JPH10310964A - Fiber sheet - Google Patents
Fiber sheetInfo
- Publication number
- JPH10310964A JPH10310964A JP9338067A JP33806797A JPH10310964A JP H10310964 A JPH10310964 A JP H10310964A JP 9338067 A JP9338067 A JP 9338067A JP 33806797 A JP33806797 A JP 33806797A JP H10310964 A JPH10310964 A JP H10310964A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- fibers
- sheet
- mixed
- thermoplastic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は例えば自動車の内装
材料や建築材料として使用される繊維シートに関するも
のである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a fiber sheet used, for example, as an interior material for automobiles or a building material.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、自動車の天井材、ドアトリム等に
使用する内装材料としては、ガラス繊維と熱可塑性繊維
との混合繊維を加熱して該熱可塑性繊維を軟化せしめ、
該熱可塑性繊維によって該ガラス繊維を結着したシート
が使用されている。2. Description of the Related Art Conventionally, as interior materials used for ceiling materials, door trims and the like of automobiles, a mixed fiber of glass fiber and thermoplastic fiber is heated to soften the thermoplastic fiber,
A sheet in which the glass fibers are bound by the thermoplastic fibers is used.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】上記従来の内装材料は
ガラス繊維を使用するために、ガラス繊維小片が散乱し
て環境を悪化せしめること、脆性があり折損し易いこ
と、重量が大きくなること等の欠点を有していた。Since the above-mentioned conventional interior materials use glass fibers, small pieces of glass fibers are scattered to deteriorate the environment, are brittle and easily broken, and have a large weight. Had the disadvantages of
【０００４】[0004]
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決する手段として、竹繊維と他の繊維との７０：３
０〜３０：７０重量比の混合植物繊維に更に熱可塑性繊
維を３０：７０重量％混合した混合繊維のシートを加熱
して該熱可塑性繊維を軟化せしめることによって該混合
繊維を結着した繊維シートを提供するものであり、上記
他の繊維とは竹繊維以外の植物繊維であり、更に混合繊
維のシートは片面または両面にシートを重合した上で加
熱して該熱可塑性繊維を軟化せしめることによって該混
合繊維を結着することが望ましく、該混合繊維のシート
は片面または両面にシートを重合した上でニードルパン
チングによって絡合せしめられ、次いで加熱して該熱可
塑性繊維を軟化せしめることによって該混合繊維を結着
することが望ましく、上記混合繊維のシートは片面また
は両面に重合されるシートは通気性であることが望まし
い。According to the present invention, as a means for solving the above-mentioned conventional problems, a 70: 3 mixture of bamboo fiber and another fiber is used.
A fiber sheet in which the mixed fiber is bound by heating a mixed fiber sheet obtained by further mixing 30: 70% by weight of a thermoplastic fiber with a mixed plant fiber of 0 to 30:70 weight ratio to soften the thermoplastic fiber. The other fiber is a vegetable fiber other than bamboo fiber, and the mixed fiber sheet is obtained by polymerizing the sheet on one side or both sides and then heating to soften the thermoplastic fiber. It is desirable to bind the mixed fiber, and the sheet of mixed fiber is entangled by needle punching after polymerizing the sheet on one or both sides, and then heated to soften the thermoplastic fiber to soften the mixed fiber. It is desirable to bind the fibers, and the sheet of the mixed fiber is preferably air-permeable when the sheet is polymerized on one side or both sides.
【０００５】本発明に使用する竹繊維はロールおよび/
またはハンマーによる押潰および/または叩潰法、ある
いはデファイブレーターを使用して解繊することによっ
て製造されたもの等が使用されるが、生産性の良い切削
法によって製造されたリボン状のいわゆる竹毛を使用す
ることも出来る。該切削法においては多重かんなが使用
され、竹毛の厚みは通常０．２〜０．４mm、巾は１〜３
mm程度とされ、ニードルパンチングを施す場合には原長
が５０mm以上であることが望ましい。そして竹毛の原料
としては熱帯地方に存在するソリッドバンブーを使用す
ることが望ましい。ソリッドバンブーは内部の空洞率が
０または極めて小さいので切削法による竹毛の歩留りが
極めて良い。[0005] The bamboo fiber used in the present invention is a roll and / or
Or a method produced by crushing and / or crushing with a hammer, or defibrating using a defibrator, etc., is used. Bamboo wool can also be used. In the cutting method, multiple planes are used, and the thickness of bamboo hair is usually 0.2 to 0.4 mm, and the width is 1 to 3
When needle punching is performed, the original length is desirably 50 mm or more. It is desirable to use solid bamboo existing in the tropics as a raw material for bamboo. Solid bamboo has an internal void ratio of 0 or extremely small, so that the yield of bamboo by the cutting method is extremely good.
【０００６】本発明に使用する竹繊維以外の繊維として
は麻繊維、ヤシ繊維、稲わら繊維、麦わら繊維、草繊
維、バナナや松葉等の葉の植物繊維、羊毛、木綿、絹等
の天然繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、
ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウ
レタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン
繊維、アセテート繊維等の合成繊維等があるが、上記植
物繊維は剛性があり、本発明に使用する竹繊維以外の繊
維として望ましいものである。Fibers other than bamboo fiber used in the present invention include hemp fiber, palm fiber, rice straw fiber, straw fiber, grass fiber, leaf vegetable fiber such as banana and pine needle, and natural fiber such as wool, cotton, silk and the like. , Polyethylene fiber, polypropylene fiber,
There are synthetic fibers such as polyester fiber, polyamide fiber, acrylic fiber, urethane fiber, polyvinyl chloride fiber, polyvinylidene chloride fiber, and acetate fiber, but the above-mentioned plant fiber has rigidity, and other than the bamboo fiber used in the present invention. It is desirable as a fiber.
【０００７】[0007]
【発明の実施の形態】本発明の一実施の形態を図１〜図
３に示す。竹繊維と例えば麻繊維とは７０：３０〜３
０：７０重量比、望ましくは６０：４０〜４０：６０重
量比に混合され、該混合繊維には更にポリエチレン繊
維、ポリプロピレン繊維、低融点ポリエステル繊維、ポ
リアミド繊維等望ましくは融点１７０℃以下の熱可塑性
繊維が上記混合植物繊維に対して３０：７０重量％、望
ましくは４０：６０重量％混合される。該混合繊維は図
１に示すように例えば５〜１５層、望ましくは８〜１２
層程度のカードウェブ(1) にされてネット(4) 上に載置
され、加熱室(5) 内に導入されて熱風加熱処理が施され
る。本発明では上記カードウェブに代えて製綿機ウェブ
が使用されてもよい。該加熱室(5) においては熱風吹付
けパイプ(6) がネット(4) の下側に配置され、該加熱室
(5) の天井には熱風排出パイプ(7) が連絡し、該熱風排
出パイプ(7) には送風機(8) が介在し、該熱風吹付けパ
イプ(6) から該加熱室(5) 内に吹付けられた熱風は該熱
風排出パイプ(7) の送風機(8) によって強制的に吸引排
出されることによって該ウェブ(1) 内を効率良く通過
し、該熱風によって該ウェブ(1) 内の熱可塑性繊維は均
一に加熱軟化されて該ウェブ(1) 内の繊維を結着する。
該熱風の温度は該熱可塑性繊維の軟化温度以上とするこ
とは勿論であるが、望ましくは該熱風の温度は該熱可塑
性繊維の軟化温度よりも５℃以上高温に設定する。該熱
風排出パイプ(7)ヘ排出された熱風は加熱器(9) によっ
て所定温度に加熱された上で熱風吹付けパイプ(6) へ循
環し、加熱室(5) 内へ再び吹付けられる。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS One embodiment of the present invention is shown in FIGS. Bamboo fiber and, for example, hemp fiber are 70: 30-3
0:70 weight ratio, preferably 60:40 to 40:60 weight ratio, and the mixed fiber further contains a thermoplastic resin having a melting point of 170 ° C. or lower, such as polyethylene fiber, polypropylene fiber, low-melting polyester fiber, and polyamide fiber. The fiber is mixed with the mixed plant fiber in an amount of 30: 70% by weight, preferably 40: 60% by weight. As shown in FIG. 1, the mixed fiber has 5 to 15 layers, preferably 8 to 12 layers.
It is made into a card web (1) of about a layer, placed on a net (4), introduced into a heating chamber (5) and subjected to a hot air heating treatment. In the present invention, a cotton mill web may be used instead of the card web. In the heating chamber (5), a hot air blowing pipe (6) is arranged below the net (4),
A hot air discharge pipe (7) communicates with the ceiling of (5), and a blower (8) is interposed between the hot air discharge pipe (7) and the hot air blowing pipe (6). The hot air blown into the web (1) is efficiently sucked and discharged by the blower (8) of the hot air discharge pipe (7) to efficiently pass through the web (1). The thermoplastic fibers are uniformly heated and softened to bind the fibers in the web (1).
The temperature of the hot air is, of course, equal to or higher than the softening temperature of the thermoplastic fiber. However, the temperature of the hot air is desirably set to 5 ° C. or higher than the softening temperature of the thermoplastic fiber. The hot air discharged to the hot air discharge pipe (7) is heated to a predetermined temperature by the heater (9), circulates to the hot air blowing pipe (6), and is blown into the heating chamber (5) again.
【０００８】このようにして製造された原反(2) は上記
熱風加熱処理の余熱を利用するか、あるいは再び加熱し
て該熱可塑性繊維を軟化させ、成形型(10)によって例え
ば自動車天井形状に冷間成形する。この際、例えばポリ
エチレンシート、ポリアミドシート、ポリエチレン繊維
シート、ポリアミド繊維シート等のホットメルトシート
(11)を該原反(2) の上面に積層して加熱軟化状態にして
おき、その上に表皮材(12)を重ねて原反(2) の成形と表
皮材(12)の圧着とを同時に行なってもよい。このように
して図３に示すような自動車天井材(3) が製造される。The raw material (2) manufactured in this way uses the residual heat of the above-mentioned hot air heating treatment or is heated again to soften the thermoplastic fiber, and is then shaped by a molding die (10), for example, into an automobile ceiling shape. Cold-formed. In this case, for example, hot melt sheets such as polyethylene sheets, polyamide sheets, polyethylene fiber sheets, polyamide fiber sheets, etc.
(11) is laminated on the upper surface of the raw material (2) so as to be in a softened state by heating, and a skin material (12) is superimposed thereon to form the raw material (2) and press-bond the skin material (12). May be performed simultaneously. Thus, the automobile ceiling material (3) as shown in FIG. 3 is manufactured.
【０００９】上記実施の形態は本発明を限定するもので
はなく、例えばウェブ(1) を熱風加熱によって原反とす
る代わりにホットプレスによって原反としてもよく、更
にはウェブ(1) をホットプレスによってワンステップで
所定形状に成形してもよい。The above embodiment is not intended to limit the present invention. For example, instead of using the web (1) as a raw material by heating with hot air, the web (1) may be formed into a raw material by hot pressing. May be formed into a predetermined shape in one step.
【００１０】本発明の他の実施の形態を図４〜図５に示
す。本実施の形態では前実施の形態のウェブ(1) の麻繊
維に代えて例えばヤシ繊維が使用され、該ウェブ(1) の
両面に図４に示すようにシート(1A,1A) が重合される。
該シート(1A,1A) は例えば、ポリエチレン繊維、ポリプ
ロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ア
クリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ
塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維また
は、パルプ、木綿、羊毛、ヤシ繊維、絹、麻繊維等の天
然繊維、ガラス繊維、石綿、セラミック繊維、カーボン
繊維等の無機繊維あるいは上記繊維の二種以上の混合繊
維の不織布、フェルト、繊維編織物あるいはポリエチレ
ン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、
エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル
共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ
スチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アク
リル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミ
ド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジ
エン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の合成樹
脂シート等である。該シートの目付けは特に限定される
ものではないが、通常１０ｇ／ｍ2 〜１００ｇ／ｍ2 程
度とされる。Another embodiment of the present invention is shown in FIGS. In this embodiment, for example, palm fibers are used in place of the hemp fibers of the web (1) of the previous embodiment, and sheets (1A, 1A) are polymerized on both sides of the web (1) as shown in FIG. You.
The sheet (1A, 1A) is made of, for example, synthetic fiber such as polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyester fiber, polyamide fiber, acrylic fiber, urethane fiber, polyvinyl chloride fiber, polyvinylidene chloride fiber, acetate fiber, or pulp, cotton, Wool, coconut fiber, silk, hemp fiber, etc., natural fiber, glass fiber, asbestos, ceramic fiber, inorganic fiber such as carbon fiber, or a nonwoven fabric of two or more kinds of the above fibers, felt, fiber woven fabric or polyethylene, polypropylene , Ethylene-propylene copolymer,
Ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polystyrene, polyvinyl acetate, fluororesin, thermoplastic acrylic resin, thermoplastic polyester, thermoplastic polyamide, thermoplastic urethane resin, And synthetic resin sheets such as acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer, and acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer. Basis weight of the sheet is not particularly limited, is usually 10g / m 2 ~100g / m 2 approximately.
【００１１】上記両面にシート(1A,1A) を重合したウェ
ブ(1) である複合物(2A)はコンベア(10)上で搬送されつ
ゝニードルパンチングマシン(11)によってニードルパン
チングが施され、該シート(1A,1A) 間のウェブ(1) は絡
合せしめられ、ニードルシート(2B)が製造される。この
ようにしてウェブ(1) の両面にシート(1A,1A) を重合し
た上でニードルパンチングを行うと、剛性があり絡合し
にくい竹繊維や他の剛性のある繊維の落ちこぼれを阻止
することが出来る。ニードルシート(2B)はそれから加熱
室(12)に導入され前実施の形態と同様な加熱処理が施さ
れる。該シート(1A,1A) として不織布や編織物のような
通気性のあるものを使用すると、上記加熱処理において
熱風が通り易くなり加熱効率が向上する。本発明では上
記シート(1A,1A) はウェブ(1) の片面のみに重合されて
もよく、またニードルパンチングは必須のものでもな
い。この場合でも勿論竹繊維あるいは他の剛性のある繊
維の落ちこぼれは阻止することが出来る。The composite (2A), which is a web (1) obtained by polymerizing sheets (1A, 1A) on both surfaces, is conveyed on a conveyor (10) and subjected to needle punching by a needle punching machine (11). The web (1) between the sheets (1A, 1A) is entangled to produce a needle sheet (2B). When needle punching is performed after the sheets (1A, 1A) are polymerized on both sides of the web (1) in this way, rigid and hardly entangled bamboo fibers and other rigid fibers are prevented from falling out. Can be done. The needle seat (2B) is then introduced into the heating chamber (12) and subjected to the same heat treatment as in the previous embodiment. When a sheet having air permeability such as a nonwoven fabric or a knitted fabric is used as the sheet (1A, 1A), hot air can easily pass through the heat treatment, and the heating efficiency is improved. In the present invention, the sheets (1A, 1A) may be polymerized on only one side of the web (1), and needle punching is not essential. Even in this case, it is of course possible to prevent the bamboo fiber or other rigid fiber from falling off.
【００１２】上記加熱処理を受けたニードルシート(2C)
においては、該ウェブ(1) が軟化した熱可塑性繊維によ
って結着された状態となっている。該加熱処理を受けた
ニードルシート(2C)は、該ニードルシート(2C)中の熱可
塑性繊維が軟化状態を維持している間に、所望なれば冷
却ロール(13)によってプレスされ、所定の厚みに調節さ
れる。通常はこのような厚みを調節されたニードルシー
トをカッター(14)で所定寸法に切断して内装材の原反(2
D)として使用する。該原反(2D)は前実施の形態と同様に
内装材製造に際して加熱され、該原反(2D)中の熱可塑性
繊維を軟化せしめた上で冷間成形されるが、該原反(2D)
中の熱可塑性繊維がポリプロピレン繊維の場合には、加
熱条件は通常２５０℃〜２７０℃で４５秒〜６０秒であ
る。Needle seat (2C) that has been subjected to the above heat treatment
In this case, the web (1) is in a state of being bound by the softened thermoplastic fibers. The needle sheet (2C) that has undergone the heat treatment is pressed by a cooling roll (13) if necessary while the thermoplastic fibers in the needle sheet (2C) maintain a softened state, and have a predetermined thickness. Is adjusted to Normally, the needle sheet whose thickness has been adjusted is cut into a predetermined size with a cutter (14) and the raw material of the interior material (2) is cut.
Use as D). The raw material (2D) is heated at the time of manufacturing the interior material as in the previous embodiment, and the thermoplastic fibers in the raw material (2D) are softened and then cold-formed. )
When the thermoplastic fiber inside is a polypropylene fiber, the heating condition is usually from 250 ° C to 270 ° C for 45 seconds to 60 seconds.
【００１３】〔実施例および比較例〕 竹繊維（竹毛）：麻繊維の表１に示す重量比の混合植物
繊維にポリプロピレン繊維５０重量％を混合して１０層
のカードウェブ(1) を作成し、該カードウェブ(1) に１
７０℃の熱風を吹付け、該ポリプロピレン繊維を軟化さ
せ原反(2) を製造する。該原反(2) は再び１７０℃の加
熱炉で加熱され、該ポリプロピレン繊維を軟化させた
後、圧力３ kgf／cm2 で厚み２．０mmのシートとした。
該シートの密度および曲げ強度を測定した結果を表１に
示す。[Examples and Comparative Examples] Bamboo fiber (bamboo wool): A blended vegetable fiber having a weight ratio shown in Table 1 and 50% by weight of polypropylene fiber are mixed to prepare a card web (1) having 10 layers. And one on the card web (1)
Hot air of 70 ° C. is blown to soften the polypropylene fiber to produce a raw material (2). The raw material (2) was heated again in a heating furnace at 170 ° C. to soften the polypropylene fibers, and then formed into a 2.0 mm thick sheet at a pressure of 3 kgf / cm 2 .
Table 1 shows the results of measuring the density and bending strength of the sheet.
【００１４】[0014]
【表１】 [Table 1]
【００１５】表１によれば竹繊維と麻繊維とを混合した
場合は夫々の単独使用の場合よりも強度が向上し、特に
竹繊維と麻繊維が７０：３０〜３０：７０重量比の混合
繊維の場合、強度の向上が顕著である。また本発明の植
物繊維シートはガラス繊維シートと同程度な強度を有
し、しかも軽量であることが認められる。According to Table 1, when bamboo fiber and hemp fiber are mixed, the strength is improved as compared with the case where each is used alone, and particularly, the bamboo fiber and hemp fiber are mixed at a weight ratio of 70:30 to 30:70. In the case of fibers, the strength is remarkably improved. Further, it is recognized that the plant fiber sheet of the present invention has the same strength as the glass fiber sheet and is lightweight.
【００１６】[0016]
【発明の効果】本発明では作業環境を悪化せしめるガラ
ス繊維を使用することなく、軽量かつ剛性のある繊維シ
ートが得られる。According to the present invention, a lightweight and rigid fiber sheet can be obtained without using glass fibers which deteriorate the working environment.
図１〜図３は本発明の一実施の形態を示すものである。 1 to 3 show an embodiment of the present invention.
【図１】熱風加熱処理工程説明図FIG. 1 is an explanatory view of a hot air heating process
【図２】成形工程説明図FIG. 2 is an explanatory diagram of a molding process.
【図３】自動車天井材の斜視図FIG. 3 is a perspective view of an automobile ceiling material.
【図４】ウェブ表裏面にシートを重合した複合物の側断
面図FIG. 4 is a side sectional view of a composite obtained by polymerizing a sheet on the front and back surfaces of a web.
【図５】ニードルパンチングおよび熱風加熱処理工程説
明図FIG. 5 is an explanatory view of a process of needle punching and hot air heating.
1 カードウェブ 2 原反 3 自動車天井材 1 Card web 2 Raw material 3 Car ceiling material
Claims (5)
７０重量比の混合植物繊維に更に熱可塑性繊維を３０：
７０重量％混合した混合繊維のシートを加熱して該熱可
塑性繊維を軟化せしめることによって該混合繊維を結着
したことを特徴とする繊維シート(1) 70: 30-30: bamboo fiber and other fiber
70% by weight of mixed plant fiber and 30: thermoplastic fiber
A fiber sheet characterized in that the mixed fiber is bound by heating a sheet of the mixed fiber mixed with 70% by weight to soften the thermoplastic fiber.
ある請求項１に記載の繊維シート2. The fiber sheet according to claim 1, wherein the other fibers are plant fibers other than bamboo fibers.
ートを重合した上で加熱して該熱可塑性繊維を軟化せし
めることによって該混合繊維を結着した請求項１または
２に記載の繊維シート3. The fiber sheet according to claim 1, wherein the mixed fiber sheet is bonded by polymerizing the sheet on one side or both sides and then heating to soften the thermoplastic fiber.
トを重合した上でニードルパンチングによって絡合せし
められ、次いで加熱して該熱可塑性繊維を軟化せしめる
ことによって該混合繊維を結着した請求項１または２ま
たは３に記載の植物繊維シート4. The mixed fiber sheet is obtained by polymerizing the sheet on one or both sides and entangled by needle punching, and then bonding the mixed fiber by heating to soften the thermoplastic fiber. The plant fiber sheet according to 1 or 2 or 3
するシートは通気性である請求項３または４に記載の繊
維シート5. The fiber sheet according to claim 3, wherein the sheet polymerized on one or both sides of the mixed fiber sheet is air-permeable.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9338067A JPH10310964A (en) | 1997-03-11 | 1997-11-21 | Fiber sheet |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-76449 | 1997-03-11 | ||
| JP7644997 | 1997-03-11 | ||
| JP9338067A JPH10310964A (en) | 1997-03-11 | 1997-11-21 | Fiber sheet |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10310964A true JPH10310964A (en) | 1998-11-24 |
Family
ID=26417593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9338067A Pending JPH10310964A (en) | 1997-03-11 | 1997-11-21 | Fiber sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10310964A (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000254854A (en) * | 1999-03-09 | 2000-09-19 | Tomoko Suzuki | Cleaning and polishing mateiral made of bamboo fiber |
| JP2001315588A (en) * | 2000-02-28 | 2001-11-13 | Nakagawa Sangyo Kk | Trimming material for automobile and method of manufacture |
| WO2003070656A1 (en) * | 2002-02-25 | 2003-08-28 | Foundation For Development Aid Acp-Eec Asbl | Fibrous non-woven material, non-woven body and non-woven composite body, method for producing a fibrous non-woven material, and use of the same |
| WO2013129298A1 (en) * | 2012-02-27 | 2013-09-06 | 学校法人同志社 | Nonwoven fabric and method for manufacturing nonwoven fabric |
| JP2015113684A (en) * | 2013-12-13 | 2015-06-22 | ロンシール工業株式会社 | Interior sheet, and application method and application structure for the same |
| CN115320185A (en) * | 2022-08-25 | 2022-11-11 | 吉林省华纺静电材料科技有限公司 | Coconut-bamboo mixed fiber composite material for automotive interior material and preparation method thereof |
-
1997
- 1997-11-21 JP JP9338067A patent/JPH10310964A/en active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000254854A (en) * | 1999-03-09 | 2000-09-19 | Tomoko Suzuki | Cleaning and polishing mateiral made of bamboo fiber |
| US9004984B1 (en) | 1999-03-09 | 2015-04-14 | Tomoko Suzuki | Cleaning material and abrasive material made from bamboo fiber |
| JP2001315588A (en) * | 2000-02-28 | 2001-11-13 | Nakagawa Sangyo Kk | Trimming material for automobile and method of manufacture |
| WO2003070656A1 (en) * | 2002-02-25 | 2003-08-28 | Foundation For Development Aid Acp-Eec Asbl | Fibrous non-woven material, non-woven body and non-woven composite body, method for producing a fibrous non-woven material, and use of the same |
| WO2013129298A1 (en) * | 2012-02-27 | 2013-09-06 | 学校法人同志社 | Nonwoven fabric and method for manufacturing nonwoven fabric |
| JP2015113684A (en) * | 2013-12-13 | 2015-06-22 | ロンシール工業株式会社 | Interior sheet, and application method and application structure for the same |
| CN115320185A (en) * | 2022-08-25 | 2022-11-11 | 吉林省华纺静电材料科技有限公司 | Coconut-bamboo mixed fiber composite material for automotive interior material and preparation method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4416936A (en) | Nonwoven fabric and method for its production | |
| JP5030363B2 (en) | Thermoformable sound absorbing sheet | |
| CN104321122B (en) | Nonwoven fibrous sheet material and manufacture method thereof and filter | |
| US11186931B2 (en) | Process for producing needle-punched nonwoven fabric | |
| US5993586A (en) | Rigid fiber composite | |
| US20020137421A1 (en) | Method for controlling thermohysteresis during thermoforming of three-dimensional fibrous compound constructs and the product thereof | |
| JP4029963B2 (en) | Sound absorbing material | |
| US5981411A (en) | Thermoformable material | |
| JPH10310964A (en) | Fiber sheet | |
| JP2003201657A (en) | Acoustic material | |
| JP2005505445A (en) | Fiber mat, molded piece produced from fiber mat and method for producing the same | |
| EP0908303A2 (en) | Vehicle interior panel and method of manufacture | |
| JP6776735B2 (en) | Manufacturing method of presheet for fiber reinforced thermoplastics | |
| JP2006223707A (en) | Nonwoven fabric structure, seat cushion material, and vehicle seat consisting of the same | |
| JPH11138515A (en) | Bamboo fiber sheet and molded material of bamboo fiber sheet | |
| JPH11263169A (en) | Interior trim base material | |
| JP3932952B2 (en) | Mat and manufacturing method thereof | |
| JP3534873B2 (en) | Manufacturing method of fiber sheet | |
| JP2986252B2 (en) | Fiber composite | |
| JPH0791763B2 (en) | Sound absorbing material and method for manufacturing the same | |
| JP3283320B2 (en) | Manufacturing method of laminated molded products | |
| JPH1016625A (en) | Molded spreading material for automobile | |
| JP6835267B2 (en) | Presheets for manufacturing fiber-reinforced thermoplastics and their manufacturing methods, and fiber-reinforced thermoplastic molded products | |
| JP2000096497A (en) | Fiber-made formed body and its production | |
| JPH10273862A (en) | Raw fabric of base material for interior use |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041004 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060516 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060808 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061205 |