JPH10125230A - Manufacture of tube for ceramic metal halide lamp - Google Patents
Manufacture of tube for ceramic metal halide lampInfo
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- JPH10125230A JPH10125230A JP23220697A JP23220697A JPH10125230A JP H10125230 A JPH10125230 A JP H10125230A JP 23220697 A JP23220697 A JP 23220697A JP 23220697 A JP23220697 A JP 23220697A JP H10125230 A JPH10125230 A JP H10125230A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明が属する技術分野】本発明は、高輝度放電ランプ
として使用できるセラミックメタルハライドランプ用チ
ューブに関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a ceramic metal halide lamp tube which can be used as a high-intensity discharge lamp.
【０００２】[0002]
【従来の技術】金属ハロゲン化物を含むイオン化可能な
物質を充填した高輝度放電灯は、米国特許第４，４０
９，５１７号に開示されている。この種の高輝度放電灯
の電極を構成する金属としては、セラミック管、特には
アルミナ管と熱膨張率が近いことが求められることか
ら、ニオブ、タンタル等が使用されている。しかし、ニ
オブ、タンタル等はハロゲンに対する耐性が必ずしも十
分ではなかった。このため、特開平６−１９６１３１号
公報において、図９に示すような形態のセラミック管を
使用することが開示された。2. Description of the Related Art A high-intensity discharge lamp filled with an ionizable material containing a metal halide is disclosed in U.S. Pat.
No. 9,517. As a metal constituting an electrode of this type of high-intensity discharge lamp, niobium, tantalum, or the like is used because it is required that the coefficient of thermal expansion is close to that of a ceramic tube, particularly an alumina tube. However, niobium, tantalum, and the like did not always have sufficient resistance to halogen. For this reason, Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-196131 discloses the use of a ceramic tube having a configuration as shown in FIG.
【０００３】このセラミック管は、放電空間４が形成さ
れているチューブ本体１１と、チューブ本体１１の内側
に挿入されている一対の環状部材１２と、各環状部材１
２の内側に挿入され、固定されている、細長い円筒形状
の電極部材挿入部分１３とを備えている。チューブ本体
１１の内周面１１ａと環状部材１２との間、環状部材１
２と電極部材挿入部分１３との間には焼成収縮に伴う圧
力が加わっており、これによって各部材１１、１２、１
３が焼き嵌め様に一体焼結され、互いに気密性が保持さ
れている。電極部材挿入部分１３の空隙２内に電極部材
を挿入する。The ceramic tube includes a tube body 11 having a discharge space 4 formed therein, a pair of annular members 12 inserted inside the tube body 11, and each of the annular members 1.
And an elongated cylindrical electrode member insertion portion 13 which is inserted and fixed inside the inside 2. Between the inner peripheral surface 11a of the tube body 11 and the annular member 12, the annular member 1
The pressure accompanying the firing shrinkage is applied between the electrode member 2 and the electrode member insertion portion 13.
3 are integrally sintered in a shrink-fit manner, and are kept airtight. The electrode member is inserted into the space 2 of the electrode member insertion portion 13.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】本発明者は、こうした
セラミックチューブを量産し、商品化を実現するために
集中的な研究を続けてきた。具体的には、環状部材１２
の仮焼体の内側に端部部材１３の仮焼体を挿入して組み
立て体を製造し、この組み立て体を焼成する。この際、
端部部材１３と環状部材１２とを別個に同じ適当な温度
で焼成した場合には、焼成後の端部部材１３の外径が、
焼成後の環状部材１２の内径よりも若干大きくなるよう
にする。これによって、焼成後には端部部材１３と環状
部分１２との間に適度の圧縮応力が加わり、これによっ
て、両者の間の気密性が保持される。環状部材１２とチ
ューブ本体１１との間も同様にして、両者の焼成収縮後
の寸法差に起因する圧縮応力によって、両者の間の気密
性を保持する。The present inventor has continued intensive research in order to mass-produce such ceramic tubes and to commercialize them. Specifically, the annular member 12
The assembled body is manufactured by inserting the calcined body of the end member 13 inside the calcined body of the above, and the assembled body is fired. On this occasion,
When the end member 13 and the annular member 12 are separately fired at the same appropriate temperature, the outer diameter of the fired end member 13 is
It should be slightly larger than the inner diameter of the annular member 12 after firing. As a result, an appropriate compressive stress is applied between the end member 13 and the annular portion 12 after firing, whereby the airtightness between the two is maintained. Similarly, the airtightness between the annular member 12 and the tube main body 11 is maintained by the compressive stress caused by the dimensional difference after firing shrinkage.
【０００５】しかし、こうした製造方法によると、次の
問題点が未だ残されていることが判明してきた。即ち、
端部部材または電極部材挿入部１３の内径、即ち電極部
材を挿入するための空隙２の寸法が、環状部材１２内に
保持されている１４の領域内で、空隙２の他の部分より
も細くなる傾向があった。例えば、焼成後の端部部材１
３の内径を０．６５〜１．４ｍｍに設定した場合、必要
な気密性を確保すると、領域１４内では電極部材挿入部
材１３の内径が、他の部分よりも０．０２〜０．０３ｍ
ｍ程度小さくなる傾向が見られた。However, according to such a manufacturing method, it has been found that the following problems still remain. That is,
The inner diameter of the end member or the electrode member insertion portion 13, that is, the size of the gap 2 for inserting the electrode member is smaller than the other portion of the gap 2 in the region 14 held in the annular member 12. Tended to be. For example, the end member 1 after firing
When the inner diameter of the electrode member 3 is set to 0.65 to 1.4 mm and the required airtightness is secured, the inner diameter of the electrode member insertion member 13 in the region 14 is 0.02 to 0.03 m larger than the other portions.
There was a tendency to decrease by about m.
【０００６】また、おそらくは焼き嵌め様の一体焼結に
伴う残留応力の影響から、端部部材１３に対して応力を
加えた場合に、環状部材１２のエッジ１５の近辺からマ
イクロクラックが進展し易く、このために端部部材１３
の取り付け強度が低下する場合があった。Also, possibly due to the effect of residual stress accompanying shrink-fitting integral sintering, when a stress is applied to the end member 13, microcracks tend to propagate from the vicinity of the edge 15 of the annular member 12. The end member 13 for this
There was a case where the attachment strength of was decreased.
【０００７】こうした内径差を小さくし、また取り付け
強度を向上させるために、焼成後の端部部材１３の外径
寸法と環状部材１２の内径寸法との差を小さくすること
を検討した。しかし、この場合には両者の界面からのガ
スリークの可能性が生じてくることが判明してきた。[0007] In order to reduce such a difference in inner diameter and to improve the mounting strength, it was studied to reduce the difference between the outer diameter of the end member 13 and the inner diameter of the annular member 12 after firing. However, in this case, it has been found that there is a possibility of gas leak from the interface between the two.
【０００８】本発明の課題は、前記した構造のセラミッ
クメタルハライドランプ用チューブを製造するのに際し
て、電極部材を挿入するための端部部材の内径が環状部
材との接触部分で縮小するのを防止できるようにし、こ
れと共に端部部材のチューブ本体への取り付け強度を向
上させることであり、かつ端部部材と環状部材との界面
からのガスリークの可能性が生じないようにすることで
ある。An object of the present invention is to prevent the inner diameter of the end member for inserting the electrode member from being reduced at the contact portion with the annular member when manufacturing the tube for a ceramic metal halide lamp having the above-described structure. In this case, the strength of attaching the end member to the tube body is improved, and the possibility of gas leak from the interface between the end member and the annular member is prevented.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】本発明は、放電空間が形
成されており、この放電空間の両端が開口している筒状
または紡錘状のチューブ本体部分、このチューブ本体部
分の両端に固定されている筒状の電極部材挿入部分であ
って、チューブ本体部分の内径よりも小さい外径を有す
る電極部材挿入部分、およびこの電極部材挿入部分の外
側面と前記チューブ本体部分の内側面との間に介在して
いる環状部分とを備えている、セラミックメタルハライ
ドランプ用チューブを製造する方法であって、電極部材
挿入部分および環状部分の一体成形体からなる第一の成
形体またはその仮焼体を、チューブ本体部分の仮焼体の
内側に挿入して組み立て体を作成し、この組み立て体を
焼成することによって、電極部材挿入部分および環状部
分の一体焼成体を作成し、この際焼成後の環状部分から
チューブ本体部分へと圧着力を生じさせることを特徴と
する。According to the present invention, a discharge space is formed, and a tubular or spindle-shaped tube main body having both ends opened is fixed to both ends of the tube main body. A cylindrical electrode member insertion part having an outer diameter smaller than the inner diameter of the tube body part, and between the outer surface of the electrode member insertion part and the inner surface of the tube body part. A method for manufacturing a tube for a ceramic metal halide lamp, comprising a first molded body or a calcined body thereof integrally formed of an electrode member insertion part and an annular part. By inserting the assembly into the tube body portion inside the calcined body to form an assembly, and firing the assembly, the integrally fired body of the electrode member insertion portion and the annular portion is formed. Form, characterized in that to produce a pressing force from the annular portion after the time firing the tube body portion.
【００１０】このように、本発明者は、環状部分と電極
部材挿入部分とを一体成形し、この一体成形体、または
その仮焼体を、チューブ本体部分の成形体またはその仮
焼体の内側に挿入し、焼成することを想到した。この結
果、電極部材を挿入するための端部部材の内径が環状部
材との接触部分で縮小するのを防止でき、これと共に端
部部材のチューブ本体への取り付け強度が著しく向上
し、かつ安定することが判明した。しかも、端部の電極
部材挿入部分と環状部材との界面からのガスリークの可
能性は回避される。従って、本方法は、高輝度放電灯の
量産と実用化の観点から、極めて画期的な技術である。As described above, the inventor of the present invention integrally formed the annular portion and the electrode member insertion portion, and formed the integrally formed body or the calcined body thereof into the molded body of the tube body or the inside of the calcined body thereof. And fired. As a result, the inner diameter of the end member for inserting the electrode member can be prevented from being reduced at the contact portion with the annular member, and the strength of attaching the end member to the tube body can be significantly improved and stabilized. It has been found. Moreover, the possibility of gas leakage from the interface between the electrode member insertion portion at the end and the annular member is avoided. Therefore, this method is an extremely innovative technology from the viewpoint of mass production and practical application of a high-intensity discharge lamp.
【００１１】[0011]
【発明の実施形態】本発明において、セラミック放電管
ないしチューブを構成するセラミックスは特に限定はさ
れないが、ハロゲン系腐食性ガスに対する耐食性が必要
であり、アルミナ、イットリアおよびＹＡＧ等が好まし
い。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS In the present invention, the ceramic constituting the ceramic discharge tube or tube is not particularly limited, but it is required to have corrosion resistance to a halogen-based corrosive gas, and alumina, yttria and YAG are preferred.
【００１２】電極部材挿入部分に挿入するための電極部
材の形態は、特に制限はない。電極部材の材質として
は、各種の高融点金属や、導電性セラミックスを使用で
きるが、導電率の観点から、高融点金属の方が一層好ま
しい。こうした高融点金属としては、更にモリブデン、
タングステン、レニウム、ニオブ、タンタルおよびこれ
らの合金からなる群より選ばれた一種以上の金属が好ま
しい。The form of the electrode member to be inserted into the electrode member insertion portion is not particularly limited. As the material of the electrode member, various high melting point metals and conductive ceramics can be used, but from the viewpoint of conductivity, the high melting point metal is more preferable. Molybdenum,
One or more metals selected from the group consisting of tungsten, rhenium, niobium, tantalum and alloys thereof are preferred.
【００１３】このうち、ニオブおよびタンタルの熱膨張
係数は、セラミック放電管を構成するセラミックス、特
にアルミナセラミックスの熱膨張係数とほぼ釣り合う
が、これらの金属は、メタルハライドによって腐食され
易いことが知られている。従って、導電性部材の寿命を
長くするためには、導電性部材を、モリブデン、タング
ステン、レニウムおよびこれらの合金からなる群より選
ばれた金属によって形成することが好ましい。ただし、
これらのメタルハライドに対する耐蝕性が高い金属は、
一般に熱膨張係数が小さい。例えば、アルミナセラミッ
クスの熱膨張係数は８×１０-6Ｋ-1であり、モリブデン
の熱膨張係数は６×１０-6Ｋ-1であり、タングステン、
レニウムの熱膨張係数は６×１０-6Ｋ-1以下である。Of these, the coefficient of thermal expansion of niobium and tantalum almost matches the coefficient of thermal expansion of the ceramics constituting the ceramic discharge tube, especially the alumina ceramics. However, it is known that these metals are easily corroded by metal halides. I have. Therefore, in order to extend the life of the conductive member, it is preferable that the conductive member be formed of a metal selected from the group consisting of molybdenum, tungsten, rhenium, and alloys thereof. However,
Metals with high corrosion resistance to these metal halides
Generally, the coefficient of thermal expansion is small. For example, the coefficient of thermal expansion of alumina ceramics is 8 × 10 −6 K −1 , the coefficient of thermal expansion of molybdenum is 6 × 10 −6 K −1 , and tungsten,
Rhenium has a coefficient of thermal expansion of 6 × 10 −6 K −1 or less.
【００１４】このため、電極部材のうち、チューブ本体
部分の放電空間に近い側を、モリブデン、タングステ
ン、レニウムおよびこれらの合金からなる群より選ばれ
た金属によって形成し、放電空間に対して直接に面して
いない部分を、ニオブ、タンタルから形成することが好
ましい。Therefore, of the electrode member, the side of the tube body closer to the discharge space is formed of a metal selected from the group consisting of molybdenum, tungsten, rhenium and their alloys, and is directly connected to the discharge space. It is preferable that the portion not facing is formed of niobium or tantalum.
【００１５】本発明においては、第一の成形体またはそ
の仮焼体を一対準備し、第一の成形体が、電極部材挿入
部分および環状部分の一体成形体であり、チューブ本体
の成形体またはその仮焼体の各端部の内側に、それぞれ
第一の成形体またはその仮焼体を挿入して組み立て体を
作成し、この組み立て体を焼成することができる。この
好ましい態様について、図１〜図３を参照しつつ、説明
する。In the present invention, a first molded body or a calcined body thereof is prepared in a pair, and the first molded body is an integrally molded body of the electrode member insertion portion and the annular portion, and the molded body of the tube body or The first molded body or the calcined body is inserted into each end of the calcined body to form an assembly, and the assembly can be fired. This preferred embodiment will be described with reference to FIGS.
【００１６】図１（ａ）は、第一の成形体またはその仮
焼体１を示す斜視図である。成形体またはその仮焼体１
は、電極部材挿入部分１ａと環状部分１ｂとを備えてい
る。図１（ｂ）は、第二の成形体またはその仮焼体（チ
ューブ本体の成形体またはその仮焼体）３を示す斜視図
であり、この中に放電空間４が形成される。図２に示す
ように、第一の成形体またはその仮焼体１の環状部分１
ｂ側を、チューブ本体の成形体またはその仮焼体３の各
端部３ａの内側に挿入し、組み立て体５を得る。FIG. 1A is a perspective view showing a first compact or a calcined body 1 thereof. Molded body or its calcined body 1
Has an electrode member insertion portion 1a and an annular portion 1b. FIG. 1B is a perspective view showing a second molded body or a calcined body thereof (a molded body of a tube body or a calcined body thereof) 3, in which a discharge space 4 is formed. As shown in FIG. 2, the annular portion 1 of the first compact or the calcined body 1 thereof
The b side is inserted into the inside of each end 3a of the molded body of the tube main body or its calcined body 3 to obtain the assembly 5.
【００１７】この際、成形体１と３とを組み合わせるこ
となく焼成したときの環状部分１ｂの外径寸法は、その
場合のチューブ本体３の内径寸法の１．００１倍以上で
あることが好ましく、これによって両者の密着性を一層
向上させることができる。また両者の寸法差は、熱応力
を一層減少させるためには、１．０１０倍以下とするこ
とが好ましい。At this time, the outer diameter of the annular portion 1b when firing without combining the molded bodies 1 and 3 is preferably at least 1.001 times the inner diameter of the tube body 3 in that case. Thereby, the adhesion between the two can be further improved. Further, the dimensional difference between the two is preferably 1.010 times or less in order to further reduce the thermal stress.
【００１８】この状態で所定温度で焼成を行うことによ
って、図３に示すようなメタルハライドランプ用チュー
ブ２１を得ることができる。このチューブ２１は、一個
のチューブ本体２０と、一対の一体焼成体２２とを備え
ている。各一体焼成体２２の各環状部分２２ｂが、チュ
ーブ本体２０の端部に挿入され、焼き嵌め様に一体焼結
されている。一体焼成体２２の電極部材挿入部分２２ａ
の内部に、電極部材６が挿入されている。好ましくは、
電極部材６の外周と電極部材挿入部分２２ａの内周面と
の間の隙間の大きさは、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍと
する。By firing at a predetermined temperature in this state, a metal halide lamp tube 21 as shown in FIG. 3 can be obtained. The tube 21 includes one tube body 20 and a pair of integrally fired bodies 22. Each annular portion 22b of each integrally fired body 22 is inserted into the end of the tube body 20, and is integrally sintered in a shrink-fit manner. Electrode member insertion portion 22a of integrated fired body 22
, The electrode member 6 is inserted. Preferably,
The size of the gap between the outer periphery of the electrode member 6 and the inner peripheral surface of the electrode member insertion portion 22a is set to 0.02 mm to 0.10 mm.
【００１９】好適な態様においては、電極部材６の放電
空間４に面する側の部分６ａを、ハロゲンガスに対して
高い耐食性を有する前記金属によって形成し、電極部材
６の末端側６ｂを、前記したセラミックチューブと近い
熱膨張率を有する金属によって形成する。電極部材６の
端部に所定の電極装置７が取り付けられている。In a preferred embodiment, the portion 6a of the electrode member 6 on the side facing the discharge space 4 is formed of the metal having high corrosion resistance to halogen gas, and the terminal 6b of the electrode member 6 is It is formed of a metal having a coefficient of thermal expansion close to that of the ceramic tube. A predetermined electrode device 7 is attached to an end of the electrode member 6.
【００２０】以下、この態様について、具体的な実験結
果を述べる。 （実験１）純度９９．９％以上の高純度アルミナ粉末
に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルアルコ
ール２重量％、ポリエチレングリコール０．５重量％、
水５０重量％を加え、１時間ボールミルによって粉砕
し、混合し、スプレードライヤーで、２００℃付近で乾
燥させ、平均粒径約７０μｍの造粒粉末を得た。Hereinafter, specific experimental results regarding this embodiment will be described. (Experiment 1) High-purity alumina powder having a purity of 99.9% or more was mixed with 750 ppm of magnesium oxide, 2% by weight of polyvinyl alcohol, 0.5% by weight of polyethylene glycol,
50% by weight of water was added, the mixture was pulverized by a ball mill for 1 hour, mixed, and dried at about 200 ° C. with a spray drier to obtain a granulated powder having an average particle size of about 70 μm.
【００２１】この造粒粉末を、２０００ｋｇ／ｃｍ2 の
圧力下でプレス成形し、図２に示す一体成形体１を２個
と、チューブ本体の成形体３とを製造した。この際、両
者を別々に焼成したときに、環状部分２２ｂの外径の方
が、チューブ本体２０の内径の１．００１倍〜１．０１
０倍となるように、両者の寸法を調整した。This granulated powder was press-molded under a pressure of 2000 kg / cm 2 to produce two integrally molded bodies 1 and a molded body 3 of a tube main body shown in FIG. At this time, when both are fired separately, the outer diameter of the annular portion 22b is 1.001 times to 1.01 times the inner diameter of the tube body 20.
The dimensions of both were adjusted so as to be 0 times.
【００２２】次いで、一体成形体１の一方を１２００℃
で仮焼して寸法を収縮させ、仮焼体１をチューブ本体の
成形体３の中に、図２に示すようにして挿入し、組み立
て体５を製造した。この組み立て体を１２００℃で仮焼
すると、チューブ本体の成形体３が収縮し、もともとの
寸法差によって両者が接合される。次いで、他方の一体
成形体を１３００℃で仮焼し、この仮焼体１をチューブ
本体の仮焼体３の中に挿入し、組み立て体を得た。この
組み立て体を、水素雰囲気下で、１８００℃で焼成する
ことによって、各部材が図３に示すように強固に接合さ
れた。Next, one of the integrally molded bodies 1 is heated to 1200 ° C.
The size of the calcined body 1 was reduced by calcination, and the calcined body 1 was inserted into the molded body 3 of the tube body as shown in FIG. When this assembly is calcined at 1200 ° C., the molded body 3 of the tube body contracts, and the two are joined due to the original dimensional difference. Next, the other integrally formed body was calcined at 1300 ° C., and the calcined body 1 was inserted into the calcined body 3 of the tube body to obtain an assembly. By firing this assembly at 1800 ° C. in a hydrogen atmosphere, each member was firmly joined as shown in FIG.
【００２３】こうして得られたセラミック管２１につい
て、空隙２のうち、チューブ本体２０の内側の領域９内
における直径と、その他の部分の内径との差を測定した
ところ、最大部と最小部との差が約０．０１ｍｍであっ
た。With respect to the ceramic tube 21 thus obtained, the difference between the diameter in the region 9 inside the tube body 20 in the space 2 and the inner diameter of the other portion was measured. The difference was about 0.01 mm.
【００２４】また、この電極部材挿入部分２２ａに対し
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２９ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。Further, a probe of a strength tester was brought into contact with the electrode member insertion portion 22a, a stress was applied in a direction perpendicular to the probe, and the bending strength was measured. As a result, it was 29 kgf / cm 2 .
【００２５】（実験２）純度９９．９％以上の高純度ア
ルミナ粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、メチル
セルロース４重量％、ポリエチレンオキサイド２重量
％、ステアリン酸５重量％、水２３重量％を加え、１５
分間、ニーダーで混練した。この混練物を使用し、１５
ｋｇ／ｃｍ2 の押出圧力で押出成形し、押出成形物を乾
燥し、図４（ａ）に示す押出成形品３０を得た。押出成
形品３０中には貫通孔３１が形成されている。(Experiment 2) 750 ppm of magnesium oxide, 4% by weight of methylcellulose, 2% by weight of polyethylene oxide, 5% by weight of stearic acid and 23% by weight of water were added to high-purity alumina powder having a purity of 99.9% or more.
Kneaded with a kneader for minutes. Using this kneaded material, 15
Extrusion was performed at an extrusion pressure of kg / cm 2 , and the extruded product was dried to obtain an extruded product 30 shown in FIG. A through hole 31 is formed in the extruded product 30.
【００２６】この押出成形品３０を切削加工し、図４
（ｂ）に示す一体成形体３２を得た。一体成形体３２
は、焼成後に電極部材挿入部分となるべき部分３２ａ
と、環状部分となるべき部分３２ｂとを備えており、３
２ａの中に空隙３３が形成されている。また、前述の粉
末プレス成形によって、図４（ｃ）に示す成形体３４を
得た。成形体３４の内側には、放電空間を構成する空隙
３５が形成されている。ここで、一体成形体３２とチュ
ーブ本体用成形体３４とを別々に焼成したときに、環状
部分２２ｂの外径の方が、チューブ本体２０の内径の
１．００１倍〜１．０１０倍となるように、両者の寸法
を調整した。The extruded product 30 is cut and processed as shown in FIG.
An integrally formed body 32 shown in (b) was obtained. Integrated molded body 32
Is a portion 32a to be an electrode member insertion portion after firing.
And a portion 32b to be an annular portion.
A void 33 is formed in 2a. Further, a compact 34 shown in FIG. 4C was obtained by the above-described powder press molding. A void 35 forming a discharge space is formed inside the molded body 34. Here, when the integrally formed body 32 and the tube body forming body 34 are separately fired, the outer diameter of the annular portion 22b is 1.001 to 1.010 times the inner diameter of the tube body 20. The dimensions of both were adjusted as described above.
【００２７】次いで、一体成形体３２の一方を１２００
℃で仮焼して寸法を収縮させ、仮焼体１を得、仮焼体１
を、チューブ本体の成形体３４の中に、図２に示すよう
にして挿入し、組み立て体を製造した。この組み立て体
を１２００℃で仮焼すると、チューブ本体の成形体が収
縮し、もともとの寸法差によって両者が接合される。次
いで、他方の一体成形体３２を１３００℃で仮焼し、こ
の仮焼体をチューブ本体の仮焼体３の中に挿入し、組み
立て体５を得た。この組み立て体を、水素雰囲気下で、
１８００℃で焼成することによって、各部材が、図３に
示すように強固に接合された。Next, one of the integrally molded bodies 32 is inserted into 1200
Calcination at ℃ to shrink the dimensions to obtain a calcined body 1
Was inserted into the molded body 34 of the tube body as shown in FIG. 2 to produce an assembly. When this assembly is calcined at 1200 ° C., the molded body of the tube body shrinks, and the two are joined due to the original dimensional difference. Next, the other integrally formed body 32 was calcined at 1300 ° C., and this calcined body was inserted into the calcined body 3 of the tube main body to obtain an assembly 5. Under the hydrogen atmosphere,
By baking at 1800 ° C., each member was firmly joined as shown in FIG.
【００２８】こうして得られたセラミック管２１につい
て、空隙２のうち、チューブ本体２０の内側の領域９内
における直径と、その他の部分の内径との差を測定した
ところ、最大部と最小部との差が約０．０１ｍｍであっ
た。With respect to the ceramic tube 21 thus obtained, the difference between the diameter in the region 9 inside the tube body 20 and the inner diameter of the other portion in the space 2 was measured. The difference was about 0.01 mm.
【００２９】また、この電極部材挿入部分２２ａに対し
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２７ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。Further, a probe of a strength tester was brought into contact with the electrode member insertion portion 22a, a stress was applied in a direction perpendicular to the probe, and the bending strength was measured. As a result, it was 27 kgf / cm 2 .
【００３０】（比較実験）純度９９．９％以上の高純度
アルミナ粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリ
ビニルアルコール２重量％、ポリエチレングリコール
０．５重量％、水５０重量％を加え、１時間ボールミル
によって粉砕し、混合し、スプレードライヤーで、２０
０℃付近で乾燥させ、平均粒径約７０μｍの造粒粉末を
得た。(Comparative experiment) 750 ppm of magnesium oxide, 2% by weight of polyvinyl alcohol, 0.5% by weight of polyethylene glycol, and 50% by weight of water were added to high-purity alumina powder having a purity of 99.9% or more, and pulverized by a ball mill for 1 hour. , Mix and spray-dry with 20
It was dried at about 0 ° C. to obtain a granulated powder having an average particle size of about 70 μm.
【００３１】この造粒粉末を、１０００ｋｇ／ｃｍ2 の
圧力下でプレス成形し、図９に示す成形体１１、１２を
製造した。また、純度９９．９％以上の高純度アルミナ
粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、メチルセルロ
ース４重量％、ポリエチレンオキサイド２重量％、ステ
アリン酸５重量％、水２３重量％を加え、１５分間ニー
ダーで混練した。この混練物を使用し、１５ｋｇ／ｃｍ
2 の押出圧力で押出成形し、押出成形物を乾燥し、切断
加工して押出成形体１３を製造した。This granulated powder was press-molded under a pressure of 1000 kg / cm 2 to produce compacts 11 and 12 shown in FIG. Further, 750 ppm of magnesium oxide, 4% by weight of methylcellulose, 2% by weight of polyethylene oxide, 5% by weight of stearic acid, and 23% by weight of water were added to high-purity alumina powder having a purity of 99.9% or more, and kneaded for 15 minutes with a kneader. Using this kneaded material, 15kg / cm
Extrusion was performed at an extrusion pressure of 2 , and the extruded product was dried and cut to produce an extruded product 13.
【００３２】この際、成形体１１と１２とを別々に焼成
したときに、環状部分の外径の方が、チューブ本体の内
径の１．００１倍〜１．０１０倍となるように、両者の
寸法を調整した。また、成形体１２と１３とを別々に焼
成したときに、電極部材挿入部分の外径の方が、環状部
分の内径の１．００１倍〜１．０１０倍となるように、
両者の寸法を調整した。At this time, when the molded bodies 11 and 12 are separately fired, the outer diameter of the annular portion is 1.001 to 1.010 times the inner diameter of the tube main body so that the outer diameter of the annular body is 1.001 to 1.010 times. The dimensions have been adjusted. Also, when the molded bodies 12 and 13 are separately fired, the outer diameter of the electrode member insertion portion is 1.001 to 1.010 times the inner diameter of the annular portion,
The dimensions of both were adjusted.
【００３３】次いで、成形体１３を１３００℃で仮焼
し、成形体１３の仮焼体を成形体１２の中に挿入し、組
み立て体を得た。この組み立て体を２個製造した。この
一方を１２００℃で仮焼し、他方を１３００℃で仮焼し
た。１２００℃で仮焼した組み立て体の方を、チューブ
本体の成形体１１の中に挿入し、１２００℃で仮焼し、
この仮焼体を、１３００℃で仮焼された前記の組み立て
体と組み合わせた。この全体を水素雰囲気下で、１８０
０℃で焼成することによって、各部材が接合された。Next, the molded body 13 was calcined at 1300 ° C., and the calcined body of the molded body 13 was inserted into the molded body 12 to obtain an assembly. Two such assemblies were manufactured. One was calcined at 1200 ° C and the other was calcined at 1300 ° C. The assembly calcined at 1200 ° C. is inserted into the molded body 11 of the tube body and calcined at 1200 ° C.
This calcined body was combined with the above-described assembly calcined at 1300 ° C. The whole is 180
The members were joined by firing at 0 ° C.
【００３４】こうして得られたセラミック管について、
空隙２のうち、チューブ本体の内側に存在している部分
の直径と、その他の部分の内径との差を測定したとこ
ろ、最大部と最小部の差は約０．０３ｍｍであった。With respect to the ceramic tube thus obtained,
When the difference between the diameter of the portion existing inside the tube main body and the inner diameter of the other portion of the gap 2 was measured, the difference between the maximum portion and the minimum portion was about 0.03 mm.
【００３５】また、この電極部材挿入部分に対して、強
度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方向に対
して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結果、１４
ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。Further, a probe of a strength tester was brought into contact with the electrode member insertion portion, a stress was applied in a direction perpendicular to the probe, and the bending strength was measured. As a result, 14
kgf / cm 2 .
【００３６】次に、本発明においては、電極部材挿入部
分および環状部分の一体成形体からなる第一の成形体ま
たはその仮焼体を準備し、また電極部材挿入部分、環状
部分およびチューブ本体部分の一体成形体からなる第二
の成形体またはその仮焼体を準備し、この第二の成形体
またはその仮焼体の電極部材挿入部分とは反対側に開口
が設けられており、第二の成形体またはその仮焼体の開
口側の端部の内側に、第一の成形体またはその仮焼体を
挿入して組み立て体を作成し、この組み立て体を焼成す
ることによって、電極部材挿入部分および環状部分の一
体焼成体と、電極部材挿入部分、環状部分およびチュー
ブ本体部分の一体焼成体とを作製し、この際環状部分か
ら前記チューブ本体部分へと圧着力を生じさせることが
できる。Next, in the present invention, a first molded body or a calcined body thereof formed integrally with the electrode member insertion portion and the annular portion is prepared, and the electrode member insertion portion, the annular portion, and the tube body portion are prepared. A second molded body or a calcined body thereof prepared from an integral molded body of the above is prepared, and an opening is provided on a side of the second molded body or the calcined body opposite to the electrode member insertion portion, and a second molded body or a calcined body thereof is provided. Inserting the first molded body or its calcined body into the inside of the end of the molded body or its calcined body on the opening side to form an assembly, and firing this assembly, the electrode member insertion An integrally fired body of the portion and the annular portion, and an integrally fired body of the electrode member insertion portion, the annular portion and the tube main body portion can be produced, and at this time, a crimping force can be generated from the annular portion to the tube main body portion.
【００３７】図５は、こうした第二の成形体またはその
仮焼体８を示す斜視図である。８ａは電極部材挿入部分
となる部分であり、８ｂは環状部分であり、８ｃはチュ
ーブ本体部分である。図５および図６に示すように、一
体成形体またはその仮焼体８には開口２９が設けられて
おり、この中に成形体１の環状部分１ｂが挿入されてい
る。なお、８ｄは空隙２の放電空間４側の開口であり、
８ｅは空隙２の外側の開口である。FIG. 5 is a perspective view showing such a second compact or a calcined body 8 thereof. 8a is a portion to be an electrode member insertion portion, 8b is an annular portion, and 8c is a tube main body portion. As shown in FIGS. 5 and 6, the integrally formed body or its calcined body 8 is provided with an opening 29, into which the annular portion 1b of the formed body 1 is inserted. In addition, 8d is an opening of the gap 2 on the discharge space 4 side,
8e is an opening outside the gap 2.
【００３８】この際、成形体１と８とを組み合わせるこ
となく焼成したときの環状部分１ｂの外径寸法は、その
場合のチューブ本体の内径寸法の１．００１倍以上であ
ることが好ましく、これによって両者の密着性を一層向
上させることができる。また両者の寸法差は、熱応力を
一層減少させるためには、１．０１０倍以下とすること
が好ましい。At this time, the outer diameter of the annular portion 1b when firing without combining the molded bodies 1 and 8 is preferably at least 1.001 times the inner diameter of the tube body in that case. Thereby, the adhesion between the two can be further improved. Further, the dimensional difference between the two is preferably 1.010 times or less in order to further reduce the thermal stress.
【００３９】この状態で所定温度で焼成を行うことによ
って、図７に示すようなメタルハライドランプ用チュー
ブ２４を得ることができる。このチューブ２４は、一体
焼成体２５と、一体焼成体２２とを備えている。一体焼
成体２５は、電極部材挿入部分２５ａと、環状部分２５
ｂとチューブ本体部分２５ｃとを備えている。一体焼成
体２２の環状部分２２ｂが、チューブ本体部分２５ｃの
端部に挿入され、焼き嵌め様に一体焼結されている。こ
こで、２５ｄは空隙２の放電空間４側の開口であり、２
５ｅは空隙２の外側の開口である。電極部材挿入部分２
５ａの内部に、電極部材６が挿入されている。好ましく
は、電極部材６の外周と電極部材挿入部分２５ａの内周
面との間の隙間の大きさは、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍ
ｍとする。By firing at a predetermined temperature in this state, a metal halide lamp tube 24 as shown in FIG. 7 can be obtained. The tube 24 includes an integrally fired body 25 and an integrally fired body 22. The integrally fired body 25 includes an electrode member insertion portion 25a and an annular portion 25.
b and a tube body 25c. An annular portion 22b of the integrally fired body 22 is inserted into an end of the tube main body portion 25c, and is integrally sintered like a shrink fit. Here, 25d is an opening of the gap 2 on the discharge space 4 side, and 2d
5e is an opening outside the gap 2. Electrode member insertion part 2
The electrode member 6 is inserted inside 5a. Preferably, the size of the gap between the outer periphery of the electrode member 6 and the inner periphery of the electrode member insertion portion 25a is 0.02 mm to 0.10 m
m.
【００４０】以下、更に具体的な実験結果を示す。 （実験３）純度９９．９ｗｔ．％以上の高純度アルミナ
粉末に、酸化マグネシウム７５０ｐｐｍ、ポリビニルア
ルコール５重量％、ポリスチレン４重量％、アクリル樹
脂４重量％、ステアリン酸１重量％、ＤＯＰ１重量％を
加え、連続押出混練機を使用して、直径約３ｍｍのペレ
ットを造粒した。このペレットを用い、樹脂温度１８０
℃、射出速度２．５ｃｃ／秒、射出圧力６００ｋｇ／ｃ
ｍ2 で射出成形し、ゲート部を切り取ることによって、
図６に示す成形体１と８とを製造した。Hereinafter, more specific experimental results will be shown. (Experiment 3) Purity 99.9 wt. % Of high-purity alumina powder, 750 ppm of magnesium oxide, 5% by weight of polyvinyl alcohol, 4% by weight of polystyrene, 4% by weight of acrylic resin, 1% by weight of stearic acid, 1% by weight of DOP, and using a continuous extrusion kneader. And pellets having a diameter of about 3 mm were granulated. Using these pellets, resin temperature 180
° C, injection speed 2.5cc / sec, injection pressure 600kg / c
injection molded m 2, and the by cutting the gate portion,
Moldings 1 and 8 shown in FIG. 6 were produced.
【００４１】この際、成形体１と８とを別々に焼成した
ときに、環状部分２２ｂの外径の方が、チューブ本体部
分２５ｃの内径の１．００１倍〜１．０１０倍となるよ
うに、両者の寸法を調整した。At this time, when the molded bodies 1 and 8 are separately fired, the outer diameter of the annular portion 22b is 1.001 to 1.010 times the inner diameter of the tube body 25c. The dimensions of both were adjusted.
【００４２】次いで、成形体１を４５０℃まで５℃／分
で温度上昇させ、脱脂し、１２００℃で仮焼して収縮さ
せ、仮焼体を得た。この仮焼体を、成形体８に挿入し、
組み立て体を得た。この組み立て体を、水素雰囲気下
で、１８００℃で焼成することによって、各部材が図７
に示すように強固に接合された。Next, the temperature of the molded body 1 was raised to 450 ° C. at a rate of 5 ° C./min, degreased, and calcined at 1200 ° C. to shrink, thereby obtaining a calcined body. This calcined body is inserted into the molded body 8,
An assembly was obtained. By firing this assembly at 1800 ° C. in a hydrogen atmosphere, each member is made to have a structure shown in FIG.
As shown in FIG.
【００４３】こうして得られたセラミック管２４につい
て、空隙２のうち、チューブ本体部分２５ｃの内側の領
域９における直径と、その他の部分の内径との差を測定
したところ、最大部と最小部との差は約０．０１ｍｍで
あった。With respect to the ceramic tube 24 thus obtained, the difference between the diameter in the region 9 inside the tube main portion 25c and the inner diameter of the other portion in the space 2 was measured. The difference was about 0.01 mm.
【００４４】また、この電極部材挿入部分２２ａに対し
て、強度試験機のプローブを接触させ、これに垂直な方
向に対して応力を加え、曲げ強度を測定した。この結
果、２９ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。A probe of a strength tester was brought into contact with the electrode member insertion portion 22a, a stress was applied in a direction perpendicular to the probe, and the bending strength was measured. As a result, it was 29 kgf / cm 2 .
【００４５】また、本発明において、特に好ましくは、
第一の成形体またはその仮焼体の環状部分と、チューブ
本体部分の成形体またはその仮焼体とを、互いに嵌め合
わせ可能な形状に形成することができる。また、第一の
成形体またはその仮焼体において、電極部材挿入部分と
環状部分との接合部に、Ｃ面またはＲ面を形成すること
ができる。In the present invention, particularly preferably,
The annular portion of the first molded body or the calcined body thereof and the molded body of the tube body portion or the calcined body thereof can be formed into shapes that can be fitted to each other. Further, in the first molded body or its calcined body, a C surface or an R surface can be formed at a joint between the electrode member insertion portion and the annular portion.
【００４６】図８（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それ
ぞれ、チューブ本体の成形体またはその仮焼体３、また
はチューブ本体部分、環状部分および電極部材挿入部分
の一体成形体またはその仮焼体８に対して、電極部材挿
入部分と環状部分との一体成形体またはその環状部分
１、１５、１９を挿入し、固定した状態を示す要部断面
図である。図は筒状チューブで示してあるが、紡錘状チ
ューブでも可能である。FIGS. 8 (a), 8 (b) and 8 (c) show a molded body of a tube body or a calcined body 3 thereof, or an integrally molded body of a tube body portion, an annular portion and an electrode member insertion portion, respectively. FIG. 3 is a cross-sectional view of a main part showing a state in which an integrally formed body of an electrode member insertion portion and an annular portion or its annular portions 1, 15, and 19 are inserted into a calcined body 8 and fixed. Although the figure shows a cylindrical tube, a spindle tube is also possible.
【００４７】図８（ａ）においては、一体成形体または
その仮焼体１５は、電極部材挿入部分１５ａと環状部分
１５ｂとを備えており、電極部材挿入部分１５ｂ内の空
隙２が１５ｃおよび１５ｄで開口している。環状部分１
５ｂの外周側のエッジに切り欠き部分１６が形成されて
いる。成形体またはその仮焼体３（８）の端部が切り欠
き部分１６に対して嵌め合わされており、突起１５ｅに
よって保持されている。In FIG. 8 (a), the integrally formed body or its calcined body 15 has an electrode member insertion portion 15a and an annular portion 15b, and the gaps 2 in the electrode member insertion portion 15b are 15c and 15d. It is open at. Annular part 1
A cutout portion 16 is formed on the outer peripheral edge of 5b. The end of the formed body or the calcined body 3 (8) is fitted to the cutout portion 16, and is held by the projection 15e.
【００４８】図８（ｂ）においては、一体成形体または
その仮焼体１の形態は前記したものと同じである。一
方、成形体またはその仮焼体３（８）の端部には、切り
欠き部分１８を内周側に設けた。これによって、成形体
またはその仮焼体３（８）の端部を、切り欠き部分１８
に対して嵌め合わせ、突起１７によって保持する。In FIG. 8B, the form of the integrally formed body or its calcined body 1 is the same as that described above. On the other hand, at the end of the formed body or the calcined body 3 (8), a cutout portion 18 was provided on the inner peripheral side. As a result, the end of the molded body or the calcined body 3 (8) is cut into the cutout portion 18.
And held by the projections 17.
【００４９】このように、第一の成形体またはその仮焼
体の環状部分と、チューブ本体部分の成形体またはその
仮焼体とを、互いに嵌め合わせ可能な形状に形成するこ
とによって、組み立て体を得る工程で、両者の位置決め
を容易かつ正確に行うことができる。As described above, by forming the annular portion of the first molded body or the calcined body thereof and the molded body of the tube main body portion or the calcined body thereof into shapes that can be fitted to each other, the assembled body is formed. Can be easily and accurately positioned.
【００５０】図８（ｃ）においては、一体成形体または
その仮焼体１９は、電極部材挿入部分１９ａと環状部分
１９ｂとを備えており、電極部材挿入部分１９ｂ内の空
隙２が１９ｃおよび１９ｄで開口している。第一の成形
体またはその仮焼体１９において、電極部材挿入部分１
９ａと環状部分１９ｂとの接合部に、Ｃ面またはＲ面２
４を形成した。これによって、電極部材挿入部分１９ａ
の曲げ強度が一層向上することがわかった。これは、応
力の加わる部分においてクラックの進展が起こりにくく
なったためと考えられる。In FIG. 8 (c), the integrally formed body or its calcined body 19 has an electrode member insertion portion 19a and an annular portion 19b, and the gaps 2 in the electrode member insertion portion 19b are 19c and 19d. It is open at. In the first molded body or its calcined body 19, the electrode member insertion portion 1
C surface or R surface 2 at the joint between 9a and annular portion 19b
4 was formed. Thereby, the electrode member insertion portion 19a
It has been found that the bending strength of the steel sheet is further improved. This is considered to be due to the fact that cracks were less likely to develop in the portions where stress was applied.
【００５１】[0051]
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、特
定構造のセラミックメタルハライドランプ用チューブを
製造するのに際して、電極部材を挿入するための端部部
材の内径が環状部材との接触部分で縮小するのを防止で
き、これと共に端部部材のチューブ本体への取り付け強
度を向上させることができる。また、端部部材と環状部
材との界面からのガスリークの可能性が生じない。As described above, according to the present invention, when manufacturing a tube for a ceramic metal halide lamp having a specific structure, the inner diameter of the end member for inserting the electrode member is in contact with the annular member. Thus, it is possible to prevent the end member from being reduced, and at the same time, it is possible to improve the strength of attaching the end member to the tube body. Further, there is no possibility of gas leak from the interface between the end member and the annular member.
【図１】（ａ）は第一の成形体またはその仮焼体１を示
す斜視図であり、（ｂ）は、チューブ本体の成形体また
はその仮焼体３を示す斜視図である。1 (a) is a perspective view showing a first molded body or a calcined body 1 thereof, and FIG. 1 (b) is a perspective view showing a molded body of a tube body or a calcined body 3 thereof.
【図２】第一の成形体またはその仮焼体１を２個と、チ
ューブ本体の成形体またはその仮焼体３とを組み合わせ
ることによって得られた組み立て体５を示す断面図であ
る。FIG. 2 is a cross-sectional view showing an assembly 5 obtained by combining a first formed body or two calcined bodies 1 thereof with a tube body formed body or a calcined body 3 thereof.
【図３】図２の組み立て体５を焼成することによって得
られたセラミックメタルハライドランプ用チューブ２１
を示す断面図である。FIG. 3 is a tube 21 for a ceramic metal halide lamp obtained by firing the assembly 5 of FIG. 2;
FIG.
【図４】（ａ）は、押出成形品３０を示す断面図であ
り、（ｂ）は、（ａ）の押出成形体品を研削加工するこ
とによって得られた第一の成形体３２を示す断面図であ
り、（ｃ）は、粉末プレス成形によって得られたチュー
ブ本体の成形体３４を示す断面図である。FIG. 4A is a cross-sectional view showing an extruded product 30, and FIG. 4B shows a first molded product 32 obtained by grinding the extruded product shown in FIG. It is sectional drawing, (c) is sectional drawing which shows the molded object 34 of the tube main body obtained by the powder press molding.
【図５】第一の成形体またはその仮焼体１を、チューブ
本体部分、環状部分および電極部材挿入部分を備えてい
る第二の成形体またはその仮焼体８と組み合わせる前の
状態を示す斜視図である。FIG. 5 shows a state before the first molded body or its calcined body 1 is combined with the second molded body or its calcined body 8 provided with the tube body portion, the annular portion, and the electrode member insertion portion. It is a perspective view.
【図６】第一の成形体またはその仮焼体１と、第二の成
形体またはその仮焼体８とを組み合わせることによって
得られた組み立て体１０を示す断面図である。FIG. 6 is a sectional view showing an assembly 10 obtained by combining a first molded body or its calcined body 1 with a second molded body or its calcined body 8;
【図７】図６の組み立て体１０を焼成することによって
得られたセラミックメタルハライドランプ用チューブ２
４を示す断面図である。7 is a tube 2 for a ceramic metal halide lamp obtained by firing the assembly 10 of FIG.
FIG.
【図８】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、第一の
成形体またはその仮焼体１、１５、１９と、チューブ本
体側の成形体またはその仮焼体とを組み立てることによ
って得られた組み立て体の要部断面図である。FIGS. 8 (a), (b), and (c) show the assembly of the first molded body or its calcined body 1, 15, 19, and the molded body on the tube body side or its calcined body, respectively. It is principal part sectional drawing of the assembly obtained by this.
【図９】チューブ本体部分の成形体、環状部分の成形体
および電極部材挿入部分の成形体を組み立てることによ
って得られた組み立て体を示す断面図である。FIG. 9 is a cross-sectional view illustrating an assembly obtained by assembling the molded body of the tube main body, the molded body of the annular part, and the molded body of the electrode member insertion part.
１、１５、１９ 第一の成形体またはその仮焼体（電極
部材挿入部分１ａ、１５ａ、１９ａと環状部分１ｂ、１
５ｂ、１９ｂとの一体成形体またはその仮焼体） ３
第二の成形体またはその仮焼体（チューブ本体の成形
体またはその仮焼体） ４ 放電空間 ５ 組み立
て体 ６ 電極部材 ７ 放電電極 ８ 第二の成形体またはその仮焼体
（電極部材挿入部分８ａ、環状部分８ｂおよびチューブ
本体部分８ｃの一体成形体またはその仮焼体） １６ 切り欠き部分 １８ 切り欠き部分 ２０
チューブ本体 ２１、２４ メタルハライドランプ用
チューブ ２２ 一体焼成体（電極部材挿入部分２２
ａおよび環状部分２２ｂの一体焼成体） ２５ 一体
焼成体（電極部材挿入部分２５ａ、環状部分２５ｂおよ
びチューブ本体部分２５ｃの一体焼成体） ３２ 第一の成形体（電極部材挿入部分３２ａと環状部
分３２ｂとの一体成形体） ３４ チューブ本体の成
形体1, 15, 19 First molded body or calcined body thereof (electrode member insertion portions 1a, 15a, 19a and annular portion 1b, 1
5b, 19b or a calcined body thereof) 3
Second molded body or its calcined body (molded body of tube body or its calcined body) 4 Discharge space 5 Assembly 6 Electrode member 7 Discharge electrode 8 Second molded body or its calcined body (electrode member insertion part) 8a, an integral part of the annular part 8b and the tube body part 8c or a calcined body thereof) 16 Notch part 18 Notch part 20
Tube main body 21, 24 Tube for metal halide lamp 22 Integrated fired body (electrode member insertion part 22
a and an annular portion 22b) 25 An integrally fired body (an integrally fired body of an electrode member insertion portion 25a, an annular portion 25b and a tube body portion 25c) 32 A first molded body (an electrode member insertion portion 32a and an annular portion 32b) 34 Molded body of tube body
Claims (5)
の両端が開口している筒状または紡錘状のチューブ本体
部分、このチューブ本体部分の両端に固定されている筒
状の電極部材挿入部分であって、前記チューブ本体部分
の内径よりも小さい外径を有する電極部材挿入部分、お
よびこの電極部材挿入部分の外側面と前記チューブ本体
部分の内側面との間に介在している環状部分とを備えて
いる、セラミックメタルハライドランプ用チューブを製
造する方法であって、 前記電極部材挿入部分および前記環状部分の一体成形体
またはその仮焼体を前記チューブ本体部分の成形体また
はその仮焼体の内側に挿入して組み立て体を作成し、こ
の組み立て体を焼成することによって前記電極部材挿入
部分および前記環状部分の一体焼成体を作成し、この際
焼成後の前記環状部分から前記チューブ本体部分へと圧
着力を生じさせることを特徴とする、セラミックメタル
ハライドランプ用チューブの製造方法。A discharge space is formed, a cylindrical or spindle-shaped tube main body portion having both ends opened, and a cylindrical electrode member inserted at both ends of the tube main body portion. An electrode member insertion portion having an outer diameter smaller than the inner diameter of the tube body portion, and an annular portion interposed between an outer surface of the electrode member insertion portion and an inner surface of the tube body portion A method for manufacturing a tube for a ceramic metal halide lamp, comprising: forming an integrally formed body of the electrode member insertion portion and the annular portion or a calcined body thereof into a molded body of the tube body portion or a calcined body thereof To form an assembly, and firing the assembly to form an integrally fired body of the electrode member insertion portion and the annular portion. A method of producing a tube for a ceramic metal halide lamp, wherein a pressure force is generated from the annular portion after firing to the tube body portion.
し、前記第一の成形体が、前記電極部材挿入部分および
前記環状部分の一体成形体であり、前記チューブ本体部
分の成形体またはその仮焼体を準備し、前記チューブ本
体部分の成形体またはその仮焼体の各端部の内側にそれ
ぞれ前記第一の成形体またはその仮焼体を挿入して組み
立て体を作成し、この組み立て体を焼成することによっ
て、前記電極部材挿入部分と前記環状部分との一体焼成
体と前記チューブ本体部分とを作製し、この際各一体焼
成体の前記環状部分から前記チューブ本体部分へと圧着
力を生じさせることを特徴とする、請求項１記載のセラ
ミックメタルハライドランプ用チューブの製造方法。2. A first molded body or a calcined body thereof is prepared as a pair, and the first molded body is an integrally molded body of the electrode member insertion portion and the annular portion, and the tube body portion is molded. A body or its calcined body is prepared, and the first molded body or its calcined body is inserted inside each end of the molded body of the tube main body or each end of the calcined body to form an assembly. By firing this assembly, an integrally fired body of the electrode member insertion portion and the annular portion and the tube body portion are produced, and at this time, from the annular portion of each integrally fired body to the tube body portion 2. The method for manufacturing a tube for a ceramic metal halide lamp according to claim 1, wherein a pressure force is generated.
の一体成形体からなる第一の成形体またはその仮焼体を
準備し、また前記電極部材挿入部分、前記環状部分およ
び前記チューブ本体部分の一体成形体からなる第二の成
形体またはその仮焼体を準備し、この第二の成形体また
はその仮焼体の前記電極部材挿入部分とは反対側に開口
が設けられており、前記第二の成形体またはその仮焼体
の前記開口側の端部の内側に前記第一の成形体またはそ
の仮焼体を挿入して組み立て体を作成し、この組み立て
体を焼成することによって、前記電極部材挿入部分およ
び前記環状部分の一体焼成体と、前記電極部材挿入部
分、前記環状部分および前記チューブ本体部分の一体焼
成体とを作製し、この際前記環状部分から前記チューブ
本体部分へと圧着力を生じさせることを特徴とする、請
求項１記載のセラミックメタルハライドランプ用チュー
ブの製造方法。3. A first molded body or a calcined body thereof comprising an integrally molded body of said electrode member insertion portion and said annular portion is prepared. A second molded body or a calcined body thereof made of an integrally molded body is prepared, and an opening is provided on a side of the second molded body or the calcined body opposite to the electrode member insertion portion, and By inserting the first molded body or the calcined body thereof inside the end on the opening side of the second molded body or the calcined body thereof to form an assembly, and firing the assembled body, An integrally fired body of the electrode member insertion portion and the annular portion, and an integrally fired body of the electrode member insertion portion, the annular portion, and the tube body portion are crimped from the annular portion to the tube body portion. Power Causing characterized by producing a ceramic metal halide lamp tube according to claim 1, wherein.
環状部分と、前記チューブ本体部分の成形体またはその
仮焼体とが、互いに嵌め合わせ可能な形状に形成されて
いることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一つの
請求項に記載のセラミックメタルハライドランプ用チュ
ーブの製造方法。4. The method according to claim 1, wherein the annular portion of the first molded body or the calcined body thereof and the molded body of the tube main body or the calcined body thereof are formed in shapes that can be fitted to each other. The method for producing a tube for a ceramic metal halide lamp according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it is characterized in that:
て、前記電極部材挿入部分と前記環状部分との接合部に
Ｃ面またはＲ面が形成されていることを特徴とする、請
求項１〜４のいずれか一つの請求項に記載のセラミック
メタルハライドランプ用チューブの製造方法。5. The first molded body or its calcined body, wherein a C surface or an R surface is formed at a joint between the electrode member insertion portion and the annular portion. The method for producing a tube for a ceramic metal halide lamp according to any one of claims 1 to 4.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23220697A JPH10125230A (en) | 1996-08-30 | 1997-08-28 | Manufacture of tube for ceramic metal halide lamp |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-230196 | 1996-08-30 | ||
| JP23019696 | 1996-08-30 | ||
| JP23220697A JPH10125230A (en) | 1996-08-30 | 1997-08-28 | Manufacture of tube for ceramic metal halide lamp |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10125230A true JPH10125230A (en) | 1998-05-15 |
Family
ID=26529201
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23220697A Pending JPH10125230A (en) | 1996-08-30 | 1997-08-28 | Manufacture of tube for ceramic metal halide lamp |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10125230A (en) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002117807A (en) * | 2000-08-23 | 2002-04-19 | General Electric Co <Ge> | Light emitting tube for metal halide lamp made by injection molded ceramics having non-tapered end and its manufacturing method |
| US7288303B2 (en) | 2004-06-08 | 2007-10-30 | Ngk Insulators, Ltd. | Structures of brittle materials and metals |
| CN100423173C (en) * | 2005-11-10 | 2008-10-01 | 复旦大学 | Arc tube of ceramic metal halide lamp |
| CN100431088C (en) * | 2005-11-10 | 2008-11-05 | 复旦大学 | Electric arc tube of ceramic metal halide lamp |
| US7521870B2 (en) | 2004-06-08 | 2009-04-21 | Ngk Insulators, Ltd. | Luminous containers and those for high pressure discharge lamps |
| EP2305621A2 (en) | 2009-09-09 | 2011-04-06 | NGK Insulators, Ltd. | Translucent polycrystalline sintered body, method for producing the same, and arc tube for high-intensity discharge lamp |
| EP2323156A2 (en) | 2009-11-13 | 2011-05-18 | NGK Insulators, Ltd. | Ceramic tube for high-intensity discharge lamp and method of producing the same |
-
1997
- 1997-08-28 JP JP23220697A patent/JPH10125230A/en active Pending
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| CN100431088C (en) * | 2005-11-10 | 2008-11-05 | 复旦大学 | Electric arc tube of ceramic metal halide lamp |
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| US8420932B2 (en) | 2009-11-13 | 2013-04-16 | Ngk Insulators, Ltd. | Ceramic tube for high-intensity discharge lamp and method of producing the same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021210 |
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| A521 | Written amendment |
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