JPH10227420A - Manufacture of radiant tube - Google Patents
Manufacture of radiant tubeInfo
- Publication number
- JPH10227420A JPH10227420A JP2927797A JP2927797A JPH10227420A JP H10227420 A JPH10227420 A JP H10227420A JP 2927797 A JP2927797 A JP 2927797A JP 2927797 A JP2927797 A JP 2927797A JP H10227420 A JPH10227420 A JP H10227420A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bend
- straight
- radiant tube
- tube
- welded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Gas Burners (AREA)
- Combustion Of Fluid Fuel (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、無酸化炉やガス雰
囲気炉のように炉内で燃料を燃焼させることができない
形式の炉において使用されるラジアントチューブの製造
方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a radiant tube used in a furnace of a type in which fuel cannot be burned in a furnace such as a non-oxidizing furnace or a gas atmosphere furnace.
【０００２】[0002]
【従来の技術】無酸化炉などにおいては、加熱源とし
て、Ｎｉ系、Ｎｉ−Ｃｒ系などからなる耐熱性金属チュ
ーブの一端側をバーナ側とし、他端側を排気側として該
チューブ内で燃料を燃焼させ、この金属チューブの外表
面からの放射熱で被処理物を処理しており、この耐熱性
金属チューブがラジアントチューブと称されている。こ
のラジアントチューブは、炉内の形態によって種々の形
式があるが、基本的には、図７に示すように直管１０１
Ａ〜１０１Ｄと、これに接続されるベンド（リターンベ
ンド）１０２Ａ〜１０２Ｃとの組み合わせによって構成
される。2. Description of the Related Art In a non-oxidizing furnace or the like, a heat-resistant metal tube made of Ni or Ni-Cr is used as a heating source, one end of which is a burner side and the other end is an exhaust side. Is burned, and the object to be treated is treated with radiant heat from the outer surface of the metal tube. This heat-resistant metal tube is called a radiant tube. Although there are various types of radiant tubes depending on the configuration inside the furnace, basically, as shown in FIG.
A to 101D and bends (return bends) 102A to 102C connected thereto.
【０００３】しかして、従来のラジアントチューブの製
造においては、各ベンド１０２Ａ〜１０２Ｃとして、図
７から分かるように両端の向きの成す角度が１８０°の
ものを使用し、このベンド１０２Ａ〜１０２Ｃの各端に
各直管１０１Ａ〜１０１Ｄを溶接して接続していた。In the conventional manufacturing of a radiant tube, as shown in FIG. 7, each of the bends 102A to 102C has an angle of 180 ° between both ends, and each of the bends 102A to 102C is used. The straight pipes 101A to 101D were connected to the ends by welding.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来で
は、両端の向きの成す角度が１８０°のベンドを使用
し、そのベンドの各端に各直管を溶接して接続していた
が、こうして形成されるラジアントチューブによると、
使用の際にチューブが加熱されるときに、各ベンドと各
直管との溶接部において応力の不均衡を生じる。即ち、
チューブの加熱によって、各直管の管端部は溶接部の断
面に対して垂直方向に伸びようとするが、各ベンドの管
端部は溶接部の断面に対して斜め方向に伸びようとする
ため、溶接部での両者の圧縮応力に不均衡が生じること
になり、これによって溶接部が亀裂するなどして破損し
易く、チューブの寿命が短くなるという問題があった。As described above, conventionally, a bend having an angle of 180 ° between both ends is used, and each straight pipe is welded to each end of the bend. According to the radiant tube thus formed,
When the tube is heated in use, a stress imbalance occurs at the weld between each bend and each straight tube. That is,
Due to the heating of the tube, the tube end of each straight tube tends to extend perpendicular to the cross section of the weld, but the tube end of each bend tends to extend obliquely to the cross section of the weld. As a result, an imbalance occurs between the two compressive stresses at the welded portion, which causes the welded portion to be easily broken due to cracks and the like, resulting in a problem that the life of the tube is shortened.
【０００５】本発明は、ベンドと直管との溶接部におい
て熱膨張によるベンド側の応力と直管側の応力とを均等
に作用させることができて、チューブ寿命を延ばすこと
のできるラジアントチューブの製造方法を提供すること
を目的とする。The present invention is directed to a radiant tube capable of extending the life of a radiant tube by allowing the stress on the bend side and the stress on the straight tube due to thermal expansion to act equally at the weld between the bend and the straight tube. It is intended to provide a manufacturing method.
【０００６】[0006]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の請求項１に係る発明は、図中の参照符号を付
して示すならば、直管１とベンド２を組み合わせて使用
したラジアントチューブの製造方法において、ベンド２
を、両端の向きの成す角度が１８０°のベンド本体部３
と、このベンド本体部３の両端からそれぞれ所要長さ平
行に延びるストレートネック部４とで一体に形成し、こ
のベンド２の各ストレートネック部４に直管１を溶接し
て接続することを特徴とするものである。The invention according to claim 1 of the present invention for achieving the above object uses a combination of a straight pipe 1 and a bend 2 as indicated by reference numerals in the drawings. In the method for manufacturing a radiant tube,
And a bend body 3 having an angle of 180 ° between both ends.
And straight necks 4 extending in parallel from the opposite ends of the bend main body 3 by a required length, respectively, and are formed integrally, and the straight pipes 1 are welded and connected to the straight necks 4 of the bend 2. It is assumed that.
【０００７】この発明によれば、ラジアントチューブの
使用の際して当該チューブが加熱されるとき、各ベンド
２と各直管１との溶接部Ｗには、従来のラジアントチュ
ーブにおけるような応力の不均衡は生じない。これは、
ベンド本体部３の各端にストレートネック部４を一体に
延設しているから、ベンド２側の熱膨張によってその管
端部であるストレートネック部４が直管１との溶接部Ｗ
の断面に対し垂直方向に伸びようとし、直管１側の熱膨
張によってその管端部が溶接部Ｗの断面に対し同じ垂直
方向に伸びようとする方向と対向方向に合致し、それに
より溶接部Ｗにはベンド２側の圧縮応力と直管１側の圧
縮応力とが均等に作用するようになるためである。これ
によって、溶接部Ｗに亀裂が生じたりして破損するよう
なことがなく、チューブの寿命を延ばすことができる。According to the present invention, when the radiant tube is heated when the tube is used, the welded portion W between each bend 2 and each straight tube 1 has a stress of the same level as in a conventional radiant tube. No imbalance occurs. this is,
Since the straight neck portions 4 are integrally extended at the respective ends of the bend main body portion 3, the straight neck portions 4, which are the pipe ends, are welded to the straight pipe 1 by the thermal expansion of the bend 2.
, And due to thermal expansion of the straight pipe 1, the end of the pipe coincides with the direction in which the pipe extends in the same vertical direction with respect to the cross section of the welded portion W. This is because the compressive stress on the bend 2 side and the compressive stress on the straight pipe 1 side uniformly act on the portion W. This prevents the welded portion W from being cracked or damaged, thereby extending the life of the tube.
【０００８】請求項２は、請求項１に記載のラジアント
チューブの製造方法において、ベンド２の各ストレート
ネック部４と直管１とを突き合わせ溶接することを特徴
とするものである。A second aspect of the present invention is the method for manufacturing a radiant tube according to the first aspect, wherein each straight neck portion 4 of the bend 2 and the straight pipe 1 are butt-welded.
【０００９】請求項３は、請求項１に記載のラジアント
チューブの製造方法において、ベンド２の各ストレート
ネック部４を直管１の端部に嵌合して、その嵌合部の外
側段差部を隅肉溶接することを特徴とする。According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing a radiant tube according to the first aspect, each straight neck portion 4 of the bend 2 is fitted to an end of the straight tube 1 and an outer step portion of the fitting portion. Is welded with fillet.
【００１０】[0010]
【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施形態による
製造方法によって製造されたラジアントチューブを示す
平面図である。この図１から分かるように、このラジア
ントチューブは、例えば４本の直管１（１Ａ〜１Ｄ）と
３本のベンド２（２Ａ〜２Ｃ）とを組み合わせた略Ｗ形
に構成されている。各直管１は、耐熱性金属材としての
Ｎｉ系合金、たとえばインコネル６００を鋳造材とする
遠心鋳造管が用いられる。FIG. 1 is a plan view showing a radiant tube manufactured by a manufacturing method according to an embodiment of the present invention. As can be seen from FIG. 1, the radiant tube is formed in a substantially W shape in which, for example, four straight pipes 1 (1A to 1D) and three bends 2 (2A to 2C) are combined. As each straight pipe 1, a Ni-based alloy as a heat-resistant metal material, for example, a centrifugally cast pipe using Inconel 600 as a casting material is used.
【００１１】各ベンド２は、図３の（Ａ）を参照すると
明らかなように、両端の向きの成す角度が１８０°のベ
ンド本体部３と、このベンド本体部３の両端からそれぞ
れ所要長さｍだけ平行に延びるストレートネック部４と
によって一体に形成したもので、このベンド２の各スト
レートネック部４に直管１を溶接により接続して、図１
に示すようなラジアントチューブを製造している。図１
においてＸは、ベンド本体部３の曲率中心軸である。As shown in FIG. 3A, each bend 2 has a bend body 3 having an angle of 180 ° between both ends and a required length from both ends of the bend body 3. The straight pipe 1 is connected to each straight neck portion 4 of the bend 2 by welding, and is formed integrally with a straight neck portion 4 extending in parallel by m.
The radiant tube shown in Fig. 1 is manufactured. FIG.
X is the central axis of curvature of the bend body 3.
【００１２】上記のように、両端の向きの成す角度が１
８０°のベンド本体部３の両端にそれぞれストレートネ
ック部４を一体に延設したベンド１を使用し、これの各
ストレートネック部４に直管１を溶接してラジアントチ
ューブを製造することにより、ラジアントチューブの使
用の際して当該チューブが加熱されるとき、各ベンド２
と各直管１との溶接部Ｗには、従来のラジアントチュー
ブにおけるような応力の不均衡は生じない。As described above, the angle between the two ends is 1
By using a bend 1 in which a straight neck portion 4 is integrally extended at both ends of an 80 ° bend main body portion 3 and welding a straight pipe 1 to each of the straight neck portions 4, a radiant tube is manufactured. When the radiant tube is heated during use, each bend 2
There is no stress imbalance in the welded portion W between the straight pipe 1 and the conventional radiant tube.
【００１３】その理由は、ベンド本体部３の各端にスト
レートネック部４を一体に延設しているため、ベンド２
側の熱膨張によってその管端部であるストレートネック
部４は直管１との溶接部Ｗの断面に対し垂直方向に伸び
ようとし、直管１側の熱膨張によってその管端部が溶接
部Ｗの断面に対し同じ垂直方向に伸びようとする方向と
対向方向に合致し、それにより溶接部Ｗにはベンド２側
の圧縮応力と直管１側の圧縮応力とが均等に作用するよ
うになるからである。The reason is that the straight neck portion 4 is integrally provided at each end of the bend main body portion 3 so that the bend 2
Due to thermal expansion on the side, the straight neck portion 4 which is the end of the tube tends to extend in the direction perpendicular to the cross section of the welded portion W with the straight tube 1, and the end of the tube is welded by the thermal expansion on the side of the straight tube 1. The direction of extension in the same vertical direction with respect to the cross section of W and the opposite direction coincide with each other, so that the compressive stress on the bend 2 side and the compressive stress on the straight pipe 1 side act equally on the welded portion W. Because it becomes.
【００１４】各ベンド２と各直管１とを溶接するには、
通常は、図２の（Ａ）に示すように、ベンド２の各スト
レートネック部４と直管１とを突き合わせ溶接すればよ
く、その溶接部をＷで示す。この場合には、直管１とベ
ンド２とを同じ径にすることができる。また、同図の
（Ｂ）に示すように、ベンド２の各ストレートネック部
４を直管１の端部に嵌合して、その嵌合部の外側段差部
を隅肉溶接（その溶接部をＷで示す）してもよく、この
場合には、ストレートネック部４と直管１の端部とが嵌
合するため、ベンド２と直管１との接続部の強度を増大
させることができる。To weld each bend 2 and each straight pipe 1,
Normally, as shown in FIG. 2A, each straight neck portion 4 of the bend 2 and the straight pipe 1 may be butt-welded, and the welded portion is indicated by W. In this case, the straight pipe 1 and the bend 2 can have the same diameter. Also, as shown in FIG. 2B, each straight neck portion 4 of the bend 2 is fitted to the end of the straight pipe 1, and the outer step of the fitted portion is fillet welded (the welded portion). In this case, since the straight neck portion 4 and the end of the straight pipe 1 are fitted, the strength of the connecting portion between the bend 2 and the straight pipe 1 can be increased. it can.
【００１５】前記のようにベンド本体部３とストレート
ネック部４とで形成されるベンド２は、図３の（Ａ）〜
（Ｃ）に示すように、ベンド２の中心軸Ｌに沿って外周
側の大径部分と内周側の小径部分とに２分割された外周
側大径分割体２１Ａと内周側小径分割体２１Ｂとで分割
構成されている。尚、中心軸Ｌは、ベンド２の断面円形
の中心にあって、ベンド本体部３の曲率中心軸Ｘから一
定の曲率半径を有する円弧線上にある。As described above, the bend 2 formed by the bend main body 3 and the straight neck part 4 is shown in FIGS.
As shown in (C), an outer-peripheral large-diameter divided body 21A and an inner-peripheral small-diameter divided body divided into two along the center axis L of the bend 2 into a large-diameter part on the outer peripheral side and a small-diameter part on the inner peripheral side. 21B. The center axis L is located at the center of the circular cross section of the bend 2 and is on an arc line having a constant radius of curvature from the center axis X of curvature of the bend body 3.
【００１６】このベンド２はつぎのようにして製作され
る。まず、図４の（Ａ）及び（Ｂ）に示すように耐熱性
金属板材としてのＮｉ系合金、たとえばインコネル６０
０の板材２２，２３を用意する。板材２２は外周側大径
分割体２１Ａ用の板材、板材２３は内周側小径分割体２
１Ｂ用の板材で、各板材２２，２３は、大判の原板材を
所要大きさの矩形状に裁断したものである。しかして、
これらの各板材２２，２３をそれぞれ分割体成形用の金
型（図示省略）によりプレス加工することにより、同図
の（Ａ）及び（Ｂ）に示すような分割体２１Ａ，２１Ｂ
をそれぞれ成形する。その後、外周側大径分割体２１Ａ
の内周縁部２１ａ，２１ａと内周側小径分割体２１Ｂの
外周縁部２１ｂ，２１ｂとを互いに溶接で接合すること
により、図３に示すようなベンド２が製作される。この
ようにして得られたベンド２を、それぞれ直管１に対し
て突き合わせ溶接などで接続固定することにより、図１
に示すラジアントチューブが得られる。尚、このような
ラジアントチューブにおいては、図１のように、１番管
を構成する直管１Ａの一端側をバーナ側とし、２番管を
構成する直管１Ｂの一端側を排気側として使用する。The bend 2 is manufactured as follows. First, as shown in FIGS. 4A and 4B, a Ni-based alloy as a heat-resistant metal plate, for example, Inconel 60
0 plate materials 22 and 23 are prepared. The plate member 22 is a plate member for the outer peripheral side large-diameter divided body 21A, and the plate member 23 is an inner peripheral side small-diameter divided body 2A.
In the plate material for 1B, each of the plate materials 22 and 23 is obtained by cutting a large-sized original plate material into a rectangular shape having a required size. Then
Each of these plate members 22 and 23 is pressed by a mold (not shown) for forming a divided body, thereby forming divided bodies 21A and 21B as shown in FIGS.
Are each molded. After that, the outer peripheral side large diameter divided body 21A
The inner bend 2 shown in FIG. 3 is manufactured by joining the inner peripheral edges 21a, 21a of the above and the outer peripheral edges 21b, 21b of the inner peripheral side small-diameter divided body 21B by welding. The bends 2 obtained in this manner are connected and fixed to the straight pipe 1 by butt welding or the like, respectively.
The radiant tube shown in (1) is obtained. In such a radiant tube, as shown in FIG. 1, one end of a straight pipe 1A constituting a first pipe is used as a burner side, and one end of a straight pipe 1B constituting a second pipe is used as an exhaust side. I do.
【００１７】前記ベンド２はプレス成形による外周側大
径分割体２１Ａと内周側小径分割体２１Ｂとによって形
成されるものであるから、成形時に加圧される方向から
見た各分割体２１Ａ，２１Ｂの平面視形状は、図４
（Ａ）及び（Ｂ）のそれぞれ右側に示すように、矩形状
に近い形状となり、このため各分割体２１Ａ，２１Ｂの
プレス成形用金属板材を大判の原板材からそれぞれ所要
大きさの矩形状に裁断するに際には、上記平面視略矩形
状に沿って裁断すればよく、従って各耐熱性金属板材２
２，２３には、実際にプレスされる部分以外の部分、即
ち不要部分がきわめて少なくなる。また、上記ベンド２
の成形用金属板材２２，２３は、上記インコネル６００
に限らず、種々の耐熱性金属から選択できるものであ
る。Since the bend 2 is formed by the outer-peripheral-side large-diameter divided body 21A and the inner-peripheral-side small-diameter divided body 21B formed by press molding, each of the divided bodies 21A, 21A, when viewed from the direction in which they are pressed during molding. The plan view shape of 21B is shown in FIG.
As shown on the right side of each of (A) and (B), the shape is close to a rectangular shape. Therefore, the press-formed metal sheet material of each of the divided bodies 21A and 21B is changed from a large-sized original sheet material to a rectangular shape of a required size. When cutting, it suffices to cut along the above-described substantially rectangular shape in plan view.
In the parts 2 and 23, parts other than the parts to be actually pressed, that is, unnecessary parts are extremely reduced. The bend 2
The metal plate materials 22 and 23 for forming the above-mentioned Inconel 600
Not limited to this, it can be selected from various heat resistant metals.
【００１８】図５の（Ａ）及び（Ｂ）は、図４で説明し
た方法と別の方法によって製作されたベンド２の平面
図、及び当該ベンド２のストレートネック部４の縦断面
図を示している。この製作方法について説明すると、先
ず、耐熱性金属材としてのＮｉ系合金、たとえばインコ
ネル６００の矩形状板材（図示せず）を用意し、これを
分割体成形用の金型によりプレス加工することによっ
て、図６に示すような分割体２０Ａ，２０Ｂをそれぞれ
成形する。その後、両分割体２０Ａ，２０Ｂを各内周お
よび外周縁部２０ａ，２０ｂどうしを突き合わせ溶接し
て接合することにより、図５に示すようなベンド２が製
作される。このようにして製作されたベンド２をそれぞ
れ直管１に対して突き合わせ溶接などで接続固定するこ
とにより、図１に示すラジアントチューブが得られる。FIGS. 5A and 5B are a plan view of the bend 2 manufactured by a method different from the method described with reference to FIG. 4 and a longitudinal sectional view of the straight neck portion 4 of the bend 2. ing. This manufacturing method will be described. First, a Ni-based alloy as a heat-resistant metal material, for example, a rectangular plate material (not shown) of Inconel 600 is prepared and pressed by a mold for forming a divided body. Then, the divided bodies 20A and 20B as shown in FIG. Thereafter, the inner and outer peripheral edges 20a, 20b of the two divided bodies 20A, 20B are butt-welded and joined to produce the bend 2 as shown in FIG. The radiant tube shown in FIG. 1 is obtained by connecting and fixing the bends 2 thus manufactured to the straight pipe 1 by butt welding or the like.
【００１９】上述の実施形態は、Ｗ形ラジアントチュー
ブを例に説明したものであるが、Ｕ形ラジアントチュー
ブなど、直管１とベンド２とを組み合わせて使用する種
々の形態のラジアントチューブに適用できることは勿論
である。In the above-described embodiment, the W-shaped radiant tube is described as an example. However, the present invention can be applied to various types of radiant tubes using a combination of the straight pipe 1 and the bend 2, such as a U-shaped radiant tube. Of course.
【００２０】[0020]
【発明の効果】請求項１に係る発明によれば、ラジアン
トチューブの使用の際して当該チューブが加熱されると
き、各ベンドと各直管との溶接部には、熱膨張によるベ
ンド側の圧縮応力と直管側の圧縮応力とが均等に作用
し、これによって溶接部に亀裂が生じたりして破損する
ようなことがなく、チューブの寿命を延ばすことができ
る。According to the first aspect of the present invention, when the radiant tube is heated when the tube is used, a welded portion between each bend and each straight pipe is provided with a bend side due to thermal expansion. The compressive stress and the compressive stress on the straight pipe side act evenly, thereby preventing the welded portion from being cracked or damaged, thereby extending the life of the tube.
【００２１】請求項２によれば、ベンドの各ストレート
ネック部と直管とを突き合わせ溶接して接合する場合
は、直管とベンドとを同じ径にすることができる。According to the second aspect, when the straight neck portion of the bend and the straight pipe are butt-welded and joined, the straight pipe and the bend can have the same diameter.
【００２２】請求項３によれば、ベンドの各ストレート
ネック部を直管の端部に嵌合して、その嵌合部の外側段
差部を隅肉溶接する場合には、ストレートネック部と直
管の端部とが互いに嵌合するため、ベンドと直管との接
続部の強度を増大させることができる。According to the third aspect, when each straight neck portion of the bend is fitted to the end of the straight pipe and the outer step portion of the fitting portion is fillet-welded, the straight neck portion is directly connected to the straight neck portion. Since the ends of the pipes fit together, the strength of the connection between the bend and the straight pipe can be increased.
【図１】 本発明の方法によって製造されたラジアント
チューブを示す平面図である。FIG. 1 is a plan view showing a radiant tube manufactured by the method of the present invention.
【図２】 （Ａ）は本発明に係るラジアントチューブの
ベンドと直管とが突き合わせ溶接された状態の一部断面
平面図、（Ｂ）はベンドと直管とが隅肉溶接された状態
の一部断面平面図である。FIG. 2A is a partial cross-sectional plan view of a radiant tube according to the present invention, in which a bend and a straight pipe are butt-welded, and FIG. 2B is a state in which the bend and the straight pipe are fillet-welded. It is a partial sectional plan view.
【図３】 （Ａ）は本発明に係るラジアントチューブの
ベンドの拡大平面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は正面図
である。3A is an enlarged plan view of a bend of the radiant tube according to the present invention, FIG. 3B is a side view, and FIG. 3C is a front view.
【図４】 （Ａ）は、図３のベンドの外周側大径分割体
を示すもので、左側はその平面図、右側は端面図、
（Ｂ）は、図３のベンドの内周側小径分割体を示すもの
で、左側はその平面図、右側は端面図である。4 (A) shows a large-diameter divided body on the outer peripheral side of the bend of FIG. 3, in which the left side is a plan view, the right side is an end view,
(B) shows the inner peripheral side small diameter divided body of the bend of FIG. 3, wherein the left side is a plan view and the right side is an end view.
【図５】 （Ａ）は本発明に係るラジアントチューブの
他のベンドを示す平面図、（Ｂ）は同ベンドのストレー
トネック部に沿った縦断面図である。FIG. 5A is a plan view showing another bend of the radiant tube according to the present invention, and FIG. 5B is a longitudinal sectional view along the straight neck portion of the bend.
【図６】 図５に示すベンドの分割体を示す断面図であ
る。FIG. 6 is a sectional view showing a divided body of the bend shown in FIG. 5;
【図７】 従来のベンドを示す平面図である。FIG. 7 is a plan view showing a conventional bend.
１（１Ａ〜１Ｄ） 直管 ２（２Ａ〜２Ｃ） ベンド ３ ベンド本体部 ４ ストレートネック部 Ｘ ベンド本体部の曲率中心軸 1 (1A to 1D) Straight pipe 2 (2A to 2C) Bend 3 Bend main body 4 Straight neck part X Center axis of curvature of bend main body
Claims (3)
ラジアントチューブの製造方法において、ベンドを、両
端の向きの成す角度が１８０°のベンド本体部と、この
ベンド本体部の両端からそれぞれ所要長さ平行に延びる
ストレートネック部とで一体に形成し、このベンドの各
ストレートネック部に直管を溶接して接続することを特
徴とするラジアントチューブの製造方法。1. A method for manufacturing a radiant tube using a combination of a straight pipe and a bend, wherein the bend has a required length from both ends of the bend main body having an angle of 180 ° between both ends. A method for manufacturing a radiant tube, comprising: forming a straight tube integrally with a straight neck portion extending in parallel with each straight neck portion of the bend;
を突き合わせ溶接することを特徴とする請求項１に記載
のラジアントチューブの製造方法。2. The method for manufacturing a radiant tube according to claim 1, wherein each straight neck portion of the bend and the straight pipe are butt-welded.
端部に嵌合して、その嵌合部の外側段差部を隅肉溶接す
ることを特徴とする請求項１に記載のラジアントチュー
ブの製造方法。3. The radiant tube according to claim 1, wherein each straight neck portion of the bend is fitted to an end of the straight pipe, and a step portion outside the fitted portion is fillet welded. Production method.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2927797A JPH10227420A (en) | 1997-02-13 | 1997-02-13 | Manufacture of radiant tube |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2927797A JPH10227420A (en) | 1997-02-13 | 1997-02-13 | Manufacture of radiant tube |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10227420A true JPH10227420A (en) | 1998-08-25 |
Family
ID=12271789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2927797A Pending JPH10227420A (en) | 1997-02-13 | 1997-02-13 | Manufacture of radiant tube |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10227420A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108714760A (en) * | 2018-06-07 | 2018-10-30 | 中国石油集团海洋工程（青岛）有限公司 | The service of connection devices and method of a kind of twin elbow and single straight tube for ocean platform |
-
1997
- 1997-02-13 JP JP2927797A patent/JPH10227420A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108714760A (en) * | 2018-06-07 | 2018-10-30 | 中国石油集团海洋工程（青岛）有限公司 | The service of connection devices and method of a kind of twin elbow and single straight tube for ocean platform |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2010155275A (en) | Weld joint and method for manufacturing the same | |
| TW200821503A (en) | Boiler water wall panel | |
| JPH10227420A (en) | Manufacture of radiant tube | |
| GB2308822A (en) | Arrangement for welding a basic element to another steel component | |
| JP7269624B2 (en) | FLUID HEATER AND METHOD FOR MANUFACTURING FLUID HEATER | |
| JPS63187530A (en) | Manufacture of glass bulb for tubular bulb | |
| JP3712797B2 (en) | Welded structure of ferritic heat resistant steel pipe | |
| JPH0775876A (en) | Tube manufacturing welding method | |
| JP2558005B2 (en) | Metal carrier for automobile exhaust gas catalyst with good durability | |
| JPH0244627B2 (en) | DENKIONSUIKITONOKANTAINOSEIZOHOHO | |
| JP4451296B2 (en) | Catalytic converter and manufacturing method thereof | |
| JPH0820817A (en) | Radiation heating tube | |
| JPH0847820A (en) | Forming method of can body of hot air type heater by shrinkage fitting | |
| EP1504817B1 (en) | Metal carrier for exhaust emission control | |
| JPH07106382B2 (en) | Radiant tube manufacturing method | |
| JP4545309B2 (en) | Welded joint structure | |
| JPH03165842A (en) | Metallic carrier for race track type automobile exhaust gas cleanup catalyst having thermal stress resistance and thermal fatigue resistance | |
| JP2775816B2 (en) | Manufacturing method of tubular heating wire heater | |
| JPH08152290A (en) | Method for welding different metals and welded structure thereof | |
| JPH09164480A (en) | Weld structure of ferritic heat resistant steel tube | |
| JP2003314760A (en) | Joint structure, its manufacturing method and exhaust manifold | |
| JPH05222442A (en) | Hearth roll | |
| JP3843349B2 (en) | Brazing method of metal material | |
| JPH04302945A (en) | Heating heat exchanger | |
| JP2007240060A (en) | Manufacturing method of radiant tube, and radiant tube burner |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020522 |