JPH0979114A - ディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造方法 - Google Patents
ディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造方法Info
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- JPH0979114A JPH0979114A JP23642895A JP23642895A JPH0979114A JP H0979114 A JPH0979114 A JP H0979114A JP 23642895 A JP23642895 A JP 23642895A JP 23642895 A JP23642895 A JP 23642895A JP H0979114 A JPH0979114 A JP H0979114A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 極細径寸法や異形形状を有する噴射孔を具備
してなるディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造
方法の提供。 【解決手段】 ノズル本体１２を単独で成形し、ノズル
本体の先端にてノズル本体と一体に成型されてなり、燃
料をエンジン内部に噴射する噴射孔を有するノズル先端
部１３を金属粉末の射出成形法により成形し、それらを
好ましくは金属層を介して拡散接合により一体に接合す
る。噴射孔は、射出成形時に金型成形するか又は射出成
形により得られたグリーンボディに穿孔加工を施すこと
により、形成する。
してなるディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造
方法の提供。 【解決手段】 ノズル本体１２を単独で成形し、ノズル
本体の先端にてノズル本体と一体に成型されてなり、燃
料をエンジン内部に噴射する噴射孔を有するノズル先端
部１３を金属粉末の射出成形法により成形し、それらを
好ましくは金属層を介して拡散接合により一体に接合す
る。噴射孔は、射出成形時に金型成形するか又は射出成
形により得られたグリーンボディに穿孔加工を施すこと
により、形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、極細径寸法の噴射
孔を有するディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製
造方法に関する。
孔を有するディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズル
は、ノズル本体、ニードル・バルブなどで構成されてお
り、エンジンのシリンダヘッドに取り付けられて、燃料
タンクから噴射ポンプを介して送られてくる高圧の燃料
を燃焼室内に噴射するものであり、その具体例として
は、図１ａと図２ｂに示すノズルが挙げられる。
は、ノズル本体、ニードル・バルブなどで構成されてお
り、エンジンのシリンダヘッドに取り付けられて、燃料
タンクから噴射ポンプを介して送られてくる高圧の燃料
を燃焼室内に噴射するものであり、その具体例として
は、図１ａと図２ｂに示すノズルが挙げられる。
【０００３】図１ａに示すノズル１は、ホール型ノズル
であり、ノズル本体２と、該ノズル本体２の先端にて該
ノズル本体２と一体に成型されたノズル先端部３とから
なり、該ノズル先端部３には、ノズルの中心に対して対
称的に複数個の噴射孔４が設けられている。また、図１
ｂに示すノズル１'は、スロットル型ノズルであり、ノ
ズル本体２'と、該ノズル本体２'の先端にて該ノズル本
体２'と一体に成型されたノズル先端部３'とからなり、
該ノズル本体２'中心部にある該ノズル先端部３'に径が
１ｍｍ程度の噴射孔４'が一つ設けられている。いずれ
の型でも、噴射ポンプから送られた燃料の圧力がノズル
の噴射開始圧力まで上昇するとニードル・バルブ５、
５'の円錐形部分に上向きの力が働き、ニードル・バル
ブ５、５'を持ち上げる。燃料は、噴射孔４、４'から、
気化された微細な粒子の形態で、ニードル・バルブ先端
部との間にできるリング状の隙間を通って、燃焼室内に
噴射され、燃焼室内の圧縮空気の中を飛行しながら燃焼
する。
であり、ノズル本体２と、該ノズル本体２の先端にて該
ノズル本体２と一体に成型されたノズル先端部３とから
なり、該ノズル先端部３には、ノズルの中心に対して対
称的に複数個の噴射孔４が設けられている。また、図１
ｂに示すノズル１'は、スロットル型ノズルであり、ノ
ズル本体２'と、該ノズル本体２'の先端にて該ノズル本
体２'と一体に成型されたノズル先端部３'とからなり、
該ノズル本体２'中心部にある該ノズル先端部３'に径が
１ｍｍ程度の噴射孔４'が一つ設けられている。いずれ
の型でも、噴射ポンプから送られた燃料の圧力がノズル
の噴射開始圧力まで上昇するとニードル・バルブ５、
５'の円錐形部分に上向きの力が働き、ニードル・バル
ブ５、５'を持ち上げる。燃料は、噴射孔４、４'から、
気化された微細な粒子の形態で、ニードル・バルブ先端
部との間にできるリング状の隙間を通って、燃焼室内に
噴射され、燃焼室内の圧縮空気の中を飛行しながら燃焼
する。
【０００４】近年、環境問題がクローズアップされるに
従い、ディーゼルエンジンに対しても、ＣＯ、ＨＣ、Ｎ
ＯXなどの排気ガスや黒煙などの排出ガスの濃度を下げ
るよう一層の努力が求められているが、濃度を下げるた
めには、燃焼室内で空気と燃焼とが更によく混合しされ
て最適な燃焼状態が達成される必要があり、燃焼室の形
状、圧縮比の調整、冷却装置の設計などの面からの改善
も検討されているが、燃焼粒子の噴霧の状態からも改善
を図るべく、噴射ノズルの噴射孔の径の寸法を更に小さ
く、例えばφ０．３ｍｍ以下の極細径寸法としたり、更
には、噴射孔の断面形状を円形ではなく、異形形状（円
形以外の形状）とすることが提案されている。
従い、ディーゼルエンジンに対しても、ＣＯ、ＨＣ、Ｎ
ＯXなどの排気ガスや黒煙などの排出ガスの濃度を下げ
るよう一層の努力が求められているが、濃度を下げるた
めには、燃焼室内で空気と燃焼とが更によく混合しされ
て最適な燃焼状態が達成される必要があり、燃焼室の形
状、圧縮比の調整、冷却装置の設計などの面からの改善
も検討されているが、燃焼粒子の噴霧の状態からも改善
を図るべく、噴射ノズルの噴射孔の径の寸法を更に小さ
く、例えばφ０．３ｍｍ以下の極細径寸法としたり、更
には、噴射孔の断面形状を円形ではなく、異形形状（円
形以外の形状）とすることが提案されている。
【０００５】しかしながら、従来の噴射ノズルの製造方
法では、上述の要求を満たすディーゼルエンジン用の燃
料噴射ノズルを製造するのは容易ではなかった。
法では、上述の要求を満たすディーゼルエンジン用の燃
料噴射ノズルを製造するのは容易ではなかった。
【０００６】即ち、従来の噴射ノズルの製造方法は、一
般に鋼を浸炭による表面硬化処理に供する前に、所定の
形状及び所定の加工寸法に機械加工することによって行
っており、例えば、図１に示すように、ノズル本体２、
２'及びノズル先端部３、３’を機械加工により一体に
成形加工した後、該ノズル先端部３、３'をドリル（図
示せず）によって孔開けして噴射孔４，４’を形成し、
更に、熱処理することにより、表面硬化されたノズル
１、１’を製造していたが、このような方法では、近年
要求されている極細径寸法の噴射孔を形成することは容
易ではなかった。また、噴射孔４、４’の断面形状は円
形に限定されていた。
般に鋼を浸炭による表面硬化処理に供する前に、所定の
形状及び所定の加工寸法に機械加工することによって行
っており、例えば、図１に示すように、ノズル本体２、
２'及びノズル先端部３、３’を機械加工により一体に
成形加工した後、該ノズル先端部３、３'をドリル（図
示せず）によって孔開けして噴射孔４，４’を形成し、
更に、熱処理することにより、表面硬化されたノズル
１、１’を製造していたが、このような方法では、近年
要求されている極細径寸法の噴射孔を形成することは容
易ではなかった。また、噴射孔４、４’の断面形状は円
形に限定されていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、極細径寸法や異形形状を有する噴射孔を具備してな
るディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルを、容易に製
造することができるディーゼルエンジン用の燃料噴射ノ
ズルの製造方法を提供することである。
は、極細径寸法や異形形状を有する噴射孔を具備してな
るディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルを、容易に製
造することができるディーゼルエンジン用の燃料噴射ノ
ズルの製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記問題
を解決するために鋭意研究した結果、ノズル本体とノズ
ル先端部とをそれぞれ別個に製造した後、一体化するこ
とにより、上記目的を達成しうることを見出し本発明を
完成するに至った。
を解決するために鋭意研究した結果、ノズル本体とノズ
ル先端部とをそれぞれ別個に製造した後、一体化するこ
とにより、上記目的を達成しうることを見出し本発明を
完成するに至った。
【０００９】即ち、本発明は、ノズル本体と、該ノズル
本体の先端にて該ノズル本体と一体に成型されてなり、
燃料をエンジン内部に噴射する噴射孔を有するノズル先
端部とを具備するディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズ
ルの製造方法であって、上記ノズル本体を単独で成形す
るノズル本体製造工程と、上記ノズル先端部を単独で金
属粉末から射出成形により成形するノズル先端部製造工
程と、上記ノズル本体に上記ノズル先端部を接合して両
者を一体にする成型工程とを具備するディーゼルエンジ
ン用の燃料噴射ノズルの製造方法を提供するものであ
る。
本体の先端にて該ノズル本体と一体に成型されてなり、
燃料をエンジン内部に噴射する噴射孔を有するノズル先
端部とを具備するディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズ
ルの製造方法であって、上記ノズル本体を単独で成形す
るノズル本体製造工程と、上記ノズル先端部を単独で金
属粉末から射出成形により成形するノズル先端部製造工
程と、上記ノズル本体に上記ノズル先端部を接合して両
者を一体にする成型工程とを具備するディーゼルエンジ
ン用の燃料噴射ノズルの製造方法を提供するものであ
る。
【００１０】上記噴射孔は、射出成形時に金型で成形す
るか又は射出成形により得られたグリーンボディに穿孔
加工を施すことにより、形成するのが好ましい。上記ノ
ズル本体に上記ノズル先端部を接合して両者を一体にす
る成型工程を、拡散接合によって行うのが好ましい。上
記噴射ノズルは、ホール型とし、噴射孔は、２個以上形
成するのが好ましい。上述のように一体成型した後に、
更に、ノズルを浸炭焼き入れ処理する工程を付加するの
が好ましい。
るか又は射出成形により得られたグリーンボディに穿孔
加工を施すことにより、形成するのが好ましい。上記ノ
ズル本体に上記ノズル先端部を接合して両者を一体にす
る成型工程を、拡散接合によって行うのが好ましい。上
記噴射ノズルは、ホール型とし、噴射孔は、２個以上形
成するのが好ましい。上述のように一体成型した後に、
更に、ノズルを浸炭焼き入れ処理する工程を付加するの
が好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明のディーゼルエンジ
ン用の燃料噴射ノズルの製造方法について、ホール型ノ
ズルに限定して詳細に説明するが、本発明の製造方法は
ホール型ノズルの製造に限定されるものではない。
ン用の燃料噴射ノズルの製造方法について、ホール型ノ
ズルに限定して詳細に説明するが、本発明の製造方法は
ホール型ノズルの製造に限定されるものではない。
【００１２】先ず、本発明の製造方法により製造される
燃料噴射ノズルについて図２を参照して説明する。
燃料噴射ノズルについて図２を参照して説明する。
【００１３】図２ａに示す燃料噴射ノズル１１は、ノズ
ル本体１２と、ノズル本体１２の先端にてノズル本体１
２と一体に成型されてなる、ノズル先端部１３とを具備
する。図２ｂは、図２ａに示す燃料噴射ノズル１１のノ
ズル先端部１３の拡大図である。ノズル先端部には燃料
を霧化して燃焼室内（図示せず）に噴射する噴射孔１
４、１４'が形成されている。このような構成は従来公
知の燃料噴射ノズルと同じであるが、噴射孔１４、１
４'の径の寸法は、Φ０．２ｍｍ以下とすることができ
る。また、噴射孔の断面の形状は円形に限らず、異形、
例えば、図３に示す形状にすることができる。更に、噴
射孔は、２個以上でもよく、また、奇数個存在してもよ
い。複数個存在するときには、相互に同じ寸法でも異な
る寸法でもよく、また、相互に異なる形状を有していて
もよい。更に、ノズル先端部の中心に対して非対称的に
形成できる。このような寸法や形状を有する噴射孔を、
種々の位置に配置してなる燃料噴射ノズルは、従来の製
造方法では、得るのが困難であったが、本発明の製造方
法によれば容易に得ることができる。また、ノズル本体
１２とノズル先端部１３とは密着性よく接合されてお
り、ノズル先端部１３の強度も十分であり、従来のノズ
ル本体とノズル先端部を同時に成型してなるノズルに匹
敵する強度を有している。
ル本体１２と、ノズル本体１２の先端にてノズル本体１
２と一体に成型されてなる、ノズル先端部１３とを具備
する。図２ｂは、図２ａに示す燃料噴射ノズル１１のノ
ズル先端部１３の拡大図である。ノズル先端部には燃料
を霧化して燃焼室内（図示せず）に噴射する噴射孔１
４、１４'が形成されている。このような構成は従来公
知の燃料噴射ノズルと同じであるが、噴射孔１４、１
４'の径の寸法は、Φ０．２ｍｍ以下とすることができ
る。また、噴射孔の断面の形状は円形に限らず、異形、
例えば、図３に示す形状にすることができる。更に、噴
射孔は、２個以上でもよく、また、奇数個存在してもよ
い。複数個存在するときには、相互に同じ寸法でも異な
る寸法でもよく、また、相互に異なる形状を有していて
もよい。更に、ノズル先端部の中心に対して非対称的に
形成できる。このような寸法や形状を有する噴射孔を、
種々の位置に配置してなる燃料噴射ノズルは、従来の製
造方法では、得るのが困難であったが、本発明の製造方
法によれば容易に得ることができる。また、ノズル本体
１２とノズル先端部１３とは密着性よく接合されてお
り、ノズル先端部１３の強度も十分であり、従来のノズ
ル本体とノズル先端部を同時に成型してなるノズルに匹
敵する強度を有している。
【００１４】ノズル本体１２の成形材料としては、従来
からノズルの材料として使用しているクロムーモリブデ
ン鋼等が使用できる。
からノズルの材料として使用しているクロムーモリブデ
ン鋼等が使用できる。
【００１５】上記ノズル先端部１３は、燃焼室に突出し
ているため、常に高温の燃焼ガスに暴露されている。こ
のため、燃焼によって発生する化学変化にも耐えられる
ことが必要である。ノズル先端部１３の成形材料、すな
わち、金属粉末としては、Ｆｅ−Ｎｉ材等が使用でき
る。
ているため、常に高温の燃焼ガスに暴露されている。こ
のため、燃焼によって発生する化学変化にも耐えられる
ことが必要である。ノズル先端部１３の成形材料、すな
わち、金属粉末としては、Ｆｅ−Ｎｉ材等が使用でき
る。
【００１６】而して、本発明のディーゼルエンジン用の
燃料噴射ノズルの製造方法は、上記ノズル本体を単独で
成形するノズル本体製造工程と、上記ノズル先端部を単
独で成形するノズル先端部製造工程と、上記ノズル本体
に上記ノズル先端部を接合して両者を一体にする接合工
程とを行うことにより実施することができる。
燃料噴射ノズルの製造方法は、上記ノズル本体を単独で
成形するノズル本体製造工程と、上記ノズル先端部を単
独で成形するノズル先端部製造工程と、上記ノズル本体
に上記ノズル先端部を接合して両者を一体にする接合工
程とを行うことにより実施することができる。
【００１７】更に詳述すると、上記ノズル本体製造工程
は、上記のノズル本体の成形材料を用い、通常公知のノ
ズルの成型方法に準じて、機械加工により所定形状（通
常のノズル本体の形状と同じ形状）に成形することによ
り、行うことができる。
は、上記のノズル本体の成形材料を用い、通常公知のノ
ズルの成型方法に準じて、機械加工により所定形状（通
常のノズル本体の形状と同じ形状）に成形することによ
り、行うことができる。
【００１８】上記ノズル先端部製造工程は、金属の粉末
を射出戌形すること(Metal Injection Moulding、以
下「ＭＩＭ」と略す）によって行うことができる。
を射出戌形すること(Metal Injection Moulding、以
下「ＭＩＭ」と略す）によって行うことができる。
【００１９】上記ＭＩＭ技術は、金属粉末と有機バイン
ダーとを混練し、それを射出成形により成形してグリー
ンボディとし、更に、グリーンボディから脱バインダー
し続けて焼結することにより金属の部材を得るものであ
り、流動性のある粉末を用いるため、薄肉物や、シャー
プエッジのようなものや、三次元的に複雑な形状のもの
を欠けや歪みによる変形を生ずることなく製造できる。
本発明は、この技術を利用して、ノズル先端部を製造す
る。ここで使用する金属粉末は、上述したノズル先端部
の成形材料と同一組成のものであり、粉末は、溶融金属
を噴射したり、金属酸化物を還元したり、金属の塩類溶
液あるいは溶融塩を電解したり、ガス相からの凝縮又は
熱による解離を利用したりして製造できる。粒度は、４
４μｍ以下、更には、１μｍ以下にもできる。金属粉末
と共に混練する有機バインダーは、熱可塑性樹脂、可塑
剤、潤滑剤からなる。例えば、特開平５−３２０７０７
号公報を参照されたい。金属粉末１００重量部に対し、
バインダーとして熱可塑性樹脂８〜２１重量部（但し、
好ましくは、ポリスチレン０．５〜７重量部、ポリブチ
ルメタクリレート０．５〜７重量部、アモルファスポリ
オレフィルフタレート０．５〜７重量部）、可塑剤、好
ましくはジブチルフタレート、０．５〜３重量部、潤滑
剤、好ましくはパラフィンワックス及びステアリン酸１
〜４重量部を配合することが提案されているが、本発明
のノズル先端部の製造においてはこの配合物を使用でき
る。
ダーとを混練し、それを射出成形により成形してグリー
ンボディとし、更に、グリーンボディから脱バインダー
し続けて焼結することにより金属の部材を得るものであ
り、流動性のある粉末を用いるため、薄肉物や、シャー
プエッジのようなものや、三次元的に複雑な形状のもの
を欠けや歪みによる変形を生ずることなく製造できる。
本発明は、この技術を利用して、ノズル先端部を製造す
る。ここで使用する金属粉末は、上述したノズル先端部
の成形材料と同一組成のものであり、粉末は、溶融金属
を噴射したり、金属酸化物を還元したり、金属の塩類溶
液あるいは溶融塩を電解したり、ガス相からの凝縮又は
熱による解離を利用したりして製造できる。粒度は、４
４μｍ以下、更には、１μｍ以下にもできる。金属粉末
と共に混練する有機バインダーは、熱可塑性樹脂、可塑
剤、潤滑剤からなる。例えば、特開平５−３２０７０７
号公報を参照されたい。金属粉末１００重量部に対し、
バインダーとして熱可塑性樹脂８〜２１重量部（但し、
好ましくは、ポリスチレン０．５〜７重量部、ポリブチ
ルメタクリレート０．５〜７重量部、アモルファスポリ
オレフィルフタレート０．５〜７重量部）、可塑剤、好
ましくはジブチルフタレート、０．５〜３重量部、潤滑
剤、好ましくはパラフィンワックス及びステアリン酸１
〜４重量部を配合することが提案されているが、本発明
のノズル先端部の製造においてはこの配合物を使用でき
る。
【００２０】なお、本発明で、好ましいバインダーは、
高密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂と、パラフィンワ
ックス等の潤滑剤等からなる混合物である。
高密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂と、パラフィンワ
ックス等の潤滑剤等からなる混合物である。
【００２１】金属粉末と有機バインダーとを、１２０〜
１５０℃で加熱混練し、ペレット状にする。次いで、得
られたペレット状の組成物を射出成形機により所定の形
状のグリーンボディに成形する。なお、ＭＩＭ技術で
は、グリーンボディは、バインダーの種類や割合によっ
ても変わるが、焼結後に約２０容積％程度は収縮するの
で、収縮率を見込んで、グリーンボディの寸法及び形状
を定めるのが好ましい。なお、このとき、射出成形型を
使用して噴射孔の形成されたグリーンボディを成形して
もよい。特に、上記噴射孔が異形形状である場合には、
上記成形型により噴射孔の成形を行うことにより、所望
の形状の噴射孔を得ることができる。或いは、噴射孔を
有しないグリーンボディを成形し、得られたグリーンボ
ディにドリルを用いて、通常の金属成形体の穿孔と同様
にして穿孔することにより実施できる。
１５０℃で加熱混練し、ペレット状にする。次いで、得
られたペレット状の組成物を射出成形機により所定の形
状のグリーンボディに成形する。なお、ＭＩＭ技術で
は、グリーンボディは、バインダーの種類や割合によっ
ても変わるが、焼結後に約２０容積％程度は収縮するの
で、収縮率を見込んで、グリーンボディの寸法及び形状
を定めるのが好ましい。なお、このとき、射出成形型を
使用して噴射孔の形成されたグリーンボディを成形して
もよい。特に、上記噴射孔が異形形状である場合には、
上記成形型により噴射孔の成形を行うことにより、所望
の形状の噴射孔を得ることができる。或いは、噴射孔を
有しないグリーンボディを成形し、得られたグリーンボ
ディにドリルを用いて、通常の金属成形体の穿孔と同様
にして穿孔することにより実施できる。
【００２２】上述のようにして得られたグリーンボディ
から一部の有機成分を溶剤浸漬又は不活性雰囲気の常
圧、加圧若しくは減圧下での加熱により脱バインダー
し、続けて、真空中で、１３００℃で焼結し、ノズル先
端部に対応する形状の焼結体を製造する。
から一部の有機成分を溶剤浸漬又は不活性雰囲気の常
圧、加圧若しくは減圧下での加熱により脱バインダー
し、続けて、真空中で、１３００℃で焼結し、ノズル先
端部に対応する形状の焼結体を製造する。
【００２３】次にノズル先端部とノズル本体とを接合す
る。具体的な接合の方法としては、ノズル先端部とノズ
ル本体とを加熱しながら（冷間も含める）機械的に圧力
を加えて接合したり、ノズル先端部とノズル本体とを密
着させておきそれらの溶融点以下の温度で加熱し固体中
での原子の拡散を利用して（なお、原子の拡散で始まる
が次第に、低融点の共晶が形成されそれが溶融して表面
全体を覆う場合もある）接合する方法が挙げられる。本
発明では、ノズル先端部を構成する多孔質の焼結体とノ
ズル本体とを接合することになるため、密着性を高める
ため、間に焼結体と密着性のよい金属層を介在させて拡
散接合するのが好ましい。上記金属層を構成する材料と
しては、アモルファス金属が挙げられる。また、加熱の
方法は、誘導加熱が好ましい。
る。具体的な接合の方法としては、ノズル先端部とノズ
ル本体とを加熱しながら（冷間も含める）機械的に圧力
を加えて接合したり、ノズル先端部とノズル本体とを密
着させておきそれらの溶融点以下の温度で加熱し固体中
での原子の拡散を利用して（なお、原子の拡散で始まる
が次第に、低融点の共晶が形成されそれが溶融して表面
全体を覆う場合もある）接合する方法が挙げられる。本
発明では、ノズル先端部を構成する多孔質の焼結体とノ
ズル本体とを接合することになるため、密着性を高める
ため、間に焼結体と密着性のよい金属層を介在させて拡
散接合するのが好ましい。上記金属層を構成する材料と
しては、アモルファス金属が挙げられる。また、加熱の
方法は、誘導加熱が好ましい。
【００２４】更に、後処理として、上記接合工程後、一
体に成型されたノズルを浸炭熱処理に供して表面硬化す
るのが好ましい。上記浸炭熱処理は、従来の処理方法に
準じて行える。
体に成型されたノズルを浸炭熱処理に供して表面硬化す
るのが好ましい。上記浸炭熱処理は、従来の処理方法に
準じて行える。
【００２５】
【発明の効果】本発明のディーゼルエンジン用の燃料噴
射ノズルの製造方法によれば、極細径寸法や異形形状を
有する噴射孔を具備してなるディーゼルエンジン用の燃
料噴射ノズルを、容易に製造することができる。
射ノズルの製造方法によれば、極細径寸法や異形形状を
有する噴射孔を具備してなるディーゼルエンジン用の燃
料噴射ノズルを、容易に製造することができる。
【図１】従来のディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズル
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図２】本発明の製造方法によって得られるディーゼル
エンジン用の燃料噴射ノズルを示す側面図である。
エンジン用の燃料噴射ノズルを示す側面図である。
【図３】噴射孔の種々の形状を示す。
１、１’、１１ 燃料噴射ノズル ２、２’、１２ ノズル本体 ３、３’、１３ ノズル先端部 ４、４’ 噴射孔 ５、５’ ニードル・バルプ
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ０２Ｍ 61/16 Ｂ２２Ｆ 5/00 Ｚ
Claims (5)
- 【請求項１】 ノズル本体と、該ノズル本体の先端にて
該ノズル本体と一体に成型されてなり、燃料をエンジン
内部に噴射する噴射孔を有するノズル先端部とを具備す
るディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造方法で
あって、 上記ノズル本体を単独で成形するノズル本体製造工程
と、 上記ノズル先端部を単独で金属粉末から射出成形により
成形するノズル先端部製造工程と、 上記ノズル本体に上記ノズル先端部を接合して両者を一
体にする成型工程とを具備するディーゼルエンジン用の
燃料噴射ノズルの製造方法。 - 【請求項２】 上記噴射孔は、射出成形時に同時に金型
で成形するか又は射出成形により得られたグリーンボデ
ィに穿孔加工を施すことにより、形成することを特徴と
する請求項１記載のディーゼルエンジン用の燃料噴射ノ
ズルの製造方法。 - 【請求項３】 上記ノズル本体に上記ノズル先端部を接
合して両者を一体にする成型工程を、間に金属層を介在
させて拡散接合によって行うことを特徴とする請求項１
又は２に記載のディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズル
の製造方法。 - 【請求項４】 上記噴射ノズルは、ホール型とし、上記
噴射孔をノズル先端部に対して対称的に２個以上形成す
ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記
載のディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造方
法。 - 【請求項５】 一体成型した後に、更に、ノズルを浸炭
焼入焼戻し処理する工程を具備する請求項１乃至４のい
ずれか１項に記載のディーゼルエンジン用の燃料噴射ノ
ズルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23642895A JPH0979114A (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | ディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23642895A JPH0979114A (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | ディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0979114A true JPH0979114A (ja) | 1997-03-25 |
Family
ID=17000614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23642895A Pending JPH0979114A (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | ディーゼルエンジン用の燃料噴射ノズルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0979114A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001055966A (ja) * | 1999-08-18 | 2001-02-27 | Toyota Motor Corp | 燃料噴射ノズルの製造方法 |
| WO2001048371A1 (de) * | 1999-12-28 | 2001-07-05 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur herstellung eines ventilstücks für eine kraftstoff-einspritzvorrichtung |
| US6378792B2 (en) * | 1998-04-10 | 2002-04-30 | Aisan Kogyo Kabushiki Kaisha | Fuel injection nozzle |
| KR100634985B1 (ko) * | 1998-08-27 | 2006-10-16 | 베르트질레 슈바이츠 악티엔게젤샤프트 | 연료분사노즐 및 그 제조 방법 |
| JP2009527651A (ja) * | 2006-02-24 | 2009-07-30 | エイチピーエム テクノロジー カンパニー リミテッド | 射出成形物及びその製造方法 |
| JP2012097721A (ja) * | 2010-11-05 | 2012-05-24 | Kumamoto Univ | インジェクションノズル |
| JP2016113659A (ja) * | 2014-12-12 | 2016-06-23 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結部品の製造方法、及び焼結部品 |
-
1995
- 1995-09-14 JP JP23642895A patent/JPH0979114A/ja active Pending
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