JPH10328979A - Detection of angle phase difference of knife edge of fixed tool - Google Patents
Detection of angle phase difference of knife edge of fixed toolInfo
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- JPH10328979A JPH10328979A JP15296797A JP15296797A JPH10328979A JP H10328979 A JPH10328979 A JP H10328979A JP 15296797 A JP15296797 A JP 15296797A JP 15296797 A JP15296797 A JP 15296797A JP H10328979 A JPH10328979 A JP H10328979A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は工作機械の回転工具
主軸に固定工具を取り付けた場合における固定工具の刃
先の角度位相の検出方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for detecting an angular phase of a blade edge of a fixed tool when the fixed tool is attached to a rotary tool spindle of a machine tool.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来は実開昭５８−２７０３３号の第１
実施例、図６（ａ），（ｂ）に見る如くマシニングセン
タの主軸に固定工具の溝加工用工具を取り付けて溝部加
工を行わせることが知られている。この場合には溝加工
用工具３１のシャンク部３１ａを回転工具のシャンク部
と同一形状，同一寸法となし、溝加工用工具のフランジ
部４０に形成されたキー溝３２を主軸端面に取り付けた
ドライブキー３３の角度位置に対し角度位相を合わせて
溝加工用工具を回転工具と同様主軸のテーパ穴に装着し
て使用するものである。2. Description of the Related Art Conventionally, Japanese Utility Model Application Publication No.
As shown in FIGS. 6 (a) and 6 (b), it is known that a groove machining is performed by attaching a groove machining tool of a fixed tool to a spindle of a machining center. In this case, a drive in which the shank portion 31a of the grooving tool 31 has the same shape and the same size as the shank portion of the rotary tool, and the key groove 32 formed in the flange portion 40 of the grooving tool is attached to the end face of the spindle. The grooving tool is attached to the tapered hole of the main shaft and used in the same manner as the rotary tool, with the angle phase adjusted to the angle position of the key 33.
【０００３】そして工具先端に溝加工用バイト３４を固
着させ、主軸の回転を停止して加工を行うものである。
しかしバイト３４の刃先に加わる切削力は主軸中心線か
ら偏位した位置にあるため、この切削力は主軸を回転さ
せるように作用する。この回転力を阻止するために、主
軸に係合溝３５ａを有する固定板３５を取り付け、この
係合溝３５ａに位置決めピン３６を挿入している。或い
は同じく実開昭５８−２７０３３号の第２実施例図７に
見る如く工具本体３７に突設アーム３８を取り付けて主
軸頭の下端面に固着した位置決めブロック３９と係合さ
せている。[0003] A groove cutting tool 34 is fixed to the tip of the tool, and the rotation of the main shaft is stopped to perform the machining.
However, since the cutting force applied to the cutting edge of the cutting tool 34 is at a position deviated from the centerline of the spindle, the cutting force acts to rotate the spindle. In order to prevent this rotational force, a fixed plate 35 having an engagement groove 35a is attached to the main shaft, and a positioning pin 36 is inserted into the engagement groove 35a. Alternatively, as shown in FIG. 7 of the second embodiment of Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 58-27033, a projecting arm 38 is attached to a tool body 37 and engaged with a positioning block 39 fixed to the lower end surface of the spindle head.
【０００４】また主軸にデイスクを固着し、油圧パッド
にてデイスクを挟持する、いわゆるデイスクブレーキ方
式のものとして図８に示す特開平３−１４２１２１号が
知られている。このものは主軸４１の現在角度位置を検
出し、指令角度位置との差を演算させて主軸４１に指令
角度位置までの角度回転を指示するものである。そして
主軸４１が指令角度位置に達したことを検知したとき
に、油圧ブレーキ４２により主軸４１とクランプしてス
ロッタ加工を行わせるものである。Japanese Unexamined Patent Publication No. 3-142121 shown in FIG. 8 discloses a so-called disk brake system in which a disk is fixed to a main shaft and the disk is sandwiched by hydraulic pads. This is to detect the current angular position of the main shaft 41, calculate the difference from the commanded angular position, and instruct the main shaft 41 to rotate the angle to the commanded angular position. When it is detected that the main shaft 41 has reached the commanded angular position, the hydraulic brake 42 clamps the main shaft 41 to perform slotter processing.
【０００５】更に旋盤において工具取付軸をクランプせ
ずに工具切刃の角度を常に制御しながら特殊加工を行わ
せるものとして図９に示す特開平２−２６２９０１号が
知られている。このものはタレット刃物台４５に取り付
けたチャック４６にバイト４７をクランプして、バイト
４７の切刃角度をモータ４８によって変更する。そして
その角度はモータ４８に取り付けたエンコーダ４９によ
って常時検知されるものである。Japanese Unexamined Patent Application Publication No. Hei 2-262901 shown in FIG. 9 discloses that a special machining is performed while always controlling the angle of a tool cutting blade without clamping a tool mounting shaft in a lathe. In this machine, a cutting tool 47 is clamped on a chuck 46 attached to a turret tool post 45, and the cutting edge angle of the cutting tool 47 is changed by a motor 48. The angle is always detected by an encoder 49 attached to the motor 48.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】実開昭５８−２７０３
３号の第１実施例である第１の従来技術で述べた溝加工
用工具３１の主軸への取り付け方法は、通常の回転工具
の取り付けと同様、主軸先端のドライブキー３３と工具
フランジ部４０のキー溝３２とを係合させるものであ
る。そして主軸のドライブキー３３の巾寸法に対し、工
具フランジ部４０のキー溝３２の巾寸法がわずかに大き
く形成されていて、溝加工用工具３１の主軸への装着を
容易にしている。Problems to be Solved by the Invention
The method of mounting the grooving tool 31 on the main shaft described in the first prior art, which is the first embodiment of No. 3, is similar to the mounting of a normal rotary tool, and includes the drive key 33 at the front end of the main shaft and the tool flange portion 40. Is engaged with the key groove 32. The width of the key groove 32 of the tool flange portion 40 is slightly larger than the width of the drive key 33 of the main shaft, thereby facilitating mounting of the groove machining tool 31 on the main shaft.
【０００７】そして溝加工用工具３１を主軸のテーパ穴
に装着する際に、主軸のドライブキー３３と溝加工用工
具３１のフランジ部４０のキー溝３２とが円周方向にて
角度的に同一角度をなす、いわゆる角度位相の一致の状
態となるように、工具マガジン内に、工具のキー溝の方
向を決めて保管している。工具交換アームにて工具マガ
ジンから工具を取り出して搬送する間、工具のキー溝の
方向が変更しないように維持しつつ主軸テーパ穴に工具
を装着するが、しかし装着の都度主軸との角度位相に差
異が生じる。（一般に使用されているＢＴ５０テーパに
おいては約０．４°の差がある。）そのため常に好まし
い角度にて工具刃先をワークに当接させて切削加工を行
うことが出来るとは限らないという問題があった。When the grooved tool 31 is mounted in the tapered hole of the spindle, the drive key 33 of the spindle and the key groove 32 of the flange 40 of the grooved tool 31 are angularly identical in the circumferential direction. The direction of the key groove of the tool is determined and stored in the tool magazine so as to be in an angle, that is, a state of coincidence of the phase of the angle. While removing the tool from the tool magazine with the tool change arm and transporting it, the tool is mounted in the spindle tapered hole while maintaining the direction of the key groove of the tool so that it does not change, but every time it is mounted, the angle phase with the main shaft is changed. Differences arise. (There is a difference of about 0.4 ° in a commonly used BT50 taper.) Therefore, there is a problem that it is not always possible to carry out cutting by bringing the tool edge into contact with the work at a preferable angle. there were.
【０００８】更に実開昭５８−２７０３３号の第２実施
例である第２の従来技術において工具本体３７に突設ア
ーム３８を取り付けて、位置決めブロック３９と係合さ
せる技術にあっては、工具本体３７が主軸頭と一体関係
となっていて、バイトの刃先角度位置は調整が不可能で
ある。そのため常に好ましい角度にてバイトの刃先をワ
ークに当接させて切削加工を行うことが出来るとは限ら
ないという問題があった。Further, in the second prior art, which is a second embodiment of Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 58-27033, a projecting arm 38 is attached to a tool body 37 and engaged with a positioning block 39. Since the main body 37 is integral with the spindle head, the cutting edge angle position of the cutting tool cannot be adjusted. Therefore, there is a problem that it is not always possible to perform cutting by bringing the cutting edge of the cutting tool into contact with the work at a preferable angle.
【０００９】また特開平３−１４２１２１号の第３の従
来技術においては実開昭５８−２７０３３号の第１実施
例と同様の問題があった。更に特開平２−２６２９０１
号の第４の従来技術については工具把持用のチャック４
６にバイト４７を取り付けるに際し、バイト４７の切刃
が示す角度がエンコーダ４９の示す刃先角度と正確に一
致しているか否か不明である。従ってモータ４８にてバ
イト４７の刃先角度を変化させながら切削加工を行って
も、実際にはバイト４７の刃先がワークに対して正しい
角度をなして切削しているとは限らないという問題があ
った。Further, the third prior art of Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-142121 has the same problem as the first embodiment of Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 58-27033. Further, JP-A-2-262901
No. 4 for the prior art, a chuck 4 for holding a tool.
At the time of attaching the cutting tool 47 to 6, it is unknown whether the angle indicated by the cutting edge of the cutting tool 47 exactly matches the cutting edge angle indicated by the encoder 49. Therefore, even if cutting is performed while changing the cutting edge angle of the cutting tool 47 by the motor 48, there is a problem that the cutting edge of the cutting tool 47 is not necessarily cut at a correct angle with respect to the work. Was.
【００１０】本発明は従来技術の有するこのような問題
に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、
工具刃先角度を正しく制御して、切削加工を行いワーク
の精度よい寸法形状を得るために、主軸に固定工具を装
着後、タッチセンサ等を用いて、主軸の角度基準位相に
対する工具刃先の角度位相差を簡単に計測する方法を提
供するものである。[0010] The present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art.
In order to accurately control the tool edge angle, perform cutting, and obtain an accurate dimensional shape of the workpiece, after mounting a fixed tool on the spindle, use a touch sensor or the like to use the touch sensor etc. to adjust the angle of the tool edge with respect to the angle reference phase of the spindle. It is intended to provide a method for easily measuring the phase difference.
【００１１】[0011]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、マシニングセンタ・ターニングセンタ等の
工作機械の回転工具主軸に、固定工具を装着し、該工具
を回転させることなく固定状態にして加工を行わせる場
合、或いは主軸を回転方向に制御しながら加工を行わせ
る場合における回転工具主軸の角度基準位相に対する固
定工具の刃先の角度位相差を検出する方法であって、固
定工具刃先をタッチセンサの接触部に対面させ、この対
面時での主軸のタッチセンサの接触部接触面に平行な方
向の角度位相を角度基準位相となし、主軸を一方に回転
させて固定工具刃先刃巾の一方の尖端Ａがタッチセンサ
の接触部に当接するまでの主軸の回転角度αを検出し、
主軸と反対に回転させて固定工具刃先の刃巾の他方の尖
端Ｂがタッチセンサ接触部に当接するまでの主軸の回転
角度βを検出し、前記主軸の角度基準位相に対する固定
工具の刃先の角度位相差を前記角度αと前記角度βとに
より求めるものである。SUMMARY OF THE INVENTION In order to achieve the above object, the present invention provides a method for mounting a fixed tool on a rotating tool spindle of a machine tool such as a machining center or a turning center, and setting the fixed tool in a fixed state without rotating the tool. A method of detecting the angular phase difference of the fixed tool blade edge with respect to the angle reference phase of the rotary tool spindle when performing machining while controlling the spindle in the rotating direction, and Face the contact part of the touch sensor, make the angle phase in the direction parallel to the contact part contact surface of the touch sensor of the main axis at this time the angle reference phase, and rotate the main axis to one side to reduce the fixed tool blade edge width. The rotation angle α of the main shaft until one tip A contacts the contact part of the touch sensor is detected,
Rotation is performed in the opposite direction to the main shaft to detect the rotation angle β of the main shaft until the other tip B of the blade width of the fixed tool blade contacts the touch sensor contact portion, and the angle of the cutting edge of the fixed tool with respect to the angle reference phase of the main shaft. The phase difference is obtained from the angle α and the angle β.
【００１２】以上のように主軸を回転させて、工具刃先
の主軸角度基準位相に対する角度位相差を検知するよう
になして、刃先角度制御を行うように際し検知した刃先
角度を新しい角度基準位相とするようになしたので、正
しい角度位置にて刃先をワークに当接することが出来
て、寸法精度のよい加工を行うことができるものであ
る。As described above, the main shaft is rotated to detect the angle phase difference of the tool cutting edge with respect to the main shaft angle reference phase, and the detected cutting edge angle is used as a new angle reference phase when performing the cutting edge angle control. With this configuration, the cutting edge can be brought into contact with the work at a correct angular position, and machining with high dimensional accuracy can be performed.
【００１３】[0013]
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
もとづき説明する。図１は本発明の方法を用いて角度制
御を行うマシニングセンタの全体外観図であり、主軸１
を有する主軸頭２を紙面に直角なＹ軸方向に移動位置決
め可能に取り付けたクロスレール３と、このクロスレー
ル３を上下方向Ｚ軸方向に移動位置決め可能に取り付け
たコラム４と、Ｙ軸方向・Ｚ軸方向の両方向に対し直角
なＸ軸方向に移動位置決め可能なテーブル５とを有して
いる。そしてテーブル５の上面には接触部６を主軸頭２
に対面させた状態でタッチセンサ７が取り付けられてい
る。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is an overall external view of a machining center that performs angle control using the method of the present invention.
A cross rail 3 having a spindle head 2 having a movable head in a Y-axis direction perpendicular to the paper surface, a column 4 having the cross rail 3 movable and positioned in a vertical Z-axis direction, And a table 5 which can be moved and positioned in an X-axis direction perpendicular to both Z-axis directions. A contact portion 6 is provided on the upper surface of the table 5 with the spindle head 2.
The touch sensor 7 is attached so as to face the touch sensor 7.
【００１４】図２は主軸頭２の内部における主軸１の状
態を示すスケルトン図であり、主軸１の下端部には回転
工具，固定工具を受け入れるテーパ穴８が穿設されてい
る。主軸１の上部には歯車９が固着されていて、主軸頭
２の上部に取り付けられたモータ１０の出力軸に固着さ
れた歯車１１と噛み合っている。モータ１０には主軸１
の回転角度位置を検出する角度検出器１２が取り付けら
れている。また主軸１には上部にディスク１３が固着さ
れていて、指令により油圧パッド１４にてこのディスク
１３を把持して、主軸１を所望角度位置にクランプ、或
いは低圧でブレーキをかけ反力を受けながら角度制御す
るものである。尚、主軸１の下端面には受け入れた工具
の回り止め用のドライブキー１８が固着されている。FIG. 2 is a skeleton diagram showing the state of the spindle 1 inside the spindle head 2. A tapered hole 8 for receiving a rotary tool and a fixed tool is formed in the lower end of the spindle 1. A gear 9 is fixed to an upper portion of the main shaft 1 and meshes with a gear 11 fixed to an output shaft of a motor 10 attached to an upper portion of the main shaft 2. The motor 1 has a spindle 1
An angle detector 12 for detecting the rotation angle position of the camera is mounted. A disk 13 is fixed to the upper part of the main shaft 1, and the disk 13 is gripped by a hydraulic pad 14 according to a command, and the main shaft 1 is clamped at a desired angle position, or a brake is applied at a low pressure to receive a reaction force. The angle is controlled. A drive key 18 for preventing the received tool from rotating is fixed to the lower end surface of the spindle 1.
【００１５】次に本方法の実施の手順について説明す
る。各種工具は工場内の所定部署にて規定寸法に仕上げ
られて集中管理されている。従って固定工具１５の刃先
１６はその刃巾がシャンク部の軸心線に対して正しく振
り分けに取り付けられているものとする。固定工具１５
は工具交換装置によって工具マガジンから搬送され主軸
１のテーパ穴８に装着される。このとき主軸１の先端面
に固着されたドライブキー１８に対して固定工具１５の
フランジ部に形成されたキー溝１９が嵌合する。Next, the procedure for implementing the present method will be described. Various tools are finished to prescribed dimensions in a predetermined department in the factory and are centrally managed. Therefore, it is assumed that the blade edge 16 of the fixed tool 15 is correctly distributed and attached to the axis of the shank portion. Fixed tool 15
Is conveyed from the tool magazine by the tool changer and is mounted in the tapered hole 8 of the main spindle 1. At this time, the key groove 19 formed on the flange portion of the fixed tool 15 is fitted to the drive key 18 fixed to the tip end surface of the main shaft 1.
【００１６】そしてドライブキー１８の巾寸法に対して
キー溝１９の巾寸法が少し大きく作成されているため、
主軸１のドライブキー１８に対しキー溝巾の余裕分だけ
固定工具１５の回転方向の角度位相が工具装着の都度異
なることになる。しかし主軸１に装着された固定工具１
５は図示しないクランプ手段によって主軸１内に強力に
引上げられてクランプされるため、通常は切削力を受け
ても主軸１内にて円周方向に旋回することはない。Since the width of the keyway 19 is made slightly larger than the width of the drive key 18,
The angular phase in the rotational direction of the fixed tool 15 differs from the drive key 18 of the main shaft 1 by a margin of the key groove width every time the tool is mounted. However, fixed tool 1 attached to spindle 1
5 is strongly pulled up into the main shaft 1 by a clamping means (not shown) and is clamped, so that it does not normally rotate in the main shaft 1 in the circumferential direction even if it receives a cutting force.
【００１７】今主軸頭２が下降して固定工具１５の刃先
１６がタッチセンサ７の接触部６と同一高さ位置とな
り、刃先１６の切刃が接触部６の接触面と対面した位置
にあるのもとする。そして固定工具１５の刃先１６をほ
ぼタッチセンサ７の当接部６の当接面に対し平行な位置
となるように主軸１を回転させて主軸１を角度位置決め
したとき、図４のイの位置即ち主軸１のタッチセンサ７
の接触面に平行な角度位置を主軸１の角度基準位相とす
る。Now, the spindle head 2 is lowered and the cutting edge 16 of the fixed tool 15 is at the same height as the contact portion 6 of the touch sensor 7, and the cutting edge of the cutting edge 16 is located at a position facing the contact surface of the contact portion 6. Also When the main shaft 1 is rotated so that the cutting edge 16 of the fixed tool 15 is substantially parallel to the contact surface of the contact portion 6 of the touch sensor 7, the main shaft 1 is angularly positioned. That is, the touch sensor 7 of the spindle 1
Is defined as an angle reference phase of the main shaft 1.
【００１８】図５のステップＳ１にてテーブル５をＸ軸
方向に移動させる。ステップＳ２においてタッチセンサ
７の接触部６が図４の円１７で示す刃先１６の旋回円内
まで移動したか否かを判断する。ＮＯの場合にはテーブ
ル５のＸ軸移動を続行させる。ＹＥＳの場合にはテーブ
ル５のＸ軸移動を停止する。ステップＳ３において主軸
頭２をコラム３上にてＹ軸方向に移動させる。ステップ
Ｓ４において刃先１６の一方の尖端（図３ｂのＡ）がタ
ッチセンサ７とＸ軸方向にて一致したか否かを判断す
る。ＮＯの場合には主軸頭２のＹ軸方向移動を続行させ
る。ＹＥＳの場合には主軸頭２のＹ軸方向移動を停止さ
せる。In step S1 of FIG. 5, the table 5 is moved in the X-axis direction. In step S2, it is determined whether or not the contact portion 6 of the touch sensor 7 has moved into the turning circle of the cutting edge 16 indicated by the circle 17 in FIG. If NO, the X-axis movement of the table 5 is continued. In the case of YES, the X-axis movement of the table 5 is stopped. In step S3, the spindle head 2 is moved on the column 3 in the Y-axis direction. In step S4, it is determined whether or not one tip (A in FIG. 3B) of the blade edge 16 matches the touch sensor 7 in the X-axis direction. In the case of NO, the movement of the spindle head 2 in the Y-axis direction is continued. In the case of YES, the movement of the spindle head 2 in the Y-axis direction is stopped.
【００１９】ステップＳ５において主軸１を左方向に回
転させる。ステップＳ６にて刃先１６の一方の尖端Ａが
タッチセンサ７の接触部６の接触面に当接したか否かを
判断する。ＮＯの場合には主軸１の左回転を続行させ
る。ＹＥＳの場合、刃先１６の一方の尖端Ａが接触部６
の接触面に当接すれば、タッチセンサ７から信号が出力
され、この信号を受けて図示しない制御装置からの指令
により主軸１の左回転は停止させられる。ステップＳ７
において主軸１の左回転角度αを検出し、この角度αを
制御装置内に記憶する。In step S5, the main shaft 1 is rotated leftward. In step S6, it is determined whether one tip A of the blade tip 16 has contacted the contact surface of the contact portion 6 of the touch sensor 7. In the case of NO, the left rotation of the main shaft 1 is continued. In the case of YES, one tip A of the cutting edge 16 is
A signal is output from the touch sensor 7, and upon receiving this signal, the left rotation of the main shaft 1 is stopped by a command from a control device (not shown). Step S7
Detects the left rotation angle α of the main shaft 1 and stores the angle α in the control device.
【００２０】ステップＳ８において主軸１を右に角度α
逆回転させて元の位置にもどす。ステップＳ９において
主軸頭２をＹ軸方向に移動させる。ステップＳ１０にお
いて刃先１６の他方の尖端Ｂがタッチセンサ７とＸ軸方
向にて一致したか否かを判断する。ＮＯの場合には主軸
頭２のＹ軸方向移動を続行させる。ＹＥＳの場合には主
軸頭２のＹ軸方向移動を停止させる。ステップＳ１１に
おいて主軸１を右方向に回転させる。In step S8, the main shaft 1 is shifted rightward by an angle α.
Reverse the rotation to return to the original position. In step S9, the spindle head 2 is moved in the Y-axis direction. In step S10, it is determined whether or not the other tip B of the cutting edge 16 coincides with the touch sensor 7 in the X-axis direction. In the case of NO, the movement of the spindle head 2 in the Y-axis direction is continued. In the case of YES, the movement of the spindle head 2 in the Y-axis direction is stopped. In step S11, the main shaft 1 is rotated rightward.
【００２１】ステップＳ１２において刃先１６の他方の
尖端Ｂがタッチセンサ７の接触部の接触面に当接したか
否かを判断する。ＮＯの場合には主軸１の右回転を続行
させる。ＹＥＳの場合、刃先１６の他方の尖端Ｂが接触
部６の接触面に当接すればタッチセンサ７から信号が出
力され、この信号を受けて図示しない制御装置からの指
令により主軸１の右回転は停止させられる。ステップＳ
１３において主軸１の右回転角度βを検出し、この角度
βを制御装置内に記憶する。ステップＳ１４において前
記ステップＳ７で記憶した角度αと前記ステップＳ１３
で記憶した角度βを用いて主軸１の角度基準位相（図４
のイ）に対する刃先１６の角度位相差θ＝（β−α）／
２を演算する。In step S12, it is determined whether or not the other tip B of the blade edge 16 has contacted the contact surface of the contact portion of the touch sensor 7. In the case of NO, the main shaft 1 continues the right rotation. In the case of YES, a signal is output from the touch sensor 7 if the other tip B of the cutting edge 16 comes into contact with the contact surface of the contact portion 6, and upon receiving this signal, the clockwise rotation of the spindle 1 is performed by a command from a control device (not shown). Be stopped. Step S
At 13, the right rotation angle β of the main shaft 1 is detected, and this angle β is stored in the control device. In step S14, the angle α stored in step S7 and the angle α
The angle reference phase of the main shaft 1 using the angle β stored in FIG.
Angle phase difference θ = (β−α) /
2 is calculated.
【００２２】ステップＳ１５において主軸１を（α＋
β）／２逆転させ刃先１６を図４のイの位置に移動させ
る。ステップＳ１６において固定工具１５の刃先１６が
図４のイの位置で新しい角度基準位相となり、以後はこ
の新しい角度基準位相をもとに角度制御が行われる。上
記説明はマシニングセンタについて行ったが、本発明は
ターニングセンタその他回転軸の角度制御可能な工具主
軸を有する工作機械全てに対し適用出来るものである。In step S15, the spindle 1 is set to (α +
β) / 2 reverse rotation to move the blade edge 16 to the position shown in FIG. In step S16, the cutting edge 16 of the fixed tool 15 has a new angle reference phase at the position shown in FIG. 4A, and thereafter, angle control is performed based on the new angle reference phase. Although the above description has been made with respect to a machining center, the present invention can be applied to a turning center and other machine tools having a tool spindle whose angle of rotation axis can be controlled.
【００２３】[0023]
【発明の効果】工具主軸の角度基準位相に対する固定工
具の刃先角度の位相差を計測し、この刃先角度位相を新
しい角度基準位相となして、この新しい角度基準位相を
もとに角度制御を行って切削加工をなさしめるようにし
たので、ワークに対し正確な寸法精度，形状精度を得る
ことが出来るようになった。According to the present invention, the phase difference between the edge angle of the fixed tool and the angle reference phase of the tool spindle is measured, and this edge angle phase is used as a new angle reference phase, and angle control is performed based on the new angle reference phase. As a result, the workpiece can be precisely dimensionally and precisely shaped.
【図１】本発明を適用したマシニングセンタの全体図で
ある。FIG. 1 is an overall view of a machining center to which the present invention is applied.
【図２】主軸の駆動機構を示すスケルトン図である。FIG. 2 is a skeleton diagram showing a drive mechanism of a main shaft.
【図３】固定工具とタッチセンサとの関係を示す説明図
であって、（ａ）はＺ軸方向の関係図、（ｂ）はＹ軸方
向の関係図である。3A and 3B are explanatory diagrams showing a relationship between a fixed tool and a touch sensor, wherein FIG. 3A is a relationship diagram in a Z-axis direction, and FIG. 3B is a relationship diagram in a Y-axis direction.
【図４】本発明の角度検出方法の原理図である。FIG. 4 is a principle diagram of the angle detection method of the present invention.
【図５】本発明の方法を実施する手順を示すフローチャ
ート図である。FIG. 5 is a flowchart showing a procedure for implementing the method of the present invention.
【図６】第１の従来技術を示す説明図であって、（ａ）
は主軸に工具を取り付けた状態を示す図、（ｂ）は固定
板とピンとの関係を示す図である。FIG. 6 is an explanatory view showing a first conventional technique, in which (a)
FIG. 4 is a diagram showing a state in which a tool is attached to a spindle, and FIG. 4B is a diagram showing a relationship between a fixing plate and pins.
【図７】第２の従来技術を示す説明図である。FIG. 7 is an explanatory diagram showing a second conventional technique.
【図８】第３の従来技術を示す説明図である。FIG. 8 is an explanatory diagram showing a third conventional technique.
【図９】第４の従来の技術を示す説明図である。FIG. 9 is an explanatory diagram showing a fourth conventional technique.
１ 主軸 ６ 接触部 ７ タッチセンサ １２ 角度検出器 １５ 固定工具 １６ 刃先 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Spindle 6 Contact part 7 Touch sensor 12 Angle detector 15 Fixed tool 16 Cutting edge
Claims (1)
の工作機械の回転工具主軸に、固定工具を装着し、該工
具を回転させることなく固定状態にして加工を行わせる
場合、或いは主軸を回転方向に制御しながら加工を行わ
せる場合における回転工具主軸の角度基準位相に対する
固定工具の刃先の角度位相差を検出する方法であって、
固定工具刃先をタッチセンサの接触部に対面させ、この
対面時での主軸のタッチセンサの接触部接触面に平行な
方向の角度位相を角度基準位相となし、主軸を一方に回
転させて固定工具刃先刃巾の一方の尖端Ａがタッチセン
サの接触部に当接するまでの主軸の回転角度αを検出
し、主軸と反対に回転させて固定工具刃先の刃巾の他方
の尖端Ｂがタッチセンサ接触部に当接するまでの主軸の
回転角度βを検出し、前記主軸の角度基準位相に対する
固定工具の刃先の角度位相差を前記角度αと前記角度β
とにより求めることを特徴とした固定工具の刃先の角度
位相差検出方法。1. A method in which a fixed tool is mounted on a rotating tool spindle of a machine tool such as a machining center or a turning center and machining is performed in a fixed state without rotating the tool, or the spindle is controlled in a rotating direction. It is a method of detecting the angle phase difference of the cutting edge of the fixed tool with respect to the angle reference phase of the rotary tool spindle when performing machining,
The fixed tool blade edge faces the contact part of the touch sensor, and the angle phase in the direction parallel to the contact part contact surface of the touch sensor of the main axis at this time is defined as the angle reference phase, and the main tool is rotated to one side to fix the tool. The rotation angle α of the main shaft until one tip A of the blade edge width contacts the contact portion of the touch sensor is detected, and the tip is rotated in the opposite direction to the main shaft so that the other tip B of the blade width of the fixed tool blade comes into contact with the touch sensor. The rotation angle β of the main shaft until it contacts the portion is detected, and the angle phase difference of the cutting edge of the fixed tool with respect to the angle reference phase of the main shaft is determined by the angle α and the angle β.
And a method for detecting the angular phase difference of the cutting edge of the fixed tool.
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-
1997
- 1997-05-26 JP JP15296797A patent/JP3626834B2/en not_active Expired - Fee Related
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