JPH10188707A - 複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型装置 - Google Patents
複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型装置Info
- Publication number
- JPH10188707A JPH10188707A JP8350107A JP35010796A JPH10188707A JP H10188707 A JPH10188707 A JP H10188707A JP 8350107 A JP8350107 A JP 8350107A JP 35010796 A JP35010796 A JP 35010796A JP H10188707 A JPH10188707 A JP H10188707A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- core member
- metal fitting
- composite insulator
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000012212 insulator Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 title abstract 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 35
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 15
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 22
- 230000000191 radiation effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 19
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 description 6
- 239000004945 silicone rubber Substances 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 2
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 2
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 2
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 2
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 description 2
- 238000001721 transfer moulding Methods 0.000 description 2
- 229920002430 Fibre-reinforced plastic Polymers 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000011151 fibre-reinforced plastic Substances 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/02—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated heating or cooling means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
- H01B19/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing insulators or insulating bodies
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
- B29C2035/0211—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould resistance heating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
- B29L2031/3412—Insulators
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】製品に悪影響を与えることなく、短時間に成形
・加硫が終了し、良好な製品を得ることができる複合碍
子の成形方法およびそれに用いる金型装置を提供する。 【解決手段】複合碍子成形用金型１内に、両端にフラン
ジ金具２を有するコア部材３を配置し、コア部材３の回
りの外被形成用空隙４に外被形成材料５を満たし、その
後外被形成材料５を硬化させる高分子成形体の成形方法
において、成形体を硬化させる際、フランジ金具２近傍
に新たな加熱手段６を付加することで、フランジ金具２
近傍の外被形成材料５の温度上昇を他の部分の外被形成
材料５の温度上昇と同等にする。
・加硫が終了し、良好な製品を得ることができる複合碍
子の成形方法およびそれに用いる金型装置を提供する。 【解決手段】複合碍子成形用金型１内に、両端にフラン
ジ金具２を有するコア部材３を配置し、コア部材３の回
りの外被形成用空隙４に外被形成材料５を満たし、その
後外被形成材料５を硬化させる高分子成形体の成形方法
において、成形体を硬化させる際、フランジ金具２近傍
に新たな加熱手段６を付加することで、フランジ金具２
近傍の外被形成材料５の温度上昇を他の部分の外被形成
材料５の温度上昇と同等にする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複合碍子成形用金
型を用いる複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型
装置に関するものである。なお、本発明において、「複
合碍子」は、繊維強化プラスチック製のコア部材と、こ
のコア部材の外周面に絶縁性高分子材料で形成した外被
とから構成され、コア部が例えばＦＲＰ中実棒からなる
ポリマー碍子だけでなく、コア部が例えばＦＲＰ筒から
なるポリマー碍管、中空ＳＰ碍子等をも含む広い概念を
意味する。一般に、外被は、コア部材の外周面に沿って
伸びる円筒状のシース部と軸方向に互いに離間して形成
される複数の笠部とから形成されている。絶縁高分子材
料としては、例えばシリコーンゴム、エチレン−プロピ
レン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体（ＥＰＤＭ）等が用いられる。
型を用いる複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型
装置に関するものである。なお、本発明において、「複
合碍子」は、繊維強化プラスチック製のコア部材と、こ
のコア部材の外周面に絶縁性高分子材料で形成した外被
とから構成され、コア部が例えばＦＲＰ中実棒からなる
ポリマー碍子だけでなく、コア部が例えばＦＲＰ筒から
なるポリマー碍管、中空ＳＰ碍子等をも含む広い概念を
意味する。一般に、外被は、コア部材の外周面に沿って
伸びる円筒状のシース部と軸方向に互いに離間して形成
される複数の笠部とから形成されている。絶縁高分子材
料としては、例えばシリコーンゴム、エチレン−プロピ
レン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体（ＥＰＤＭ）等が用いられる。
【０００２】
【従来の技術】従来の複合碍子成形方法の一例を以下に
示す。ポリマー碍子成形用金型を用いてポリマー碍子を
成形する場合、両端に例えばフランジ金具等の金具を有
するコア部材を、金型外部に設けた熱板等で所定の温度
に加熱された金型内にシリコーンゴム等の外被形成材料
からなるシートを介して配置し加圧型締めして、コア部
材と金型との間に形成されるシース部、および、笠部と
を形成するための外被形成用空隙に外被形成材料を満た
し、所定の時間加圧保持することによって、外被形成材
料を硬化させ、金型より離型することにより、ポリマー
碍子を成形していた。なお、以上の例はコンプレッショ
ン成形法によるものであるが、その他のインジェクショ
ン成形法、トランスファー成形法においても、外被形成
材料を外被形成用空隙に満たす方法は異なるが、加硫の
ための加熱の方法は同じであった。
示す。ポリマー碍子成形用金型を用いてポリマー碍子を
成形する場合、両端に例えばフランジ金具等の金具を有
するコア部材を、金型外部に設けた熱板等で所定の温度
に加熱された金型内にシリコーンゴム等の外被形成材料
からなるシートを介して配置し加圧型締めして、コア部
材と金型との間に形成されるシース部、および、笠部と
を形成するための外被形成用空隙に外被形成材料を満た
し、所定の時間加圧保持することによって、外被形成材
料を硬化させ、金型より離型することにより、ポリマー
碍子を成形していた。なお、以上の例はコンプレッショ
ン成形法によるものであるが、その他のインジェクショ
ン成形法、トランスファー成形法においても、外被形成
材料を外被形成用空隙に満たす方法は異なるが、加硫の
ための加熱の方法は同じであった。
【０００３】図２は上述した従来のポリマー碍子の成形
方法を実施する金型装置の一例の構成を説明するための
図である。図２に示す例において、５１は２分割されて
形成された１対のポリマー碍子成形用金型である。この
金型５１の内部に、両端にフランジ金具５２を有するコ
ア部材５３を配置する。金型５１とコア部材５３との間
に、シース部および笠部を形成するための外被形成用空
隙５４が形成される。この外被形成用空隙５４には、シ
リコーンゴム等の外被形成材料５５が満たされている。
金型５１の外部に熱板５６を設け、熱板５６により金型
５１全体を均一に加熱している。
方法を実施する金型装置の一例の構成を説明するための
図である。図２に示す例において、５１は２分割されて
形成された１対のポリマー碍子成形用金型である。この
金型５１の内部に、両端にフランジ金具５２を有するコ
ア部材５３を配置する。金型５１とコア部材５３との間
に、シース部および笠部を形成するための外被形成用空
隙５４が形成される。この外被形成用空隙５４には、シ
リコーンゴム等の外被形成材料５５が満たされている。
金型５１の外部に熱板５６を設け、熱板５６により金型
５１全体を均一に加熱している。
【０００４】上述した従来のポリマー碍子の成形方法で
は、熱容量の大きいフランジ金具５２をコア部材５３の
両端に設けた状態で、成形時にフランジ金具５２とコア
部材５３とを同時に金型５１内に設置して加熱してい
た。通常、この加熱は、外被形成材料５５が十分に加硫
硬化する時間行われる。このとき、金型５１の中心近傍
の外被形成材料５５の加硫硬化は良好であるが、フラン
ジ金具５２近傍の外被形成材料５５の加硫硬化、およ
び、フランジ金具５２に接する外被形成材料５５の加硫
硬化が不十分であった。それに伴いそれら各部材間での
接着が十分進行していない場合があった。
は、熱容量の大きいフランジ金具５２をコア部材５３の
両端に設けた状態で、成形時にフランジ金具５２とコア
部材５３とを同時に金型５１内に設置して加熱してい
た。通常、この加熱は、外被形成材料５５が十分に加硫
硬化する時間行われる。このとき、金型５１の中心近傍
の外被形成材料５５の加硫硬化は良好であるが、フラン
ジ金具５２近傍の外被形成材料５５の加硫硬化、およ
び、フランジ金具５２に接する外被形成材料５５の加硫
硬化が不十分であった。それに伴いそれら各部材間での
接着が十分進行していない場合があった。
【０００５】本発明者がこの点について詳細に検討した
ところ、熱板５６によって金型５１を均一に加熱して
も、フランジ金具５２およびその近傍の部分の温度上昇
が、他の部分の温度上昇と比較して遅くなる傾向がある
ことを見い出した。この知見に基づき、フランジ金具５
２およびその近傍における外被形成材料５５の温度上昇
を中心近傍部と遅延なく同等とし、外被形成材料の硬化
等に問題ないようにするため、本発明者は種々の検討を
行った。
ところ、熱板５６によって金型５１を均一に加熱して
も、フランジ金具５２およびその近傍の部分の温度上昇
が、他の部分の温度上昇と比較して遅くなる傾向がある
ことを見い出した。この知見に基づき、フランジ金具５
２およびその近傍における外被形成材料５５の温度上昇
を中心近傍部と遅延なく同等とし、外被形成材料の硬化
等に問題ないようにするため、本発明者は種々の検討を
行った。
【０００６】まず、フランジ金具５２近傍の温度上昇に
合わせて加硫硬化するための加熱時間を通常よりも長く
することを考えた。しかし、この場合は、全体の加硫硬
化にかかる時間が長くなり、単品の成形ではそれほど問
題とならなくても、大量生産で多量のポリマー碍子を成
形する際は大きな問題となることがわかった。次に、金
型５１全体の温度を通常の加硫硬化温度よりも高くする
ことで、加硫硬化時間を通常と同じとしてフランジ金具
５２近傍の温度上昇を速くすることを考えた。しかし、
この場合は、製品部分の表面に肌あれ等が発生するいわ
ゆるスコーチが起こることがわかった。さらに、通常フ
ランジ金具５２およびコア部材５３を予熱して金型５１
内にセットするが、その予熱温度を通常よりも高くする
ことを考えた。しかし、この場合は、コア部材５３が軟
化して成形前のコア部材５３の取扱いが非常に難しくな
ることがわかった。
合わせて加硫硬化するための加熱時間を通常よりも長く
することを考えた。しかし、この場合は、全体の加硫硬
化にかかる時間が長くなり、単品の成形ではそれほど問
題とならなくても、大量生産で多量のポリマー碍子を成
形する際は大きな問題となることがわかった。次に、金
型５１全体の温度を通常の加硫硬化温度よりも高くする
ことで、加硫硬化時間を通常と同じとしてフランジ金具
５２近傍の温度上昇を速くすることを考えた。しかし、
この場合は、製品部分の表面に肌あれ等が発生するいわ
ゆるスコーチが起こることがわかった。さらに、通常フ
ランジ金具５２およびコア部材５３を予熱して金型５１
内にセットするが、その予熱温度を通常よりも高くする
ことを考えた。しかし、この場合は、コア部材５３が軟
化して成形前のコア部材５３の取扱いが非常に難しくな
ることがわかった。
【０００７】本発明は上述した課題を解消して、製品に
悪影響を与えることなく、短時間に成形・加硫が終了
し、良好な製品を得ることができる複合碍子の成形方法
およびそれに用いる金型装置を提供しようとするもので
ある。
悪影響を与えることなく、短時間に成形・加硫が終了
し、良好な製品を得ることができる複合碍子の成形方法
およびそれに用いる金型装置を提供しようとするもので
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の複合碍子の成形
方法は、複合碍子成形用金型内に、両端に金具を有する
コア部材を配置し、コア部材の回りの外被形成用空隙に
外被形成材料を満たし、その後外被形成材料を硬化させ
る高分子成形体の成形方法において、前記成形体を硬化
させる際、金具近傍に新たな加熱手段を付加すること
で、金具近傍の外被形成材料の温度上昇を他の部分の外
被形成材料の温度上昇と同等にすることを特徴とするも
のである。
方法は、複合碍子成形用金型内に、両端に金具を有する
コア部材を配置し、コア部材の回りの外被形成用空隙に
外被形成材料を満たし、その後外被形成材料を硬化させ
る高分子成形体の成形方法において、前記成形体を硬化
させる際、金具近傍に新たな加熱手段を付加すること
で、金具近傍の外被形成材料の温度上昇を他の部分の外
被形成材料の温度上昇と同等にすることを特徴とするも
のである。
【０００９】また、本発明の金型装置は、上記複合碍子
の成形方法に用いる金型装置であって、金型内におい
て、複合碍子のコア部材両端の金具近傍部分に新たな加
熱手段を付加したことを特徴とするものである。
の成形方法に用いる金型装置であって、金型内におい
て、複合碍子のコア部材両端の金具近傍部分に新たな加
熱手段を付加したことを特徴とするものである。
【００１０】本発明では、金具近傍に新たな加熱手段を
設け、通常の加硫のための金型の加熱に加えて金具近傍
をさらに加熱することで、従来遅くなっていた金具近傍
の外被形成材料の温度上昇を他の部分の外被形成材料の
温度上昇と同等にすることができ、製品に悪影響を与え
ることなく、短時間に成形・加硫が終了し、良好な複合
碍子を得ることができる。
設け、通常の加硫のための金型の加熱に加えて金具近傍
をさらに加熱することで、従来遅くなっていた金具近傍
の外被形成材料の温度上昇を他の部分の外被形成材料の
温度上昇と同等にすることができ、製品に悪影響を与え
ることなく、短時間に成形・加硫が終了し、良好な複合
碍子を得ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１は本発明の複合碍子の成形方
法としてポリマー碍子の成形方法を実施する金型装置の
一例の構成を説明するための図である。図１に示す例に
おいて、１は２分割されて形成された１対のポリマー碍
子成形用金型である。この金型１の内部に、両端にフラ
ンジ金具２を有するコア部材３を配置する。金型１とコ
ア部材３との間に、シース部および笠部を形成するため
の外被形成用空隙４が形成される。この外被形成用空隙
４には、シリコーンゴム等の外被形成材料５が満たされ
ている。金型１の外周部に熱板６を設け、熱板６により
金型１全体を均一に加熱している。上記構成は従来のも
のと同じである。
法としてポリマー碍子の成形方法を実施する金型装置の
一例の構成を説明するための図である。図１に示す例に
おいて、１は２分割されて形成された１対のポリマー碍
子成形用金型である。この金型１の内部に、両端にフラ
ンジ金具２を有するコア部材３を配置する。金型１とコ
ア部材３との間に、シース部および笠部を形成するため
の外被形成用空隙４が形成される。この外被形成用空隙
４には、シリコーンゴム等の外被形成材料５が満たされ
ている。金型１の外周部に熱板６を設け、熱板６により
金型１全体を均一に加熱している。上記構成は従来のも
のと同じである。
【００１２】本発明で重要なのは、熱板６以外に、金型
１内にフランジ金具２およびコア部材３を設置した状態
で、コア部材３の両端のフランジ金具２の近傍部分に対
応する金型１内に、上型および下型の各々の片側４カ所
に補助ヒータ１１を設けた点である。本例では、補助ヒ
ータ１１として市販の棒形状のカートリッジヒータを使
用し、金型１の所定の箇所に孔を開け、その孔にカート
リッジヒータを設けている。そして、熱板６による金型
１全体の加熱に加えて、この全部で８カ所の補助ヒータ
１１により、フランジ金具２およびその近傍部分に部分
的に熱エネルギーを追加して与えることで、フランジ金
具２近傍の外被形成材料５の温度上昇を他の部分の外被
形成材料５の温度上昇と同等にしている。そのため、従
来温度上昇が遅く通常の加硫硬化時間では十分に加硫硬
化しなかったフランジ金具２近傍の外被形成材料５を、
他の部分の外被形成材料５と同じように加硫硬化でき、
加硫硬化に要する時間を従来と同等にすることができ
る。また、コア部材３のうちフランジ金具２近傍以外の
部分の金型１の温度は、通常の加硫硬化のための温度と
変わらないため、いわゆるスコーチ等の発生をなくすこ
とができる。
１内にフランジ金具２およびコア部材３を設置した状態
で、コア部材３の両端のフランジ金具２の近傍部分に対
応する金型１内に、上型および下型の各々の片側４カ所
に補助ヒータ１１を設けた点である。本例では、補助ヒ
ータ１１として市販の棒形状のカートリッジヒータを使
用し、金型１の所定の箇所に孔を開け、その孔にカート
リッジヒータを設けている。そして、熱板６による金型
１全体の加熱に加えて、この全部で８カ所の補助ヒータ
１１により、フランジ金具２およびその近傍部分に部分
的に熱エネルギーを追加して与えることで、フランジ金
具２近傍の外被形成材料５の温度上昇を他の部分の外被
形成材料５の温度上昇と同等にしている。そのため、従
来温度上昇が遅く通常の加硫硬化時間では十分に加硫硬
化しなかったフランジ金具２近傍の外被形成材料５を、
他の部分の外被形成材料５と同じように加硫硬化でき、
加硫硬化に要する時間を従来と同等にすることができ
る。また、コア部材３のうちフランジ金具２近傍以外の
部分の金型１の温度は、通常の加硫硬化のための温度と
変わらないため、いわゆるスコーチ等の発生をなくすこ
とができる。
【００１３】なお、図１に示す例において、金型１は上
型および下型の各々を一体のものとして示したが、他の
構成例えば笠部に対応する複数のセグメントを組み立て
て上型および下型を構成することもできる。また、図１
に示す例では、コア部材３の両端にフランジ金具２を設
けたが、それに限定されるものではなく、例えばＬＰ碍
子のように一端が固定され他端が課電ラインを支持する
ような構成の場合は、一端にフランジ金具２を設けると
ともに他端に支持金具を設けることもできる。さらに、
本発明の特徴は、上述したように補助ヒータ１１を設け
て、通常の加硫硬化のための加熱の際にフランジ金具２
の近傍をさらに加熱することであり、外被形成材料の外
被形成用空隙への供給の方法は特に問題とならない。そ
のため、コンプレッション成形法、インジェクション成
形法、トランスファー成形法のいずれの方法にも本発明
を適用することができる。
型および下型の各々を一体のものとして示したが、他の
構成例えば笠部に対応する複数のセグメントを組み立て
て上型および下型を構成することもできる。また、図１
に示す例では、コア部材３の両端にフランジ金具２を設
けたが、それに限定されるものではなく、例えばＬＰ碍
子のように一端が固定され他端が課電ラインを支持する
ような構成の場合は、一端にフランジ金具２を設けると
ともに他端に支持金具を設けることもできる。さらに、
本発明の特徴は、上述したように補助ヒータ１１を設け
て、通常の加硫硬化のための加熱の際にフランジ金具２
の近傍をさらに加熱することであり、外被形成材料の外
被形成用空隙への供給の方法は特に問題とならない。そ
のため、コンプレッション成形法、インジェクション成
形法、トランスファー成形法のいずれの方法にも本発明
を適用することができる。
【００１４】図２は本発明の金型装置における補助ヒー
タの他の例の構成を示す図である。図２に示す例におい
て、図１に示す例と同じ部材には同一の符号を付し、そ
の説明を省略する。図２に示す例では、フランジ金具２
と金型１との間にごくわずかの隙間が存在しており、金
型１からフランジ金具２への熱伝導を阻害している。そ
こで金型１のフランジ金具２に対向する面に、フランジ
金具２とは非接触の状態で、放射効果のある面状の補助
ヒータ１１を設けている。本例における放射効果のある
面状の補助ヒータ１１としては、セラミックヒータ、遠
赤外線ヒータ等を用いることができる。
タの他の例の構成を示す図である。図２に示す例におい
て、図１に示す例と同じ部材には同一の符号を付し、そ
の説明を省略する。図２に示す例では、フランジ金具２
と金型１との間にごくわずかの隙間が存在しており、金
型１からフランジ金具２への熱伝導を阻害している。そ
こで金型１のフランジ金具２に対向する面に、フランジ
金具２とは非接触の状態で、放射効果のある面状の補助
ヒータ１１を設けている。本例における放射効果のある
面状の補助ヒータ１１としては、セラミックヒータ、遠
赤外線ヒータ等を用いることができる。
【００１５】図１および図２に示す例において、外被形
成材料５として高温加硫硬化型（ＨＴＶ）シリコーンゴ
ムを使用した場合の各部の温度の関係の一例を示すと、
熱板６により金型１全体を加熱して維持する金型温度が
１７０℃±２℃であり、その際補助ヒータ１１の影響を
受けるフランジ金具２近傍の金型温度は１７３〜１７４
℃と製品中央部に対応する金型の温度よりも若干高めで
あった。
成材料５として高温加硫硬化型（ＨＴＶ）シリコーンゴ
ムを使用した場合の各部の温度の関係の一例を示すと、
熱板６により金型１全体を加熱して維持する金型温度が
１７０℃±２℃であり、その際補助ヒータ１１の影響を
受けるフランジ金具２近傍の金型温度は１７３〜１７４
℃と製品中央部に対応する金型の温度よりも若干高めで
あった。
【００１６】以下、実際の例について説明する。実施例
図３に示すように、金型１内のフランジ金具１近傍の
Ａ、Ｂ点にカートリッジタイプの補助ヒータ１１を設け
た金型１および比較例として補助ヒータを設けない金型
を使用して、Ｐ１〜Ｐ３の位置でコア部材３に熱電対を
埋め込むとともに、Ｐ４の位置でフランジ金具２に熱電
対を埋め込み、シリコーンゴムを外被形成材料として加
熱する際のＰ１〜Ｐ４の点における各部の温度を測定し
た。いずれの場合も金型温度１７０℃で成形を開始し、
補助ヒータ１１を設けた例における補助ヒータの設定温
度は１８０℃と１７５℃とした。また、いずれの場合
も、ＦＲＰ製のコア部材３およびフランジ金具２は１０
０℃で２時間の予熱を行った。そして、１５分経過時の
各部の温度を測定するとともに、Ｐ３の位置の温度が１
６０℃に到達する時間を測定した。また、加硫時間２０
分間での金具・ゴムの加硫接着が可能かどうかを、可能
な場合を○、不可能な場合を×として示した。結果を表
１に示す。
図３に示すように、金型１内のフランジ金具１近傍の
Ａ、Ｂ点にカートリッジタイプの補助ヒータ１１を設け
た金型１および比較例として補助ヒータを設けない金型
を使用して、Ｐ１〜Ｐ３の位置でコア部材３に熱電対を
埋め込むとともに、Ｐ４の位置でフランジ金具２に熱電
対を埋め込み、シリコーンゴムを外被形成材料として加
熱する際のＰ１〜Ｐ４の点における各部の温度を測定し
た。いずれの場合も金型温度１７０℃で成形を開始し、
補助ヒータ１１を設けた例における補助ヒータの設定温
度は１８０℃と１７５℃とした。また、いずれの場合
も、ＦＲＰ製のコア部材３およびフランジ金具２は１０
０℃で２時間の予熱を行った。そして、１５分経過時の
各部の温度を測定するとともに、Ｐ３の位置の温度が１
６０℃に到達する時間を測定した。また、加硫時間２０
分間での金具・ゴムの加硫接着が可能かどうかを、可能
な場合を○、不可能な場合を×として示した。結果を表
１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】表１の結果から、補助ヒータ１１を用いる
ことにより、フランジ金具２近傍のシリコーンゴムの温
度上昇に遅れがなく、加硫、接着の問題のない製品を得
ることができることが判った。
ことにより、フランジ金具２近傍のシリコーンゴムの温
度上昇に遅れがなく、加硫、接着の問題のない製品を得
ることができることが判った。
【００１９】
【発明の効果】以上の説明から明かなように、本発明に
よれば、金具近傍に補助ヒータを設け、通常の加硫のた
めの金型の加熱に加えて金具近傍をさらに加熱している
ため、従来遅くなっていた金具近傍の外被形成材料の温
度上昇を他の部分の外被形成材料の温度上昇と同等にす
ることができ、製品に悪影響を与えることなく、短時間
に成形・加硫が終了し、良好な複合碍子を得ることがで
きる。
よれば、金具近傍に補助ヒータを設け、通常の加硫のた
めの金型の加熱に加えて金具近傍をさらに加熱している
ため、従来遅くなっていた金具近傍の外被形成材料の温
度上昇を他の部分の外被形成材料の温度上昇と同等にす
ることができ、製品に悪影響を与えることなく、短時間
に成形・加硫が終了し、良好な複合碍子を得ることがで
きる。
【図１】本発明の複合碍子の成形方法を実施する金型装
置の一例の構成を説明するための図である。
置の一例の構成を説明するための図である。
【図２】本発明の複合碍子の成形方法を実施する金型装
置に用いる補助ヒータの他の構成を示す図である。
置に用いる補助ヒータの他の構成を示す図である。
【図３】実施例における温度測定位置を説明するための
図である。
図である。
【図４】従来のポリマー碍子の成形方法の一例を説明す
るための図である。
るための図である。
１ 金型、２ フランジ金具、３ コア部材、４ 外被
形成用空隙、５ 外被形成材料、６ 熱板、１１ 補助
ヒータ、
形成用空隙、５ 外被形成材料、６ 熱板、１１ 補助
ヒータ、
Claims (6)
- 【請求項１】複合碍子成形用金型内に、両端に金具を有
するコア部材を配置し、コア部材の回りの外被形成用空
隙に外被形成材料を満たし、その後外被形成材料を硬化
させる高分子成形体の成形方法において、前記成形体を
硬化させる際、金具近傍に新たな加熱手段を付加するこ
とで、金具近傍の外被形成材料の温度上昇を他の部分の
外被形成材料の温度上昇と同等にすることを特徴とする
複合碍子の成形方法。 - 【請求項２】前記加熱手段として、金具近傍部分の金型
内に新たなヒータを設けた請求項１記載の複合碍子の成
形方法。 - 【請求項３】前記加熱手段として、金具近傍の金型の金
具に対向する面に放射効果のあるヒータを設けた請求項
１記載の複合碍子の成形方法。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合
碍子の成形方法に用いる金型装置であって、金型内にお
いて、複合碍子のコア部材両端の金具近傍部分に新たな
加熱手段を付加したことを特徴とする金型装置。 - 【請求項５】前記加熱手段が、金型内の複合碍子のコア
部材両端の金具近傍部分に設けたカートリッジヒータで
ある請求項４記載の金型装置。 - 【請求項６】前記加熱手段が、金型の複合碍子のコア部
材両端の金具に対向する面に設けた放射効果のあるヒー
タである請求項４記載の金型装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8350107A JPH10188707A (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型装置 |
| US08/996,187 US6019931A (en) | 1996-12-27 | 1997-12-22 | Method of molding composite insulator and metal molding apparatus used for this molding method |
| CA002225640A CA2225640C (en) | 1996-12-27 | 1997-12-23 | Method of molding composite insulator and metal molding apparatus used for this molding method |
| DE19757697A DE19757697A1 (de) | 1996-12-27 | 1997-12-23 | Verfahren zur Formung eines Verbundisolators und eine für dieses Formungsverfahren anzuwendende Metallformungsvorrichtung |
| FR9716535A FR2757995B1 (fr) | 1996-12-27 | 1997-12-24 | Procede de moulage d'un isolateur composite et appareil de moulage pour sa mise en oeuvre |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8350107A JPH10188707A (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10188707A true JPH10188707A (ja) | 1998-07-21 |
Family
ID=18408288
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8350107A Pending JPH10188707A (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6019931A (ja) |
| JP (1) | JPH10188707A (ja) |
| CA (1) | CA2225640C (ja) |
| DE (1) | DE19757697A1 (ja) |
| FR (1) | FR2757995B1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009090331A (ja) * | 2007-10-09 | 2009-04-30 | Furukawa Battery Co Ltd:The | 鉛蓄電池用格子基板の鋳造装置 |
| CN101916631A (zh) * | 2010-07-30 | 2010-12-15 | 广州市迈克林电力有限公司 | 复合绝缘子的制造模具 |
| WO2020017698A1 (ko) * | 2018-07-20 | 2020-01-23 | 아진산업(주) | 가열효율이 개선된 프레스장치 |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998040896A1 (fr) * | 1997-03-11 | 1998-09-17 | Ngk Insulators, Ltd. | Procede de fabrication d'un isolant composite et d'un element de garnissage associe |
| US6412170B1 (en) * | 1997-04-24 | 2002-07-02 | Siemens Aktiengesellschaft | Method of manufacturing a control flap |
| DE19734362A1 (de) * | 1997-08-08 | 1999-02-11 | Haefely Trench Mwb Gmbh | Verfahren und Form zur Herstellung von Schirmisolatoren |
| JP3373789B2 (ja) * | 1998-08-17 | 2003-02-04 | 日本碍子株式会社 | ポリマー碍子の外被成形方法 |
| US7167694B2 (en) * | 2003-04-14 | 2007-01-23 | Silicon Laboratories Inc. | Integrated multi-tuner satellite receiver architecture and associated method |
| JP4052600B2 (ja) * | 2005-10-25 | 2008-02-27 | 山下電気株式会社 | 合成樹脂成形用金型 |
| US8152645B2 (en) * | 2008-05-20 | 2012-04-10 | Igt | Remote gaming environment |
| DE102008036835A1 (de) | 2008-08-07 | 2010-02-18 | Epcos Ag | Heizungsvorrichtung und Verfahren zur Herstellung der Heizungsvorrichtung |
| DE102008036836A1 (de) * | 2008-08-07 | 2010-02-11 | Epcos Ag | Formkörper, Heizungsvorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers |
| EP2777905B1 (en) * | 2013-03-14 | 2017-07-12 | ABB Schweiz AG | Mold for impregnating a prefabricated condenser core of a high-voltage bushing and device for forming a condenser core of a high-voltage bushing |
| PL230510B1 (pl) * | 2016-08-17 | 2018-11-30 | Bitron Poland Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Urzadzenie dozujace srodek myjacy dla zmywarki do naczyn |
| WO2022099602A1 (en) * | 2020-11-13 | 2022-05-19 | Haier Us Appliance Solutions, Inc. | Annular heating assembly for an ice press |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2661390A (en) * | 1949-01-29 | 1953-12-01 | Westinghouse Electric Corp | Molded insulator |
| IT1016474B (it) * | 1974-03-09 | 1977-05-30 | Rie Spa | Procedimento per la formazione di isolatori e isolatori cosi ottenuti |
| JPS56137915A (en) * | 1980-03-31 | 1981-10-28 | Hitachi Ltd | Manufacture of molding into which terminal is buried |
| JPS57110409A (en) * | 1980-12-27 | 1982-07-09 | Fuji Electric Corp Res & Dev Ltd | Preparation of injection molded resin product having embedding member |
| FR2506997A1 (fr) * | 1981-06-01 | 1982-12-03 | Ceraver | Procede de fabrication d'un isolateur organique |
| JPS59150716A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 熱硬化性樹脂の成形方法 |
| FR2543356B1 (fr) * | 1983-03-25 | 1986-01-10 | Ceraver | Procede et dispositif de moulage du revetement isolant d'un isolateur organique de grande longueur |
| JPS59212212A (ja) * | 1983-05-17 | 1984-12-01 | Mitsubishi Electric Corp | 注型方法 |
| JPH04229215A (ja) * | 1990-10-09 | 1992-08-18 | Tokuyama Soda Co Ltd | 板状成形体の製造方法及びそれに用いる金型 |
| JPH08185737A (ja) * | 1994-12-28 | 1996-07-16 | Ngk Insulators Ltd | 複合碍子およびその製造に用いるセグメントさらにそれを用いた複合碍子の製造方法 |
| JP3400174B2 (ja) * | 1995-03-28 | 2003-04-28 | 日本碍子株式会社 | 複合碍子の製造方法 |
| JPH08323807A (ja) * | 1995-03-30 | 1996-12-10 | Ngk Insulators Ltd | 複合碍子の製造方法 |
| JP3205513B2 (ja) * | 1996-09-13 | 2001-09-04 | 日本碍子株式会社 | ポリマー碍管の成形方法 |
-
1996
- 1996-12-27 JP JP8350107A patent/JPH10188707A/ja active Pending
-
1997
- 1997-12-22 US US08/996,187 patent/US6019931A/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-12-23 CA CA002225640A patent/CA2225640C/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-12-23 DE DE19757697A patent/DE19757697A1/de not_active Ceased
- 1997-12-24 FR FR9716535A patent/FR2757995B1/fr not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009090331A (ja) * | 2007-10-09 | 2009-04-30 | Furukawa Battery Co Ltd:The | 鉛蓄電池用格子基板の鋳造装置 |
| CN101916631A (zh) * | 2010-07-30 | 2010-12-15 | 广州市迈克林电力有限公司 | 复合绝缘子的制造模具 |
| WO2020017698A1 (ko) * | 2018-07-20 | 2020-01-23 | 아진산업(주) | 가열효율이 개선된 프레스장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19757697A1 (de) | 1998-07-02 |
| CA2225640A1 (en) | 1998-06-27 |
| CA2225640C (en) | 2000-05-02 |
| FR2757995A1 (fr) | 1998-07-03 |
| FR2757995B1 (fr) | 1999-12-24 |
| US6019931A (en) | 2000-02-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH10188707A (ja) | 複合碍子の成形方法およびそれに用いる金型装置 | |
| US4481159A (en) | Method for rubber vulcanization by dielectric heating | |
| EP0416791A2 (en) | Method and apparatus for compression moulding with dielectric heating | |
| WO2009007077A1 (en) | An integrally heated mould | |
| JP2851112B2 (ja) | 注型絶縁物の製造方法およびこれに使用する注型絶縁物用の注型金型 | |
| JPS5667217A (en) | Molding of composite material | |
| JP2892281B2 (ja) | ラバー碍子ならびにその製造方法およびその製造装置 | |
| JPS6014573Y2 (ja) | Ｆｒｐ成形用型 | |
| JPS60925A (ja) | 射出成形機 | |
| JPS63128916A (ja) | トランスフア−モ−ルド装置 | |
| JPH11250751A (ja) | 複合碍子の成形方法 | |
| JPH091610A (ja) | トランスファ成形金型の加熱ヒータ | |
| JPH076909A (ja) | 高電圧用巻線抵抗体の製造方法 | |
| JPH03136815A (ja) | 樹脂モールド装置及び樹脂モールド方法 | |
| JP3286534B2 (ja) | テーパ形状ポリマー碍管の成形方法 | |
| JPH04284207A (ja) | 誘電加熱樹脂成形用の成形型 | |
| JPH1092249A (ja) | ポリマー碍管の成形方法 | |
| JPS5850996Y2 (ja) | 筒状ゴムブツシユの加硫成形用金型 | |
| JPS5852106Y2 (ja) | トランスファ−成形機 | |
| RU2143760C1 (ru) | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора | |
| JPS55125612A (en) | Molded coil | |
| JPS60244514A (ja) | 熱架橋性高分子材料の成形装置 | |
| JPS6348154B2 (ja) | ||
| JPH10214669A (ja) | 電力ケーブル接続部の加熱方法 | |
| JP2645105B2 (ja) | モールドコイルの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020108 |