JPH0985447A - ボックス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法 - Google Patents
ボックス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法Info
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- JPH0985447A JPH0985447A JP24749895A JP24749895A JPH0985447A JP H0985447 A JPH0985447 A JP H0985447A JP 24749895 A JP24749895 A JP 24749895A JP 24749895 A JP24749895 A JP 24749895A JP H0985447 A JPH0985447 A JP H0985447A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 開先加工を不要として、ボックス柱の製造
における溶接工程の能率を向上させることができるボッ
クス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法を提供す
る。 【解決手段】ボックス柱角継手を２電極以上の多電極で
溶接するサブマージアーク溶接施工において、開先加工
されていない厚さがｔ（ｍｍ）の被溶接板１を被溶接板
２に対して垂直に突き合わせ、相互間に所定距離（ギャ
ップＧ）だけ離隔してＩ形開先を設ける。このようにし
て形成された角継手の内側の隅部に裏当材３を配置し、
直径Ｄ（ｍｍ）のワイヤを被溶接板１の上方から開先内
に挿入し、サブマージアーク溶接による単層溶接を施し
て、溶接金属４を形成する。このとき、Ｄ≧４．８ｍ
ｍ、２５ｍｍ≦ｔ≦５０ｍｍ及びＤ＋１ｍｍ≦Ｇ≦３×
Ｄｍｍを満たすようにして溶接する。
における溶接工程の能率を向上させることができるボッ
クス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法を提供す
る。 【解決手段】ボックス柱角継手を２電極以上の多電極で
溶接するサブマージアーク溶接施工において、開先加工
されていない厚さがｔ（ｍｍ）の被溶接板１を被溶接板
２に対して垂直に突き合わせ、相互間に所定距離（ギャ
ップＧ）だけ離隔してＩ形開先を設ける。このようにし
て形成された角継手の内側の隅部に裏当材３を配置し、
直径Ｄ（ｍｍ）のワイヤを被溶接板１の上方から開先内
に挿入し、サブマージアーク溶接による単層溶接を施し
て、溶接金属４を形成する。このとき、Ｄ≧４．８ｍ
ｍ、２５ｍｍ≦ｔ≦５０ｍｍ及びＤ＋１ｍｍ≦Ｇ≦３×
Ｄｍｍを満たすようにして溶接する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はサブマージアーク溶接施
工方法に関し、特に溶接部の開先をＩ形として溶接する
ボックス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法に関
する。
工方法に関し、特に溶接部の開先をＩ形として溶接する
ボックス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】図６、７及び８は従来の溶接施工方法で
溶接したボックス柱の角継手部を示す断面図である。
溶接したボックス柱の角継手部を示す断面図である。
【０００３】図６に示す溶接施工方法では、被溶接板２
１の端部にガス切断によって３５°の開先加工を施し、
被溶接板２１の端部と被溶接板２２の表面との間に７ｍ
ｍのギャップＧを設けて、これらの被溶接板２１及び２
２が相互に垂直となるように、溶接固定具等の固定手段
によって被溶接板２１及び２２を組立固定する。そし
て、角継手の内側の隅部に裏当材２３を配置し、被溶接
板２１の上方から開先底部に炭酸ガスアーク溶接によっ
て、多層盛して溶接金属２５を形成する。その後、多層
盛の溶接金属２５の上部にサブマージアーク溶接によっ
て、単層の溶接金属２４を形成している。なお、開先を
全て炭酸ガスアーク溶接で多層盛することにより、被溶
接板２１及び２２を接合して、ボックス柱の角継手を形
成することもできる。
１の端部にガス切断によって３５°の開先加工を施し、
被溶接板２１の端部と被溶接板２２の表面との間に７ｍ
ｍのギャップＧを設けて、これらの被溶接板２１及び２
２が相互に垂直となるように、溶接固定具等の固定手段
によって被溶接板２１及び２２を組立固定する。そし
て、角継手の内側の隅部に裏当材２３を配置し、被溶接
板２１の上方から開先底部に炭酸ガスアーク溶接によっ
て、多層盛して溶接金属２５を形成する。その後、多層
盛の溶接金属２５の上部にサブマージアーク溶接によっ
て、単層の溶接金属２４を形成している。なお、開先を
全て炭酸ガスアーク溶接で多層盛することにより、被溶
接板２１及び２２を接合して、ボックス柱の角継手を形
成することもできる。
【０００４】なお、図６に示す開先形状であって、前述
した炭酸ガスアーク溶接及びサブマージアーク溶接によ
って溶接する場合、又は炭酸ガスアーク溶接のみによっ
て溶接する場合には、被溶接板２１の厚さが特に制限さ
れることはない。
した炭酸ガスアーク溶接及びサブマージアーク溶接によ
って溶接する場合、又は炭酸ガスアーク溶接のみによっ
て溶接する場合には、被溶接板２１の厚さが特に制限さ
れることはない。
【０００５】また、図７に示す溶接施工方法は、被溶接
板３１の厚さが３２ｍｍ以下の薄板である場合の代表的
な溶接施工方法である。この溶接施工方法では、被溶接
板３１の端部に４０°のレ形開先加工を施すと共に、２
ｍｍのルートフェイスを形成し、被溶接板３１のルート
フェイスを被溶接板３２の表面に突き合わせて、相互に
垂直となるように配置する。そして、角継手の内側の隅
部に裏当材３３を配置し、ワイヤを被溶接板３１の上方
から開先内に挿入してサブマージアーク溶接を施し、単
層の溶接金属３４を形成している。
板３１の厚さが３２ｍｍ以下の薄板である場合の代表的
な溶接施工方法である。この溶接施工方法では、被溶接
板３１の端部に４０°のレ形開先加工を施すと共に、２
ｍｍのルートフェイスを形成し、被溶接板３１のルート
フェイスを被溶接板３２の表面に突き合わせて、相互に
垂直となるように配置する。そして、角継手の内側の隅
部に裏当材３３を配置し、ワイヤを被溶接板３１の上方
から開先内に挿入してサブマージアーク溶接を施し、単
層の溶接金属３４を形成している。
【０００６】更に、図８に示す溶接施工方法は、被溶接
板４１の厚さが３６〜５０ｍｍの中厚板である場合の代
表的な溶接施工方法である。この溶接施工方法では、被
溶接板４１及び４２の端部に、その角度が３５°のＹ形
開先加工を施すと共に、被溶接板４１には２ｍｍのルー
トフェイスを形成し、被溶接板４１のルートフェイスを
被溶接板４２の表面に突き合わせて、相互に垂直となる
ように被溶接板４１及び４２を配置する。そして、角継
手の内側の隅部に裏当材４３を配置し、ワイヤを被溶接
板４１の上方から開先内に挿入して、２電極又は３電極
を使用するサブマージアーク溶接を施し、単層の溶接金
属４４を形成している。
板４１の厚さが３６〜５０ｍｍの中厚板である場合の代
表的な溶接施工方法である。この溶接施工方法では、被
溶接板４１及び４２の端部に、その角度が３５°のＹ形
開先加工を施すと共に、被溶接板４１には２ｍｍのルー
トフェイスを形成し、被溶接板４１のルートフェイスを
被溶接板４２の表面に突き合わせて、相互に垂直となる
ように被溶接板４１及び４２を配置する。そして、角継
手の内側の隅部に裏当材４３を配置し、ワイヤを被溶接
板４１の上方から開先内に挿入して、２電極又は３電極
を使用するサブマージアーク溶接を施し、単層の溶接金
属４４を形成している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たボックス柱の角継手溶接では、溶接を開始する前に、
いずれも被溶接板の端部にガス切断等によって開先加工
を施す必要があるため、ボックス柱の製造における溶接
工程の能率が極めて悪い。
たボックス柱の角継手溶接では、溶接を開始する前に、
いずれも被溶接板の端部にガス切断等によって開先加工
を施す必要があるため、ボックス柱の製造における溶接
工程の能率が極めて悪い。
【０００８】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、開先加工を不要として、ボックス柱の製造
における溶接工程の能率を向上させることができるボッ
クス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法を提供す
ることを目的とする。
のであって、開先加工を不要として、ボックス柱の製造
における溶接工程の能率を向上させることができるボッ
クス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法を提供す
ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係るボックス柱
角継手のサブマージアーク溶接施工方法は、厚さｔ（ｍ
ｍ）の被溶接板の端面を他の被溶接板に相互間にＩ形開
先を設けて突き合わせて構成されたボックス柱の角継手
部を２電極以上の多電極で溶接するサブマージアーク溶
接施工方法において、ワイヤの直径をＤ（ｍｍ）、開先
ギャップをＧ（ｍｍ）とすると、いずれのワイヤもＤ≧
４．８（ｍｍ）であって、最も細いワイヤがＤ＋１（ｍ
ｍ）≦Ｇ≦３×Ｄ（ｍｍ）を満たし、前記厚さｔが２５
（ｍｍ）≦ｔ≦５０（ｍｍ）であると共に、前記角継手
部のＩ形開先を単層溶接することを特徴とする。
角継手のサブマージアーク溶接施工方法は、厚さｔ（ｍ
ｍ）の被溶接板の端面を他の被溶接板に相互間にＩ形開
先を設けて突き合わせて構成されたボックス柱の角継手
部を２電極以上の多電極で溶接するサブマージアーク溶
接施工方法において、ワイヤの直径をＤ（ｍｍ）、開先
ギャップをＧ（ｍｍ）とすると、いずれのワイヤもＤ≧
４．８（ｍｍ）であって、最も細いワイヤがＤ＋１（ｍ
ｍ）≦Ｇ≦３×Ｄ（ｍｍ）を満たし、前記厚さｔが２５
（ｍｍ）≦ｔ≦５０（ｍｍ）であると共に、前記角継手
部のＩ形開先を単層溶接することを特徴とする。
【００１０】
【作用】本発明においては、厚さｔ（ｍｍ）の被溶接板
をその端面を他の被溶接板の表面に突合せて相互に垂直
になるように配置する。この場合に端面には開先加工を
施さない。従って、本発明においては、そのボックス柱
の角継手部の開先はＩ形開先であり、このＩ形開先にギ
ャップＧを設け、所定径のワイヤを使用して、サブマー
ジアーク溶接により単層溶接する。本発明においては、
ワイヤ径、板厚及び開先ギャップを適切に設定したの
で、ギャップを設けたＩ形開先でサブマージアーク溶接
することが可能となり、加工に長時間を要する開先を設
ける必要がないので、溶接工程の能率を向上させること
ができる。
をその端面を他の被溶接板の表面に突合せて相互に垂直
になるように配置する。この場合に端面には開先加工を
施さない。従って、本発明においては、そのボックス柱
の角継手部の開先はＩ形開先であり、このＩ形開先にギ
ャップＧを設け、所定径のワイヤを使用して、サブマー
ジアーク溶接により単層溶接する。本発明においては、
ワイヤ径、板厚及び開先ギャップを適切に設定したの
で、ギャップを設けたＩ形開先でサブマージアーク溶接
することが可能となり、加工に長時間を要する開先を設
ける必要がないので、溶接工程の能率を向上させること
ができる。
【００１１】本発明に係るボックス柱角継手のサブマー
ジアーク溶接施工方法では、２電極以上の多電極で溶接
する。これは、単電極で溶接すると、溶接速度が遅くな
るだけでなく、高温割れが発生してしまい、またビード
断面形状が梨形となることを防止することができないか
らである。
ジアーク溶接施工方法では、２電極以上の多電極で溶接
する。これは、単電極で溶接すると、溶接速度が遅くな
るだけでなく、高温割れが発生してしまい、またビード
断面形状が梨形となることを防止することができないか
らである。
【００１２】次に、本発明に係るサブマージアーク溶接
施工方法に使用するワイヤの直径、被溶接板の厚さ及び
溶接ギャップとワイヤの直径との関係について説明す
る。
施工方法に使用するワイヤの直径、被溶接板の厚さ及び
溶接ギャップとワイヤの直径との関係について説明す
る。
【００１３】ワイヤの直径Ｄ：Ｄ≧４．８ｍｍ サブマージアーク溶接では、１０００Ａ以上の高電流を
ワイヤに通流させるため、細径ワイヤでは、ビード幅の
広がりが不十分となり、融合不良等の欠陥が生じやすく
なってしまう。また、ワイヤの直径が小さいと、被溶接
板の溶け込みが不安定になり易く、溶込不良又はスラグ
巻き込み等の欠陥が発生してしまう。このような欠陥が
発生することなく溶接するためには、ワイヤの直径Ｄが
Ｄ≧４．８ｍｍを満たすことが必要である。
ワイヤに通流させるため、細径ワイヤでは、ビード幅の
広がりが不十分となり、融合不良等の欠陥が生じやすく
なってしまう。また、ワイヤの直径が小さいと、被溶接
板の溶け込みが不安定になり易く、溶込不良又はスラグ
巻き込み等の欠陥が発生してしまう。このような欠陥が
発生することなく溶接するためには、ワイヤの直径Ｄが
Ｄ≧４．８ｍｍを満たすことが必要である。
【００１４】被溶接板の厚さｔ：２５ｍｍ≦ｔ≦５０ｍ
ｍ 被溶接板の厚さｔがｔ＜２５ｍｍである場合には、従来
のように被溶接板の端部に所定角度の開先加工を施す場
合に比べて、開先断面積が大きくなり、その差は被溶接
板の厚さｔが小さくなるほど顕著になる。
ｍ 被溶接板の厚さｔがｔ＜２５ｍｍである場合には、従来
のように被溶接板の端部に所定角度の開先加工を施す場
合に比べて、開先断面積が大きくなり、その差は被溶接
板の厚さｔが小さくなるほど顕著になる。
【００１５】例えば、被溶接板の厚さが５０ｍｍである
場合に、従来の３５°レ形開先では、ルート面を２ｍｍ
とすると、開先断面積が（４８×３３．６÷２＝）８０
６ｍｍ2となり、一方本発明に係るサブマージアーク溶
接施工方法では、被溶接板間のギャップＧを５．８ｍｍ
とすると、開先断面積が（５０×５．８＝）２９０ｍｍ
2と小さくなる。しかし、被溶接板の厚さが１０ｍｍで
あると、従来の３５°レ形開先では、ルート面を２ｍｍ
とすると、開先断面積が（８×５．６÷２＝）２２．４
ｍｍ2となり、一方本発明に係るサブマージアーク溶接
施工方法では、ギャップＧを被溶接板の厚さが５０ｍｍ
である前述の場合と同様に５．８ｍｍとすると、開先断
面積が（１０×５．８＝）５８ｍｍ2と大きくなる。
場合に、従来の３５°レ形開先では、ルート面を２ｍｍ
とすると、開先断面積が（４８×３３．６÷２＝）８０
６ｍｍ2となり、一方本発明に係るサブマージアーク溶
接施工方法では、被溶接板間のギャップＧを５．８ｍｍ
とすると、開先断面積が（５０×５．８＝）２９０ｍｍ
2と小さくなる。しかし、被溶接板の厚さが１０ｍｍで
あると、従来の３５°レ形開先では、ルート面を２ｍｍ
とすると、開先断面積が（８×５．６÷２＝）２２．４
ｍｍ2となり、一方本発明に係るサブマージアーク溶接
施工方法では、ギャップＧを被溶接板の厚さが５０ｍｍ
である前述の場合と同様に５．８ｍｍとすると、開先断
面積が（１０×５．８＝）５８ｍｍ2と大きくなる。
【００１６】このように、被溶接板の厚さｔが２５ｍｍ
より小さくなっていくと、開先断面積が大きくなってし
まうため、溶接工程の能率を向上させることができず、
また経済的観点からも好ましくない。
より小さくなっていくと、開先断面積が大きくなってし
まうため、溶接工程の能率を向上させることができず、
また経済的観点からも好ましくない。
【００１７】一方、被溶接板の厚さｔがｔ＞５０ｍｍで
ある場合には、開先面全体に亘って溶け込みを確保する
ことが困難であり、その結果開先面において融合不良が
生じてしまう。従って、被溶接板の厚さｔは、２５ｍｍ
≦ｔ≦５０ｍｍを満たすことが必要である。
ある場合には、開先面全体に亘って溶け込みを確保する
ことが困難であり、その結果開先面において融合不良が
生じてしまう。従って、被溶接板の厚さｔは、２５ｍｍ
≦ｔ≦５０ｍｍを満たすことが必要である。
【００１８】溶接ギャップＧとワイヤの直径Ｄとの関
係：Ｄ＋１ｍｍ≦Ｇ≦３×Ｄｍｍ 被溶接板間の溶接ギャップとワイヤの直径との間には、
上記の関係を満たすことが必要である。Ｇ＜Ｄ＋１ｍｍ
であると、ギャップが狭くなり過ぎて、溶接条件を調整
しても、被溶接板における溶接部の溶込不足、又は開先
底部においてスラグ巻き込み等の欠陥が発生し易くなっ
てしまう。
係：Ｄ＋１ｍｍ≦Ｇ≦３×Ｄｍｍ 被溶接板間の溶接ギャップとワイヤの直径との間には、
上記の関係を満たすことが必要である。Ｇ＜Ｄ＋１ｍｍ
であると、ギャップが狭くなり過ぎて、溶接条件を調整
しても、被溶接板における溶接部の溶込不足、又は開先
底部においてスラグ巻き込み等の欠陥が発生し易くなっ
てしまう。
【００１９】一方、Ｇ＞３×Ｄｍｍであると、開先の断
面積が広くなり過ぎてしまうため、溶接工程の能率が低
下し、加えて経済的観点からも好ましくない。また、被
溶接板における両開先面の融合不良の欠陥が発生し易く
なってしまう。
面積が広くなり過ぎてしまうため、溶接工程の能率が低
下し、加えて経済的観点からも好ましくない。また、被
溶接板における両開先面の融合不良の欠陥が発生し易く
なってしまう。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例について、添付の図面
を参照して具体的に説明する。図１は、本発明の実施例
に係るサブマージアーク溶接施工法で溶接したボックス
柱の角継手部を示す断面図である。
を参照して具体的に説明する。図１は、本発明の実施例
に係るサブマージアーク溶接施工法で溶接したボックス
柱の角継手部を示す断面図である。
【００２１】この図１に示すように、被溶接板１及び２
の端部には、従来のようなＶ形及びＹ形等の開先加工を
施さず、被溶接板２の表面から被溶接板１の端面を所定
距離（ギャップＧ）だけ離隔して突き合わせ、Ｉ形開先
とする。これらの被溶接板１及び２を相互に垂直の状態
を保持するように、溶接固定具等の固定手段によって被
溶接板１及び２を組立固定する。そして、角継手の内側
の隅部に裏当材３を配置し、所定直径のワイヤを被溶接
板１の上方から開先内に挿入してサブマージアーク溶接
を施し、溶接金属４を形成した。
の端部には、従来のようなＶ形及びＹ形等の開先加工を
施さず、被溶接板２の表面から被溶接板１の端面を所定
距離（ギャップＧ）だけ離隔して突き合わせ、Ｉ形開先
とする。これらの被溶接板１及び２を相互に垂直の状態
を保持するように、溶接固定具等の固定手段によって被
溶接板１及び２を組立固定する。そして、角継手の内側
の隅部に裏当材３を配置し、所定直径のワイヤを被溶接
板１の上方から開先内に挿入してサブマージアーク溶接
を施し、溶接金属４を形成した。
【００２２】本実施例に使用した被溶接板１及び２の板
厚ｔと、夫々の板厚における成分組成を下記表１に示
す。なお、使用した被溶接板の鋼種はＳＭ−４９０Ａで
ある。
厚ｔと、夫々の板厚における成分組成を下記表１に示
す。なお、使用した被溶接板の鋼種はＳＭ−４９０Ａで
ある。
【００２３】
【表１】 また、使用したワイヤの直径と、夫々のワイヤにおける
成分組成を下記表２に示す。
成分組成を下記表２に示す。
【００２４】
【表２】
【００２５】上記表１及び２に夫々示す被溶接板及びワ
イヤを使用し、２電極を使用してサブマージアーク溶接
を行った。図２は、そのときのワイヤ電極の配置を示す
模式図である。この図２に示すように、先行極のワイヤ
電極１１及び後行極のワイヤ電極１２を夫々鉛直方向に
対して３度及び５度傾け、また、コンタクトチップ１３
及び１４から被溶接板１の表面までの夫々の突出長さＨ
L及びＨTを夫々４０及び５０ｍｍ、電極間距離Ｋを６０
ｍｍとして、被溶接板１及び２の角継手部を溶接した。
なお、使用したワイヤはＪＩＳ Ｚ３３５１ ＹＳ−Ｓ
６であり、またフラックスはＪＩＳ Ｚ３３５２ ＦＳ
−ＢＴ１である。
イヤを使用し、２電極を使用してサブマージアーク溶接
を行った。図２は、そのときのワイヤ電極の配置を示す
模式図である。この図２に示すように、先行極のワイヤ
電極１１及び後行極のワイヤ電極１２を夫々鉛直方向に
対して３度及び５度傾け、また、コンタクトチップ１３
及び１４から被溶接板１の表面までの夫々の突出長さＨ
L及びＨTを夫々４０及び５０ｍｍ、電極間距離Ｋを６０
ｍｍとして、被溶接板１及び２の角継手部を溶接した。
なお、使用したワイヤはＪＩＳ Ｚ３３５１ ＹＳ−Ｓ
６であり、またフラックスはＪＩＳ Ｚ３３５２ ＦＳ
−ＢＴ１である。
【００２６】以上の被溶接板及びワイヤを使用し、下記
表３に示す溶接条件により、ボックス柱の角継手部を溶
接した。Ｘ線によって溶接部の状況を調査した溶接結果
についても下記表３に併せて示す。なお、ワイヤ径の欄
では先行するワイヤ電極１１をＬ、後行するワイヤ電極
１２をＴとして夫々の直径を示す。また、本発明の特許
請求の範囲から外れる条件には、その値に下線を付して
示す。
表３に示す溶接条件により、ボックス柱の角継手部を溶
接した。Ｘ線によって溶接部の状況を調査した溶接結果
についても下記表３に併せて示す。なお、ワイヤ径の欄
では先行するワイヤ電極１１をＬ、後行するワイヤ電極
１２をＴとして夫々の直径を示す。また、本発明の特許
請求の範囲から外れる条件には、その値に下線を付して
示す。
【００２７】
【表３】
【００２８】上記表３に示すように、実施例Ｎｏ１〜４
については、いずれも欠陥がなく、良好な溶接部を得る
ことができた。
については、いずれも欠陥がなく、良好な溶接部を得る
ことができた。
【００２９】一方、比較例Ｎｏ１については、使用した
ワイヤが細かったため、図３に示すように、開先底部に
スラグ巻込み５が発生し、また開先側部に融合不良が生
じた。更に、被溶接板１及び２の板厚が薄いため、従来
の溶接施工法に比べて溶接速度が２／３に低下し、溶接
能率は低下してしまった。
ワイヤが細かったため、図３に示すように、開先底部に
スラグ巻込み５が発生し、また開先側部に融合不良が生
じた。更に、被溶接板１及び２の板厚が薄いため、従来
の溶接施工法に比べて溶接速度が２／３に低下し、溶接
能率は低下してしまった。
【００３０】比較例Ｎｏ２については、被溶接板１及び
２の板厚が厚く、ギャップが小さいため、開先底部に溶
込不足が発生し、更に図４に示すように、梨形形状によ
る高温割れ６が生じた。
２の板厚が厚く、ギャップが小さいため、開先底部に溶
込不足が発生し、更に図４に示すように、梨形形状によ
る高温割れ６が生じた。
【００３１】比較例Ｎｏ３については、単電極で溶接し
たため、比較例Ｎｏ２と同様に梨形形状による高温割れ
が生じ、またビード外観が実施例のものに比べて劣って
いた。更に、溶接速度が従来の溶接施工法に比べて１／
２に低下し、溶接能率は低下してしまった。
たため、比較例Ｎｏ２と同様に梨形形状による高温割れ
が生じ、またビード外観が実施例のものに比べて劣って
いた。更に、溶接速度が従来の溶接施工法に比べて１／
２に低下し、溶接能率は低下してしまった。
【００３２】比較例Ｎｏ４については、使用したワイヤ
が細く、ギャップの大きさが大きいため、図５に示すよ
うに、開先側部にスラグ巻込み７が発生し、融合不良が
生じた。
が細く、ギャップの大きさが大きいため、図５に示すよ
うに、開先側部にスラグ巻込み７が発生し、融合不良が
生じた。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ボックス柱の角継手部の開先をＩ形開先とし、この溶接
に所定径のワイヤを使用し、被溶接板間のギャップと前
記ワイヤとが所定関係を有するようにしてサブマージア
ーク溶接を施すので、その加工に長時間を要する形状の
開先を設ける必要がない。このため、ボックス柱の製造
における溶接工程の能率を向上させることができると共
に、角継手部が良好に溶接されたボックス柱を得ること
ができる。
ボックス柱の角継手部の開先をＩ形開先とし、この溶接
に所定径のワイヤを使用し、被溶接板間のギャップと前
記ワイヤとが所定関係を有するようにしてサブマージア
ーク溶接を施すので、その加工に長時間を要する形状の
開先を設ける必要がない。このため、ボックス柱の製造
における溶接工程の能率を向上させることができると共
に、角継手部が良好に溶接されたボックス柱を得ること
ができる。
【図１】本発明の実施例に係るサブマージアーク溶接施
工方法で溶接したボックス柱の角継手部を示す断面図で
ある。
工方法で溶接したボックス柱の角継手部を示す断面図で
ある。
【図２】本発明の実施例に係るサブマージアーク溶接施
工法で使用したワイヤ電極の配置を示す模式図である。
工法で使用したワイヤ電極の配置を示す模式図である。
【図３】溶接部の溶接欠陥（開先底部の融合不良）を示
す断面図である。
す断面図である。
【図４】溶接部の溶接欠陥（梨形高温割れ）を示す断面
図である。
図である。
【図５】溶接部の溶接欠陥（開先側部の融合不良）を示
す断面図である。
す断面図である。
【図６】従来の溶接施工方法で溶接したボックス柱の角
継手部を示す断面図である。
継手部を示す断面図である。
【図７】従来のサブマージアーク溶接施工方法で溶接し
たボックス柱の角継手部を示す断面図である。
たボックス柱の角継手部を示す断面図である。
【図８】従来のサブマージアーク溶接施工方法で溶接し
たボックス柱の角継手部を示す断面図である。
たボックス柱の角継手部を示す断面図である。
１，２，２１，２２，３１，３２，４１，４２；被溶接
板 ３，２３，３３，４３；裏当材 ４，２４，３４，４４；溶接金属 ５，７；スラグ巻込み ６；割れ １１，１２；ワイヤ電極 １３，１４；コンタクトチップ ２５；多層盛溶接金属
板 ３，２３，３３，４３；裏当材 ４，２４，３４，４４；溶接金属 ５，７；スラグ巻込み ６；割れ １１，１２；ワイヤ電極 １３，１４；コンタクトチップ ２５；多層盛溶接金属
Claims (1)
- 【請求項１】 厚さｔ（ｍｍ）の被溶接板の端面を他の
被溶接板に相互間にＩ形開先を設けて突き合わせて構成
されたボックス柱の角継手部を、２電極以上の多電極で
溶接するサブマージアーク溶接施工方法において、ワイ
ヤの直径をＤ（ｍｍ）、開先ギャップをＧ（ｍｍ）とす
ると、いずれのワイヤもＤ≧４．８（ｍｍ）であって、
最も細いワイヤがＤ＋１（ｍｍ）≦Ｇ≦３×Ｄ（ｍｍ）
を満たし、前記厚さｔが２５（ｍｍ）≦ｔ≦５０（ｍ
ｍ）であると共に、前記角継手部のＩ形開先を単層溶接
することを特徴とするボックス柱角継手のサブマージア
ーク溶接施工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24749895A JPH0985447A (ja) | 1995-09-26 | 1995-09-26 | ボックス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24749895A JPH0985447A (ja) | 1995-09-26 | 1995-09-26 | ボックス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0985447A true JPH0985447A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17164366
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24749895A Pending JPH0985447A (ja) | 1995-09-26 | 1995-09-26 | ボックス柱角継手のサブマージアーク溶接施工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0985447A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013136065A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Jfe Steel Corp | 溶接四面箱形断面部材の角溶接用開先部 |
| JP2013180327A (ja) * | 2012-03-02 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | 溶接組立四面箱形断面部材の角溶接用開先部 |
| CN105499749A (zh) * | 2016-01-22 | 2016-04-20 | 洛阳隆华传热节能股份有限公司 | 一种复合板空冷器丝堵式管箱纵缝的焊接工艺 |
| CN110722256A (zh) * | 2019-12-05 | 2020-01-24 | 隆华科技集团（洛阳）股份有限公司 | 一种用于角接头埋弧焊接的工艺方法 |
-
1995
- 1995-09-26 JP JP24749895A patent/JPH0985447A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013136065A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Jfe Steel Corp | 溶接四面箱形断面部材の角溶接用開先部 |
| JP2013180327A (ja) * | 2012-03-02 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | 溶接組立四面箱形断面部材の角溶接用開先部 |
| CN105499749A (zh) * | 2016-01-22 | 2016-04-20 | 洛阳隆华传热节能股份有限公司 | 一种复合板空冷器丝堵式管箱纵缝的焊接工艺 |
| CN110722256A (zh) * | 2019-12-05 | 2020-01-24 | 隆华科技集团（洛阳）股份有限公司 | 一种用于角接头埋弧焊接的工艺方法 |
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