JPH10166770A - 非接触型ｉｃカード及びその製造方法 - Google Patents

非接触型ｉｃカード及びその製造方法

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JPH10166770A
JPH10166770A JP8336485A JP33648596A JPH10166770A JP H10166770 A JPH10166770 A JP H10166770A JP 8336485 A JP8336485 A JP 8336485A JP 33648596 A JP33648596 A JP 33648596A JP H10166770 A JPH10166770 A JP H10166770A
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coil
card
sheets
sheet
antenna
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浩治 岡田
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 高性能で、安価で、かつ、生産性の高い非接
触型ＩＣカード及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 電源を持たず、内蔵されたアンテナコイ
ルにより受信した電波を電力に変換して電源として使用
するとともに、この電源により改札装置と信号の授受を
行う非接触型ＩＣカードにおいて、コイルＬが印刷され
た複数のシート１１を重ね合わせることによって、前記
アンテナコイル１２を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、非接触型ＩＣカー
ドに関し、特に、その構造及び製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】近年、スキー場のリフトの回数券用カー
ド、電車やバスの回数券用及び定期券用カード、あるい
は、在庫管理用タグ等として、カードを随時取り出して
改札口等の読み取り装置に通さなくても、改札口の近く
に設けられた改札装置の近くを通るだけで、データの確
認及び更新が可能である、非接触型ＩＣカードが使われ
るようになっている。
【０００３】この種の非接触型ＩＣカード（以下、「Ｉ
Ｃカード」と省略する）は、図４に示す斜視図を有する
構造をしている。すなわち、ＩＣカードとしての強度を
ある程度確保するためのベース材４１（例えば、プラス
チック製のもの等）を、それぞれコイルＬが印刷された
２つのシート１１で挟み込み、２つのシート１１のそれ
ぞれのコイルＬが、ベース材４１が有する導通材用孔４
１ｂに組み込まれたバネ等の導通材４２により互いに接
続されることによって、アンテナコイルを形成してお
り、電子部品４が、ベース材４１に設けられた部品実装
用孔４１ａの部分に実装され、アンテナコイルと接続さ
れた構成である。
【０００４】このように構成されたＩＣカードには、一
般的に電源となる電池は内蔵されていない。必要とする
電力は、スキー場等の改札口に設置された改札装置の近
傍を通過する際に、改札装置の送信手段から送られてく
る電波をアンテナコイル（導通材４２で接続された２つ
のコイルＬ）で受信し、それを電子部品４で検波してコ
ンデンサに充電することにより得るようになっている。
この電力を使用して、電子部品４として内蔵されたマイ
コン等の半導体装置を駆動して料金等のデータを書き換
え、この結果を改札装置に送信することにより、改札装
置でＩＣカードの使用状況を確認し、利用可能な人や物
のみを通過させたり、所定の方向へ導くことができるよ
うになっている。
【０００５】このように、電波を使用した相互通信によ
り非接触でデータを確認することができるので、改札口
等を通る度にカードを取り出して改札装置に通す必要が
なく、これにより、改札時間が短縮され、渋滞が緩和さ
れる。このような利便性から、今後、高速道路の料金確
認等への応用を始めとして、広く使われようとしてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のＩＣカードでは、性能的な面、コスト的な面、及
び、生産性の面で、以下に述べるような問題があった。
それは、まず、性能的な面については、アンテナコイル
がシート１１に印刷されたコイルＬからなる２層のコイ
ルでしかないため、電磁誘導が弱く得られる電力が小さ
いので、電源が充分になるまでに時間がかかること、次
に、コスト的な面については、ベース材４１及び導通材
４２が別途必要であること、次に、生産性の面について
は、導通材４２を組み込む工程が必要であることであ
る。その他には、２つのコイルＬの導通材４２としてバ
ネ等を用いるので、ＩＣカードの表面に凹凸がどうして
も生じてしまうという外観的な問題がある。
【０００７】そこで、本発明は、これらの問題を解決
し、高性能で、安価で、かつ、生産性の高いＩＣカード
及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、請求項１に記載のＩＣカードでは、電源を持たず、
内蔵されたアンテナコイルにより受信した電波を電力に
変換して電源として使用するとともに、この電源により
改札装置と信号の授受を行うＩＣカードにおいて、コイ
ル状のパターンが印刷されたシートを複数重ね合わせる
ことによって、前記アンテナコイルが形成されている。
【０００９】以上の構成のＩＣカードでは、より大きな
電磁誘導が発生し、より短い時間で所望の電源が得られ
るようになり、また、従来必要であったベース材及び導
通材は不要となり、これに伴い、生産工程が簡略化され
る。
【００１０】また、請求項２に記載のＩＣカードの製造
方法では、電源を持たず、内蔵されたアンテナコイルに
より受信した電波を電力に変換して電源として使用する
とともに、この電源により改札装置と信号の授受を行う
ＩＣカードの製造方法において、コイル状のパターンが
印刷されるとともに、位置決め及び当該シートを次工程
へ送るための送り孔を有するシートがロール状に捲き取
られた、複数のロール状コイルシートを、前記送り孔に
嵌合する凸状の突起を有するローラで引き出した後、圧
接することによって、前記アンテナコイルを形成する。
【００１１】以上のＩＣカードの製造方法では、請求項
１に記載のＩＣカードを生産するにあたって、コイルが
印刷された複数のシートの位置合わせを容易にかつ確実
に行うことができるとともに、連続的な生産が可能とな
る。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施形態を図面
を参照しながら説明する。図１は本発明の一実施形態で
あるＩＣカード１００の構成を示す図であって、１はコ
イルＬが印刷された、厚さが数１００μｍの樹脂性のシ
ート（以下、「コイルシート」と呼ぶ）１１が複数枚重
ね合わされてなるアンテナ部であり、各コイルシート１
１のコイルＬが、スルーホールを介してＡｇペースト等
の導電性の金属ペーストを用いた多層配線技術により、
隣接するコイルシート１１のコイルＬと接続されること
によって、１つのアンテナコイル１２を形成している。
また、アンテナ部１は電子部品４を搭載することができ
るように部品実装用孔１ａを有しており、アンテナ部１
の両面は表面に印字が施された、コイルシート１１と同
様な材質のシート２、３で覆われている。４は外部から
受信した電波を検波して電力とデータを得るとともに、
データを送信するためのマイコンやコンデンサ等の電子
部品であって、ＣＯＢ（Ｃｈｉｐ Ｏｎ Ｂｏａｒｄ）
という技術を使って直接、あるいは、ＴＡＢ（Ｔａｐｅ
Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｂｏｎｄｉｎｇ）という技術を
使って基板に搭載された形で、シート３に実装されてお
り、アンテナ部１のアンテナコイル１２にワイヤボンデ
ィングまたはパットに形成された半田バンプを介して接
続されている。
【００１３】以上のように、本実施形態のＩＣカードで
は、アンテナコイル１２がアンテナ部１を形成する複数
のコイルシート１１に印刷されたコイルＬで形成されて
いるため、コイルの巻数が多く、強い電磁誘導が発生す
る。また、アンテナ部１は、コイルシート１１を複数枚
重ね合わせた構造であり、比較的大きな強度と柔軟性を
有しているので、アンテナ部１が従来技術におけるベー
ス材の役割を果たすとともに、各コイルシート１１のコ
イルＬが隣接するコイルシート１１のコイルＬと位置の
異なるスルーホールによって直接接続されていることか
らして、従来は必要であったベース材及び導通材は不要
となる。
【００１４】尚、上記実施形態において、より強い電磁
誘導が必要である場合は、シート２、３として、コイル
シート１１を用いてもよい。
【００１５】以下、図２に基づいて本発明のＩＣカード
の製造方法の一例を説明する。同図において、２１は、
図３の（イ）にその上面図を、図３の（ロ）にその側面
図を示すように、コイルＬ及びスルーホール２１ｄが連
続的に印刷されるとともに、その両側の帯状面には位置
決め及び該シートを次工程へ送るための送り孔２１ａが
形成されたシートが、ロール状に捲き取られたものであ
り（以下、「ロール状コイルシート」と呼ぶ）、２２、
２３は、ロール状コイルシート２１が有する送り孔２１
ａに対応した送り孔が設けられたシートがロール状に捲
き取られたものである（以下、「ロール状シート」と呼
ぶ）。
【００１６】そして、まず、３〜５枚程度のロール状コ
イルシート２１の表面に接着剤塗布用ローラ２４で接着
剤を塗布した後、ロール状コイルシート２１の送り孔２
１ａに嵌合する凸状の突起を有するローラ３１で引き出
し、圧接ローラ３２で圧着し、アンテナ部１を形成す
る。次に、アンテナ部１の上下を挟持装置３３で挟み込
んで、打ち抜き装置３４で打ち抜くことにより、図３に
おいて波線で囲まれた部分２１ｂが打ち抜かれ、アンテ
ナ部１に部品実装用孔１ａを形成する。次に、アンテナ
部１とロール状シート２３とをローラ３５で引き出し、
支持台３６にて電子部品４を実装する。次に、アンテナ
部１とロール状シート２２、２３とを、ローラ３７で引
き出し、圧接ローラ３８で圧着する。このようにして連
続的に形成されたＩＣカードの上下を挟持装置３９で挟
み込み、打ち抜き装置４０で打ち抜くことにより、図３
において波線で囲まれた部分２１ｃが打ち抜かれ、個別
のＩＣカード１００が得られる。
【００１７】尚、ロール状コイルシート２１として、部
品実装用孔１ａを有しているものを使用し、アンテナ部
１に部品実装用孔１ａを形成する工程を削除するように
してもよい。また、電子部品４をコイルＬの外側に配置
するようにしても構わない。また、ロール状コイルシー
トの枚数は、ＩＣカード１００の厚み及び必要な電力に
応じて任意に設定すればよい。さらに、ロール状コイル
シート２１間の接着は、湿度による融着でも構わない。
【００１８】このようなＩＣカードの製造方法によれ
ば、本発明のＩＣカードを生産するにあたって、複数の
コイルシート１１の位置合わせ、及び、アンテナ部１と
シート２、３との位置合わせを容易にかつ確実に行うこ
とができるとともに、連続的な生産が可能となる。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１に記載の
ＩＣカードによれば、強い電磁誘導が発生し、従来と同
じ電力をより短時間で得られるようになり、ＩＣカード
の使用上、距離の制約が軽減する。また、ベース材及び
導通材が不要になり、これに伴い、生産工程も簡略化さ
れるので、コストダウン及び生産性の向上を実現するこ
とができる。さらに、導通材がないため、表面の凹凸も
なくなる。
【００２０】同じく、請求項２に記載のＩＣカードの製
造方法によれば、請求項１に記載のＩＣカードを生産す
るにあたって、コイルシートの位置合わせを容易にかつ
正確に行うことができるとともに、連続的な生産が可能
となるので、大量生産が可能となり、コストダウンの実
現を期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施形態であるＩＣカード１００
の構成を示す図である。
【図２】 本発明のＩＣカードの製造方法の一例を説明
するための図である。
【図３】 ロール状コイルシート２１に捲き取られてい
るシートを示す図である。
【図４】 従来のＩＣカードの構成を示す図である。
【符号の説明】
１ アンテナ部 １ａ 部品実装用孔 ２、３ シート ４ 電子部品 １１ コイルシート １２ アンテナコイル ２１ ロール状コイルシート ２１ａ 送り孔 ２１ｄ スルーホール ２２、２３ ロール状シート ２４ 接着剤塗布用ローラ ３１、３５、３７ ローラ ３２、３８ 圧接ローラ ３３、３９ 挟持装置 ３４、４０ 打ち抜き装置 ３６ 支持台 ４１ ベース材 ４１ａ 部品実装用孔 ４２ｂ 導通材用孔 ４２ 導通材 １００ ＩＣカード Ｌ コイル

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 電源を持たず、内蔵されたアンテナコイ
    ルにより受信した電波を電力に変換して電源として使用
    するとともに、この電源により改札装置と信号の授受を
    行う非接触型ＩＣカードにおいて、コイル状のパターン
    が印刷された複数のシートを重ね合わせることによっ
    て、前記アンテナコイルが形成されていることを特徴と
    する非接触型ＩＣカード。
  2. 【請求項２】 電源を持たず、内蔵されたアンテナコイ
    ルにより受信した電波を電力に変換して電源として使用
    するとともに、この電源により改札装置と信号の授受を
    行う非接触型ＩＣカードの製造方法において、コイル状
    のパターンが印刷されるとともに、位置決め及び当該シ
    ートを次工程へ送るための送り孔を有するシートがロー
    ル状に捲き取られた、複数のロール状コイルシートを、
    前記送り孔に嵌合する凸状の突起を有するローラで引き
    出した後、圧接することによって、前記アンテナコイル
    を形成することを特徴とする非接触型ＩＣカードの製造
    方法。
JP8336485A 1996-12-17 1996-12-17 非接触型ｉｃカード及びその製造方法 Pending JPH10166770A (ja)

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AU51389/98A AU722306B2 (en) 1996-12-17 1997-12-08 Semiconductor device and method for manufacturing the same
CA002273945A CA2273945A1 (en) 1996-12-17 1997-12-08 Semiconductor device and manufacturing method thereof
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