JPH10314909A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPH10314909A JPH10314909A JP15044897A JP15044897A JPH10314909A JP H10314909 A JPH10314909 A JP H10314909A JP 15044897 A JP15044897 A JP 15044897A JP 15044897 A JP15044897 A JP 15044897A JP H10314909 A JPH10314909 A JP H10314909A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 連続鋳造に用いる熱電対線を備えた鋳型の銅
板表面温度の正確な測定と、外乱による温度誤差を防止
して発生現象を正確に検出し、又鋳造側の銅板表面の改
削による極限的な再使用を可能にする連続鋳造用鋳型を
提供する。 【解決手段】 鋳造側となる銅板1の表面に被覆層1a
を設け、銅板1の反鋳造側に水冷箱2を備えた連続鋳造
用鋳型Aにおいて、鋳造側となる銅板1内に絶縁された
熱電対線8a〜8h、8a′〜8h′、8a″〜8h″
を埋設し、露出した熱電対線8a〜8h、8a′〜8
h′、8a″〜8h″の先端を銅板1の表面に露出させ
ると共に、熱電対線の先端部9a、10aを導電金属で
短絡した。
板表面温度の正確な測定と、外乱による温度誤差を防止
して発生現象を正確に検出し、又鋳造側の銅板表面の改
削による極限的な再使用を可能にする連続鋳造用鋳型を
提供する。 【解決手段】 鋳造側となる銅板1の表面に被覆層1a
を設け、銅板1の反鋳造側に水冷箱2を備えた連続鋳造
用鋳型Aにおいて、鋳造側となる銅板1内に絶縁された
熱電対線8a〜8h、8a′〜8h′、8a″〜8h″
を埋設し、露出した熱電対線8a〜8h、8a′〜8
h′、8a″〜8h″の先端を銅板1の表面に露出させ
ると共に、熱電対線の先端部9a、10aを導電金属で
短絡した。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造に用いる
鋳型内の湯面レベル、鋳型内における溶鋼の凝固状態あ
るいはブレークアウト等を検出する熱電対線を備えた連
続鋳造鋳型に関する。
鋳型内の湯面レベル、鋳型内における溶鋼の凝固状態あ
るいはブレークアウト等を検出する熱電対線を備えた連
続鋳造鋳型に関する。
【0002】
【従来の技術】一般に溶鋼の連続鋳造は、熱伝導性に優
れた銅板、あるいはこの銅板に合金組成物からなる被覆
層を形成した鋳型を用いて、鋳型内で溶鋼を冷却凝固さ
せながら連続的に下方向に引き抜いて鋳片を製造するこ
とが行われている。この鋳型を用いた鋳造の初期は、鋳
型内の湯面レベル(溶鋼レベル)の保持や浸漬管の吐出
口の露出が生じないように、鋳型上部からの溶鋼の注入
量と引き抜き速度のバランスを正確に調整している。こ
の溶鋼の注入量と引き抜き速度の調整により、鋳型から
の溶鋼溢れによる鋳造事故や浸漬管の吐出口の露出によ
る鋳片の品質低下を防止している。また、連続鋳造開始
後の定常操業においては、鋳型内の不均一な冷却から凝
固殻(鋳型内で溶鋼が凝固した部分)を常に所定の厚み
に確保することが困難であり、凝固殻の薄い場合はブレ
ークアウトが発生して溶鋼洩れとなり、鋳造操業の停止
あるいは溶鋼の飛散に伴う鋳造機械の損傷を招く等の問
題がある。
れた銅板、あるいはこの銅板に合金組成物からなる被覆
層を形成した鋳型を用いて、鋳型内で溶鋼を冷却凝固さ
せながら連続的に下方向に引き抜いて鋳片を製造するこ
とが行われている。この鋳型を用いた鋳造の初期は、鋳
型内の湯面レベル(溶鋼レベル)の保持や浸漬管の吐出
口の露出が生じないように、鋳型上部からの溶鋼の注入
量と引き抜き速度のバランスを正確に調整している。こ
の溶鋼の注入量と引き抜き速度の調整により、鋳型から
の溶鋼溢れによる鋳造事故や浸漬管の吐出口の露出によ
る鋳片の品質低下を防止している。また、連続鋳造開始
後の定常操業においては、鋳型内の不均一な冷却から凝
固殻(鋳型内で溶鋼が凝固した部分)を常に所定の厚み
に確保することが困難であり、凝固殻の薄い場合はブレ
ークアウトが発生して溶鋼洩れとなり、鋳造操業の停止
あるいは溶鋼の飛散に伴う鋳造機械の損傷を招く等の問
題がある。
【0003】従って、前述の鋳造の初期、あるいは定常
操業におけるブレークアウト等を防止するために、例え
ば特公昭56−7783号公報に示すように、4面の鋳
型銅板内の短片側2面に熱電対を取付けて、この短片側
の熱電対の温度差から鋳型内に凝固殻が拘束された場合
のブレークアウトの検出を行うことが開示されている。
また、特開昭56−141955号公報に示すように、
鋳型の反鋳造側の銅板に孔を設け、この孔に先端以外を
非導電性の絶縁物で被覆した熱電対線を挿入して、先端
を銅板にアーク溶接することで、熱感応性に優れた温度
測定の可能な熱電対線を設けた鋳型が鋳造に用いられて
いる。
操業におけるブレークアウト等を防止するために、例え
ば特公昭56−7783号公報に示すように、4面の鋳
型銅板内の短片側2面に熱電対を取付けて、この短片側
の熱電対の温度差から鋳型内に凝固殻が拘束された場合
のブレークアウトの検出を行うことが開示されている。
また、特開昭56−141955号公報に示すように、
鋳型の反鋳造側の銅板に孔を設け、この孔に先端以外を
非導電性の絶縁物で被覆した熱電対線を挿入して、先端
を銅板にアーク溶接することで、熱感応性に優れた温度
測定の可能な熱電対線を設けた鋳型が鋳造に用いられて
いる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
熱電対線を設けた鋳型は、そのいずれとも鋳型を構成す
る銅板の反鋳造側に穿孔して、この孔に熱電対線を挿入
して先端接合した構造である。溶鋼あるいは凝固殻に接
する鋳型銅板の鋳造側に対して、残存する銅板厚み20
〜30mm(全体の厚み40〜60mm)を介在した状
態となっている。この銅板の残存厚みを介在して鋳造側
の温度を測定するために、発生した異常温度が熱伝導の
高い残存銅板により拡散して正確な温度の測定ができな
い。また、反鋳造側は水冷箱を介して冷却水を通水して
いるために、銅板と熱電対線の先端の接合部に浸水を招
き、浸水した水による外乱を生じて測定温度の誤差が発
生する。更に、鋳造により損耗した鋳造側面の銅板は、
鋳造終了毎に表面を改削して再度鋳造に用いるが、反鋳
造側に穿孔して熱電対を取付けてあるために、銅板残存
厚みの制約から改削再使用に限界があり、高価な鋳型の
寿命が大幅に低下する等の問題点を有する。
熱電対線を設けた鋳型は、そのいずれとも鋳型を構成す
る銅板の反鋳造側に穿孔して、この孔に熱電対線を挿入
して先端接合した構造である。溶鋼あるいは凝固殻に接
する鋳型銅板の鋳造側に対して、残存する銅板厚み20
〜30mm(全体の厚み40〜60mm)を介在した状
態となっている。この銅板の残存厚みを介在して鋳造側
の温度を測定するために、発生した異常温度が熱伝導の
高い残存銅板により拡散して正確な温度の測定ができな
い。また、反鋳造側は水冷箱を介して冷却水を通水して
いるために、銅板と熱電対線の先端の接合部に浸水を招
き、浸水した水による外乱を生じて測定温度の誤差が発
生する。更に、鋳造により損耗した鋳造側面の銅板は、
鋳造終了毎に表面を改削して再度鋳造に用いるが、反鋳
造側に穿孔して熱電対を取付けてあるために、銅板残存
厚みの制約から改削再使用に限界があり、高価な鋳型の
寿命が大幅に低下する等の問題点を有する。
【0005】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、連続鋳造に用いる鋳型の銅板の表面温度の正確な測
定と、外乱による温度誤差を防止して発生現象を正確に
検出し、また鋳造側の銅板表面の改削による極限的な再
使用を可能にする連続鋳造用鋳型を提供することを目的
とする。
で、連続鋳造に用いる鋳型の銅板の表面温度の正確な測
定と、外乱による温度誤差を防止して発生現象を正確に
検出し、また鋳造側の銅板表面の改削による極限的な再
使用を可能にする連続鋳造用鋳型を提供することを目的
とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項1
記載の連続鋳造用鋳型は、鋳造側となる銅板の表面に被
覆層を設け、前記銅板の反鋳造側に水冷箱を備えた連続
鋳造用鋳型において、前記鋳造側となる銅板内に絶縁さ
れた熱電対線を埋設し、露出した該熱電対線の先端を前
記銅板の表面に露出させると共に、前記熱電対線の先端
部を導電金属で短絡してある。
記載の連続鋳造用鋳型は、鋳造側となる銅板の表面に被
覆層を設け、前記銅板の反鋳造側に水冷箱を備えた連続
鋳造用鋳型において、前記鋳造側となる銅板内に絶縁さ
れた熱電対線を埋設し、露出した該熱電対線の先端を前
記銅板の表面に露出させると共に、前記熱電対線の先端
部を導電金属で短絡してある。
【0007】請求項2記載の連続鋳造用鋳型は、請求項
1記載の連続鋳造用鋳型において、前記絶縁された熱電
対線は、前記銅板にろう材で接合してある。
1記載の連続鋳造用鋳型において、前記絶縁された熱電
対線は、前記銅板にろう材で接合してある。
【0008】請求項3記載の連続鋳造用鋳型は、請求項
1又は2記載の連続鋳造用鋳型において、前記絶縁され
た熱電対線が金属シースの中に嵌装されている。このよ
うに金属シース内に熱電対線を設けてあるので、金属シ
ースによる熱電対線の全体の強度が向上でき、曲げ加工
性も付与できる。
1又は2記載の連続鋳造用鋳型において、前記絶縁され
た熱電対線が金属シースの中に嵌装されている。このよ
うに金属シース内に熱電対線を設けてあるので、金属シ
ースによる熱電対線の全体の強度が向上でき、曲げ加工
性も付与できる。
【0009】請求項4記載の連続鋳造用鋳型は、請求項
1〜3のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型におい
て、前記熱電対線の一つの熱電対素線が、前記銅板に接
続されたアース線からなる。
1〜3のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型におい
て、前記熱電対線の一つの熱電対素線が、前記銅板に接
続されたアース線からなる。
【0010】請求項5記載の連続鋳造用鋳型は、請求項
1〜4のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型におい
て、前記熱電対線が分割された二つの銅柱片の合わせ面
に埋設された熱電対線ユニットであり、鋳造側となる銅
板の表面に埋め込んである。
1〜4のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型におい
て、前記熱電対線が分割された二つの銅柱片の合わせ面
に埋設された熱電対線ユニットであり、鋳造側となる銅
板の表面に埋め込んである。
【0011】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図1は本発明の第1の実施の形態に
係る連続鋳造用鋳型の全体の概略を示す平面図、図2は
図1におけるB−B断面矢視図、図3は図2における熱
電対線の埋設部の部分拡大図、図4は同熱電対線を金属
シースに嵌装した場合の熱電対線の埋設部の部分拡大
図、図5(A)は本発明の第2の実施の形態に係る連続
鋳造用鋳型の熱電対線の埋設部の部分拡大図、図5
(B)は同熱電対線を金属シースに嵌装した場合の熱電
対線の埋設部の部分拡大図、図6は本発明の第3の実施
の形態に係る連続鋳造用鋳型において、鋳造側の銅板の
表面に熱電対線ユニットを埋め込んだ場合の全体斜視
図、図7は同熱電対線の埋設部の部分拡大図、図8は同
熱電対線ユニットの構成を示す全体斜視図、図9は同熱
電対線ユニットを三角柱片で構成する場合の全体斜視図
である。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図1は本発明の第1の実施の形態に
係る連続鋳造用鋳型の全体の概略を示す平面図、図2は
図1におけるB−B断面矢視図、図3は図2における熱
電対線の埋設部の部分拡大図、図4は同熱電対線を金属
シースに嵌装した場合の熱電対線の埋設部の部分拡大
図、図5(A)は本発明の第2の実施の形態に係る連続
鋳造用鋳型の熱電対線の埋設部の部分拡大図、図5
(B)は同熱電対線を金属シースに嵌装した場合の熱電
対線の埋設部の部分拡大図、図6は本発明の第3の実施
の形態に係る連続鋳造用鋳型において、鋳造側の銅板の
表面に熱電対線ユニットを埋め込んだ場合の全体斜視
図、図7は同熱電対線の埋設部の部分拡大図、図8は同
熱電対線ユニットの構成を示す全体斜視図、図9は同熱
電対線ユニットを三角柱片で構成する場合の全体斜視図
である。
【0012】まず、本発明の第1の実施の形態に係る連
続鋳造用鋳型ついて、図1〜図4を参照して説明する。
図1に示すように連続鋳造用鋳型Aは、厚みが20〜6
0mmの銅板1に、ボルト、ナット(図示せず)等の締
結手段により一体に設けた水冷箱2とからなる鋳型長片
3a、3bと、前記と同様に銅板1と水冷箱2とからな
る鋳型短片3c、3dにより囲まれた長方形の空洞を形
成し、且つ鋳型支持装置(図示せず)により、この形状
を保持してある。この鋳型長片3a、3b、と鋳型短片
3c、3dの鋳造側となる銅板1の表面には、クロムメ
ッキによる被覆層1aが設けてある。この被覆層1aは
厚み1mmとした。この被覆層1aの形成は、メッキの
他に溶射あるいは肉盛り施工等により行うことができ
る。また、図2に示すように、銅板1の反鋳造側に備え
られた水冷箱2には冷却水を供給するための冷却水供給
管4と冷却水の流路5及び流路6とを設けてあり、銅板
1を水により冷却する。冷却水は、冷却水供給管4から
2〜5Kg/cm2の圧力で流路5から流路6へと循環
し、排出口7から系外に流れるようにしてある。更に、
図1及び図2に示すように、鋳型長片3a、3bには、
熱電対線8a〜8hが設けられ、図2に示すように、熱
電対線8b、8fの下部にはそれぞれ熱電対線8b′、
8b″と8f′、8f″とが多段に設けてある。同様
に、熱電対線8a〜8hの下段においても、熱電対線8
a′、8a″〜8h′、8h″(図示せず)が多段に設
けてある。そのいずれも同じ構成であるので、ここでは
熱電対線8bを代表として説明する。図2及び図3、図
4に示すように、連続鋳造の鋳型長片3aに埋設した熱
電対線8bはコンスタンタンを用いた熱電対素線9と銅
を用いた熱電対素線10からなり、この熱電対線8b
は、非導電性の絶縁物11で表面を被覆されており、銅
板1に穿った孔12及び水冷箱2に穿った孔13内に埋
設されている。なお、銅板1及び水冷箱2の穿孔はドリ
ル等の一般的な穿孔手段により行うことができる。
続鋳造用鋳型ついて、図1〜図4を参照して説明する。
図1に示すように連続鋳造用鋳型Aは、厚みが20〜6
0mmの銅板1に、ボルト、ナット(図示せず)等の締
結手段により一体に設けた水冷箱2とからなる鋳型長片
3a、3bと、前記と同様に銅板1と水冷箱2とからな
る鋳型短片3c、3dにより囲まれた長方形の空洞を形
成し、且つ鋳型支持装置(図示せず)により、この形状
を保持してある。この鋳型長片3a、3b、と鋳型短片
3c、3dの鋳造側となる銅板1の表面には、クロムメ
ッキによる被覆層1aが設けてある。この被覆層1aは
厚み1mmとした。この被覆層1aの形成は、メッキの
他に溶射あるいは肉盛り施工等により行うことができ
る。また、図2に示すように、銅板1の反鋳造側に備え
られた水冷箱2には冷却水を供給するための冷却水供給
管4と冷却水の流路5及び流路6とを設けてあり、銅板
1を水により冷却する。冷却水は、冷却水供給管4から
2〜5Kg/cm2の圧力で流路5から流路6へと循環
し、排出口7から系外に流れるようにしてある。更に、
図1及び図2に示すように、鋳型長片3a、3bには、
熱電対線8a〜8hが設けられ、図2に示すように、熱
電対線8b、8fの下部にはそれぞれ熱電対線8b′、
8b″と8f′、8f″とが多段に設けてある。同様
に、熱電対線8a〜8hの下段においても、熱電対線8
a′、8a″〜8h′、8h″(図示せず)が多段に設
けてある。そのいずれも同じ構成であるので、ここでは
熱電対線8bを代表として説明する。図2及び図3、図
4に示すように、連続鋳造の鋳型長片3aに埋設した熱
電対線8bはコンスタンタンを用いた熱電対素線9と銅
を用いた熱電対素線10からなり、この熱電対線8b
は、非導電性の絶縁物11で表面を被覆されており、銅
板1に穿った孔12及び水冷箱2に穿った孔13内に埋
設されている。なお、銅板1及び水冷箱2の穿孔はドリ
ル等の一般的な穿孔手段により行うことができる。
【0013】また、熱電対線8bを構成する熱電対素線
9と熱電対素線10の先端部9aと10aは、銅板1の
表面に露出しており、露出した先端部9aと10aは、
導電金属を溶接あるいは溶射、ろう付け等により接続し
て、短絡部14を形成してある。短絡部14を介して熱
電対素線9と熱電対素線10とは電気的に導通を可能に
してある。更に、熱電対線8bは厚み100μmの絶縁
物11により表面を覆ってあり、銅板に穿った孔12と
絶縁物11との間に銅系のろう材15を流し込んで銅板
1に一体に接合してある。熱電対線8bの水冷箱2の側
は、水冷箱2に穿った孔13に挿入され、水冷箱2と熱
電対線8bの間にオーリング16を設けると共に、フラ
ンジ17とボルトナット(図示せず)等の締結手段で、
前記の水冷箱2に固定されている。熱電対線8bの熱電
対素線9と熱電対素線10は、水冷箱2を経て外部に取
出されて、起電力の温度変換器を備えた温度指示計18
に表示されるように構成してある。また、熱電対線8b
の直径と銅板1の孔12との隙間を2〜6mmとし、冷
却水の流路6側をテーパー孔19に拡径してあり、ろう
材15の流し込みを容易にしてある。
9と熱電対素線10の先端部9aと10aは、銅板1の
表面に露出しており、露出した先端部9aと10aは、
導電金属を溶接あるいは溶射、ろう付け等により接続し
て、短絡部14を形成してある。短絡部14を介して熱
電対素線9と熱電対素線10とは電気的に導通を可能に
してある。更に、熱電対線8bは厚み100μmの絶縁
物11により表面を覆ってあり、銅板に穿った孔12と
絶縁物11との間に銅系のろう材15を流し込んで銅板
1に一体に接合してある。熱電対線8bの水冷箱2の側
は、水冷箱2に穿った孔13に挿入され、水冷箱2と熱
電対線8bの間にオーリング16を設けると共に、フラ
ンジ17とボルトナット(図示せず)等の締結手段で、
前記の水冷箱2に固定されている。熱電対線8bの熱電
対素線9と熱電対素線10は、水冷箱2を経て外部に取
出されて、起電力の温度変換器を備えた温度指示計18
に表示されるように構成してある。また、熱電対線8b
の直径と銅板1の孔12との隙間を2〜6mmとし、冷
却水の流路6側をテーパー孔19に拡径してあり、ろう
材15の流し込みを容易にしてある。
【0014】ここで、銅板1は銅を用いるが、銅を主体
とする合金でもよく、この銅板1の表面(鋳造側)に設
ける被覆層1aもクロムメッキとしたが、ニッケルある
いはニッケル基合金、クロム、あるいはこれ等を複合し
た耐熱、耐磨耗性を有する合金を溶射、肉盛り等により
形成しても良く、その厚みは0.2mm〜5mmが用い
られる。また、鋳造側となる銅板1の表面とは、溶鋼あ
るいは溶鋼と被覆層1aの間に介在した潤滑パウダーに
接する被覆層1a側の面であり、この鋳造側となる銅板
1に埋設される熱電対線8bはその直径を1.0〜7.
0mmとしてある。熱電対線8bの直径が1.0mmよ
り小さいと、銅板1への取付けあるいは使用中の振動等
により断線し易くなり、直径が7.0mmより大きいと
銅板1に取付ける場所の制約と、銅板1の表面の抜熱特
性が阻害される。更に、熱電対線8bとしては、コンス
タンタンと銅の組み合わせを用いたが、この他にコンス
タンタン、クロメル、アルメル、ニッケル、鉄、白金、
白金ロジュウム、アルミニウム、銅等を組み合わせて用
いることができる。この熱電対線8bの表面を絶縁する
非導電性の絶縁物11としては、例えばアルミナ、窒化
珪素、ジルコニア、サイアロン、マグネシア、アルミナ
等の材料を用いることができ、被覆によって電気的に絶
縁してある。この熱電対線8bを絶縁する際の絶縁物1
1の厚みは1〜1000μmであり、1μmより薄いと
絶縁性が低下し、1000μmより厚くなると絶縁層の
剥離、特に曲げ加工の際に絶縁被覆が剥離する。また、
熱電対線8bの熱電対素線9と10の露出した先端部9
aと10aに、導電金属により短絡部14を形成する際
に、非導電性の物質が不純物として混入するので電気的
導通の信頼性が低下する。この理由から好ましくは熱電
対線の絶縁物11の厚みは10〜50μmがよい。
とする合金でもよく、この銅板1の表面(鋳造側)に設
ける被覆層1aもクロムメッキとしたが、ニッケルある
いはニッケル基合金、クロム、あるいはこれ等を複合し
た耐熱、耐磨耗性を有する合金を溶射、肉盛り等により
形成しても良く、その厚みは0.2mm〜5mmが用い
られる。また、鋳造側となる銅板1の表面とは、溶鋼あ
るいは溶鋼と被覆層1aの間に介在した潤滑パウダーに
接する被覆層1a側の面であり、この鋳造側となる銅板
1に埋設される熱電対線8bはその直径を1.0〜7.
0mmとしてある。熱電対線8bの直径が1.0mmよ
り小さいと、銅板1への取付けあるいは使用中の振動等
により断線し易くなり、直径が7.0mmより大きいと
銅板1に取付ける場所の制約と、銅板1の表面の抜熱特
性が阻害される。更に、熱電対線8bとしては、コンス
タンタンと銅の組み合わせを用いたが、この他にコンス
タンタン、クロメル、アルメル、ニッケル、鉄、白金、
白金ロジュウム、アルミニウム、銅等を組み合わせて用
いることができる。この熱電対線8bの表面を絶縁する
非導電性の絶縁物11としては、例えばアルミナ、窒化
珪素、ジルコニア、サイアロン、マグネシア、アルミナ
等の材料を用いることができ、被覆によって電気的に絶
縁してある。この熱電対線8bを絶縁する際の絶縁物1
1の厚みは1〜1000μmであり、1μmより薄いと
絶縁性が低下し、1000μmより厚くなると絶縁層の
剥離、特に曲げ加工の際に絶縁被覆が剥離する。また、
熱電対線8bの熱電対素線9と10の露出した先端部9
aと10aに、導電金属により短絡部14を形成する際
に、非導電性の物質が不純物として混入するので電気的
導通の信頼性が低下する。この理由から好ましくは熱電
対線の絶縁物11の厚みは10〜50μmがよい。
【0015】また、熱電対線8bの絶縁物11の形成
は、前述の非導電性の材料をプラズマ溶射やフレーム溶
射あるいはイオン蒸着等により施すことができる。な
お、11aは絶縁層であり、熱電対素線9と熱電対素線
10とを絶縁するもので、絶縁物11と同じ非導電性の
材料を充填してある。更に、熱電対線8bを銅板1に接
合するために、銅系のろう材(銅ろう)15を705〜
980℃に加熱して隙間に流し込みを行ったが、この他
に銀ろうや黄銅ろう、りん銅ろう、金ろう、アルミニウ
ムろう等を用いることができる。なお、この熱電対線8
bの銅板1への接合は熱電対線8bに銅ろう箔を巻き付
けて、前述の銅板1に穿った孔12に挿入した後、全体
を705〜980℃に加熱して、銅ろう箔を溶解するこ
とでも行うことができる。
は、前述の非導電性の材料をプラズマ溶射やフレーム溶
射あるいはイオン蒸着等により施すことができる。な
お、11aは絶縁層であり、熱電対素線9と熱電対素線
10とを絶縁するもので、絶縁物11と同じ非導電性の
材料を充填してある。更に、熱電対線8bを銅板1に接
合するために、銅系のろう材(銅ろう)15を705〜
980℃に加熱して隙間に流し込みを行ったが、この他
に銀ろうや黄銅ろう、りん銅ろう、金ろう、アルミニウ
ムろう等を用いることができる。なお、この熱電対線8
bの銅板1への接合は熱電対線8bに銅ろう箔を巻き付
けて、前述の銅板1に穿った孔12に挿入した後、全体
を705〜980℃に加熱して、銅ろう箔を溶解するこ
とでも行うことができる。
【0016】また、図4は、本発明の第1の実施の形態
に係る連続鋳造用鋳型の変形例であり、熱電対素線9と
10の露出された先端部9aと10aを含めた熱電対線
8bの先端のすべてを覆って短絡部14aを形成してあ
る。また、絶縁された熱電対線8bを金属シース20の
中に嵌装して銅板1に穿った孔12及び水冷箱2に穿っ
た孔13内に埋設してあり、前述の構成以外は、図3に
示す熱電対線8bと同じ構成である。同じ構成について
は同一の符合を付してある。なお、熱電対線8bを嵌装
する金属シース20としては、ステンレス、銅、アル
ミ、鉄、インコネル等の金属からなるパイプあるいは板
を丸めて覆うことにより形成する。
に係る連続鋳造用鋳型の変形例であり、熱電対素線9と
10の露出された先端部9aと10aを含めた熱電対線
8bの先端のすべてを覆って短絡部14aを形成してあ
る。また、絶縁された熱電対線8bを金属シース20の
中に嵌装して銅板1に穿った孔12及び水冷箱2に穿っ
た孔13内に埋設してあり、前述の構成以外は、図3に
示す熱電対線8bと同じ構成である。同じ構成について
は同一の符合を付してある。なお、熱電対線8bを嵌装
する金属シース20としては、ステンレス、銅、アル
ミ、鉄、インコネル等の金属からなるパイプあるいは板
を丸めて覆うことにより形成する。
【0017】次に、本発明の第1の実施の形態に係る連
続鋳造用鋳型の使用の方法について、図1、図2及び図
3、図4により説明する。連続鋳造用鋳型Aの鋳型長片
3a、3b及び鋳型短片3c、3dに囲まれた鋳型内部
に浸漬管(図示せず)から溶鋼21が注湯される。この
注湯された溶鋼21の熱は、銅板1の表面に形成した被
覆層1aから銅板1へと伝わり、水冷箱2内に形成した
流路5、流路6を流れる水によって拔熱、冷却され、図
2中の点線に示すように溶鋼21が冷却されて凝固殻2
2を形成しながら下方に引かれて連続的に鋳造される。
この凝固殻22の形成以降の連続鋳造は、凝固殻22と
銅板1の表面に形成した被覆層1aとの間に溶融したパ
ウダー(図示せず)を潤滑剤として介在させて行われ
る。前述の溶鋼21、凝固殻22からの熱は、直接ある
いはパウダー(図示せず)を介して鋳造側の銅板1の表
面に設けた被覆層1aから銅板1の表面に設けた短絡部
14へと伝熱される。この溶鋼21、凝固殻22からの
伝熱により鋳型長片3aに設けた熱電対線8bの熱電対
素線9と熱電対素線10の接合点で起電力が発生する。
接合点で発生した起電力を、温度に変換して温度指示計
18に表示する。ここで、溶鋼21及び凝固殻22の温
度は、略銅板1の表面に形成した被覆層1aの表面温度
となるので、前記の熱電対素線9と熱電対素線10の接
合点で発生する起電力を変換した温度も略同温度の表示
となる。この溶鋼21の鋳造過程を時経的に測定するこ
とで、温度の上昇から凝固殻22が薄い場合や凝固殻2
2のブレークアウトの現象を確実に検出できる。
続鋳造用鋳型の使用の方法について、図1、図2及び図
3、図4により説明する。連続鋳造用鋳型Aの鋳型長片
3a、3b及び鋳型短片3c、3dに囲まれた鋳型内部
に浸漬管(図示せず)から溶鋼21が注湯される。この
注湯された溶鋼21の熱は、銅板1の表面に形成した被
覆層1aから銅板1へと伝わり、水冷箱2内に形成した
流路5、流路6を流れる水によって拔熱、冷却され、図
2中の点線に示すように溶鋼21が冷却されて凝固殻2
2を形成しながら下方に引かれて連続的に鋳造される。
この凝固殻22の形成以降の連続鋳造は、凝固殻22と
銅板1の表面に形成した被覆層1aとの間に溶融したパ
ウダー(図示せず)を潤滑剤として介在させて行われ
る。前述の溶鋼21、凝固殻22からの熱は、直接ある
いはパウダー(図示せず)を介して鋳造側の銅板1の表
面に設けた被覆層1aから銅板1の表面に設けた短絡部
14へと伝熱される。この溶鋼21、凝固殻22からの
伝熱により鋳型長片3aに設けた熱電対線8bの熱電対
素線9と熱電対素線10の接合点で起電力が発生する。
接合点で発生した起電力を、温度に変換して温度指示計
18に表示する。ここで、溶鋼21及び凝固殻22の温
度は、略銅板1の表面に形成した被覆層1aの表面温度
となるので、前記の熱電対素線9と熱電対素線10の接
合点で発生する起電力を変換した温度も略同温度の表示
となる。この溶鋼21の鋳造過程を時経的に測定するこ
とで、温度の上昇から凝固殻22が薄い場合や凝固殻2
2のブレークアウトの現象を確実に検出できる。
【0018】また、熱電対線8bを非導電性の絶縁物1
1で覆ってあるので、漏電が防止され、短絡部14で直
接高温度領域の測定を行うことにより大きな起電力が得
られ、大きな起電力は被覆層1aの正確な現象を判定で
きる。更に、熱電対線8bを銅板1に穿った孔12にろ
う材15で一体的に固定してあるので、浸水や熱電対線
8bの脱落による測定の誤差を防止できる。特に、前述
の銅板1の表面あるいは被覆層1aは、鋳造に用いるこ
とにより、磨耗やその面を削られて使用不能となる。こ
こで、被覆層1aを含む銅板1の表面の研削を行なっ
て、再び熱電対線8bの熱電対素線9と熱電対素線10
の先端部9a、10aを再度露出させて短絡部14を形
成し、この短絡部14を覆う被覆層1aを施すことで、
銅板1と熱電対線8bを繰り返して使用することができ
る。
1で覆ってあるので、漏電が防止され、短絡部14で直
接高温度領域の測定を行うことにより大きな起電力が得
られ、大きな起電力は被覆層1aの正確な現象を判定で
きる。更に、熱電対線8bを銅板1に穿った孔12にろ
う材15で一体的に固定してあるので、浸水や熱電対線
8bの脱落による測定の誤差を防止できる。特に、前述
の銅板1の表面あるいは被覆層1aは、鋳造に用いるこ
とにより、磨耗やその面を削られて使用不能となる。こ
こで、被覆層1aを含む銅板1の表面の研削を行なっ
て、再び熱電対線8bの熱電対素線9と熱電対素線10
の先端部9a、10aを再度露出させて短絡部14を形
成し、この短絡部14を覆う被覆層1aを施すことで、
銅板1と熱電対線8bを繰り返して使用することができ
る。
【0019】また、本発明の第1の実施の形態の変形例
である図4は、熱電対線8bの先端のすべて(熱電対素
線9と熱電対素線10の先端部9aと10aを含める)
を覆った短絡部14aを形成してあるので、短絡部14
aの剥落がより確実に防止できる。更に、絶縁された熱
電対線8bを金属シース20の中に嵌装してあるため
に、熱電対線8bの強度を高くできることから熱電対線
8bの曲げ加工を可能にすると共に、熱電対線8bの折
損事故を防止でき、銅板1の表面の温度を温度指示計1
8により正確に長時間測定できる。
である図4は、熱電対線8bの先端のすべて(熱電対素
線9と熱電対素線10の先端部9aと10aを含める)
を覆った短絡部14aを形成してあるので、短絡部14
aの剥落がより確実に防止できる。更に、絶縁された熱
電対線8bを金属シース20の中に嵌装してあるため
に、熱電対線8bの強度を高くできることから熱電対線
8bの曲げ加工を可能にすると共に、熱電対線8bの折
損事故を防止でき、銅板1の表面の温度を温度指示計1
8により正確に長時間測定できる。
【0020】次に、本発明の第2の実施の形態に係る連
続鋳造用鋳型について、図1、図2及び図5(A)、
(B)を参照して説明する。前述した本発明の第1の実
施の形態において説明した連続鋳造用鋳型Aの構成、及
び熱電対線8a〜8hと、その下部に設けた熱電対線8
a′、8a″〜8h′、8h″については、同一の構成
部分は同一の符合を付してある。なお、ここでは熱電対
線8bを代表として説明する。鋳型長片3aの銅板1に
は、銅板1に穿った孔12に先端を露出した一本の熱電
対素線9からなり、表面を絶縁物11で被覆した熱電対
線8bが埋設してある。この熱電対線8bの熱電対素線
9の露出させた先端部9aと銅板1の表面とは、導電金
属を溶接肉盛りした短絡部14aにより接合してあり、
銅板1の孔12と熱電対線8bの絶縁物11の間隙にろ
う材15を流し込んで銅板1に一体に接合してある。一
方、銅板1にはアース線23がろう付けされており、こ
のアース線23は、水冷箱2に設けたアース線孔24内
を経て外部にとりだされて、温度指示計18に接続して
ある。このアース線23と熱電対素線9、短絡部14a
とは電気的な導通を可能にしてある。なお、25はアー
ス線孔24に設けたアース線23のシールパッキンであ
る。
続鋳造用鋳型について、図1、図2及び図5(A)、
(B)を参照して説明する。前述した本発明の第1の実
施の形態において説明した連続鋳造用鋳型Aの構成、及
び熱電対線8a〜8hと、その下部に設けた熱電対線8
a′、8a″〜8h′、8h″については、同一の構成
部分は同一の符合を付してある。なお、ここでは熱電対
線8bを代表として説明する。鋳型長片3aの銅板1に
は、銅板1に穿った孔12に先端を露出した一本の熱電
対素線9からなり、表面を絶縁物11で被覆した熱電対
線8bが埋設してある。この熱電対線8bの熱電対素線
9の露出させた先端部9aと銅板1の表面とは、導電金
属を溶接肉盛りした短絡部14aにより接合してあり、
銅板1の孔12と熱電対線8bの絶縁物11の間隙にろ
う材15を流し込んで銅板1に一体に接合してある。一
方、銅板1にはアース線23がろう付けされており、こ
のアース線23は、水冷箱2に設けたアース線孔24内
を経て外部にとりだされて、温度指示計18に接続して
ある。このアース線23と熱電対素線9、短絡部14a
とは電気的な導通を可能にしてある。なお、25はアー
ス線孔24に設けたアース線23のシールパッキンであ
る。
【0021】以上の如く構成された本発明の第2の実施
の形態に係る連続鋳造用鋳型の使用の方法について図
1、図2及び図5(A)、(B)により説明する。連続
鋳造用鋳型Aの鋳型長片3a、3b及び鋳型短片3c、
3dに囲まれた鋳型内部に浸漬管(図示せず)から溶鋼
21が注湯される。前述の溶鋼21、凝固殻22からの
熱は、直接あるいはパウダー(図示せず)を介して鋳造
側の銅板1の表面に設けた被覆層1aから銅板1の表面
に設けた短絡部14aに伝熱されて、鋳型長片3aに設
けた熱電対線8bの熱電対素線9と短絡部14aの接合
点で起電力が発生する。この起電力を温度変換器を備え
た温度指示計18に表示する。この被覆層1aの温度
は、溶鋼21及び凝固殻22の温度と略同じ表面温度と
なる。この溶鋼21の鋳造を時経的に測定することで、
凝固殻22が薄い場合あるいはブレークアウト等の発生
現象を温度の上昇により把握することができる。
の形態に係る連続鋳造用鋳型の使用の方法について図
1、図2及び図5(A)、(B)により説明する。連続
鋳造用鋳型Aの鋳型長片3a、3b及び鋳型短片3c、
3dに囲まれた鋳型内部に浸漬管(図示せず)から溶鋼
21が注湯される。前述の溶鋼21、凝固殻22からの
熱は、直接あるいはパウダー(図示せず)を介して鋳造
側の銅板1の表面に設けた被覆層1aから銅板1の表面
に設けた短絡部14aに伝熱されて、鋳型長片3aに設
けた熱電対線8bの熱電対素線9と短絡部14aの接合
点で起電力が発生する。この起電力を温度変換器を備え
た温度指示計18に表示する。この被覆層1aの温度
は、溶鋼21及び凝固殻22の温度と略同じ表面温度と
なる。この溶鋼21の鋳造を時経的に測定することで、
凝固殻22が薄い場合あるいはブレークアウト等の発生
現象を温度の上昇により把握することができる。
【0022】また、熱電対線8bを非導電性の絶縁物1
1で覆ってあるので、漏電を防止でき、銅板1の表面の
高温度領域を直接に測定できるので、起電力を大きな値
として測定できる。同時に、熱電対線8bが、ろう材1
5により銅板1に穿った孔12に一体に固定してあるの
で、浸水や熱電対線8bの脱落による測定の誤差を防止
できる。更に、熱電対線8bを一本の熱電対素線9と
し、もう一つの熱電対素線が銅板1に接続されたアース
線23からなるので銅板1への熱電対線8bの直径を小
さくすることが可能であり埋設の本数を増設できる。特
に、前述の銅板1の表面あるいは被覆層1aは、鋳造に
より磨耗や削り損傷を生じているので、被覆層1aと銅
板1の表面を研削して、銅板1の表面を平滑化し、熱電
対素線9の先端部9aの短絡部14aを形成した後に、
銅板1の表面に被覆層1aの形成を行なうことで再使用
が可能である。
1で覆ってあるので、漏電を防止でき、銅板1の表面の
高温度領域を直接に測定できるので、起電力を大きな値
として測定できる。同時に、熱電対線8bが、ろう材1
5により銅板1に穿った孔12に一体に固定してあるの
で、浸水や熱電対線8bの脱落による測定の誤差を防止
できる。更に、熱電対線8bを一本の熱電対素線9と
し、もう一つの熱電対素線が銅板1に接続されたアース
線23からなるので銅板1への熱電対線8bの直径を小
さくすることが可能であり埋設の本数を増設できる。特
に、前述の銅板1の表面あるいは被覆層1aは、鋳造に
より磨耗や削り損傷を生じているので、被覆層1aと銅
板1の表面を研削して、銅板1の表面を平滑化し、熱電
対素線9の先端部9aの短絡部14aを形成した後に、
銅板1の表面に被覆層1aの形成を行なうことで再使用
が可能である。
【0023】次に、図5(B)は、本発明の第2の実施
の形態に係る連続鋳造用鋳型の変形例であり、熱電対線
8bは金属シース20に嵌装されており、銅板1に穿っ
た孔12内に挿入してある。熱電対線8bは銅板1に穿
った孔12と金属シース20との隙間にろう材15を流
し込んで銅板1に固定してある。この熱電対線8bの熱
電対素線9の露出した先端部9aと銅板1とは、短絡部
14aを形成して電気的な導通を可能にしてある。な
お。前述の構成以外は、図5(A)に示す熱電対線8b
と同じ構成である。
の形態に係る連続鋳造用鋳型の変形例であり、熱電対線
8bは金属シース20に嵌装されており、銅板1に穿っ
た孔12内に挿入してある。熱電対線8bは銅板1に穿
った孔12と金属シース20との隙間にろう材15を流
し込んで銅板1に固定してある。この熱電対線8bの熱
電対素線9の露出した先端部9aと銅板1とは、短絡部
14aを形成して電気的な導通を可能にしてある。な
お。前述の構成以外は、図5(A)に示す熱電対線8b
と同じ構成である。
【0024】更に、本発明の第2の実施の形態に係る連
続鋳造用鋳型の変形例の使用方法について説明する。連
続鋳造用鋳型Aに注湯された溶鋼21及び凝固殻22か
らの熱は、被覆層1aから銅板1の表面に設けた短絡部
14aに伝熱されて、熱電対線8bの熱電対素線9と短
絡部14aの接合点で起電力が発生する。この起電力を
温度に変換して温度指示計18に表示する。この被覆層
1aの温度は、溶鋼21及び凝固殻22の温度と略同じ
表面温度となる。この表面温度を時経的に測定すること
で、凝固殻22が薄い場合あるいはブレークアウトの発
生等の現象を検出できる。また、一本の熱電対素線9と
金属シース20を組み合わせてあるので、熱電対線8b
の強度の向上により熱電対線8bの断線の防止と曲げ加
工が可能となり取付けが容易にできる。
続鋳造用鋳型の変形例の使用方法について説明する。連
続鋳造用鋳型Aに注湯された溶鋼21及び凝固殻22か
らの熱は、被覆層1aから銅板1の表面に設けた短絡部
14aに伝熱されて、熱電対線8bの熱電対素線9と短
絡部14aの接合点で起電力が発生する。この起電力を
温度に変換して温度指示計18に表示する。この被覆層
1aの温度は、溶鋼21及び凝固殻22の温度と略同じ
表面温度となる。この表面温度を時経的に測定すること
で、凝固殻22が薄い場合あるいはブレークアウトの発
生等の現象を検出できる。また、一本の熱電対素線9と
金属シース20を組み合わせてあるので、熱電対線8b
の強度の向上により熱電対線8bの断線の防止と曲げ加
工が可能となり取付けが容易にできる。
【0025】次に、本発明の第3の実施の形態に係る連
続鋳造用鋳型ついて、図6、図7、図8、図9を参照し
て説明する。なお、本発明の第1及び第2の実施の形態
に係る連続鋳造用鋳型と同じ構成については同一の符合
を付してある。連続鋳造用鋳型Aの鋳型長片3aの銅板
1には,熱電対線ユニット26が一体に接合してある。
この熱電対線ユニット26には,熱電対線8b、(8
b′、8b″)が埋設されており、熱電対線8b(8
b′、8b″)の先端は銅板1の表面に露出してある。
熱電対線8b(8b′、8b″)の先端と銅板1の表面
は、導電性の金属による短絡部14により接合してあ
り、更に銅板1の表面と短絡部14は、例えばクロムあ
るいはクロム合金等をメッキした被覆層1aで覆ってあ
る。この短絡部14の形成により熱電対線8b(8
b′、8b″)は短絡部14を介して電気的な回路が形
成されており、熱電対線8b(8b′、8b″)の基端
側は起電力の温度変換器を備えた温度指示計18に連結
してある。また、熱電対線ユニット26は、二つに分割
された銅柱片27aと銅柱片27bとからなり、銅柱片
27a及び銅柱片27bに設けた半円孔28aと28b
との合わせ面に熱電対線8b(8b′、8b″)を埋設
してある。この熱電対線ユニット26に埋設される熱電
対線8b(8b′、8b″)は半円孔28aと28bと
の合わせ面との隙間にろう材15を流し込んで銅柱片2
7aと銅柱片27bに一体に固定してある。熱電対線ユ
ニット26は、銅柱片27aと銅柱片27bの周縁29
をピグ溶接あるいは銅ろう付けして一体の熱電対線ユニ
ット26を形成する。この熱電対線ユニット26を予め
熱電対線ユニット26の外形寸法の凹部を有する銅板1
に嵌合させ、同様に縁部をピグ溶接あるいは銅ろう付け
等により固定してある。更に、熱電対線ユニット26の
形状は図9に示すように、二つに分割された三角形の銅
柱片30aと銅柱片30bを用いたり、この三角形の銅
柱片30aと銅柱片30bのかわりに半円柱片(図示せ
ず)としても良い。また、熱電対線ユニット26は、銅
板1に少なくとも二つ以上を埋設して銅板1の鋳造側面
の広範囲の温度を測定できるように構成することが好ま
しい。
続鋳造用鋳型ついて、図6、図7、図8、図9を参照し
て説明する。なお、本発明の第1及び第2の実施の形態
に係る連続鋳造用鋳型と同じ構成については同一の符合
を付してある。連続鋳造用鋳型Aの鋳型長片3aの銅板
1には,熱電対線ユニット26が一体に接合してある。
この熱電対線ユニット26には,熱電対線8b、(8
b′、8b″)が埋設されており、熱電対線8b(8
b′、8b″)の先端は銅板1の表面に露出してある。
熱電対線8b(8b′、8b″)の先端と銅板1の表面
は、導電性の金属による短絡部14により接合してあ
り、更に銅板1の表面と短絡部14は、例えばクロムあ
るいはクロム合金等をメッキした被覆層1aで覆ってあ
る。この短絡部14の形成により熱電対線8b(8
b′、8b″)は短絡部14を介して電気的な回路が形
成されており、熱電対線8b(8b′、8b″)の基端
側は起電力の温度変換器を備えた温度指示計18に連結
してある。また、熱電対線ユニット26は、二つに分割
された銅柱片27aと銅柱片27bとからなり、銅柱片
27a及び銅柱片27bに設けた半円孔28aと28b
との合わせ面に熱電対線8b(8b′、8b″)を埋設
してある。この熱電対線ユニット26に埋設される熱電
対線8b(8b′、8b″)は半円孔28aと28bと
の合わせ面との隙間にろう材15を流し込んで銅柱片2
7aと銅柱片27bに一体に固定してある。熱電対線ユ
ニット26は、銅柱片27aと銅柱片27bの周縁29
をピグ溶接あるいは銅ろう付けして一体の熱電対線ユニ
ット26を形成する。この熱電対線ユニット26を予め
熱電対線ユニット26の外形寸法の凹部を有する銅板1
に嵌合させ、同様に縁部をピグ溶接あるいは銅ろう付け
等により固定してある。更に、熱電対線ユニット26の
形状は図9に示すように、二つに分割された三角形の銅
柱片30aと銅柱片30bを用いたり、この三角形の銅
柱片30aと銅柱片30bのかわりに半円柱片(図示せ
ず)としても良い。また、熱電対線ユニット26は、銅
板1に少なくとも二つ以上を埋設して銅板1の鋳造側面
の広範囲の温度を測定できるように構成することが好ま
しい。
【0026】以上のように構成された本発明の第3の実
施の形態に係る連続鋳造用鋳型の使用の方法について図
6、図7、図8、図9を参照して説明する。溶鋼21、
凝固殻22からの熱は、鋳造側の銅板1の表面に設けた
被覆層1aから銅板1の表面に設けた短絡部14に伝熱
されて、鋳型長片3aに設けた熱電対線8b(8b′、
8b″)の熱電対素線9と熱電対素線10の接合点で起
電力が発生する。この起電力を温度に変換して温度指示
計18に表示する。ここで、溶鋼21及び凝固殻22の
温度は略銅板1の表面に形成した被覆層1aの表面温度
となるので、前記の熱電対素線9と熱電対素線10の接
合点で発生する大きな値の起電力を変換した温度を表示
できる。この溶鋼21の鋳造を時経的に測定すること
で、温度の上昇から凝固殻22が薄い場合や凝固殻22
の破れに伴うブレークアウトの発生の現象を確実に検出
できる。
施の形態に係る連続鋳造用鋳型の使用の方法について図
6、図7、図8、図9を参照して説明する。溶鋼21、
凝固殻22からの熱は、鋳造側の銅板1の表面に設けた
被覆層1aから銅板1の表面に設けた短絡部14に伝熱
されて、鋳型長片3aに設けた熱電対線8b(8b′、
8b″)の熱電対素線9と熱電対素線10の接合点で起
電力が発生する。この起電力を温度に変換して温度指示
計18に表示する。ここで、溶鋼21及び凝固殻22の
温度は略銅板1の表面に形成した被覆層1aの表面温度
となるので、前記の熱電対素線9と熱電対素線10の接
合点で発生する大きな値の起電力を変換した温度を表示
できる。この溶鋼21の鋳造を時経的に測定すること
で、温度の上昇から凝固殻22が薄い場合や凝固殻22
の破れに伴うブレークアウトの発生の現象を確実に検出
できる。
【0027】また、熱電対線8bの熱電対素線9と熱電
対素線10を非導電性の絶縁物11で覆ってあるので、
漏電を防止し、先端の短絡部14の高温度域の直接的な
測定により、大きな起電力を正確に測定できる。更に、
熱電対線8bを銅板1に穿った半円孔28aと半円孔2
8bの合わせ部にろう材15で一体に固定してあるの
で、浸水や熱電対線8bの脱落による測定の誤差を防止
できる。特に、前述の銅板1の表面あるいは銅板1の表
面に設けた被覆層1aは鋳造により、磨耗や削りを受け
るために、再使用する場合には、この被覆層1aを含む
銅板1の表面の研削を行なって熱電対線8bの熱電対素
線9と熱電対素線10の先端部9aと10aを再度露出
させ、同様に短絡部14を形成し、この短絡部14を覆
う被覆層1aを施す。これにより銅板1と熱電対線8b
を繰り返し使用して、温度の測定を行うことができる。
対素線10を非導電性の絶縁物11で覆ってあるので、
漏電を防止し、先端の短絡部14の高温度域の直接的な
測定により、大きな起電力を正確に測定できる。更に、
熱電対線8bを銅板1に穿った半円孔28aと半円孔2
8bの合わせ部にろう材15で一体に固定してあるの
で、浸水や熱電対線8bの脱落による測定の誤差を防止
できる。特に、前述の銅板1の表面あるいは銅板1の表
面に設けた被覆層1aは鋳造により、磨耗や削りを受け
るために、再使用する場合には、この被覆層1aを含む
銅板1の表面の研削を行なって熱電対線8bの熱電対素
線9と熱電対素線10の先端部9aと10aを再度露出
させ、同様に短絡部14を形成し、この短絡部14を覆
う被覆層1aを施す。これにより銅板1と熱電対線8b
を繰り返し使用して、温度の測定を行うことができる。
【0028】なお、本発明の実施の形態に係る連続鋳造
用鋳型について説明したが、銅板1に埋設する熱電対線
としては、図3あるいは図4、図5(A)あるいは図5
(B)に記載された構成のいずれか、又はこれ等を組み
合わせて用いてもよく、熱電対線の埋設においても3段
以上の多段あるいは千鳥状等に行なうことができ、その
埋設本数も多数本で構成することができる。また、鋳型
の長片3a、(3b)に熱電対線8a〜8h、8a′〜
8h′、8a″〜8h″を埋設したが、鋳型の短片3
c、3dにも適用でき、本発明の要旨を逸脱しない範囲
を含むものである。
用鋳型について説明したが、銅板1に埋設する熱電対線
としては、図3あるいは図4、図5(A)あるいは図5
(B)に記載された構成のいずれか、又はこれ等を組み
合わせて用いてもよく、熱電対線の埋設においても3段
以上の多段あるいは千鳥状等に行なうことができ、その
埋設本数も多数本で構成することができる。また、鋳型
の長片3a、(3b)に熱電対線8a〜8h、8a′〜
8h′、8a″〜8h″を埋設したが、鋳型の短片3
c、3dにも適用でき、本発明の要旨を逸脱しない範囲
を含むものである。
【0029】
【発明の効果】請求項1〜5記載の連続鋳造用鋳型は、
鋳造側となる銅板の表面に被覆層を設け、反鋳造側に水
冷箱を備えた連続鋳造用鋳型において、前記鋳造側とな
る銅板内に絶縁された熱電対線の先端部を露出して埋設
し、その先端部を導電金属で短絡してあるので、溶鋼の
湯面レベルや凝固殻の形成及びブレークアウトを最も近
似する銅板表面で測定し、その現象を正確に温度変化と
して検出できる。この銅板表面の温度測定から把握され
る溶鋼の溢れやブレークアウトを予測できるので、鋳造
量の制御あるいは鋳造速度を早期に調整することにより
鋳造事故や品質の低下を事前に防止できる。また、鋳造
より磨耗や削りを受けた銅板の表面を研削し、再度露出
させた熱電対線の先端の短絡と被覆層の形成により再使
用を簡単に行うことができる。
鋳造側となる銅板の表面に被覆層を設け、反鋳造側に水
冷箱を備えた連続鋳造用鋳型において、前記鋳造側とな
る銅板内に絶縁された熱電対線の先端部を露出して埋設
し、その先端部を導電金属で短絡してあるので、溶鋼の
湯面レベルや凝固殻の形成及びブレークアウトを最も近
似する銅板表面で測定し、その現象を正確に温度変化と
して検出できる。この銅板表面の温度測定から把握され
る溶鋼の溢れやブレークアウトを予測できるので、鋳造
量の制御あるいは鋳造速度を早期に調整することにより
鋳造事故や品質の低下を事前に防止できる。また、鋳造
より磨耗や削りを受けた銅板の表面を研削し、再度露出
させた熱電対線の先端の短絡と被覆層の形成により再使
用を簡単に行うことができる。
【0030】特に、請求項2記載の連続鋳造用鋳型は、
絶縁された熱電対線を、前記銅板に穿つた孔に挿入し、
且つ絶縁された熱電対線と銅板とをろう材で接合してあ
るので、熱電対線の先端への浸水が防止され、熱電対線
の取付け強度が向上して、銅板表面の温度の測定精度の
向上と熱電対線の断線等による測定不能を防止できる。
絶縁された熱電対線を、前記銅板に穿つた孔に挿入し、
且つ絶縁された熱電対線と銅板とをろう材で接合してあ
るので、熱電対線の先端への浸水が防止され、熱電対線
の取付け強度が向上して、銅板表面の温度の測定精度の
向上と熱電対線の断線等による測定不能を防止できる。
【0031】また、請求項3記載の連続鋳造用鋳型は、
熱電対線が金属シースに嵌装されているので、金属シー
スにより熱電対線の全体の強度が向上でき、曲げ加工性
を施した銅板への取付けが可能となり、しかも、熱電対
線の全体の強度が向上できることから熱電対線の断線等
による測定不能が確実に防止できる。
熱電対線が金属シースに嵌装されているので、金属シー
スにより熱電対線の全体の強度が向上でき、曲げ加工性
を施した銅板への取付けが可能となり、しかも、熱電対
線の全体の強度が向上できることから熱電対線の断線等
による測定不能が確実に防止できる。
【0032】請求項4記載の連続鋳造用鋳型は、熱電対
線の一つの熱電対素線を鋳型の銅板に接続されたアース
線にしてあるので、熱電対線の線径を小さくでき、銅板
への熱電対線の埋設本数を増加でき、しかも、熱電対線
の埋設による銅板の強度の低下を防止できる。更に、銅
板への熱電対線の埋設により溶鋼の湯面レベルや凝固殻
の形成及びブレークアウト等をより正確に検出できる。
線の一つの熱電対素線を鋳型の銅板に接続されたアース
線にしてあるので、熱電対線の線径を小さくでき、銅板
への熱電対線の埋設本数を増加でき、しかも、熱電対線
の埋設による銅板の強度の低下を防止できる。更に、銅
板への熱電対線の埋設により溶鋼の湯面レベルや凝固殻
の形成及びブレークアウト等をより正確に検出できる。
【0033】請求項5記載の連続鋳造用鋳型は、熱電対
線が分割された二つの銅柱片の合わせ面に埋設されて熱
電対線ユニットを形成し、前記溶鋼の鋳造側となる銅板
の表面に一体に埋め込んであるので、熱電対線ユニット
を事前に作成して銅板の表面に嵌め込むことで、簡単に
多数の熱電対線を取付けることができる。また、銅板に
固定した熱電対線の浸水による測定温度の誤差の発生や
熱電対線取付け部の洩水の問題がなく、測定精度の向上
が達成できる。
線が分割された二つの銅柱片の合わせ面に埋設されて熱
電対線ユニットを形成し、前記溶鋼の鋳造側となる銅板
の表面に一体に埋め込んであるので、熱電対線ユニット
を事前に作成して銅板の表面に嵌め込むことで、簡単に
多数の熱電対線を取付けることができる。また、銅板に
固定した熱電対線の浸水による測定温度の誤差の発生や
熱電対線取付け部の洩水の問題がなく、測定精度の向上
が達成できる。
【図1】本発明の第1の実施の形態に係る連続鋳造用鋳
型の全体の概略を示す平面図である。
型の全体の概略を示す平面図である。
【図2】図1におけるB−B断面図である。
【図3】図2における熱電対線の埋設部の部分拡大図で
ある。
ある。
【図4】同熱電対線を金属シースに嵌装した場合の熱電
対線の埋設部の部分拡大図である。
対線の埋設部の部分拡大図である。
【図5】(A)は本発明の第2の実施の形態に係る連続
鋳造用鋳型の熱電対線の埋設部の部分拡大図である。
(B)は同熱電対線を金属シースに嵌装した場合の熱電
対線の埋設部の部分拡大図である。
鋳造用鋳型の熱電対線の埋設部の部分拡大図である。
(B)は同熱電対線を金属シースに嵌装した場合の熱電
対線の埋設部の部分拡大図である。
【図6】本発明の第3の実施の形態に係る連続鋳造用鋳
型において、鋳造側の銅板の表面に熱電対線ユニットを
埋め込んだ場合の全体斜視図である。
型において、鋳造側の銅板の表面に熱電対線ユニットを
埋め込んだ場合の全体斜視図である。
【図7】同熱電対線の埋設部の部分拡大図である。
【図8】同熱電対線ユニットを構成する全体斜視図であ
る。
る。
【図9】同熱電対線ユニットを三角柱片で構成する場合
の全体斜視図である。
の全体斜視図である。
A 連続鋳造用鋳型 1 銅板 1a 被覆層 2 水冷箱 3a 鋳型長片 3b 鋳型長片 3c 鋳型短片 3d 鋳型短片 4 冷却水供給管 5 冷却水の流
路 6 冷却水の流路 7 排出口 8a 熱電対線 8b 熱電対線 8c 熱電対線 8d 熱電対線 8e 熱電対線 8f 熱電対線 8g 熱電対線 8h 熱電対線 8b′ 熱電対線 8b″ 熱電対
線 8f′ 熱電対線 8f″ 熱電対
線 9 熱電対素線 10 熱電対素
線 9a 先端部 10a 先端部 11 絶縁物 11a 絶縁層 12、13 孔 14、14a
短絡部 15 ろう材 16 オーリン
グ 17 フランジ 18 温度指示
計 19 テーパー孔 20 金属シー
ス 21 溶鋼 22 凝固殻 23 アース線 24 アース線
孔 25 シールパッキン 26 熱電対線
ユニット 27a 銅柱片 27b 銅柱片 28a 半円孔 28b 半円孔 29 周縁 30a 三角形
の銅柱片 30b 三角形の銅柱片
路 6 冷却水の流路 7 排出口 8a 熱電対線 8b 熱電対線 8c 熱電対線 8d 熱電対線 8e 熱電対線 8f 熱電対線 8g 熱電対線 8h 熱電対線 8b′ 熱電対線 8b″ 熱電対
線 8f′ 熱電対線 8f″ 熱電対
線 9 熱電対素線 10 熱電対素
線 9a 先端部 10a 先端部 11 絶縁物 11a 絶縁層 12、13 孔 14、14a
短絡部 15 ろう材 16 オーリン
グ 17 フランジ 18 温度指示
計 19 テーパー孔 20 金属シー
ス 21 溶鋼 22 凝固殻 23 アース線 24 アース線
孔 25 シールパッキン 26 熱電対線
ユニット 27a 銅柱片 27b 銅柱片 28a 半円孔 28b 半円孔 29 周縁 30a 三角形
の銅柱片 30b 三角形の銅柱片
Claims (5)
- 【請求項1】 鋳造側となる銅板の表面に被覆層を設
け、前記銅板の反鋳造側に水冷箱を備えた連続鋳造用鋳
型において、 前記鋳造側となる銅板内に絶縁された熱電対線を埋設
し、露出した該熱電対線の先端を前記銅板の表面に露出
させると共に、前記熱電対線の先端部を導電金属で短絡
したことを特徴とする連続鋳造用鋳型。 - 【請求項2】 前記絶縁された熱電対線は、前記銅板に
ろう材で接合されていることを特徴とする請求項1記載
の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項3】 前記絶縁された熱電対線が金属シースの
中に嵌装されていることを特徴とする請求項1又は2記
載の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項4】 前記熱電対線の一つの熱電対素線が、前
記銅板に接続されたアース線からなることを特徴とする
請求項1〜3のいずれか1項に記載の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項5】 前記熱電対線が分割された二つの銅柱片
の合わせ面に埋設された熱電対線ユニットであることを
特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の連続鋳
造用鋳型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15044897A JPH10314909A (ja) | 1997-05-22 | 1997-05-22 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15044897A JPH10314909A (ja) | 1997-05-22 | 1997-05-22 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10314909A true JPH10314909A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=15497162
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15044897A Withdrawn JPH10314909A (ja) | 1997-05-22 | 1997-05-22 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10314909A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN115110018A (zh) * | 2022-06-22 | 2022-09-27 | 武汉钢铁有限公司 | 结晶器铜板用涂层的制备方法 |
-
1997
- 1997-05-22 JP JP15044897A patent/JPH10314909A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN115110018A (zh) * | 2022-06-22 | 2022-09-27 | 武汉钢铁有限公司 | 结晶器铜板用涂层的制备方法 |
CN115110018B (zh) * | 2022-06-22 | 2023-11-10 | 武汉钢铁有限公司 | 结晶器铜板用涂层的制备方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040803 |