JPH10156102A - Continuous crystallization method - Google Patents
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- JPH10156102A JPH10156102A JP33299096A JP33299096A JPH10156102A JP H10156102 A JPH10156102 A JP H10156102A JP 33299096 A JP33299096 A JP 33299096A JP 33299096 A JP33299096 A JP 33299096A JP H10156102 A JPH10156102 A JP H10156102A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、連続晶析方法に関し、
詳しくは、晶析して生成される結晶質が晶析槽、冷却器
および循環路にスケーリングしない連続晶析方法に関す
る。The present invention relates to a continuous crystallization method,
More specifically, the present invention relates to a continuous crystallization method in which crystals generated by crystallization do not scale in a crystallization tank, a cooler, and a circulation path.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、溶液中に含まれている結晶性の溶
質を晶析する方法としては、例えば、溶液を濃縮する方
法、減圧下に急激に沸騰させて冷却と濃縮を同時に行わ
せる方法、飽和に近い溶液を冷却する方法が知られてい
る。2. Description of the Related Art Conventionally, as a method of crystallizing a crystalline solute contained in a solution, for example, a method of concentrating a solution, a method of rapidly boiling under reduced pressure, and simultaneously performing cooling and concentration. A method of cooling a solution that is close to saturation is known.
【０００３】これらの方法の中で、飽和に近い溶液を冷
却する方法（冷却による晶析方法）の一つとして、例え
ば、槽の中で原液を放冷または内部に冷水を通じたコイ
ル等で冷却させて晶析する方法があり、具体的な例が、
特公平５−１３７１８号公報の実施例１に記載されてい
る。[0003] Among these methods, as one of the methods of cooling a solution close to saturation (a crystallization method by cooling), for example, an undiluted solution is allowed to cool in a tank or cooled by a coil or the like through which cold water is passed. There is a method of crystallizing, specific examples,
It is described in Example 1 of Japanese Patent Publication No. 5-13718.
【０００４】上記の方法は、石油燃焼灰と水とを混合
し、６０℃に加熱した後硫酸を加えて溶解し、不溶固形
分を除去した後、８０℃に加熱し、アンモニアと空気を
供給してバナジウムを酸化してメタバナジン酸アンモニ
ウムに変換し、デカンターを使用して５０℃又は７０℃
で固形の鉄スラッジを除去し、得られた液部（バナジウ
ム含有水溶液）を水冷却コイルと撹拌機を内蔵したバナ
ジウム晶析槽へ移送して液温を３０℃に冷却する方法で
ある。In the above method, petroleum combustion ash and water are mixed, heated to 60 ° C., dissolved by adding sulfuric acid to remove insoluble solids, heated to 80 ° C., and supplied with ammonia and air. To oxidize vanadium to ammonium metavanadate and use a decanter at 50 ° C. or 70 ° C.
In this method, liquid iron (aqueous solution containing vanadium) is transferred to a vanadium crystallization tank equipped with a water cooling coil and a stirrer to cool the liquid temperature to 30 ° C.
【０００５】しかしながら、上記の方法は、高温の原料
溶液が低温の冷却コイルに直接接触するため、一時に大
量の結晶が晶析され、晶析された結晶がコイルの表面に
付着（スケーリング）して冷却能力が低下するというト
ラブルが生じ易い。However, in the above-mentioned method, a large amount of crystals are crystallized at one time because the high-temperature raw material solution comes into direct contact with the low-temperature cooling coil, and the crystallized crystal adheres (scales) to the surface of the coil. Therefore, a trouble that the cooling capacity is reduced is likely to occur.
【０００６】また、前記の冷却による晶析方法の別の具
体的方法としては、水溶液を向流冷却塔などに通して冷
却する方法もある。しかしながら、斯かる方法では、上
記のバナジウム含有水溶液などのスケーリングし易い溶
質の溶液を大きい冷却温度差になるように直接冷却する
場合は、上記の場合と同様に、一時に大量の結晶が晶析
され、晶析された結晶が冷却面にスケーリングして冷却
能力を低下すると共に通液路を閉塞するというトラブル
が生じ易い。As another specific method of the above-mentioned crystallization by cooling, there is a method of cooling an aqueous solution by passing it through a countercurrent cooling tower or the like. However, in such a method, when directly cooling a solute solution such as the above-mentioned vanadium-containing aqueous solution which is easily scaled so as to have a large cooling temperature difference, a large amount of crystals are crystallized at a time as in the above case. Then, the crystallized crystal is scaled on the cooling surface to lower the cooling capacity, and the trouble of blocking the liquid passage easily occurs.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記実情に鑑
みなされたものであり、その目的は、連続的に原料溶液
を冷却して晶析する際、生成される結晶が冷却器の冷却
面、通液路などへのスケーリングが少ない連続晶析方法
を提供することにある。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances, and has as its object the purpose of continuously cooling a raw material solution for crystallization to produce crystals on a cooling surface of a cooler. Another object of the present invention is to provide a continuous crystallization method in which scaling to a liquid passage is small.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明の要旨
は、晶析槽に一定速度で連続供給される原料溶液を冷却
して晶析させる連続晶析方法において、晶析槽とその外
部に配置された冷却器とを循環路で連結して成る晶析装
置を使用し、原料溶液の供給量より多量の晶析槽内のス
ラリーを冷却器に循環させると共に原料溶液の供給量と
ほぼ等量のスラリーを晶析装置から抜き出すことを特徴
とする連続晶析方法に存する。That is, the gist of the present invention is to provide a continuous crystallization method for cooling and crystallizing a raw material solution continuously supplied to a crystallization tank at a constant rate. Using a crystallizer that connects the arranged cooler with a circulation path, circulates a larger amount of slurry in the crystallization tank than the supply amount of the raw material solution to the cooler, and almost equals the supply amount of the raw material solution. A continuous crystallization method characterized by extracting an amount of slurry from a crystallizer.
【０００９】[0009]
【発明の実施の形態】以下、本発明を添付図面を参照し
て詳細に説明する。図１は晶析槽が１槽からなる場合の
晶析装置のフローの説明図であり、図２は晶析槽が２槽
からなる場合の晶析装置のフローの説明図である。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is an explanatory view of the flow of the crystallization apparatus when the crystallization tank is formed of one tank, and FIG. 2 is an explanatory view of the flow of the crystallization apparatus when the crystallization tank is formed of two tanks.
【００１０】本発明は、晶析槽（２）、冷却器（７）お
よび循環路（６及び８）から成る晶析装置（１）を使用
して原料溶液を晶析処理する。According to the present invention, a raw material solution is subjected to crystallization using a crystallization apparatus (1) comprising a crystallization tank (2), a cooler (7) and circulation circuits (6 and 8).
【００１１】本発明における原料溶液としては、冷却す
ることにより結晶が析出する溶液であれば特に限定され
ないが、冷却により析出する結晶量が多い溶液の場合に
本発明の効果が顕著である。The raw material solution in the present invention is not particularly limited as long as it is a solution in which crystals are precipitated by cooling, but the effect of the present invention is remarkable in the case of a solution having a large amount of crystals precipitated by cooling.
【００１２】上記の結晶量が多い原料溶液の一例とし
て、石油系燃料を使用するボイラー等の排ガス煙道中に
設けられた集塵器などにより捕集された燃焼灰と水とを
混合し、含有される金属を硫酸などを加えて溶解した
後、不溶固形分を除去した後、アンモニアと酸化剤を供
給することによりバナジウム成分を酸化してメタバナジ
ン酸アンモニウムに変換し、副生される鉄スラッジ等の
固形分を瀘別して得られるメタバナジン酸アンモニウム
を含有する溶液が挙げられる。斯かるメタバナジン酸ア
ンモニウムを含有する溶液は、他の固形物を瀘別する際
のメタバナジン酸アンモニウムの析出を抑制するため、
通常７０℃以上、好ましくは８５〜９５℃に加温されて
いる。As an example of the above-mentioned raw material solution having a large amount of crystals, a mixture of water and ash collected by a dust collector provided in an exhaust gas flue of a boiler or the like using petroleum-based fuel is contained. After dissolving the metal by adding sulfuric acid, etc., and removing the insoluble solids, the vanadium component is oxidized by supplying ammonia and an oxidizing agent to convert it to ammonium metavanadate, and iron sludge by-produced. And a solution containing ammonium metavanadate obtained by filtering the solid content of the above. The solution containing such ammonium metavanadate suppresses the precipitation of ammonium metavanadate when filtering other solids,
It is usually heated to 70 ° C or higher, preferably 85 to 95 ° C.
【００１３】晶析槽（２）には、通常、供給管（５）、
抜き出し口（４）および撹拌装置（３）が具備される。
また、上記の循環路（６及び８）は、晶析槽（１）から
冷却器（７）に至る送液路（６）、および、冷却器
（７）から晶析槽（２）へ至る帰還路（８）とから成
り、送液路（６）には、晶析槽（２）から晶析スラリー
を冷却器（７）へ送り出す送液装置が具備され、帰還路
（８）には、分岐路（９）が具備される。The crystallization tank (2) usually has a supply pipe (5),
An outlet (4) and a stirring device (3) are provided.
The circulation paths (6 and 8) are connected to a liquid feed path (6) from the crystallization tank (1) to the cooler (7), and from the cooler (7) to the crystallization tank (2). A liquid feeder for sending the crystallization slurry from the crystallization tank (2) to the cooler (7), and the return path (8) is provided in the return path (8). , A branch path (9).
【００１４】供給管（５）の先端は、可能な限り晶析槽
（２）の壁面から離れ且つ晶析スラリーに接触しない位
置に配置されるのが好ましい。供給管（５）の先端が壁
面にある場合は、原料溶液が壁面において低温の晶析ス
ラリーと接触して晶析が起るため、生成される結晶が壁
面にスケーリングし易い。It is preferable that the distal end of the supply pipe (5) is located as far as possible from the wall surface of the crystallization tank (2) and does not contact the crystallization slurry. When the tip of the supply pipe (5) is on the wall surface, the raw material solution contacts the low-temperature crystallization slurry on the wall surface to cause crystallization, so that the generated crystals are easily scaled on the wall surface.
【００１５】また、供給管（５）の先端が晶析スラリー
と接触する位置に配置される場合は、原料溶液が供給管
（５）の先端部において低温の晶析スラリーと接触して
晶析が起るため、生成する結晶が供給管（５）の先端に
スケーリングして先端開口部を閉塞する虞が有る。When the tip of the supply pipe (5) is arranged at a position where it comes into contact with the crystallization slurry, the raw material solution contacts the low-temperature crystallization slurry at the tip of the supply pipe (5) and crystallizes. Therefore, the generated crystal may be scaled to the tip of the supply pipe (5) to close the tip opening.
【００１６】前記の冷却器（７）としては、公知のもの
が使用され、例えば、冷却コイル方式冷却器、向流冷却
塔、直交流冷却塔などの冷却器が挙げられる。As the cooler (7), a known cooler is used, and examples thereof include coolers such as a cooling coil type cooler, a countercurrent cooling tower, and a crossflow cooling tower.
【００１７】晶析槽（２）には、晶析温度に冷却された
晶析スラリーが収容され、供給管（５）の先端から連続
的に原料溶液が供給される。また、晶析スラリーの内、
原料溶液の供給量より多量の晶析スラリーが送液路
（６）を経て冷却器（７）に送られ、冷却されて冷却ス
ラリーとして晶析槽（２）に帰還する。並行して、原料
溶液の供給混合量とほぼ等量のスラリー（晶析スラリー
又は冷却スラリー）が晶析装置（１）外に抜き出され
る。この結果、晶析槽（１）内の晶析スラリーの液量は
一定量に維持される。The crystallization tank (2) contains the crystallization slurry cooled to the crystallization temperature, and the raw material solution is continuously supplied from the tip of the supply pipe (5). Also, of the crystallization slurry,
A larger amount of the crystallization slurry than the supply amount of the raw material solution is sent to the cooler (7) via the liquid sending path (6), cooled, and returned to the crystallization tank (2) as a cooled slurry. At the same time, a slurry (crystallized slurry or cooled slurry) of approximately the same amount as the supplied mixed amount of the raw material solution is drawn out of the crystallizer (1). As a result, the liquid amount of the crystallization slurry in the crystallization tank (1) is maintained at a constant amount.
【００１８】上記の晶析温度は、原料溶液が当該温度に
冷却された場合に十分結晶が析出されるように設定され
る。溶質がバナジン酸アンモニウムである場合の具体的
な晶析温度は、通常、原料溶液より３０℃以上低く設定
され、スラリー温度としては好ましくは４０℃以下、よ
り好ましくは２０〜３０℃の温度とされる。The above-mentioned crystallization temperature is set such that crystals are sufficiently precipitated when the raw material solution is cooled to the temperature. When the solute is ammonium vanadate, the specific crystallization temperature is usually set at 30 ° C. or lower than the raw material solution, and the slurry temperature is preferably 40 ° C. or lower, more preferably 20 to 30 ° C. You.
【００１９】晶析温度を所定の温度への設定は、後述の
数式（１）又は（２）に基づき原料溶液供給量、循環冷
却量および／または冷却器により冷却される温度（冷却
スラリー温度）を調節することにより行うことが出来
る。The crystallization temperature is set to a predetermined temperature based on the following formula (1) or (2), the supply amount of the raw material solution, the circulating cooling amount, and / or the temperature of cooling by the cooler (cooling slurry temperature). Can be adjusted.
【００２０】冷却器（７）には、晶析スラリーの内から
原料溶液の供給量より多量のスラリーが循環され、冷却
されて冷却スラリーとして晶析槽（２）に帰還する。冷
却器（７）による冷却温度差ΔＴ（晶析スラリー温度−
冷却スラリー温度）は、小さくすることが好ましい。冷
却温度差ΔＴが大きい場合は、冷却面における析出量が
多いため、冷却器（７）の冷却面または循環路（６及び
８）にスケーリングして冷却効果を低下するため、スラ
リーの循環を阻害するため好ましくない。In the cooler (7), a larger amount of the slurry than the supply amount of the raw material solution is circulated from the crystallization slurry, cooled and returned to the crystallization tank (2) as a cooled slurry. Cooling temperature difference ΔT by the cooler (7) (crystallization slurry temperature −
(Cooling slurry temperature) is preferably reduced. When the cooling temperature difference ΔT is large, the amount of precipitation on the cooling surface is large, and the cooling effect is reduced by scaling to the cooling surface of the cooler (7) or the circulation paths (6 and 8). Is not preferred.
【００２１】すなわち、本発明の方法においては、上記
の様に、冷却器によるスラリーの冷却温度差ΔＴを小さ
くすることにより冷却器におけるスケーリングが防止さ
れる。そして冷却温度差ΔＴを小さくすることにより生
ずる冷却熱量の不足分は、冷却器に循環して冷却される
スラリーを多量にすることにより補償される。That is, in the method of the present invention, as described above, scaling in the cooler is prevented by reducing the difference ΔT in cooling temperature of the slurry by the cooler. The shortage of the amount of cooling heat caused by reducing the cooling temperature difference ΔT is compensated for by increasing the amount of slurry circulated to the cooler and cooled.
【００２２】冷却温度差ΔＴを小さくする方法として
は、循環スラリー量を増加する方法が挙げられる。この
際、冷却器（７）の冷却能力が十分でない場合は、原料
溶液の供給量を減少する。As a method for reducing the cooling temperature difference ΔT, there is a method for increasing the amount of circulating slurry. At this time, if the cooling capacity of the cooler (7) is not sufficient, the supply amount of the raw material solution is reduced.
【００２３】冷却温度差ΔＴの好ましい値は、溶質の種
類によって異なるが、溶質の溶解度、晶析温度およびス
ケーリングのし易さを考慮して、冷却器（７）の内部で
スケーリングが実質的に冷却を妨害しない範囲で適宜設
定される。硫安濃度が１０〜３０重量％程度を含有する
メタバナジン酸アンモニウムから成る晶析スラリーであ
る場合の冷却温度差ΔＴは、通常１０℃以下、好ましく
は５℃以下、より好ましくは３℃以下とされる。The preferred value of the cooling temperature difference ΔT varies depending on the type of the solute, but in consideration of the solubility of the solute, the crystallization temperature, and the ease of scaling, the scaling is substantially performed inside the cooler (7). It is set appropriately within a range that does not hinder cooling. In the case of a crystallization slurry comprising ammonium metavanadate having an ammonium sulfate concentration of about 10 to 30% by weight, the cooling temperature difference ΔT is usually 10 ° C or less, preferably 5 ° C or less, more preferably 3 ° C or less. .
【００２４】上記のスラリーの抜き出し口は、特に制限
されないが、通常、晶析槽（２）の抜き出し口（４）ま
たは循環路（６及び８）の帰還路（８）の分岐路（９）
である。抜き出されたスラリーは、通常、瀘別されて結
晶が回収される。The outlet for the slurry is not particularly limited, but usually, the outlet (4) of the crystallization tank (2) or the branch (9) of the return path (8) of the circulation paths (6 and 8).
It is. The extracted slurry is usually filtered to recover crystals.
【００２５】上記の抜き出されるスラリーが晶析スラリ
ーである場合、晶析スラリー温度Ｔｓは、冷却による比
熱の変化および熱損失を無視すれば基本的には、次式に
より表現される。When the extracted slurry is a crystallization slurry, the crystallization slurry temperature Ts is basically expressed by the following equation if the change in specific heat and the heat loss due to cooling are ignored.
【００２６】[0026]
【数１】 Ｔｓ＝（Ｔｉｎ×Ｖｉｎ＋Ｔｃｏｏｌ×Ｖｃｏｏｌ）／（Ｖｃｏｏｌ＋Ｖｉｎ） （１）Ts = (Tin × Vin + Tcool × Vcool) / (Vcool + Vin) (1)
【００２７】また、抜き出されるスラリーが冷却スラリ
ーである場合は、前記の（１）式の代わりに、次式
（２）により表現される。When the extracted slurry is a cooled slurry, it is expressed by the following equation (2) instead of the above equation (1).
【００２８】[0028]
【数２】 Ｔｓ＝Ｔｃｏｏｌ＋（Ｔｉｎ−Ｔｃｏｏｌ）×Ｖｉｎ／Ｖｃｏｏｌ （２）Ts = Tcool + (Tin−Tcool) × Vin / Vcool (2)
【００２９】ただし、上記（１）式及び（２）式におい
て、Ｔｓ（℃）は晶析スラリーの温度、Ｔｉｎ（℃）は
原料溶液の温度、Ｖｉｎ（Ｌ／ｍｉｎ）は原料溶液の供
給量、Ｔｃｏｏｌ（℃）は冷却スラリー温度、Ｖｃｏｏ
ｌ（Ｌ／ｍｉｎ）は冷却循環量を示す。In the above formulas (1) and (2), Ts (° C.) is the temperature of the crystallization slurry, Tin (° C.) is the temperature of the raw material solution, and Vin (L / min) is the supply amount of the raw material solution. , Tcool (° C) is the cooling slurry temperature, Vcoo
l (L / min) indicates the cooling circulation amount.
【００３０】上記（１）式および（２）式からも判る様
に、原料溶液の供給量、原料溶液の温度、冷却循環量、
冷却器による温度低下が一定である場合は、晶析スラリ
ーの温度はそれぞれ一定の平衡温度に維持される。As can be seen from the above equations (1) and (2), the supply amount of the raw material solution, the temperature of the raw material solution, the cooling circulation amount,
When the temperature drop by the cooler is constant, the temperature of the crystallization slurry is maintained at a constant equilibrium temperature.
【００３１】本発明においては、必要により、晶析槽
（２）を２槽以上使用することが出来る。例えば、図２
は、晶析槽が２槽からなる場合の晶析装置（１）のフロ
ーの説明図である。晶析槽が２層以上から成る場合は、
各槽は、順次連通され、原料溶液は第一の晶析槽（２）
に供給され、冷却器（７）は第一の晶析槽（２）と最後
の晶析槽（１１）に連結される。前記の第二以降の晶析
槽は、実質的に第一の晶析槽（１）と同じ構造であって
もよく、槽内のスラリーを均一に維持するため、それぞ
れの槽には撹拌装置（１２）を具備するのが好ましい。In the present invention, if necessary, two or more crystallization tanks (2) can be used. For example, FIG.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a flow of a crystallization apparatus (1) in a case where the crystallization tank includes two tanks. When the crystallization tank consists of two or more layers,
Each tank is communicated sequentially, and the raw material solution is supplied to the first crystallization tank (2).
The cooler (7) is connected to the first crystallization tank (2) and the last crystallization tank (11). The second and subsequent crystallization tanks may have substantially the same structure as the first crystallization tank (1), and each tank is provided with a stirrer to keep the slurry in the tank uniform. Preferably, (12) is provided.
【００３２】第二以降の晶析槽を設けた場合は、第一の
晶析槽（２）中のスラリー（晶析スラリー）が冷却器
（７）に循環され、冷却器（７）により冷却された冷却
スラリーは、最後の晶析槽（１１）に帰還する。その
際、第二以降の晶析槽には、第一の晶析槽（２）中の晶
析スラリーの減量に応じて、冷却スラリーが最後の晶析
槽（１１）から連通管（１０）を経て順次供給され、第
一の晶析槽（２）に送液される。従って、第二以降の晶
析槽には、常に冷却スラリーが収容される。When the second and subsequent crystallization tanks are provided, the slurry (crystallization slurry) in the first crystallization tank (2) is circulated to the cooler (7) and cooled by the cooler (7). The cooled slurry returned to the last crystallization tank (11). At that time, the cooling slurry is supplied from the last crystallization tank (11) to the communication pipe (10) in the second and subsequent crystallization tanks in accordance with the reduction of the crystallization slurry in the first crystallization tank (2). And then sent to the first crystallization tank (2). Therefore, the cooling slurry is always contained in the second and subsequent crystallization tanks.
【００３３】また、第二以降の晶析槽を設けた場合、晶
析装置（１）からのスラリーの抜き出しは、第二以降の
任意の晶析槽の抜き出し口から行うことが出来る。その
際、第二以降の晶析槽の中の冷却スラリーの温度は各々
均一であるため、第二以降の任意の晶析槽のオーバーフ
ロー方式の抜き出し口（１４）から抜き出すことが出来
る。オーバーフロー方式の抜き出し口（１４）から抜き
出す方法は、抜き出し液量の制御を行う必要がないた
め、実用的である。When the second and subsequent crystallization tanks are provided, the extraction of the slurry from the crystallization apparatus (1) can be performed from the outlet of any of the second and subsequent crystallization tanks. At that time, since the temperature of the cooled slurry in the second and subsequent crystallization tanks is uniform, it can be extracted from the overflow type outlet (14) of any of the second and subsequent crystallization tanks. The method of drawing out from the overflow type discharge port (14) is practical because it is not necessary to control the amount of the drawn liquid.
【００３４】[0034]
【実施例】以下、本発明を、実施例により更に詳細に説
明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples unless it exceeds the gist of the present invention.
【００３５】実施例１ 温度が３５℃の晶析スラリー４０ｍ3を収容する内容積
５０ｍ3の晶析槽（２）中に、硫安濃度１５重量％及び
メタバナジン酸アンモニウム４５００ｐｐｍを含有する
９５℃の原料溶液を１０ｍ3／ｈの速度で連続的に供給
し、撹拌混合した。同時に、晶析槽（２）の抜き出し口
（４）から晶析スラリーを１０ｍ3／ｈの速度で抜き出
した。並行して、混合された晶析スラリーを１２０ｍ3
／ｈの速度で連続的に向流冷却塔（７）に送って３０℃
に冷却し、晶析槽（２）に帰還させた。すなわち、向流
冷却塔（７）におけるスラリーの温度低下は５℃であっ
た。EXAMPLE 1 A 95 ° C. raw material containing 15% by weight of ammonium sulfate and 4500 ppm of ammonium metavanadate in a crystallization tank (2) having an inner volume of 50 m 3 containing 40 m 3 of a crystallization slurry at a temperature of 35 ° C. The solution was continuously fed at a rate of 10 m 3 / h and mixed with stirring. At the same time, the crystallization slurry was withdrawn at a rate of 10 m 3 / h from the outlet (4) of the crystallization tank (2). In parallel, a mixed crystallized slurry 120 m 3
/ H, continuously sent to the countercurrent cooling tower (7) at 30 ° C
And returned to the crystallization tank (2). That is, the temperature drop of the slurry in the countercurrent cooling tower (7) was 5 ° C.
【００３６】この様な運転を１５０日継続した後、停止
した。この間、晶析槽（２）内の晶析スラリーは、ほぼ
３５℃を維持した。晶析槽（２）内の晶析スラリー中の
メタバナジン酸アンモニウムの結晶濃度および溶解濃度
は、それぞれ４４１０ｐｐｍ及び９０ｐｐｍであり、原
料溶液中のメタバナジン酸アンモニウムの内、９８％が
晶析された。また、上記の冷却器（７）の冷却面周辺を
観察したところ、メタバナジン酸アンモニウムの結晶は
殆どスケーリングが無く、冷却器（７）による冷却能力
は３３０日間の運転後も実質的に低下していなかった。After such an operation was continued for 150 days, the operation was stopped. During this time, the temperature of the crystallization slurry in the crystallization tank (2) was maintained at approximately 35 ° C. The crystal concentration and the dissolved concentration of ammonium metavanadate in the crystallization slurry in the crystallization tank (2) were 4410 ppm and 90 ppm, respectively, and 98% of the ammonium metavanadate in the raw material solution was crystallized. Further, when the periphery of the cooling surface of the cooler (7) was observed, the crystals of ammonium metavanadate showed almost no scaling, and the cooling capacity of the cooler (7) was substantially reduced even after the operation for 330 days. Did not.
【００３７】比較例１ 晶析槽（２）を使用しないで、実施例１に記載したもの
と同じ原料溶液を１０ｍ3／ｈの速度で連続的に直接向
流冷却塔（７）に送り、３５℃に冷却する様に調節して
冷却したスラリーを冷却スラリー貯槽に送液した。Comparative Example 1 Without using the crystallization tank (2), the same raw material solution as described in Example 1 was continuously sent directly to the countercurrent cooling tower (7) at a speed of 10 m 3 / h. The slurry cooled to 35 ° C. and cooled was sent to a cooling slurry storage tank.
【００３８】上記の冷却スラリー貯槽に入る冷却スラリ
ーの温度は、冷却当初は、予定どおり３５℃に冷却され
ていたが、経過時間と共に次第に上昇し、５０日後には
４５℃に上昇していた。晶析を更に継続したところ、１
００日後に向流冷却塔（７）内の通液路がスケーリング
により塞がり、原料溶液が向流冷却塔（７）から溢れる
様になったため、冷却を中断した。The temperature of the cooling slurry entering the above-mentioned cooling slurry storage tank was initially cooled to 35 ° C. as planned, but gradually increased with the passage of time, and increased to 45 ° C. after 50 days. When crystallization was continued further, 1
After 00 days, the liquid passage in the countercurrent cooling tower (7) was blocked by scaling, and the raw material solution overflowed from the countercurrent cooling tower (7), so the cooling was interrupted.
【００３９】比較例２ 晶析槽（２）を使用しないで、実施例１に記載したもの
と同じ原料溶液を１０ｍ3／ｈの速度で連続的に向流冷
却塔（７）に送り、６５℃に冷却する様に調節し、向流
冷却塔（７）を出た冷却スラリーを冷却スラリー貯槽に
送液した。冷却スラリー貯槽に入るスラリーの温度は、
冷却当初は、予定どおり６５℃に冷却されていた。斯か
る運転を５０日間継続することが出来た。Comparative Example 2 Without using the crystallization tank (2), the same raw material solution as that described in Example 1 was continuously sent to the countercurrent cooling tower (7) at a speed of 10 m 3 / h, and 65 The temperature was adjusted to be cooled to ° C., and the cooled slurry that had exited the countercurrent cooling tower (7) was sent to a cooled slurry storage tank. The temperature of the slurry entering the cooling slurry tank is
At the beginning of cooling, it was cooled to 65 ° C. as planned. Such operation could be continued for 50 days.
【００４０】当初の冷却スラリー中に含まれているメタ
バナジン酸アンモニウムの結晶およびの含有量を測定し
たところ、それぞれ２２００ｐｐｍ、２３００ｐｐｍで
あり、晶析された結晶量は、原料溶液に含有されていた
メタバナジン酸アンモニウムの内の１／２以下であり、
スラリー中には猶、多量のメタバナジン酸アンモニウム
が溶解しており、回収効率が低かった。When the initial content of ammonium metavanadate crystals contained in the cooled slurry was measured, they were 2200 ppm and 2300 ppm, respectively, and the amount of crystallized crystals was the metavanazine contained in the raw material solution. Less than half of the ammonium acid salt,
A large amount of ammonium metavanadate was dissolved in the slurry, and the recovery efficiency was low.
【００４１】[0041]
【発明の効果】以上、説明した本発明によれば、連続的
に原料溶液を冷却して晶析する際、生成される結晶が冷
却器の冷却面、通液路などへのスケーリングが少ない連
続晶析方法を提供することが可能となり、本発明の工業
的価値は大きい。As described above, according to the present invention, when the raw material solution is continuously cooled and crystallized, the generated crystals have a small scale on the cooling surface of the cooler, the liquid passage, and the like. A crystallization method can be provided, and the present invention has great industrial value.
【図１】晶析槽が１槽からなる場合の、晶析装置のフロ
ーの説明図FIG. 1 is an explanatory diagram of a flow of a crystallization apparatus when a crystallization tank is composed of one tank.
【図２】晶析槽が２槽からなる場合の、晶析装置のフロ
ーの説明図FIG. 2 is an explanatory diagram of the flow of the crystallization apparatus when the crystallization tank is composed of two tanks.
１：晶析装置 ２：晶析槽（第一の晶析槽） ３：撹拌装置 ４：抜き出し口 ５：供給管 ６：送液路 ７：冷却器 ８：帰還路 ９：分岐路 １０：連通管 １１：第二の晶析槽（最後の晶析槽） １２：第二晶析槽の撹拌装置 １３：第二晶析槽の抜き出し口 １４：オーバーフロー型抜き出し口 1: Crystallizer 2: Crystallizer (first crystallizer) 3: Stirrer 4: Withdrawal port 5: Supply pipe 6: Liquid feed path 7: Cooler 8: Return path 9: Branch path 10: Communication Tube 11: Second crystallization tank (last crystallization tank) 12: Stirrer for second crystallization tank 13: Extraction port of second crystallization tank 14: Overflow type extraction port
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ０１Ｄ 9/02 ６２５ Ｂ０１Ｄ 9/02 ６２５Ｄ ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code FI B01D 9/02 625 B01D 9/02 625D
Claims (4)
溶液を冷却して晶析させる連続晶析方法において、晶析
槽とその外部に配置された冷却器とを循環路で連結して
成る晶析装置を使用し、原料溶液の供給量より多量の晶
析槽内のスラリーを冷却器に循環させると共に原料溶液
の供給量とほぼ等量のスラリーを晶析装置から抜き出す
ことを特徴とする連続晶析方法。In a continuous crystallization method for cooling and crystallizing a raw material solution continuously supplied to a crystallization tank at a constant rate, a crystallization tank and a cooler disposed outside the crystallization tank are connected by a circulation path. Using a crystallizer consisting of: a larger amount of slurry in the crystallization tank than the supply amount of the raw material solution is circulated to the cooler, and a slurry of approximately the same amount as the supply amount of the raw material solution is extracted from the crystallizer. Continuous crystallization method.
を含有する水溶液である請求項１に記載の連続晶析方
法。2. The continuous crystallization method according to claim 1, wherein the raw material solution is an aqueous solution containing ammonium metavanadate.
以下、晶析槽に供給される原料溶液と晶析槽内のスラリ
ーとの温度差が３０℃以上となる様に、冷却器へのスラ
リーの循環量および／または晶析槽への原料溶液の供給
量を制御する請求項２に記載の連続晶析方法。3. The temperature drop of the slurry caused by the cooler is 5 ° C.
Hereinafter, the circulation amount of the slurry to the cooler and / or the supply of the raw material solution to the crystallization tank are set such that the temperature difference between the raw material solution supplied to the crystallization tank and the slurry in the crystallization tank becomes 30 ° C. or more. The continuous crystallization method according to claim 2, wherein the supply amount is controlled.
成り、冷却器が最初の晶析槽と最後の晶析槽とを含む循
環路で連結されている晶析装置を使用する請求項１〜３
の何れかに記載の連続晶析方法。4. A crystallization apparatus comprising two or more successively connected crystallization tanks, and a cooler connected by a circulation path including a first crystallization tank and a last crystallization tank. Claims 1-3
The continuous crystallization method according to any one of the above.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33299096A JPH10156102A (en) | 1996-11-28 | 1996-11-28 | Continuous crystallization method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33299096A JPH10156102A (en) | 1996-11-28 | 1996-11-28 | Continuous crystallization method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10156102A true JPH10156102A (en) | 1998-06-16 |
Family
ID=18261074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33299096A Pending JPH10156102A (en) | 1996-11-28 | 1996-11-28 | Continuous crystallization method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10156102A (en) |
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- 1996-11-28 JP JP33299096A patent/JPH10156102A/en active Pending
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