JPH10187818A - 量産製品の設計検証時間決定方法および設計計画立案支援装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】設計に不備に起因する故障をなくすために必要
かつ十分な設計検証時間を求める。 【解決手段】任意の時間ｉにおける利益の累計Ｐと、時
間ｉまでの故障主理費用の累計である品質損失コストと
の差（実利益Ｕ_i）を求め、この実利益Ｕ_iに等しい販売
利益が得られた時間ｊを求めて、ｉ−ｊを、次製品の設
計の検証時間に追加すべき時間とする。時間ｊは、実利
益Ｕ_iを、利益の推移を表すロジスティック関数に代入
することにより求められる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は量産製品の設計段階
において、設計が原因で発生する故障を防止するため
の、設計の検証に費やすべき時間を求める方法と、該方
法を用いる設計計画立案支援装置とに関する。

【０００２】

【従来の技術】量産製品の設計では、通常、製品企画段
階で、製品ごとに設計仕様と開発日程とが決定され、設
計作業指示が行なわれる。設計仕様は、マーケットニー
ズ、経営戦略、社内外技術、品質・信頼性など、多様な
条件のもとに決定されるため、種々の要因を検討しなけ
ればならない。従って、不備・不具合を回避しつつ仕様
を満たして設計するためには、非常に複雑な考慮が必要
となる。そこで、設計時の検討効率を上げ、故障の発見
を容易にするための手法として、例えば、「日経メカニ
カル」１９９６年６月１０日号（No.482）の第２４〜４
７頁に記載されているＦＭＥＡ（故障モード影響解析）
やＦＴＡ（故障の木解析）などの、品質・信頼性に関す
る仕様の決定手法が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような手
法を活用してもなお、当初から完璧な設計を行なうこと
は事実上非常に困難である。設計に不備・不具合が存在
するまま製品化されると、製品がユーザの手に渡った後
に故障・不具合が発生することになるため、修理費用の
増加、顧客信用度の低下などの不利益を招き、特に安全
性に影響する故障などは、重篤な結果を導きかねない。

【０００４】そこで、設計の検証を十分に行なうことが
不可欠となる。市場故障を防止するためには、開発日程
の中に、品質・信頼性の検証に必要な時間を組み込み、
故障しやすい部位について十分な検証を行なうことが重
要である。しかし、開発に当てることのできる時間には
限りがある。通常、設計の検証時間は、客観的基準なし
に、設計者の技量や経験によって決定されているため、
個人の能力に依存し、常に必要かつ十分であるとは言い
難い。

【０００５】そこで、本発明は、設計の不備に起因する
故障をなくすために必要かつ十分な設計検討時間を求め
るための方法と、該方法を用いて設計検討時間を提示す
る設計計画立案支援装置とを提供することを目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】時間ｉにおける販売利益
（すなわち、製品の販売により得られた利益の時間ｉの
間の累計）をＰとすると、時間ｉにおける実際の利益
は、故障発生により品質損失コストの分だけ失われ、実
利益Ｕ_iとなってしまっていると考えられる。この実利
益Ｕ_iが時間ｊまでの販売利益に等しいとすれば、これ
を、無故障であれば時間ｊで得られたであろう利益を実
際に獲得するために、時間ｉを要したと捉えることがで
きる。すなわち、実際の利益の推移は、故障の発生によ
り、時間ｉと時間ｊとの差である時間αだけ遅くなって
いると考えられる。なお、本明細書において、故障と
は、設計上の問題点に起因する製品の不備・不具合をい
う。

【０００７】この利益推移の遅れαは、故障の発生によ
り浪費された時間であり、設計時の設計検証を怠った結
果生じたものである。すなわち、設計の検証時間が、こ
の浪費時間αの分だけ不足していたと考えられる。従っ
て、次回の設計では、前回（すなわち第１の量産製品の
設計において）かけた時間より、さらに遅れ時間αの分
だけ長く設計検証に時間をかけることにより、故障の発
生を防ぐべきであると考えられる。

【０００８】そこで、本発明では、第１の量産製品の販
売実績をもとに、第２の量産製品の設計検証時間を求め
る方法であって、第１の量産製品における、故障の発生
により失われた利益である品質損失コストを見積もる損
失見積ステップと、第１の販売時間における利益から上
記品質損失コストを引いて実利益を求める実利益算出ス
テップと、この実利益に等しい販売利益が得られた第２
の販売時間を求め、上記第１の販売時間と上記第２の販
売時間との差を、総設計検証時間に追加すべき総時間と
する総追加時間決定ステップとを有する設計検証時間決
定方法が提供される。ここで、第１の量産製品における
総設計検証時間に、上述の「追加すべき総時間」を加算
する総検証時間決定ステップを、さらに設けてもよい。
このようにすれば、第２の量産製品の総設計検証時間が
求められる。なお、ここでは販売利益を用いて説明した
が、販売利益の代わりに売上高を用いても、同様に設計
検証時間（または追加すべき時間）を求めることができ
る。

【０００９】第２の販売時間の算出は、第１の量産製品
の販売利益と販売時間との関数である利益関数に、実利
益の値を代入して販売時間を求めることにより行なうこ
とができる。

【００１０】一般に、製品の利益累計（または総売り上
げ）は、製品が徐々に市場に浸透するに従って増大し、
やがて飽和状態となる。この推移は、縦軸に総売上高／
利益累計を、横軸に時間をとってグラフにすると、図１
１に示すように、Ｓ字型曲線として表される。このよう
なＳ字型曲線を表す式としては、つぎのロジスティック
関数式（数１）が広く用いられている。

【００１１】 ｙ＝Ｋ／｛１＋exp[−ａ(ｔ−ｂ)]｝ …（数１） ここで、ｙは変量（利益累計／総売上高）、ｔは時間、
Ｋは変量の最大値（最終的な利益累計／総売上高）、ａ
は定数であり、ｂはｙ＝Ｋ／２のときのｔの値である。

【００１２】そこで、利益累計の推移を示すデータを、
このロジスティック関数に近似的に当てはめることによ
り、定数ａおよびｂを求めれば、売上高／利益の累計と
時間との関係を近似的に表す関数を得ることができる。
なお、このロジスティック関数における定数ａ，ｂの算
出には、例えば、「現代統計実務講座２」（（財）実務
教育研究所）の第５６〜５７頁に記載されている方法な
どを用いることができる。

【００１３】本発明では、第１の販売時間の間に故障の
修理に要した総費用を品質損失コストとして用いること
ができる。また、無故障であれば得られたであろう総利
益と、実際の飽和状態に達した際の総利益（実測値また
は予測値）との差を、品質損失コストとして用いてもよ
い。

【００１４】また、本発明の設計検証時間決定方法は、
上述のようにして決定した総設計検証時間に追加すべき
総時間を、部品および／または部位ごとに割り当てて、
各上記部品および／または部位ごとの、設計検証時間に
追加すべき個別時間を求める個別追加時間決定ステップ
を、さらに備えることが望ましい。ここで、時間の割当
てを、部品および／または部位ごとに、該部品および／
または部位の上記第１の販売時間の間に生じた故障の修
理に要した費用の、上記総費用に占める比率に応じて行
なうようにすれば、修理費用の嵩む部位／部品ほど、長
い時間を設計の検証に当てることになるため、望まし
い。

【００１５】このようにする場合、第１の量産製品にお
ける部品および／または部位ごとに、該部品および／ま
たは部位の設計検証時間に、上述の追加すべき個別時間
を加算して、第２の量産製品の部品および／または部位
ごとの個別設計検証時間とする個別検証時間決定ステッ
プを、さらに有することが望ましい。

【００１６】上述した設計検証時間決定方法は、情報処
理装置により行なうことができる。本発明では、上述の
設計検証時間決定方法を情報処理装置により実現するた
めのプログラムを、情報処理装置により読み取り可能な
状態で保持する記憶媒体も、提供される。

【００１７】また、本発明では、上述の設計検証時間決
定方法を実現する装置として、第１の量産製品の販売実
績をもとに、第２の量産製品の設計検証時間を求める設
計計画立案支援装置であって、販売時間と対応付けて販
売利益を保持する利益記憶手段と、第１の量産製品にお
ける、故障の発生により失われた利益である品質損失コ
ストを見積もる損失見積手段と、利益記憶手段を参照し
て、第１の販売時間における利益を求め、該利益から上
記品質損失コストを引いて実利益を求める実利益算出手
段と、実利益に等しい販売利益が得られた第２の販売時
間を算出し、第１の販売時間と第２の販売時間との差
を、総設計検証時間に追加すべき総時間とする総追加時
間決定手段とを有する設計計画立案支援装置が提供され
る。

【００１８】

【発明の実施の形態】

＜実施例１＞以下、本発明の量産製品の設計検証時間の
決定方法、および、該方法を用いて設計検証時間を提示
する設計計画立案支援装置の一実施例を、図面を用いて
説明する。

【００１９】Ａ．装置構成 （１）機能構成 本実施例の設計計画立案支援装置１３０は、図１０に示
すように、利益算出手段１３１と、利益累計分析手段１
３２と、故障費用算出手段１３３と、総設計検証時間算
出手段１３４と、個別設計検証時間算出手段１３５と、
登録／参照手段１３６と、製品仕様データベース４００
と、利益データベース５００と、販売数データベース８
００と、図面管理データベース６００と、市場故障デー
タベース９００と、部品故障実績データベース１２００
と、設計検証時間データベース１６００とを備える。

【００２０】本実施例では、利益記憶手段は利益データ
ベース５００により、市場故障記憶手段は市場故障デー
タベース９００により、第１ならびに第２の総設計検証
時間記憶手段および第１ならびに第２の個別設計検証時
間記憶手段は設計検証時間データベース１６００によ
り、損失見積手段は故障費用算出手段１３３により、実
利益算出手段、総追加時間決定手段および総設計検証時
間決定手段は総設計検証時間算出手段１３４により、個
別追加時間決定手段および個別設計検証時間決定手段は
個別設計検証時間算出手段１３５により、それぞれ実現
される。

【００２１】（２）ハードウエア構成 本実施例の設計計画立案支援装置１３０の装置構成例を
図２に示す。本実施例の設計計画立案支援装置１３０
は、上述の各データベース４００〜１６００を保持する
磁気ディスク装置２０１と、上記各手段１３１〜１３６
を実現するための各種演算を行う処理装置２０２と、フ
ロッピーディスク入出力装置２０３と、補助入力装置で
あるキ−ボ−ドおよび出力装置であるディスプレイを有
する入出力装置２０４と、補助出力装置であるプリンタ
２０５とを備える情報処理装置である。

【００２２】本実施例では、外部記憶装置として磁気デ
ィスク装置２０１を用いているが、本発明はこれに限ら
れず、例えば光ディスク装置、磁気テープ装置など、他
の記憶装置を用いてもよい。磁気ディスク装置２０１
は、上記各データベース４００〜９００，１２００，１
６００を保持し、さらに上記各手段１３１〜１３６を実
現するためのプログラムをあらかじめ保持する記憶媒体
である。磁気ディスク装置２０１と処理装置２０２との
接続は、ネットワークによる遠隔接続でもよい。この場
合、処理装置２０２は、ファイルの転送、または、遠隔
操作などにより、データベースの内容を更新／参照する
ようにする。

【００２３】また、本実施例では、出力装置として、フ
ロッピーディスク入出力装置２０３と、プリンタ２０５
と、入出力装置２０４のディスプレイとを備えている
が、運用方法に応じて、他の出力装置を追加したり、あ
るいは、不要な出力装置を削除したりしてもよい。

【００２４】処理装置２０２は、中央演算処理装置（図
示せず）と主記憶装置（図示せず）とを備え、上記各手
段１３１〜１３６は、記憶媒体（本実施例では磁気ディ
スク装置２０１）から主記憶装置に読み込まれたプログ
ラムを、中央演算処理装置が実行することにより実現さ
れる。しかし、本発明は、このようなソフトウエアによ
る手段に限られず、例えば、各手段の処理の各ステップ
を実行するようプログラムされた汎用プロセッサや、各
手段の処理の各ステップを実行するハードワイヤードロ
ジックを含む特定のハードウエア装置、あるいは、プロ
グラムされた汎用コンピュータとハードウエア装置との
組み合わせによって、各手段１３１〜１３６を実現して
もよい。

【００２５】なお、登録／参照手段１３６を、他の手段
１３１〜１３５とは異なる情報処理装置により実現して
もよい。また、登録／参照手段１３６を実現する情報処
理装置は、複数であっても構わない。この場合、それぞ
れが磁気ディスク装置２０１にネットワークによって接
続されていることが好ましい。登録／参照手段１３６を
実現する情報処理装置を複数設ければ、製品企画部門、
製品設計部門、販売部門、保守部門など、データベース
４００〜９００への登録を行なうの部門ごとに、登録／
参照手段１３６を備えることができるため好ましい。

【００２６】Ｂ．業務の流れ 本実施例では、設計の対象を電器製品とした。そこで、
まず、図３を用いて電器製品設計業務の流れの一例を説
明する。

【００２７】通常、量産品は、製品企画１０１、製品設
計１０２、および、生産・出荷１０３の３つの工程によ
って作られる。製品設計１０２は、方式設計３０１、機
能設計３０２、実装設計３０３および試作テスト３０４
から構成される。方式設計３０１は、設計前の製品企画
１０１で決定した、製品の開発計画や製品事業戦略に基
づき、系統図、システム仕様などを決定する工程であ
る。機能設計３０２は、意匠図、回路図、論理図を作成
する工程であり、実装設計３０３にて製品の部品配置、
形状、構造が決定される。最後に、試作・テスト工程３
０４にて実機の動作確認が行なわれた後、生産・出荷工
程１０３において量産され、市場へ出荷される。

【００２８】本実施例の設計計画立案支援装置１３０
は、出荷後の故障情報を用いて、後の新製品の開発にお
ける構成部位／部品ごとの設計検証時間を立案する。そ
の後、この立案された設計検証時間を元に、新製品の開
発計画を作成し（製品企画１０１）、この計画に基づき
設計を行なうことにより（製品設計１０２）、新製品の
設計検証時間を、故障発生を回避するための必要最小限
の時間にとどめることができる。

【００２９】つぎに、各ステップにおける処理手順につ
いて、図１を用い、製品Ａが製造・出荷された後、同一
製品区分に含まれる製品Ｂの企画・設計が行なわれる場
合を例にとって説明する。なお、製品Ｂは製品Ａの改良
品とは限らず、同一製品区分（例えば、冷蔵庫、洗濯機
などの区分）に含まれるものであれば、本実施例によっ
てその設計検証にかけるべき時間を見積もることができ
る。本実施例では、新製品Ｂの開発計画スケジュールの
立案には、同一製品区分の最新製品（ここで用いている
例では製品Ａ）に関する情報をもとにして設計計画立案
支援装置１３０により見積もられた設計検証時間が用い
られる。

【００３０】（１）製品企画１０１ まず、製品企画１０１の段階において、企画者は、製品
Ａの製品構成や、製品の開発計画、製品事業戦略などを
決定する。本実施例では、企画者は、製品Ａの構成部
位、部品および性能を製品仕様データベース４００（図
４）に登録し、製品Ａ１個あたりの利益を利益データベ
ース５００（図５）に登録する。なお、本実施例では、
企画者は、製品Ａの製品番号に対応する設計検討時間デ
ータベース１６００（図１６）があれば、その内容参照
し、そこに登録された各部品／部位の設計検討時間およ
び総設計検討時間を参考に、製品Ａの開発計画のスケジ
ュールを立案する。

【００３１】製品仕様データベース４００は、図４に示
すように、構成部位記憶領域４０１と、部品記憶領域４
０２と、性能記憶領域４０３とを備え、製品の構成部品
ごとに、その部品に付された符号と、性能を示す情報と
を保持するためのデータベースである。なお、これらの
データは、そのすべてが製品企画１０１の段階で完全に
決まっていなくてもよい（空欄があってもよい）。

【００３２】利益データベース５００は、図５に示すよ
うに、製品番号記憶領域５０１と、利益記憶領域５０２
とを備え、製品番号ごとに、その予想される利益を保持
するためのデータベースである。なお、利益の単位は、
金額、または、損得の判断ができる値で示す。

【００３３】これら２つのデータベース４００，５００
への登録は、入出力装置（キーボード）２０４により登
録するデータを入力することにより行なわれる。処理装
置２０２により実現される登録／参照手段１３６は、入
出力装置２０４を介してデータの入力を受け付け、これ
を用いて、磁気ディスク装置２０１に保持されたデータ
ベース４００，５００を更新する。

【００３４】設計検討時間データベース１６００は、製
品番号ごとに設けられ、図１６に示すように、製品番号
ごとに総設計検証時間を保持する製品番号テーブル１６
１０と、製品番号ごとに設けられた、部位ごとに設計検
証時間を保持する部位設計検証時間テーブル１６２０
と、部位ごとに設けられた、部品ごとに設計検証時間を
保持する部品設計検証時間テーブル１６３０とを備え
る。

【００３５】製品番号テーブル１６１０は、製品番号記
憶領域１６１１と、総設計検証時間記憶領域１６１２と
を備え、各行ごとに、該行の保持する製品番号の示す製
品の情報を保持する部位設計検証時間テーブル１６２０
へのポインタが設けられている。部位設計検証時間テー
ブル１６２０は、部位記憶領域１６２１と、設計検証時
間記憶領域１６２２とを備え、各行ごとに、該行の保持
する部位に属する部品の情報を保持する部品設計検証時
間テーブル１６３０へのポインタが設けられている。ま
た、部品部位設計検証時間テーブル１６３０は、部品記
憶領域１６３１と、設計検証時間記憶領域１６３２とを
備える。

【００３６】このデータベース１６００の参照は、登録
／参照手段１３６を介して行なうことができる。登録／
参照手段１３６は、入出力装置２０４を介して製品番号
の入力を受け付けると、該製品番号に対応する設計検討
時間データベース１６００の内容を磁気ディスク装置２
０２から読み出し、その内容を入出力装置２０４のディ
スプレイに画像表示するとともに、入出力装置２０４を
介して受け付けた指示に応じて、プリンタ２０５から印
書出力したり、フロッピーディスク入出力装置２０３に
よってフロッピーディスクに記録したりする。

【００３７】（２）製品設計１０２ 製品設計１０２の工程では、製品Ａの設計図面が作成さ
れる。設計図面とは、意匠図、回路図、論理図など、製
品を生産するために必要となる図面を指す。本実施例で
は、設計図面には、製品記号をキーにして該当する設計
図面が検索できるようにするため、製品記号を対応付け
る。この工程では、設計者などが、製品ごとの製品番号
と、設計図面ごとの製品記号との対応関係を、図面管理
データベース６００（図６）に登録し、さらに、製品Ａ
に対応する設計検討時間データベース１６００を、実際
に設計の検討に費やした時間により更新する（まだ製品
Ａに対応するデータベース１６００がない場合は、新た
にデータベース１６００を作成して、実際の設計検討時
間を登録する）。

【００３８】図面管理データベース６００は、製品区分
ごとに設けられ、図６に示すように、製品番号記憶領域
５０１、図面作成日記憶領域６０１、および、製品記号
記憶領域６０２を備え、設計図面ごとに、該図面に付さ
れた製品記号と、その図面の作成日と、その図面の示す
製品の製品番号とを保持するためのデータベースであ
る。なお、図面作成日は、設計図面の作成順（時系列）
を把握するために用いられる。よって、例えば、図面完
成日など、時系列を把握することができるデータであれ
ば、図面作成日のかわりに用いることができる。

【００３９】このデータベース６００，１６００への登
録も、上述の製品仕様データベース４００などの場合と
同様、入力装置２０４を介して受け付けたデータをもと
に登録／参照手段１３６が磁気ディスク装置２０１に保
持されたデータベース６００の内容を更新することによ
り行なわれる。

【００４０】（３）生産・出荷１０３ 本実施例では、生産した製品Ａを市場へ出荷する際、出
荷担当者が、製品記号を明記した商品タグ７００（図
７）を製品に添付する。商品タグは、製品と製品記号と
を対応付けるために用いる。この目的を満たすものであ
れば、タグの形状は問わない。例えば、図７に示すよう
に、タグとしてカード７０１，７０２を用いる場合、ひ
も７０１ａで製品に結び付けたり、カード７０２の裏面
を製品の筐体に接着剤によって貼付したりすることで、
添付することができる。また、製品の筐体に、直接、製
品タグ７０３を印字または刻印してもよい。タグの添付
（印字または刻印を含む）は、出荷時ではなく、生産中
に行なってもよい。

【００４１】（４）販売・保守１０４ 本実施例では、市場で製品Ａが売れた場合、販売担当者
などが、その製品Ａの販売台数を販売数データベース８
００（図８）に登録し、また、製品Ａの故障の報告があ
った場合には、保守担当者などが、故障の情報（故障の
現象、故障部品／部位、発生日、故障費用と、および、
故障の発生した製品の製品記号）を市場故障データベー
ス９００（図９）に登録する。なお、本実施例では、生
産・出荷工程１０３にて製品に添付された商品タグを参
照すれば、その製品の製造に用いられた設計図面に対応
する製品記号を容易に獲得することができる。

【００４２】販売数データベース８００は、図８に示す
ように、期間記憶領域８０１と、販売数記憶領域８０２
とを備える。期間記憶領域８０１は、販売数を集計する
期間（以下、集計期間と呼ぶ）を保持するための領域で
あり、その単位は、日、週、月、年等で、製品の寿命や
製品戦略などに基づき決定される。図８に示した例で
は、集計期間の単位は一日であり、期間記憶領域８０１
には日付が保持されている。この場合、期間記憶領域８
０１に保持された日付の日（２４時間）に販売された製
品の個数が、販売数として販売数記憶領域８０２に保持
される。なお、本実施例では、販売数のデータは、発売
開始日から連続して入力される。

【００４３】市場故障デ−タベ−ス９００は、図９に示
すように、現象記憶領域９０１、故障部品／部位記憶領
域９０２、発生日記憶領域９０３、修理費用記憶領域９
０４、および、製品記号記憶領域６０２を備え、故障の
発生ごとに、その故障の情報を保持するためのデータベ
ースである。

【００４４】データベース８００，９００への登録も、
登録／参照手段１３６が、入力装置２０４を介して受け
付けたデータをもとに磁気ディスク装置２０１に保持さ
れたデータベース８００，９００の内容を更新すること
により行なわれる。

【００４５】（５）設計検証時間の算出１０５，１０６ 以上の（１）〜（４）の工程により、製品仕様データベ
ース４００、利益データベース５００、図面管理データ
ベース６００、販売数データベース８００、市場故障デ
ータベース９００、および、設計検証時間データベース
１６００に、製品Ａに関する情報が登録されたことにな
る。そこで、本実施例では、これらの情報をもとに、設
計計画立案支援装置１３０を用いて、つぎに企画される
製品Ｂの設計検証時間を算出する。

【００４６】設計検証時間の算出が指示されると、設計
計画立案支援装置１３０は、まず、設計の検証にかける
べき総時間を算出した後（ステップ１０５）、部品／部
位ごとの、設計の検証にかけるべき時間を算出する（ス
テップ１０６）。ステップ１０５および１０６では、算
出された設計検証時間が次製品Ｂに対応付けられて設計
検証時間データベース１６００に登録される。企画者
は、次製品Ｂの製品企画に際して、この設計検証時間デ
ータベース１６００に製品Ｂに対応付けられて登録され
た設計検証時間を参照して、開発計画スケジュールを立
案することで、製品Ｂの設計検証時間を最適化すること
ができる。

【００４７】Ｃ．総設計検証時間の算出（ステップ１０
５） つぎに、ステップ１０５の処理内容を、図１０を用いて
説明する。 （１）利益算出手段１３１ 入力装置２０４を介して、設計検証時間立案の指示が入
力されると、まず、設計計画立案支援装置１３０の利益
算出手段１３１が起動される。利益算出手段１３１は、
集計期間ごとの利益の累計を算出する手段である。

【００４８】利益算出手段１３１は、処理対象の製品
（製品Ａ）の製品番号の入力を、入力装置２０４を介し
て受け付け、集計期間ごとに、該製品番号に対応する販
売数データベース８００の、該期間に対応した販売数記
憶領域８０１に保持されている販売数と、製品１個あた
りの利益（利益データベース５００の、入力された製品
番号に対応する利益記憶領域５０２に保持された値）と
の積を、その期間の利益として求め、さらに、該集計期
間の利益に、以前の集計期間の利益累計を加算して、該
集計期間の利益の累計とする。

【００４９】例えば、製品番号１の製品１個あたりの利
益が５００円で、販売開始が４月１日で、集計期間「４
月１日」の販売数が４０個ならば、集計期間「４月１
日」の利益は５００×４０＝２０,０００円であり、こ
れより前の集計期間がないことから、この集計期間の利
益の累計は２０,０００円となる。また、仮に集計期間
「４月２日」の利益が５０,０００円ならば、集計期間
「４月２日」の利益の累計は７０,０００円となる。

【００５０】なお、本実施例では、製品番号の入力を受
け付けて処理対象を決定したが、例えば、製品区分の入
力を受け付けて、該製品区分の図面管理データベース６
００に登録された、最も遅い図面作成日の登録された製
品番号により、処理対象製品を決定するなど、他の方法
により決定してもよい。

【００５１】（２）利益累計分析手段１３２ つぎに、利益累計分析手段１３２が起動される。利益累
計分析手段１３２は、時間と利益累計との関係を表すロ
ジスティック関数の定数を求める手段である。

【００５２】ａ．ロジスティック関数 一般に、製品の利益累計（または総売り上げ）は、製品
が徐々に市場に浸透するに従って増大し、やがて飽和状
態となる。この推移は、縦軸に総売上高／利益累計を、
横軸に時間をとってグラフにすると、図１１に示すよう
に、Ｓ字型曲線として表される。このようなＳ字型曲線
を表す式としては、つぎのロジスティック関数式（数
１）が広く用いられている。

【００５３】 ｙ＝Ｋ／｛１＋exp[−ａ(ｔ−ｂ)]｝ …（数１） ここで、ｙは変量（利益累計／総売上高）、ｔは時間、
Ｋは変量の最大値（最終的な利益累計／総売上高）、ａ
は定数であり、ｂはｙ＝Ｋ／２のときのｔの値である。

【００５４】そこで、利益累計をもとに定数ａおよびｂ
を求めることにより、売上高／利益の累計と時間との関
係を近似的に表す関数を求めることができる。本実施例
の利益累計分析手段１３２は、このロジスティック関数
における定数ａおよびｂを、つぎに示す方法により算出
したが、本発明はこれに限られず、いかなる方法により
利益累計の推移を示す関数を求めてもよい。

【００５５】ｂ．定数算出処理の流れ 本実施例における利益累計分析手段１３２の処理の流れ
を、図１７に示す。利益累計分析手段１３２は、まず、
集計期間ごとに、利益算出手段１３１の求めた利益累計
を用いて、３種類の増加度を算出する（ステップ１７０
１）。ここで、時間ｔにおける第１の増加度Ｓ_1・tは、 Ｓ_1・t＝ｙ_t−ｙ_t-1 として求められ、時間ｔにおける第２の増加度Ｓ
_2・tは、 Ｓ_2・t＝（ｙ_t−ｙ_t-1）／ｔ として求められ、時間ｔにおける第３の増加度Ｓ
_3・tは、 Ｓ_3・t＝（ｙ_t−ｙ_t-1）／ｙ_t-1 として求められる。なお、ｙ_tは時間ｔにおける利益の
累計である。

【００５６】つぎに、利益累計分析手段１３２は、得ら
れた３種類の増加度のぞれぞれについて、一定度Ｆ
_i（ただしｉ＝１，２，３）を求める（ステップ１７０
２）。一定度Ｆ_iは、つぎの（数２）により求められ
る。

【００５７】

【数２】

【００５８】得られたＦ_iのうち最も小さいものがＦ₁で
あれば（ステップ１７０３）、利益累計分析手段１３２
は、 ｙ＝ａ＋ｂｔ として、最小二乗法により定数ａおよびｂを近似して求
め（ステップ１７０４）、さらに、 Ｋ＝２（ａ＋ｂ²） としてＫを近似し（ステップ１７０５）、処理を終了す
る。

【００５９】また、ステップ１７０３において、Ｆ₂が
最小であれば、利益累計分析手段１３２は、 ｙ＝ａ＋ｂｔ＋ｃｔ² として、最小二乗法により定数ａおよびｂを近似して求
め（ステップ１７０６）、さらに、 Ｋ＝２ａ＋２（ｃ＋１）ｂ² としてＫを近似し（ステップ１７０７）、処理を終了す
る。

【００６０】ステップ１７０３においてＦ₃が最小であ
れば、利益累計分析手段１３２は、 log ｙ＝ａ＋ｂｔ として、最小二乗法により定数ａおよびｂを近似して求
め（ステップ１７０８）、さらに、 Ｋ＝exp（ａ＋ｂ²＋log２） としてＫを近似し（ステップ１７０９）、処理を終了す
る。

【００６１】（３）故障費用算出手段１３３ つぎに、故障費用算出手段１３３が起動される。故障費
用算出手段１３３は、現時点での故障修理費用の総和を
算出する手段である。故障費用算出手段１３３の処理の
流れを、図１３に示す。

【００６２】故障費用算出手段１３３は、まず、製品Ａ
に対応する市場故障データベース９００を参照し、発生
日記憶領域９０３から、最も遅い（すなわち最も最近
の）故障発生日を読み出し、処理対象時間ｉとする（ス
テップ１３０１）。

【００６３】つぎに、故障費用算出手段１３３は、図面
管理データベース６００を検索して、製品Ａに対応する
製品記号を製品記号記憶領域６０２からすべて読み出す
（ステップ１３０２）。

【００６４】その後、故障費用算出手段１３３は、市場
故障データベース９００を検索し、製品記号記憶領域６
０２にステップ１３０２において読み出したいずれかの
製品記号を保持し、かつ、故障部品／部位記憶領域９０
２に部品を示す情報が保持されている行の修理費用記憶
領域９０４に保持された値を読み出して、同一故障部品
に関するものごとに加算し、部品ごとの修理費用を算出
する（ステップ１３０３）。

【００６５】続いて、故障費用算出手段１３３は、市場
故障データベース９００を検索し、製品記号記憶領域６
０２にステップ１３０２において読み出したいずれかの
製品記号を保持し、かつ、故障部品／部位記憶領域９０
２に部位を示す情報が保持されている行の修理費用記憶
領域９０４に保持された値を読み出して、同一故障部位
に関するものごとに加算し、得られた合計に、さらに、
製品仕様データベース４００を参照して、同一部位（構
成部位記憶領域４０１に保持されている）に対応するす
べての部品の修理費用を加算して、部位ごとの修理費用
を求める（ステップ１３０４）。

【００６６】なお、故障部品／部位記憶領域９０２に
は、部品または部位が登録されているが、故障費用算出
手段１３３は、ステップ１３０３〜４における部位また
は部品の識別は、製品仕様データベース４００を参照し
て行なう。

【００６７】つぎに、故障費用算出手段１３３は、すべ
ての部位の修理費用を加算して、製品Ａの総修理費用を
算出しする（ステップ１３０５）。このステップ１３０
５において求められた総修理費用は、所定の品質が達成
できてなかったために必要となったコストであると考え
られる。本実施例では、この総修理費用を、品質損失コ
ストとする。

【００６８】その後、故障費用算出手段１３３は、ステ
ップ１３０３で求めた部品ごとの修理費用と、ステップ
１３０４で求めた部位ごとの修理費用とを、それぞれ、
ステップ１３０４で求めた総修理費用で割って、各部品
／部位の修理費用の総修理費用に占める比率（損失度）
を算出する（ステップ１３０６）。

【００６９】最後に、故障費用算出手段１３３は、故障
部品／部位と、故障現象（市場故障データベース９００
の現象記憶領域９０１に保持されている）と、算出した
修理費用および損失度とを、部品故障実績データベース
１２００（図１２）に登録して、処理を終了する（ステ
ップ１３０７）。

【００７０】部品故障実績データベース１２００は、図
１２にその例を示すように、製品番号ごとに、故障部品
／部位の記憶領域１２０１と、故障現象記憶領域１２０
２と、修理費用記憶領域１２０３と、損失度記憶領域１
２０４とを有する表を備える。なお、部品故障実績デー
タベース１２００は、処理装置２０２のメモリに一時的
に格納しても、磁気ディスク装置２０１に格納してもよ
い。

【００７１】（４）総設計検証時間算出手段１３４ つぎに、総設計検証時間算出手段１３４が起動される。
この総設計検証時間算出手段１３４は、製品Ｂの設計の
検証にかけるべき総時間を算出する手段である。

【００７２】時間ｉにおける販売利益累計Ｐは、故障の
修理により失われた利益が引かれていない。従って、こ
の利益累計Ｐは、無故障であれば時間ｉの間に得られた
であろう利益であると考えられる。しかし、時間ｉにお
ける実際の利益は、故障の修理のために品質損失コスト
の分だけ失われ、実利益Ｕ_iとなってしまっている。こ
の実利益Ｕ_iは、時間ｉより前の時間ｊにおける販売利
益累計に等しい。従って、無故障であれば時間ｊで得ら
れたであろう利益を実際に獲得するために、時間ｉを要
したと考えられる。すなわち、実際の利益の推移は、故
障の発生により、時間ｉと時間ｊとの差である時間αだ
け遅くなっていることになる。これは、図１４に示すよ
うに、実際の利益が、販売数から求められる利益曲線１
４１を、時間αだけ時間軸方向に平衡移動して得られる
曲線１４２のように推移していると捕らえることもでき
る。このように考えるとき、利益推移の遅れ（時間α）
は、販売利益がＵ_iと等しくなった時間（すなわち、無
故障であれば実利益Ｕ_iが達成できたであろう時間）ｊ
と、実際に実利益がＵ_iとなった時間ｉとの差として求
められる。この時間ｊは、販売数から求められる利益曲
線１４１上のｙ＝Ｕ_iである点の時間ｔである。

【００７３】この利益推移の遅れαは、故障の発生によ
り浪費された時間であると言える。これは、設計時にそ
の故障部位および部品に関する品質・信頼性に関する検
証を怠った結果である。すなわち、設計の検証時間が、
この浪費時間αの分だけ不足していたと考えられる。従
って、次回の設計では、製品Ａにかけた時間より、さら
にこの時間αの分だけ長く設計検証に時間をかけること
により、故障の発生を防ぐべきであると考えられる。

【００７４】そこで、図１５に示すように、総設計検証
時間算出手段１３４は、まず、ステップ１３０１におい
て求められた時間ｉにおける利益の累計と、ステップ１
３０４において求められた品質損失コストとの差（実利
益Ｕ_i）を求め（ステップ１５０１）、この実利益Ｕ
_iを、上記（数１）のｙに代入して、時間ｔの値ｊを求
める（ステップ１５０２）。なお、（数１）の定数ａ、
ｂおよびＫには、利益累計分析手段１３２により求めら
れた値を用いる。

【００７５】つぎに、総設計検証時間算出手段１３４
は、時間ｉと時間ｊとの差（浪費時間α）を求める（ス
テップ１５０３）。このステップ１５０３において求め
られた（ｉ−ｊ）が、次製品Ｂの設計の検証において追
加すべき総設計検証時間ということになる。

【００７６】最後に、総設計検証時間算出手段１３４
は、求めた浪費時間αに、設計検証時間データベース１
６００の製品Ａに対応する行の総設計検証時間記憶領域
１６１２に保持されている値を加えて（ステップ１５０
４）、その結果を、製品Ｂに対応する行の総設計検証時
間記憶領域１６１２に格納し（ステップ１５０５）、処
理を終了する。

【００７７】Ｄ．個別設計検証時間の算出（ステップ１
０６） つぎに、個別設計検証時間算出手段１３５が起動され
る。この個別設計検証時間算出手段１３５は、部品／部
位ごとに、その設計の検証に費やすべき時間を求める手
段である。

【００７８】図１８に示すように、個別設計検証時間算
出手段１３５は、まず、部品故障実績データベース１２
００を検索し、故障部品／部位記憶領域１２０１に部位
を示す情報が保持されているすべての行について（ステ
ップ１８０１）、その行の損失度記憶領域１２０４に保
持された値を読み出し（ステップ１８０２）、浪費時間
αを乗じて、その部位の設計検証の追加時間を求め（ス
テップ１８０３）、これに、設計検証時間データベース
１６００の製品Ａの該部位に対応する設計検証時間記憶
領域１６２２に保持されている値を加えて（ステップ１
８０４）、その結果を、製品Ｂの部位設計検証時間テー
ブル１６２０の該部位に対応する設計検証時間記憶領域
１６２２に格納する（ステップ１８０５）。

【００７９】つぎに、個別設計検証時間算出手段１３５
は、部品故障実績データベース１２００から、故障部品
／部位記憶領域１２０１に部品を示す情報が保持されて
いるすべての行について（ステップ１８０６）、その行
の損失度記憶領域１２０４に保持された値を読み出し
（ステップ１８０７）、浪費時間αを乗じて、その部品
の設計検証の追加時間を求め（ステップ１８０８）、こ
れに、設計検証時間データベース１６００の製品Ａの該
部品に対応する設計検証時間記憶領域１６３２に保持さ
れている値を加えて（ステップ１８０９）、その結果
を、製品Ｂの部品設計検証時間テーブル１６３０の該部
品に対応する設計検証時間記憶領域１６３２に格納して
（ステップ１８１０）、処理を終了する。

【００８０】なお、故障部品／部位記憶領域１２０１に
は、部品または部位が登録されているが、個別設計検証
時間算出手段１３５は、部位または部品の識別を、製品
仕様データベース４００を参照することにより行なう。

【００８１】Ｅ．本実施例の効果 ステップ１０５および１０６により得られた設計検証時
間は、次製品Ｂの開発の際に、製品企画工程１０１での
開発計画の立案における試作・テスト時間の見積もりに
加味される。すなわち、製品Ｂの設計における試作・テ
ストに際して、部位または部品／性能が、各々の設計検
証時間を費やして試作・検証されることになる。従っ
て、本実施例では、故障をなくすために必要かつ十分な
時間をかけることになり、結果として、製品の故障・不
具合を低減するために開発期間を不必要に延長すること
なく、製品化当初から、十分に設計検討された製品を製
造することができる。

【００８２】また、本実施例では、修理コストに応じ
て、部位／部品ごとに設計検証時間が割り当てられる。
従って、本実施例によれば、製品Ａにおいて修理コスト
が高かった故障の発生箇所と同じ部位／部品について
の、次製品Ｂにおける設計検証に長い時間が割り当てら
れることになる。ゆえに、本実施例によれば、次製品Ｂ
の企画において、前製品Ａで生じたものと同一または類
似の故障を回避するための、部品、部位／性能ごとの詳
細な検証スケジュールを立案することができる。

【００８３】なお、製品企画において、製品仕様を完全
に決められなかった部位または部品／性能については、
方式設計から実装設計のいずれかの工程において決定さ
れれば、そのつど製品仕様データベース４００に登録す
るようにすればよい。この場合は、試作・テストの前
に、再度、個別設計検証時間の算出処理（ステップ１０
６）を実行することにより、新たに登録された部品等の
情報が反映された、より正確な試作計画を立案できる。

【００８４】なお、本実施例では、製品番号ごとに（す
なわち製品ごとに）コストおよび損失度、設計検証時間
を集計しているが、製品記号ごとに（すなわち設計図面
ごとに）集計してもよい。販売数の集計を製品記号ごと
に行なうようにし、利益累計関数を製品記号ごとに求
め、修理費用および損失度の集計を製品記号ごとに行な
うことで、製品記号ごとに総設計検証時間および個別設
計検証時間を求めることができる。この場合、設計検証
時間データベース１６００の製品番号テーブル１６１０
の代わりに、製品記号ごとに総設計検証時間を保持する
テーブルを用いる。なお、この場合には、すべての製品
記号について設計検証時間を求めてもよいが、図面管理
データベース６００の図面作成日記憶領域６０１に登録
された作成日の最も遅いもの（すなわち、最後の設計図
面）についてのみ、設計検証時間を求めるようにしても
よい。次製品が改良品の場合、通常最後の設計図面に基
づいて改良が行なわれるからである。

【００８５】また、本実施例では、製品タグ７００に製
品記号を付したが、このかわりに製品番号を付し、市場
故障データベース９００に、製品記号の代わりに製品番
号を登録するようにしてもよい。このようにすれば、こ
の製品番号をもとに修理費用の集計をすることができる
ため、図面管理データベース６００を省略することがで
きる。

【００８６】＜実施例２＞実施例１では、処理対象時点
ｉにおける総修理費用を品質損失コストとしたが、本発
明はこれに限られない。例えば、故障が発生することに
よって製品の市場への浸透が遅延すると、競合製品の登
場や流行などにより、無故障であれば得られたであろう
総利益を達成するまえに、飽和状態に達してしまうこと
が考えられる。そこで、この無故障であれば得られたで
あろうと予測される総利益と、実際に飽和状態に達した
際の総利益との差を、故障の発生により生じた損失、す
なわち品質損失コストと捉えることもできる。また、製
品の利益は飽和に達した時点での総利益により評価され
ると考えると、飽和に達した時点での総修理費用を品質
損失コストとしてもよい。

【００８７】そこで、本実施例では、飽和に達した時点
での総修理費用を品質損失コストとする場合の実施例に
ついて説明する。本実施例の設計計画立案支援装置は、
故障費用算出手段１３３が、飽和に達した時点での故障
修理費用の累計を予測し、品質損失コストとすること以
外は、実施例１と同様の構成を有する。そこで、ここで
は実施例１と異なる故障費用算出手段１３３についての
み説明する。

【００８８】図１９に示すように、販売数に利益率を乗
じて求められる販売利益の推移は、利益Ｋで飽和に達す
る利益曲線１９１で表され、販売利益の累計からその時
点での修理費用の累計を引いて得られる実利益Ｕ_iの推
移は、実利益Ｋ’で飽和に達する実利益曲線１９２で表
される。飽和に達した時点での利益Ｋと実利益Ｋ’との
差ｂが、本実施例における品質損失コストである。実施
例１では、品質損失コストを、製品Ａの市場故障データ
ベース９００に登録された時点ｉまでの故障費用を合計
することで求めたが、本実施例では、まだ発生していな
い故障の修理費用についても予測しなければ、品質損失
コストを求めることができない。そこで、本実施例の故
障費用算出手段１３３は、実施例１と同様に、市場故障
データベースに登録された情報をもとに、現時点での総
修理費用と各部品／部位の修理費用とを算出して部品故
障実績データベース１２００に格納した後（ステップ１
３０１〜１３０７）、さらに、飽和状態に達した際の故
障費用の累計βを予測する処理を行なう。

【００８９】すなわち、本実施例の故障費用算出手段１
３３は、まず、すでに市場故障データベース９００およ
び利益データベース５００に登録されている情報をもと
に、利益累計分析手段１３２と同様に、下記（数３）の
ロジスティック関数に実利益の累計と時間とを近似し
て、実利益の最大値Ｋ’を求める。

【００９０】 ｙ’＝Ｋ’／｛１＋exp[−ａ’(ｔ−ｂ’)]｝ …（数３） ここで、ｙ’は実利益累計、ｔは時間、Ｋ’は最終的な
実利益累計、ａ’は定数、ｂ’はｙ’＝Ｋ’／２のとき
のｔの値である。

【００９１】つぎに、本実施例の故障費用算出手段１３
３は、販売利益の最大値Ｋから実利益の最大値Ｋ’を引
いて、その差β（すなわち飽和に達した時点での総修理
費用）を求め、品質損失コストとする。

【００９２】本実施例においても、総設計検証時間算出
手段１３４は、時間ｉにおける利益の累計Ｐと、故障費
用算出手段１３３において求められた品質損失コストβ
との差を求め（ステップ１５０１）、この差を販売利益
関数（数１）のｙに代入して、時間ｔの値ｊを求めた後
（ステップ１５０２）、時間ｉと時間ｊとの差αを、追
加すべき総設計検証時間とし（ステップ１５０３）、時
間αに製品Ａの総設計検証時間を加えて、製品Ｂの総設
計検証時間とする（ステップ１５０４，１５０５）。

【００９３】なお、本実施例および実施例１では、製品
Ａに対応して市場故障データベース９００に登録された
最も最近の故障発生日を、処理対象時間ｉとした（ステ
ップ１３０１）。これは、損失があることに気付いた時
点で、その時点での評価を次製品の開発にフィードバッ
クすることが有効だからである。しかし、例えば、時間
の入力を受け付けて、その入力された時間を処理対象時
間ｉとするようにしてもよい。また、あらかじめ処理対
象時間ｉを定めておいてもよい。例えば、製品のライフ
サイクル（製品発表から保守サービスの終了までの期
間）の中間を処理対象時間ｉとすることが考えられる。

【００９４】このようにする場合は、市場故障データベ
ース９００に登録された最も最近の故障発生日よりも遅
い（すなわち、まだ登録されていない）ことがありう
る。処理対象時間ｉにおける販売利益がデータベースに
まだ登録されていない場合でも、本実施例によれば、こ
れを計算によってこれらを求めるようにすることができ
る。販売利益（予測値）は、利益累積分析手段１３２に
より求められた利益関数に時間ｉを代入することにより
求められる。また、故障費用算出手段は、製品Ａに対応
する市場故障データベース９００に登録されたすべての
データを用いて総修理費用および部位／部品ごとの修理
費用を求めるようにすればよい。

【００９５】

【発明の効果】本発明によれば、故障をなくすために必
要かつ十分な設計検証時間を求めることができる。従っ
て、本発明により求められた設計検証時間を設計計画の
立案に反映することにより、製品の故障・不具合を低減
するために開発期間を不必要に延長することなく、製品
化当初から、十分に設計検討された製品を製造すること
ができる。このため、本発明によれば、製品化後の設計
変更の頻発を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 量産製品の設計手順を表す流れ図である。

【図２】 実施例１の設計計画立案支援装置のハードウ
エア構成図である。

【図３】 量産製品の企画から出荷までの手順を示す流
れ図である。

【図４】 製品仕様データベースの構成例を示すデータ
構造図である。

【図５】 利益データベースの構成例を示すデータ構造
図である。

【図６】 図面管理データベースの構成例を示すデータ
構造図である。

【図７】 商品タグの例を示す模式図である。

【図８】 販売数データベースの構成例を示すデータ構
造図である。

【図９】 市場故障デ−タベ−スの構成例を示すデータ
構造図である。

【図１０】 実施例１の設計計画立案支援装置の機能構
成図である。

【図１１】 ロジスティック曲線を示すグラフである。

【図１２】 部品故障実績デ−タベ−スの構成例を示す
データ構造図である。

【図１３】 故障費用算出手段の処理を示す流れ図であ
る。

【図１４】 実施例１における総設計検証時間の算出方
法を示すグラフである。

【図１５】 総設計検証時間算出手段の処理を示す流れ
図である。

【図１６】 設計検証時間データベースの構成例を示す
データ構造図である。

【図１７】 利益算出手段の処理を示す流れ図である。

【図１８】 個別設計検証時間算出手段の処理を示す流
れ図である。

【図１９】 実施例２における総設計検証時間の算出方
法を示すグラフである。

【符号の説明】 １３０…設計計画立案支援装置、１３１…利益算出手
段、１３２…利益累計分析手段、１３３…故障費用算出
手段、１３４…総設計検証時間算出手段、１３５…個別
設計検証時間算出手段、１３６…登録／参照手段、２０
１…磁気ディスク装置、２０２…処理装置、２０３…フ
ロッピーディスク、２０４…入出力装置、２０５…プリ
ンタ、４００…製品仕様データベース、５００…利益デ
ータベース、６００…図面管理データベース、７００…
商品タグ、８００…販売数データベース、９００…市場
故障データベース、１２００…部品故障実績、１６００
…設計検証時間データベース。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 津山 努 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内 (72)発明者 越柴 絵里 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１の量産製品の販売実績をもとに、第２
   の量産製品の設計検証時間を求める方法であって、 上記第１の量産製品における、故障の発生により失われ
   た利益である品質損失コストを見積もる損失見積ステッ
   プと、 第１の販売時間における上記第１の量産製品の販売利益
   から、上記品質損失コストを引いて、実利益を求める実
   利益算出ステップと、 上記実利益に等しい販売利益が得られた第２の販売時間
   を求め、上記第１の販売時間と上記第２の販売時間との
   差を、総設計検証時間に追加すべき総時間とする総追加
   時間決定ステップとを有することを特徴とする設計検証
   時間決定方法。
2. 【請求項２】請求項１において、 上記第２の販売時間の算出は、 上記第１の量産製品の販売利益と販売時間との関数であ
   る利益関数に、上記実利益の値を代入して販売時間を求
   めることにより行なわれることを特徴とする設計検証時
   間決定方法。
3. 【請求項３】請求項１において、 上記第１の量産製品における総設計検証時間に、上記追
   加すべき総時間を加算して、上記第２の量産製品の総設
   計検証時間とする総検証時間決定ステップを、さらに有
   することを特徴とする設計検証時間決定方法。
4. 【請求項４】請求項１において、 上記品質損失コストは、 上記第１の販売時間の間に、故障の修理に要した総費用
   であることを特徴とする設計検証時間決定方法。
5. 【請求項５】請求項１において、 上記分析ステップは、 上記第１の量産製品の販売利益と販売時間との関係を、
   ロジスティック関数に近似することにより、上記利益関
   数を求めることを特徴とする設計検証時間決定方法。
6. 【請求項６】請求項１において、 部品および／または部位ごとに、該部品および／または
   部位の上記第１の販売時間の間に生じた故障の修理に要
   した費用の、上記総費用に占める比率に応じて、上記追
   加すべき総時間を、上記部品および／または部位に割り
   当てて、上記部品および／または部位ごとの、設計検証
   時間に追加すべき個別時間を求める個別追加時間決定ス
   テップを、さらに有することを特徴とする設計検証時間
   決定方法。
7. 【請求項７】請求項６において、 上記第１の量産製品における部品および／または部位ご
   とに、該部品および／または部位の設計検証時間に、上
   記追加すべき個別時間を加算して、上記第２の量産製品
   の上記部品および／または部位ごとの個別設計検証時間
   とする個別検証時間決定ステップを、さらに有すること
   を特徴とする設計検証時間決定方法。
8. 【請求項８】請求項１において、 上記販売利益の代わりに、売上高を用いることを特徴と
   する設計検証時間決定方法。
9. 【請求項９】第１の量産製品の販売実績をもとに、第２
   の量産製品の設計検証時間を求める設計計画立案支援装
   置であって、 販売時間と対応付けて販売利益を保持する利益記憶手段
   と、 上記第１の量産製品における、故障の発生により失われ
   た利益である品質損失コストを見積もる損失見積手段
   と、 上記利益記憶手段を参照して、第１の販売時間における
   利益を求め、該利益から上記品質損失コストを引いて実
   利益を求める実利益算出手段と、 上記実利益に等しい販売利益が得られた第２の販売時間
   を算出し、上記第１の販売時間と上記第２の販売時間と
   の差を、総設計検証時間に追加すべき総時間とする総追
   加時間決定手段とを有することを特徴とする設計計画立
   案支援装置。
10. 【請求項１０】請求項９において、 上記第１の量産製品の設計の検証に費やした時間を保持
    する第１の総設計検証時間記憶手段と、 上記第２の設計の検証に費やすべき時間を保持するため
    の第２の総設計検証時間記憶手段とを有し、 上記第１の総設計検証時間記憶手段に保持された総設計
    検証時間に、上記追加すべき総時間を加算して、上記第
    ２の量産製品の総設計検証時間として、上記第２の総設
    計検証時間記憶手段に登録する総設計検証時間決定手段
    を、さらに有することを特徴とする設計計画立案支援装
    置。
11. 【請求項１１】請求項９において、 故障の発生時間と対応付けて、上記第１の製品の該故障
    の修理に要した費用を保持する市場故障記憶手段を、さ
    らに有し、 上記損失見積手段は、 上記市場故障記憶手段を参照し、上記第１の時間の間に
    発生した故障の修理に要した費用を累計して上記品質損
    失コストとする手段であることを特徴とする設計計画立
    案支援装置。
12. 【請求項１２】請求項１１において、 上記第１の製品を構成する部品および／または部位ごと
    の、設計検証時間に追加すべき個別時間を求める個別追
    加時間決定手段を、さらに有し、 上記市場故障記憶手段は、上記第１の製品の該故障の修
    理に要した費用を、上記第１の製品を構成する部品およ
    び／または部位ごとに保持し、 上記個別追加時間決定手段は、 上記市場故障記憶手段を参照して、上記部品および／ま
    たは部位ごとに、該部品および／または部位の上記第１
    の販売時間の間に生じた故障の修理に要した費用を累計
    する手段と、 上記累計した部品および／または部位ごとの費用の、上
    記総費用に占める比率に応じて、上記追加すべき総時間
    を、上記部品および／または部位に割り当てて、上記部
    品および／または部位ごとの、設計検証時間に追加すべ
    き個別時間を求める手段とを有することを特徴とする設
    計計画立案支援装置。
13. 【請求項１３】請求項１２において、 上記第１の量産製品の、上記部品および／または部位ご
    との、設計の検証に費やした時間を保持する第１の個別
    設計検証時間記憶手段と、 上記第２の設計の検証に費やすべき時間を、上記部品お
    よび／または部位ごとに保持するための第２の個別設計
    検証時間記憶手段と、 上記部品および／または部位ごとに、上記第１の個別設
    計検証時間記憶手段に保持された設計検証時間に、上記
    追加すべき個別時間を加算して、上記第２の量産製品の
    個別設計検証時間として、上記第２の個別設計検証時間
    記憶手段に登録する個別設計検証時間決定手段とを、さ
    らに有することを特徴とする設計計画立案支援装置。