
条件で画出しを行った。このときの感光体から転写材へ
の転写効率は90%と高い転写効率を示し、画像濃度が
やや低いことのほかは文字やラインの転写中抜けも見ら
れなかった。更に5000枚プリント後も転写効率がや
や低下したものの実用上は問題のない良好な結果が得ら
れた。
持体として感光体製造例2のOPCドラムを使用した以
外は実施例9と同様の装置条件で画出しを行った。この
ときの感光体から転写材への転写効率は85%と低く、
また文字やラインの転写中抜けが目立つ画像が得られ
た。
条件で画出しを行った。このときの感光体から転写材へ
の転写効率は84%と低かった。またベタ黒画像では、
画像先端部から現像スリーブ一周相当部分のみの画像濃
度が高く、それ以降の部分は画像濃度が低い不鮮明な画
像であった。
トナーが少なくローラー転写方式においても転写中抜け
が発生しないか、またはこれらの現象が抑制された高濃
度の画像が、長期間及び多数枚プリント後においても安
定して得られる。
概略図である。
図である。
図である。
量測定装置の説明図である。
の範囲を示す図である。
抜けが生じている不良な画像(b)を示す図である。
Claims (56)
- 【請求項1】 基体及び被覆層を有するトナー担持体の
該被覆層が、少なくともトナー担持体表面に粗さを付与
するための粒子と導電性物質と結着樹脂とを含有し、こ
のトナー担持体にトナーの薄層を形成し、現像部におい
てトナーに交番電界を印加しながら静電潜像担持体上の
静電荷像を現像する画像形成方法に用いられるトナーに
おいて、 該トナーが、少なくとも結着樹脂中に着色剤が分散され
たトナー粒子と無機微粉体を有するトナーであり、該ト
ナーの画像解析装置で測定した形状係数SF−1の値が
110<SF−1≦180であり、形状係数SF−2の
値が110<SF−2≦140であり、SF−2の値か
ら100を引いた値BとSF−1の値から100を引い
た値Aとの比率B/Aの値が1.0以下であり、 該トナーのBET法によって測定された単位体積あたり
の比表面積Sb(m2/cm3)と、トナーを真球と仮定
した際の重量平均粒径から算出した単位体積あたりの比
表面積St(m2/cm3)の関係が下記条件 3.0≦Sb/St≦7.0 Sb≧St×1.5+1.5 を満足していることを特徴とするトナー。 - 【請求項2】 該トナーが結着樹脂100質量部に対
し、磁性体30〜200質量部を含有する磁性トナーで
あることを特徴とする請求項1に記載のトナー。 - 【請求項3】 該トナーの画像解析装置で測定したSF
−1の値が120〜160であり、かつSF−2の値が
115〜140であることを特徴とする請求項1又は2
に記載のトナー。 - 【請求項4】 該トナーに含有される無機微粉体がチタ
ニア,アルミナ,シリカあるいはその複酸化物の中から
選ばれる1種以上の無機微粉体であることを特徴とする
請求項1乃至3のいずれかに記載のトナー。 - 【請求項5】 該トナーに含有される無機微粉体が疎水
化処理されているものであることを特徴とする請求項1
乃至4のいずれかに記載のトナー。 - 【請求項6】 該トナーに含有される疎水化無機微粉体
が少なくともシリコーンオイルで処理したものであるこ
とを特徴とする請求項5に記載のトナー。 - 【請求項7】 該トナーに含有される該無機微粉体の一
次粒径が30nm以下であり、かつ30nmを超える微
粉体を添加してなることを特徴とする請求項1乃至6の
いずれかに記載のトナー。 - 【請求項8】 該30nmを超える微粉体が無機微粉体
であることを特徴とする請求項7に記載のトナー。 - 【請求項9】 該30nmを超える微粉体が樹脂微粉体
であることを特徴とする請求項7に記載のトナー。 - 【請求項10】 該30nmを超える微粉体が実質的に
球形であることを特徴とする請求項7乃至9のいずれか
に記載のトナー。 - 【請求項11】 該トナー粒子のBET法によって測定
された体積あたりの比表面積が1.2〜2.5m2/c
m3であることを特徴とする請求項1乃至10のいずれ
かに記載のトナー。 - 【請求項12】 該トナー粒子の1nm〜100nmの
細孔の積算細孔面積比率曲線における60%細孔半径が
3.5nm以下であることを特徴とする請求項1乃至1
1のいずれかに記載のトナー。 - 【請求項13】 基体及び被覆層を有するトナー担持体
の該被覆層が、少なくともトナー担持体表面に粗さを付
与するための粒子と導電性物質と結着樹脂とを含有し、
このトナー担持体にトナーの薄層を形成し、現像部にお
いてトナーに交番電界を印加しながら静電潜像担持体上
の静電荷像を現像して静電潜像担持体上にトナー像を形
成する現像工程と;電圧が印加されている転写手段を転
写材に接触させながら該静電潜像担持体上のトナー像を
該転写材上へ転写する転写工程を有する電子写真装置を
用いる画像形成方法において、 該トナーが、少なくとも結着樹脂中に着色剤が分散され
たトナー粒子と無機微粉体を有するトナーであり、該ト
ナーの画像解析装置で測定した形状係数SF−1の値が
110<SF−1≦180であり、形状係数SF−2の
値が110<SF−2≦140であり、SF−2の値か
ら100を引いた値BとSF−1の値から100を引い
た値Aとの比率B/Aの値が1.0以下であり、 該トナーのBET法によって測定された単位体積あたり
の比表面積Sb(m2/cm3)と、トナーを真球と仮定
した際の重量平均粒径から算出した単位体積あたりの比
表面積St(m2/cm3)の関係が下記条件 3.0≦Sb/St≦7.0 Sb≧St×1.5+1.5 を満足していることを特徴とする画像形成方法。 - 【請求項14】 該トナーが結着樹脂100質量部に対
し、磁性体30〜200質量部を含有する磁性トナーで
あることを特徴とする請求項13に記載の画像形成方
法。 - 【請求項15】 該トナーの画像解析装置で測定したS
F−1の値が120〜160であり、かつSF−2の値
が115〜140であることを特徴とする請求項13又
は14に記載の画像形成方法。 - 【請求項16】 該トナーに含有される無機微粉体がチ
タニア,アルミナ,シリカあるいはその複酸化物の中か
ら選ばれる1種以上の無機微粉体であることを特徴とす
る請求項13乃至15のいずれかに記載の画像形成方
法。 - 【請求項17】 該トナーに含有される無機微粉体が疎
水化処理されているものであることを特徴とする請求項
13乃至16のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項18】 該トナーに含有される疎水化無機微粉
体が少なくともシリコーンオイルで処理したものである
ことを特徴とする請求項17に記載の画像形成方法。 - 【請求項19】 該トナーに含有される該無機微粉体の
一次粒径が30nm以下であり、かつ30nmを超える
微粉体を添加してなることを特徴とする請求項13乃至
18のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項20】 該30nmを超える微粉体が無機微粉
体であることを特徴とする請求項19に記載の画像形成
方法。 - 【請求項21】 該30nmを超える微粉体が樹脂微粉
体であることを特徴とする請求項19に記載の画像形成
方法。 - 【請求項22】 該30nmを超える微粉体が実質的に
球形であることを特徴とする請求項19乃至21のいず
れかに記載の画像形成方法。 - 【請求項23】 該トナー粒子のBET法によって測定
された体積あたりの比表面積が1.2〜2.5m2/c
m3であることを特徴とする請求項13乃至22のいず
れかに記載の画像形成方法。 - 【請求項24】 該トナー粒子の1nm〜100nmの
細孔の積算細孔面積比率曲線における60%細孔半径が
3.5nm以下であることを特徴とする請求項13乃至
23のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項25】 トナー担持体表面に粗さを付与するた
めの粒子が個数平均粒径0.05〜100μmの球状粒
子であることを特徴とする請求項13乃至24のいずれ
かに記載の画像形成方法。 - 【請求項26】 該導電性物質が、グラファイト,カー
ボンブラック又はグラファイトとカーボンブラックの混
合物であることを特徴とする請求項13乃至25のいず
れかに記載の画像形成方法。 - 【請求項27】 該静電潜像担持体の表面の水に対する
接触角が85度以上であることを特徴とする請求項13
乃至26のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項28】 該静電潜像担持体の表面にフッ素を含
む物質を含有することを特徴とする請求項13乃至27
のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項29】 該静電潜像担持体の表面のフッ素を含
む物質が、フッ素を含む微粉体であることを特徴とする
請求項13乃至28のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項30】 該静電潜像担持体を帯電する帯電部材
が静電潜像担持体に当接されていることを特徴とする請
求項13乃至29のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項31】 少なくとも結着樹脂中に着色剤が分散
されており、かつ表面に無機微粉体1が固着されたトナ
ー粒子と無機微粉体2とを外添混合したトナーであり、 該トナーの画像解析装置で測定した形状係数SF−1の
値が110<SF−1≦180であり、形状係数SF−
2の値が110<SF−2≦140であり、SF−2の
値から100を引いた値BとSF−1の値から100を
引いた値Aとの比率B/Aの値が1.0以下であり、 該トナーのBET法によって測定された単位体積あたり
の比表面積Sb(m2/cm3)と、トナーを真球と仮定
した際の重量平均粒径から算出した単位体積あたりの比
表面積St(m2/cm3)の関係が下記条件 3.0≦Sb/St≦7.0 Sb≧St×1.5+1.5 を満足していることを特徴とするトナー。 - 【請求項32】 該トナーが結着樹脂100質量部に対
し、磁性体30〜200質量部を含有する磁性トナーで
あることを特徴とする請求項31に記載のトナー。 - 【請求項33】 該トナーの画像解析装置で測定したS
F−1の値が120〜160であり、かつSF−2の値
が115〜140であることを特徴とする請求項31又
は32に記載のトナー。 - 【請求項34】 該トナーに含有される無機微粉体1及
び2がチタニア,アルミナ,シリカあるいはその複酸化
物の中から選ばれる1種以上の無機微粉体であることを
特徴とする請求項31乃至33のいずれかに記載のトナ
ー。 - 【請求項35】 該トナーに含有される無機微粉体1及
び2が疎水化処理されているものであることを特徴とす
る請求項31乃至34のいずれかに記載のトナー。 - 【請求項36】 該トナーに含有される疎水化無機微粉
体のうち少なくとも一つが、少なくともシリコーンオイ
ルで処理したものであることを特徴とする請求項35に
記載のトナー。 - 【請求項37】 該トナーに含有される該無機微粉体1
と2の一次粒径が30nm以下であり、かつ30nmを
超える微粉体3をさらに有していることを特徴とする請
求項31乃至36のいずれかに記載のトナー。 - 【請求項38】 該30nmを超える微粉体3が無機微
粉体であることを特徴とする請求項37に記載のトナ
ー。 - 【請求項39】 該30nmを超える微粉体3が樹脂微
粉体であることを特徴とする請求項37に記載のトナ
ー。 - 【請求項40】 該30nmを超える微粉体3が実質的
に球形であることを特徴とする請求項37乃至39のい
ずれかに記載のトナー。 - 【請求項41】 該トナーの重量平均粒径4〜8μmで
あり、10μmを超えるトナーの比率が5体積パーセン
ト以下であること特徴とする請求項37乃至40のいず
れかに記載のトナー。 - 【請求項42】 静電潜像担持体上にトナー像を形成す
る現像工程と;電圧が印加されている転写手段を転写材
に接触させながら該静電潜像担持体上のトナー像を該転
写材上へ転写する転写工程を有する電子写真装置を用い
る画像形成方法において、 該トナーが、少なくとも結着樹脂中に着色剤が分散され
ており、かつ表面に無機微粉体1が固着されたトナー粒
子と無機微粉体2とを外添混合したトナーであり、該ト
ナーの画像解析装置で測定した形状係数SF−1の値が
110<SF−1≦180であり、形状係数SF−2の
値が110<SF−2≦140であり、SF−2の値か
ら100を引いた値BとSF−1の値から100を引い
た値Aとの比率B/Aの値が1.0以下であり、 該トナーのBET法によって測定された単位体積あたり
の比表面積Sb(m2/cm3)と、トナーを真球と仮定
した際の重量平均粒径から算出した単位体積あたりの比
表面積St(m2/cm3)の関係が下記条件 3.0≦Sb/St≦7.0 Sb≧St×1.5+1.5 を満足していることを特徴とする画像形成方法。 - 【請求項43】 該トナーが結着樹脂100質量部に対
し、磁性体30〜200質量部を含有する磁性トナーで
あることを特徴とする請求項42に記載の画像形成方
法。 - 【請求項44】 該トナーの画像解析装置で測定したS
F−1の値が120〜160であり、かつSF−2の値
が115〜140であることを特徴とする請求項42又
は43に記載の画像形成方法。 - 【請求項45】 該トナーに含有される無機微粉体1及
び2がチタニア,アルミナ,シリカあるいはその複酸化
物の中から選ばれる1種以上の無機微粉体であることを
特徴とする請求項42乃至44のいずれかに記載の画像
形成方法。 - 【請求項46】 該トナーに含有される無機微粉体1及
び2が疎水化処理されているものであることを特徴とす
る請求項42乃至45のいずれかに記載の画像形成方
法。 - 【請求項47】 該トナーに含有される疎水化無機微粉
体のうち少なくとも一つが、少なくともシリコーンオイ
ルで処理したものであることを特徴とする請求項46に
記載の画像形成方法。 - 【請求項48】 該トナーに含有される該無機微粉体1
と2の一次粒径が30nm以下であり、かつ30nmを
超える微粉体3をさらに有していることを特徴とする請
求項42乃至47のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項49】 該30nmを超える微粉体3が無機微
粉体であることを特徴とする請求項48に記載の画像形
成方法。 - 【請求項50】 該30nmを超える微粉体3が樹脂微
粉体であることを特徴とする請求項48に記載の画像形
成方法。 - 【請求項51】 該30nmを超える微粉体3が実質的
に球形であることを特徴とする請求項48乃至50のい
ずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項52】 該トナーの重量平均粒径4〜8μmで
あり、10μmを超えるトナーの比率が5体積パーセン
ト以下であること特徴とする請求項42乃至51のいず
れかに記載の画像形成方法。 - 【請求項53】 該静電潜像担持体の表面の水に対する
接触角が85度以上であることを特徴とする請求項42
乃至52のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項54】 該静電潜像担持体の表面にフッ素を含
む物質を含有することを特徴とする請求項42乃至53
のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項55】 該静電潜像担持体の表面のフッ素を含
む物質が、フッ素を含む微粉体であることを特徴とする
請求項42乃至54のいずれかに記載の画像形成方法。 - 【請求項56】 該静電潜像担持体を帯電する帯電部材
が静電潜像担持体に当接されていることを特徴とする請
求項42乃至55のいずれかに記載の画像形成方法。
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