JPH10334957A - Laser welding structure of bus bar - Google Patents
Laser welding structure of bus barInfo
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- JPH10334957A JPH10334957A JP9138371A JP13837197A JPH10334957A JP H10334957 A JPH10334957 A JP H10334957A JP 9138371 A JP9138371 A JP 9138371A JP 13837197 A JP13837197 A JP 13837197A JP H10334957 A JPH10334957 A JP H10334957A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、電気接続箱に収容
するバスバーに最適なレーザ溶接構造に関し、特に、積
層されたバスバーの異なる層同士を簡単かつコスト安に
溶接接合できるようにしたものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a laser welding structure most suitable for a bus bar housed in an electric junction box, and more particularly to a laser welding structure in which different layers of a stacked bus bar can be welded simply and inexpensively. is there.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、図１５（Ａ）に示すように、電線
１の導体２を圧着接続する圧着端子３の圧着部３ａにレ
ーザビームＬＢを照射し、圧着部３ａと導体２とを溶融
して溶接するものが提案されている（特願平２−１０３
８７８６号参照）。2. Description of the Related Art Conventionally, as shown in FIG. 15A, a crimping portion 3a of a crimp terminal 3 for crimping and connecting a conductor 2 of an electric wire 1 is irradiated with a laser beam LB to melt the crimping portion 3a and the conductor 2. (Japanese Patent Application No. 2-103) has been proposed.
No. 8786).
【０００３】また、図１５（Ｂ）に示すように、平板状
の溶接用金属導体部４に溶融体積補充用の別体の金属製
突出部５を設け、この突出部５の下側に複数の素線２ａ
より成る導体２を配置して、突出部５にレーザビームＬ
Ｂを照射することにより、突出部５を導体２とともに溶
融して溶接するものも提案されている（特開平６−３０
２３４１号参照）。[0005] As shown in FIG. 15 (B), a separate metal projection 5 for replenishing the molten volume is provided on the flat metal welding conductor 4, and a plurality of metal projections are provided below the projection 5. Strand 2a
The conductor 2 made of
There is also proposed a method in which the projection 5 is melted and welded together with the conductor 2 by irradiating B (Japanese Patent Laid-Open No. 6-30).
No. 2341).
【０００４】ところで、自動車用ワイヤーハーネス等を
種々の電装品に分岐接続するのに用いられる電気接続箱
は、分岐接続点を１個所に集中させて、配線を合理的か
つ経済的に分岐接続するものであり、ワイヤーハーネス
の高密度化に伴って、車種別又は用途別に種々の形式の
ものが開発されている。By the way, in an electric junction box used for branch connection of an automobile wire harness or the like to various electric components, the branch connection points are concentrated at one place, and the wiring is rationally and economically connected. With the increase in the density of wire harnesses, various types have been developed according to vehicle types or applications.
【０００５】上記のような電気接続箱としては、図１４
に示すように、プレス金型でフープ材６からバスバー７
Ａ〜７Ｃをそれぞれ打ち抜き、この各バスバー７Ａ〜７
Ｃのパターン部からタブ端子７ａ，７ｂを上下方向にそ
れぞれ切り起こすと共に、各バスバー７Ａ〜７Ｃの間に
絶縁板８Ａ〜８Ｃをそれぞれ介設して積層し、これを電
気接続箱９のアッパーケース９Ａとロアケース９Ｂとに
収容したものが有る。[0005] As an electric junction box as described above, FIG.
As shown in FIG.
A to 7C are punched out, and the bus bars 7A to 7
The tab terminals 7a and 7b are cut and raised in the vertical direction from the pattern portion of C, and are laminated by interposing insulating plates 8A to 8C between the bus bars 7A to 7C, respectively. 9A and a lower case 9B.
【０００６】上記各バスバー７Ａ〜７Ｃの内、図１３に
その一部を詳細に示すように、中層のバスバー７Ｂから
上方向に切り起こしたタブ端子７ａは、上層の絶縁板８
Ａを貫通させて、上層のバスバー７Ａから上方向に切り
起こしたタブ端子７ａと高さが揃うように設定されると
共に、下層のバスバー７Ｃから上方向に切り起こしたタ
ブ端子７ａは、中層の絶縁板８Ｂと上層の絶縁板８Ａと
を貫通させて、上層のバスバー７Ａから上方向に切り起
こしたタブ端子７ａと高さが揃うように設定される。As shown in detail in FIG. 13 of each of the bus bars 7A to 7C, a tab terminal 7a cut and raised upward from a middle bus bar 7B is attached to an upper insulating plate 8a.
A, the tab terminals 7a cut upward from the upper bus bar 7A are set to have the same height as the tab terminals 7a cut upward from the upper bus bar 7A, and the tab terminals 7a cut upward from the lower bus bar 7C are The insulating plate 8B and the upper insulating plate 8A are penetrated so that the tab terminals 7a cut upward from the upper bus bar 7A are set to have the same height.
【０００７】同様に、中層のバスバー７Ｂから下方向に
切り起こしたタブ端子７ｂは、下層の絶縁板８Ｃを貫通
させて、下層のバスバー７Ｃから下方向に切り起こした
タブ端子７ｂと高さが揃うように設定されると共に、上
層のバスバー７Ａから下方向に切り起こしたタブ端子７
ｂは、中層の絶縁板８Ｂと下層の絶縁板８Ｃとを貫通さ
せて、下層のバスバー７Ｃから下方向に切り起こしたタ
ブ端子７ｂと高さが揃うように設定される。Similarly, the tab terminal 7b cut and raised from the middle bus bar 7B extends downward through the lower insulating plate 8C, and the height of the tab terminal 7b cut and raised from the lower bus bar 7C is lowered. The tab terminals 7 which are set so as to be aligned and cut and raised downward from the upper bus bar 7A.
“b” is set so as to penetrate the middle insulating plate 8B and the lower insulating plate 8C, and to have the same height as the tab terminals 7b cut and raised downward from the lower bus bar 7C.
【０００８】そして、図１４に示したように、上記各タ
ブ端子７ａ，７ｂには、中継端子１０等を介して、外部
部品であるヒューズ１１やリレー１２を差し込んで接続
すると共に、外部からインテグレーション側のコネクタ
を直接差し込んで接続するようになっている。[0010] As shown in FIG. 14, external components such as a fuse 11 and a relay 12 are inserted and connected to the tab terminals 7 a and 7 b via a relay terminal 10 and the like, and externally integrated. The connector on the side is directly inserted and connected.
【０００９】また、電気接続箱９内の回路ボリュームが
増えたような場合には、同じ階層のバスバー７Ａ（７
Ｂ，７Ｃ）の近接するパターン部同士や異なる階層のバ
スバー７Ａ〜７Ｃのパターン部同士、さらには、バスバ
ー７Ａ〜７Ｃのパターン部に他の配索材（ＦＰＣ、ＰＣ
Ｂまたは電線等の導体）を、コネクタで接続するように
なっている。When the circuit volume in the electric junction box 9 increases, the bus bars 7A (7
B, 7C), the pattern parts of the bus bars 7A to 7C of different levels, and the pattern parts of the bus bars 7A to 7C, and other wiring members (FPC, PC).
B or a conductor such as an electric wire) with a connector.
【００１０】一方、近年では、自動車内に分散して搭載
されている複数個の電気接続箱を１個に集約してセンタ
ークラスター等に配置し、各電気接続箱の間を接続する
ワイヤーハーネスを簡素化（省線化）する試みがなされ
ている。On the other hand, in recent years, a plurality of electric connection boxes dispersedly mounted in an automobile are integrated into one and arranged in a center cluster or the like, and a wire harness for connecting between the electric connection boxes is provided. Attempts have been made to simplify (line saving).
【００１１】上記電気接続箱内の回路数が４０程度であ
れば、上述したような３層のバスバー積層構造でも良い
が、集約化により電気接続箱内の回路数が８０〜１００
程度に増加すると、８〜１０層のバスバー積層構造とな
る。If the number of circuits in the electric junction box is about 40, a three-layer bus bar laminated structure as described above may be used. However, the number of circuits in the electric junction box is reduced by 80 to 100 due to integration.
When it is increased to the extent, a bus bar laminated structure of 8 to 10 layers is obtained.
【００１２】このように８〜１０層のバスバー積層構造
となれば、各層のバスバーのパターン部からタブ端子を
上下方向にそれぞれ切り起こすとき、最上層のバスバー
から上方向に切り起こしたタブ端子と最下層のバスバー
から下方向に切り起こしたタブ端子とにそれぞれ高さが
揃うように設定するためには、タブ端子は最大で８〜１
０層もの絶縁板を貫通する長さに設定する必要がある。With the bus bar laminated structure of eight to ten layers as described above, when the tab terminals are vertically cut from the bus bar pattern portion of each layer, the tab terminals cut and raised upward from the uppermost bus bar are formed. In order to set the height to be the same as the height of the tab terminal cut and raised from the lowermost bus bar, the maximum number of tab terminals is 8 to 1
It is necessary to set the length to penetrate as many as 0 layers of the insulating plate.
【００１３】しかしながら、バスバーのパターン部から
長いタブ端子を切り起こすためには、パターン部にタブ
端子の切り起こしのためのスペースが必要となるから、
このスペースがデッドスペースとなってバスバーを小型
・高密度化できないので、バスバー積層数を減少できな
いという問題がある。However, in order to cut a long tab terminal from the bus bar pattern portion, a space for cutting and raising the tab terminal is required in the pattern portion.
Since this space becomes a dead space and the size of the bus bar cannot be reduced in size and density, there is a problem that the number of stacked bus bars cannot be reduced.
【００１４】この問題を解決するために、本出願人は、
レーザ溶接技術を活用して、電気接続箱に収容するバス
バーの小型・高密度化を図ることを可能としたレーザ溶
接構造を提案した。To solve this problem, the applicant has
We have proposed a laser welding structure that makes it possible to reduce the size and density of busbars housed in electrical junction boxes by utilizing laser welding technology.
【００１５】このレーザ溶接構造は、基本的には、バス
バーのパターン部からタブ端子を上下方向にそれぞれ切
り起こすのではなく、タブ端子を別体とし、この別体の
タブ端子をバスバーのパターン部に当てがって、レーザ
ビームを照射し、タブ端子とパターン部とを溶融して溶
接することにより、バスバーのパターン部にタブ端子を
切り起こすためのデッドスペースが不要となるので、こ
のデッドスペースにパターン部を増設することにより、
バスバーを小型・高密度化できるようにしたものであ
る。In the laser welding structure, basically, the tab terminals are not cut and raised in the vertical direction from the bus bar pattern portion, but the tab terminals are formed separately, and the separate tab terminals are connected to the bus bar pattern portion. By irradiating a laser beam, and melting and welding the tab terminal and the pattern portion, a dead space for cutting and raising the tab terminal in the pattern portion of the bus bar becomes unnecessary. By adding a pattern part to
The bus bar can be made smaller and more dense.
【００１６】[0016]
【発明が解決しようとする課題】本発明は、本出願人が
提案したレーザ溶接構造の改良に係るものであり、特
に、電気接続箱に収容するバスバーの溶接に最適で、積
層されたバスバーの異なる層同士を簡単かつコスト安に
溶接接合できるバスバーのレーザ溶接構造を提供するも
のである。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention relates to an improvement in a laser welding structure proposed by the present applicant, and is particularly suitable for welding a busbar housed in an electric junction box. An object of the present invention is to provide a laser welding structure of a bus bar which can easily and inexpensively weld different layers to each other.
【００１７】[0017]
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の請求項１では、電気接続箱に収容するバス
バーのレーザ溶接構造であって、積層されたバスバーの
異なる層のパターン部からそれぞれ立ち上げたタブ状部
同士を重ね合わせて、重ね合わされたタブ状部同士をレ
ーザビームで溶接したことを特徴とするバスバーのレー
ザ溶接構造を提供するものである。According to one aspect of the present invention, there is provided a laser welding structure for a bus bar housed in an electrical junction box, wherein the pattern portions of different layers of the stacked bus bar are provided. The present invention provides a laser welding structure for a bus bar, characterized in that the tab-shaped portions which are respectively raised from above are overlapped, and the overlapped tab-shaped portions are welded with a laser beam.
【００１８】請求項１によれば、異なる層のバスバーの
パターン部のタブ状部同士をレーザビームで溶接して接
合するから、従来では、異なる層のバスバーのパターン
部同士をコネクタで接合したり、異なる層のバスバーの
タブ状部同士をクリップ等で挟んで接合していたもの
が、レーザ溶接を利用して接合できるようになる。According to the first aspect, since the tab-shaped portions of the bus bar pattern portions of different layers are welded and joined by a laser beam, conventionally, the bus bar pattern portions of different layers are joined by a connector. What has been joined by sandwiching the tab-shaped portions of the bus bars of different layers with clips or the like can be joined using laser welding.
【００１９】上記タブ状部は、バスバーのパターン部の
任意の部分で設定できる。また、バスバーの積層は、２
層に限られず、３層以上であっても、各層のタブ状部同
士を２枚以上で重ね合わせて、レーザビームで一括して
溶接して接合することも可能である。なお、レーザビー
ム溶接に代えて電子ビーム溶接でも可能である。The tab-shaped portion can be set at any portion of the bus bar pattern. In addition, the lamination of the bus bar is 2
Not only the layers but also three or more layers, it is also possible to superimpose two or more tab-shaped parts of each layer and to weld them together with a laser beam and join them together. Note that electron beam welding can be used instead of laser beam welding.
【００２０】また、請求項２では、電気接続箱に収容す
るバスバーのレーザ溶接構造であって、積層されたバス
バーのパターン部から立ち上げたタブ状部に、異なる層
のバスバーのパターン部の端部を突き合わせて、突き合
わされたタブ状部と端部とをレーザビームで溶接したこ
とを特徴とするバスバーのレーザ溶接構造を提供するも
のである。According to a second aspect of the present invention, there is provided a laser welding structure for a bus bar housed in an electric junction box, wherein a tab-shaped portion raised from the stacked bus bar pattern portion has an end of a bus bar pattern portion of a different layer. It is an object of the present invention to provide a laser welding structure for a bus bar, characterized in that the parts are butted and the butted tab-shaped part and the end are welded by a laser beam.
【００２１】請求項２によれば、異なる層のバスバーの
パターン部のタブ状部とパターン部の端部とを、請求項
１と同様に、レーザ溶接を利用して接合できる。According to the second aspect, the tab-like portion of the pattern portion of the bus bar of a different layer and the end portion of the pattern portion can be joined by using laser welding as in the first aspect.
【００２２】[0022]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳細に説明する。なお、従来技術と同一構成
・作用の箇所は同一番号を付して詳細な説明は省略す
る。Embodiments of the present invention will be described below in detail with reference to the drawings. Note that the same components and operations as those of the prior art are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
【００２３】図１及び図２は第１実施形態のレーザ溶接
構造である。図１（Ａ）に示すように、バスバー１７
（Ａ，Ｂ）は、パターン部からタブ端子１７ａ，…，１
７ａを上下方向にそれぞれ切り起こすと共に、各バスバ
ー１７（Ａ，Ｂ）の間に絶縁板８（Ａ，Ｂ）を介設して
積層している。なお、バスバー１７（Ａ，Ｂ）の積層は
２層に限られるものではない。FIGS. 1 and 2 show a laser welding structure according to the first embodiment. As shown in FIG.
(A, B) indicate the tab terminals 17a,.
7a are cut and raised in the vertical direction, and are laminated with an insulating plate 8 (A, B) interposed between the bus bars 17 (A, B). The lamination of the bus bars 17 (A, B) is not limited to two layers.
【００２４】図１（Ｂ）（Ｃ）にも示すように、上層の
バスバー１７Ａのパターン部には、上向きに切り起こし
たタブ状部１７ｗを形成すると共に、下層のバスバー１
７Ｂのパターン部には、上記タブ状部１７ｗと対向する
ように、上向きに切り起こしたタブ状部１７ｘを形成す
る。上記各タブ状部１７ｗ，１７ｘは、各バスバー１７
（Ａ，Ｂ）のパターン部の任意の部分に設定することが
できる。As shown in FIGS. 1 (B) and 1 (C), a tab-like portion 17w which is cut and raised upward is formed on the pattern portion of the upper bus bar 17A, and the lower bus bar 1A is formed.
In the pattern portion of 7B, a tab-shaped portion 17x cut and raised upward is formed so as to face the tab-shaped portion 17w. Each of the tab-shaped portions 17w and 17x is connected to each bus bar 17
It can be set to any part of the pattern part of (A, B).
【００２５】上記各バスバー１７（Ａ，Ｂ）のタブ状部
１７ｗ，１７ｘは、上層のバスバー１７Ａの上方位置で
重ね合わせて、各タブ状部１７ｗ，１７ｘの上端面の間
の接合界面Ｅに真上からレーザビームＬＢを照射する。The tab portions 17w and 17x of the bus bars 17 (A and B) are overlapped with each other at a position above the bus bar 17A of the upper layer to form a joint interface E between the upper end surfaces of the tab portions 17w and 17x. The laser beam LB is irradiated from directly above.
【００２６】この照射により、各タブ状部１７ｗ，１７
ｘの接合界面Ｅが溶融されて溶接ａされるようになる。By this irradiation, each tab-like portion 17w, 17
The joining interface E of x is melted and welded a.
【００２７】なお、図２に示すように、各タブ状部１７
ｗ，１７ｘにポケット１７ｙを形成し、このポケット１
７ｙに真上からレーザビームＬＢを照射して、接合界面
Ｅを溶融して溶接ａするようにしても良い。As shown in FIG. 2, each tab 17
w, 17x, a pocket 17y is formed.
A laser beam LB may be irradiated from directly above 7y to melt the joint interface E and perform welding a.
【００２８】上記各タブ状部１７ｗ，１７ｘは、従来の
タブ端子ようにバスバー１７のパターン部から上下方向
にそれぞれ切り起こすのではなく、タブ状部１７ｗ，１
７ｘを別体として、タブ状部１７ｗ，１７ｘの下端に折
り曲げ脚部を一体形成し、この折り曲げ脚部を絶縁板１
８上のバスバー１７（Ａ，Ｂ）のパターン部に上方から
当てがい、真上から折り曲げ脚部の中央位置にレーザビ
ームＬＢを照射して、バスバー１７のパターン部に溶融
して溶接ａするようにしたものでも良い。また、図１２
に示すように、この別体のタブ状部１７ｗ，１７ｘに中
継端子１７ｃを一体成形すると、別体の中継端子が不要
となる。The tab-like portions 17w, 17x are not cut and raised in the vertical direction from the pattern portion of the bus bar 17, unlike the conventional tab terminals.
7x as a separate body, bent legs are integrally formed at the lower ends of the tab-shaped portions 17w and 17x, and the bent legs are attached to the insulating plate 1
8 is applied to the pattern portion of the bus bar 17 (A, B) from above, the laser beam LB is applied to the center portion of the bent leg portion from directly above, and the pattern portion of the bus bar 17 is melted and welded. It may be something that has been done. FIG.
As shown in (1), if the relay terminals 17c are integrally formed with the separate tab-shaped portions 17w and 17x, the separate relay terminals become unnecessary.
【００２９】上記バスバー１７の各タブ状部１７ｗ，１
７ｘを溶接する場合、従来の抵抗溶接であると、各タブ
状部１７ｗ，１７ｘを電極で挟み込むために大きな治具
が各タブ状部１７ｗ，１７ｘ毎に必要となるから、加工
工数や設備等が高価になって量産性に不向きである。ま
た、従来のアーク溶接であると、各タブ状部１７ｗ，１
７ｘでは他のタブ端子との極間が狭いため、絶縁若しく
は極間を広げる必要があるので高密度化できない。さら
に、超音波溶接では、各タブ状部１７ｗ，１７ｘにメッ
キの有る部分では溶接できないために部分メッキが必要
になる。Each tab 17w, 1 of the bus bar 17
When welding 7x, conventional resistance welding requires a large jig for each tab-shaped portion 17w, 17x in order to sandwich each tab-shaped portion 17w, 17x with an electrode. However, they are expensive and unsuitable for mass production. Further, in the case of the conventional arc welding, each tab-like portion 17w, 1
In the case of 7x, since the gap between other tab terminals is narrow, it is necessary to insulate or widen the gap, so that the density cannot be increased. Further, in ultrasonic welding, partial plating is required because welding cannot be performed on the portions where the tabs 17w and 17x have plating.
【００３０】これに対して、本発明のレーザ溶接の場合
では、上述した抵抗溶接、アーク溶接、超音波溶接等と
比較して、レーザビームＬＢは非接触であるため簡単な
治具のみで確実に各タブ状部１７ｗ，１７ｘを溶接でき
ると共に、１個所当たりの溶接秒数が短時間であるため
量産性が良好であり、また、レーザビームＬＢはビーム
径が細いためタブ端子１７ａと各タブ状部１７ｗ，１７
ｘを狭ピッチ化できて設計の配線自由度が向上するとい
う利点が有る。On the other hand, in the case of the laser welding of the present invention, the laser beam LB is not in contact with the above-described laser welding, compared with the above-described resistance welding, arc welding, ultrasonic welding, etc. The tabs 17w and 17x can be welded to each other, and the welding time per spot is short, so that mass productivity is good. Further, since the laser beam LB has a small beam diameter, the tab terminal 17a and each tab are connected. Shaped part 17w, 17
There is an advantage that x can be made narrower and the degree of freedom of wiring of the design is improved.
【００３１】また、各種のレーザ溶接の内、ＹＡＧレー
ザ溶接は、非接触であること、熱影響層が少ないこと、
消費電力が少なく装置が小型であること、光ファイバー
が使えるために３次元溶接に容易に使えること、ビーム
を多分割して多点同時溶接が可能であり、したがって、
自動化が容易であるために生産コスト低減が著しい等の
理由から最適である。Of various laser weldings, YAG laser welding is non-contact, has a small heat affected layer,
It has low power consumption, is small in size, can be easily used for three-dimensional welding due to the use of optical fibers, and can divide a beam into multiple parts for simultaneous multipoint welding.
It is optimal because the automation is easy and the production cost is significantly reduced.
【００３２】図３は第２実施形態のレーザ溶接構造であ
り、一方のタブ状部１７ｗを長くし、他方のタブ状部１
７ｘを短くして、タブ状部１７ｗの内面とタブ状部１７
ｘの上端面との間の接合界面Ｅに、斜め上方からレーザ
ビームＬＢを照射して溶接ａしたものである。FIG. 3 shows a laser welding structure according to a second embodiment, in which one tab-like portion 17w is made longer and the other tab-like portion 1w is made longer.
7x is shortened, and the inner surface of the tab-shaped portion 17w and the tab-shaped portion 17
The laser beam LB is applied to the bonding interface E between the upper end surface of the x and the laser beam LB from obliquely above and welded.
【００３３】図４は第３実施形態のレーザ溶接構造であ
り、下層のバスバー１７Ｂのタブ状部１７ｘを上向きに
立ち上げると共に、上層のバスバー１７Ａのパターン部
の端部１７ｚをタブ状部１７ｘに突き合わせて、突き合
わされたタブ状部１７ｘの内面と端部１７ｚの端面との
間の接合界面Ｅに、斜め上方からレーザビームＬＢを照
射して溶接ａしたものである。FIG. 4 shows a laser welding structure according to the third embodiment, in which the tab-like portion 17x of the lower bus bar 17B is raised upward, and the end 17z of the pattern portion of the upper bus bar 17A is connected to the tab-like portion 17x. The laser beam LB is applied to the joining interface E between the inner surface of the butted butted portion 17x and the end surface of the end portion 17z by obliquely irradiating the laser beam LB and welding a.
【００３４】図５は第４実施形態のレーザ溶接構造であ
り、図１の第１実施形態のタブ状部１７ｗ，１７ｘと同
一形状であるが、タブ状部１７ｗの真正面からレーザビ
ームＬＢを照射してタブ状部１７ｗ，１７ｘを溶接ａし
たものである。FIG. 5 shows a laser welding structure according to a fourth embodiment, which has the same shape as the tab-like portions 17w and 17x of the first embodiment in FIG. 1, but is irradiated with a laser beam LB directly in front of the tab-like portion 17w. The tabs 17w and 17x are welded a.
【００３５】図６は第５実施形態のレーザ溶接構造であ
り、図１の第１実施形態のタブ状部１７ｗ，１７ｘと同
一形状であるが、タブ状部１７ｘに貫通穴１７ｒをあけ
て、貫通穴１７ｒの内周面とタブ状部１７ｗと内面の間
の接合界面Ｅに、斜め上方からレーザビームＬＢを照射
して溶接ａしたものである。FIG. 6 shows a laser welding structure according to a fifth embodiment, which has the same shape as the tab-like portions 17w and 17x of the first embodiment shown in FIG. 1, except that a through-hole 17r is formed in the tab-like portion 17x. The laser beam LB is applied to the joining interface E between the inner peripheral surface of the through hole 17r, the tab-like portion 17w, and the inner surface from obliquely above and welded.
【００３６】図７は第６実施形態のレーザ溶接構造であ
り、図１の第１実施形態のタブ状部１７ｗ，１７ｘと同
一形状であるが、各タブ状部１７ｗ，１７ｘに貫通穴１
７ｓ，１７ｒをあけて、各貫通穴１７ｓ，１７ｒの内周
面の間の接合界面Ｅに、斜め上方からレーザビームＬＢ
を照射して溶接ａしたものである。FIG. 7 shows a laser welding structure according to the sixth embodiment, which has the same shape as the tab-like portions 17w and 17x of the first embodiment in FIG. 1, but has a through hole 1 in each of the tab-like portions 17w and 17x.
7s and 17r, the laser beam LB is obliquely upwardly formed on the joint interface E between the inner peripheral surfaces of the through holes 17s and 17r.
And welded a.
【００３７】図８は第７実施形態のレーザ溶接構造であ
り、図１の第１実施形態のタブ状部１７ｗ，１７ｘと同
一形状であるが、タブ状部１７ｘに半球状凹部１７ｇと
半球状凸部１７ｔとをポンチ治具等で同時に打ち出し形
成して、タブ状部１７ｘの半球状凸部１７ｔをタブ状部
１７ｗの内面に当てがって、タブ状部１７ｘの半球状凹
部１７ｇに真正面からレーザビームＬＢを照射して溶接
ａしたものである。FIG. 8 shows a laser welding structure according to the seventh embodiment, which has the same shape as the tab-shaped portions 17w and 17x of the first embodiment shown in FIG. The projection 17t is simultaneously punched and formed with a punch jig or the like, and the hemispherical projection 17t of the tab-shaped portion 17x is applied to the inner surface of the tab-shaped portion 17w. Irradiating a laser beam LB and welding a.
【００３８】図９は第８実施形態のレーザ溶接構造であ
り、図１の第１実施形態のタブ状部１７ｗ，１７ｘと同
一形状であるが、タブ状部１７ｘの外面に反射率の低い
塗料２１を塗布して、タブ状部１７ｘの外面の塗料２１
に真正面からレーザビームＬＢを照射して溶接ａしたも
のである。FIG. 9 shows a laser welding structure according to the eighth embodiment, which has the same shape as the tab-like portions 17w and 17x of the first embodiment in FIG. 1, but has a low reflectivity paint on the outer surface of the tab-like portion 17x. 21 to form a coating 21 on the outer surface of the tab-shaped portion 17x.
Is irradiated with a laser beam LB from directly in front and welded.
【００３９】図１０は第９実施形態のレーザ溶接構造で
あり、図１の第１実施形態のタブ状部１７ｗ，１７ｘと
同一形状であるが、各タブ状部１７ｗ，１７ｘの上端面
の間の接合界面Ｅに真上から、各タブ状部１７ｗ，１７
ｘの両側端面の間の接合界面Ｅに真横から、それぞれレ
ーザビームＬＢを照射して溶接ａしたものである。FIG. 10 shows a laser welding structure according to the ninth embodiment, which has the same shape as the tabs 17w and 17x of the first embodiment in FIG. Of each tab-like portion 17w, 17
The laser beam LB is applied to the joining interface E between the both end surfaces of x from right beside, and welding is performed.
【００４０】図１１は第１０実施形態のレーザ溶接構造
であり、図１の第１実施形態のタブ状部１７ｗ，１７ｘ
と同一形状であるが、各タブ状部１７ｗ，１７ｘの上端
面の間の接合界面Ｅに真上から、タブ状部１７ｘの切込
み１７ｕとタブ状部１７ｗの内面との間の接合界面Ｅに
斜め上方向から、それぞれレーザビームＬＢを照射して
溶接ａしたものである。FIG. 11 shows a laser welding structure according to the tenth embodiment. The tab-like portions 17w, 17x of the first embodiment shown in FIG.
However, the joining interface E between the cut 17u of the tab-shaped portion 17x and the inner surface of the tab-shaped portion 17w is formed from directly above the joining interface E between the upper end surfaces of the tab-shaped portions 17w and 17x. These are obtained by irradiating a laser beam LB from obliquely above and welding a.
【００４１】[0041]
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明のバスバーのレーザ溶接構造は、異なる層のバスバー
のパターン部のタブ状部同士をレーザビームで溶接して
接合するようにしたから、異なる層のバスバーのパター
ン部をレーザ溶接を利用して簡単かつコスト安に接合で
きるようになると共に、バスバーの接合にコネクタやク
リップ等が必要ないので、接合部分がコンパクトにな
る。As is apparent from the above description, the bus bar laser welding structure of the present invention is such that the tab portions of the pattern portions of the bus bars of different layers are joined by welding with a laser beam. In addition, the pattern portions of the bus bars of different layers can be easily and inexpensively joined by using laser welding, and since the connectors of the bus bars do not require a connector or a clip, the joining portion becomes compact.
【００４２】また、タブ状部は、バスバーのパターン部
の任意の部分で設定できるから、パターン部の回路設計
が制約されなくなる。Further, since the tab-like portion can be set at an arbitrary portion of the pattern portion of the bus bar, the circuit design of the pattern portion is not restricted.
【００４３】請求項２のように、異なる層のバスバーの
パターン部のタブ状部とパターン部の端部とを、レーザ
溶接を利用して簡単かつコスト安に接合できるようにな
る。According to the present invention, the tab-like portion of the pattern portion of the bus bar of a different layer and the end portion of the pattern portion can be easily and inexpensively joined by using laser welding.
【図１】 本発明の第１実施形態のレーザ溶接構造で
あり、（Ａ）はバスバーと絶縁板の積層状態の斜視図、
（Ｂ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｃ）は（Ｂ）
の断面図である。FIG. 1 is a laser welding structure according to a first embodiment of the present invention, in which (A) is a perspective view of a laminated state of a bus bar and an insulating plate,
(B) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (C) is (B)
FIG.
【図２】 タブ状部の変形例の斜視図である。FIG. 2 is a perspective view of a modified example of a tab-shaped portion.
【図３】 第２実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 3 is a laser welding structure according to a second embodiment,
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図４】 第３実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 4 is a laser welding structure according to a third embodiment;
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図５】 第４実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 5 is a laser welding structure according to a fourth embodiment,
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図６】 第５実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 6 is a laser welding structure according to a fifth embodiment,
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図７】 第６実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 7 is a laser welding structure according to a sixth embodiment;
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図８】 第７実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 8 is a laser welding structure according to a seventh embodiment,
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図９】 第８実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 9 is a laser welding structure according to an eighth embodiment,
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図１０】 第９実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 10 is a laser welding structure according to a ninth embodiment;
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図１１】 第１０実施形態のレーザ溶接構造であり、
（Ａ）はタブ状部の溶接要領の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）
の断面図である。FIG. 11 is a laser welding structure according to a tenth embodiment;
(A) is a perspective view of the welding procedure of the tab-shaped part, (B) is (A)
FIG.
【図１２】 中継端子を一体成形したタブ状部の斜視図
である。FIG. 12 is a perspective view of a tab-shaped part in which a relay terminal is integrally formed.
【図１３】 従来のバスバーの斜視図である。FIG. 13 is a perspective view of a conventional bus bar.
【図１４】 従来のバスバーの加工及び組み立て要領の
分解斜視図である。FIG. 14 is an exploded perspective view of a conventional bus bar for processing and assembling.
【図１５】 （Ａ）（Ｂ）は、従来の圧着端子等のレー
ザ溶接構造の斜視図である。FIGS. 15A and 15B are perspective views of a conventional laser welding structure for a crimp terminal or the like.
９ 電気接続箱 １７ バスバー １７ｗ，１７ｘ タブ状部 １７ｙ ポケット １７ｚ 端部 ＬＢ レーザビーム ａ 溶接 9 Electric connection box 17 Bus bar 17w, 17x Tab-shaped part 17y Pocket 17z End LB Laser beam a Welding
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鬼塚 孝浩 愛知県名古屋市南区菊住１丁目７番10号 株式会社ハーネス総合技術研究所内 (72)発明者 藤井 淳彦 愛知県名古屋市南区菊住１丁目７番10号 株式会社ハーネス総合技術研究所内 (72)発明者 坂 喜文 愛知県名古屋市南区菊住１丁目７番10号 株式会社ハーネス総合技術研究所内 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continuing from the front page (72) Inventor Takahiro Onizuka 1-7-10 Kikuzumi, Minami-ku, Nagoya-shi, Aichi Inside Harness Research Institute, Inc. (72) Inventor Atsuhiko Fujii 1-Kikuzumi, Minami-ku, Nagoya-shi, Aichi 7-10 Harness Research Institute, Inc. (72) Yoshifumi Saka 1-7-10 Kikuzumi, Minami-ku, Nagoya-shi, Aichi Prefecture Harness Research Institute, Inc.
Claims (2)
溶接構造であって、 積層されたバスバーの異なる層のパターン部からそれぞ
れ立ち上げたタブ状部同士を重ね合わせて、重ね合わさ
れたタブ状部同士をレーザビームで溶接したことを特徴
とするバスバーのレーザ溶接構造。1. A laser welding structure for a bus bar housed in an electric junction box, wherein tab portions raised from pattern portions of different layers of a stacked bus bar are overlapped with each other, and the tab portions overlap each other. A laser welding structure for a bus bar, wherein the laser beam is welded to each other by a laser beam.
溶接構造であって、 積層されたバスバーのパターン部から立ち上げたタブ状
部に、異なる層のバスバーのパターン部の端部を突き合
わせて、突き合わされたタブ状部と端部とをレーザビー
ムで溶接したことを特徴とするバスバーのレーザ溶接構
造。2. A laser welding structure for a bus bar housed in an electric junction box, wherein an end portion of a pattern portion of a bus bar of a different layer is abutted on a tab-shaped portion raised from a pattern portion of a stacked bus bar, A laser welding structure for a bus bar, wherein a butted tab-shaped portion and an end portion are welded by a laser beam.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9138371A JPH10334957A (en) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | Laser welding structure of bus bar |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9138371A JPH10334957A (en) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | Laser welding structure of bus bar |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10334957A true JPH10334957A (en) | 1998-12-18 |
Family
ID=15220379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9138371A Pending JPH10334957A (en) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | Laser welding structure of bus bar |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10334957A (en) |
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1997
- 1997-05-28 JP JP9138371A patent/JPH10334957A/en active Pending
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