JPH0961829A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JPH0961829A JPH0961829A JP21174395A JP21174395A JPH0961829A JP H0961829 A JPH0961829 A JP H0961829A JP 21174395 A JP21174395 A JP 21174395A JP 21174395 A JP21174395 A JP 21174395A JP H0961829 A JPH0961829 A JP H0961829A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶滴下法及び液晶注入法を用いて液晶表示
素子を製造する際に、紫外線によって劣化・分解するよ
うな液晶を用いた場合でも、表示均一性の高い液晶表示
素子を得ることのできる液晶表示素子の製造方法を提供
する。 【解決手段】 まず、第１の電極基板１の上に紫外線硬
化型シール材３を所定のパターンに形成する。次いで、
第１の電極基板１のシール材３で囲まれた領域に液晶４
を滴下すると共に、第１の電極基板１に相対向する第２
の電極基板２にギャップ制御用のスペーサー５を散布す
る。ここで、第２の電極基板２には、シール材３の内側
の面に位置するように表面を透明な保護層１５で覆われ
たカラーフィルター層１４が形成されている。次いで、
第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼り合わ
せ、全体基板９を形成する。最後に、貼り合わせた全体
基板９に、光を透過する所定のパターンを有するマスク
６及び第２の電極基板２を介して紫外線ランプ８の紫外
線を照射する。
素子を製造する際に、紫外線によって劣化・分解するよ
うな液晶を用いた場合でも、表示均一性の高い液晶表示
素子を得ることのできる液晶表示素子の製造方法を提供
する。 【解決手段】 まず、第１の電極基板１の上に紫外線硬
化型シール材３を所定のパターンに形成する。次いで、
第１の電極基板１のシール材３で囲まれた領域に液晶４
を滴下すると共に、第１の電極基板１に相対向する第２
の電極基板２にギャップ制御用のスペーサー５を散布す
る。ここで、第２の電極基板２には、シール材３の内側
の面に位置するように表面を透明な保護層１５で覆われ
たカラーフィルター層１４が形成されている。次いで、
第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼り合わ
せ、全体基板９を形成する。最後に、貼り合わせた全体
基板９に、光を透過する所定のパターンを有するマスク
６及び第２の電極基板２を介して紫外線ランプ８の紫外
線を照射する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示素子の製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の液晶滴下法及び液晶注入法を用い
た液晶表示素子の製造方法について説明する。図８は従
来技術における液晶滴下法を用いた液晶表示素子の製造
方法を示す工程図、図９は図８の紫外線照射工程を詳細
に示した断面図、図１０は従来技術における液晶注入法
を用いた液晶表示素子の製造方法を示す工程図である。
た液晶表示素子の製造方法について説明する。図８は従
来技術における液晶滴下法を用いた液晶表示素子の製造
方法を示す工程図、図９は図８の紫外線照射工程を詳細
に示した断面図、図１０は従来技術における液晶注入法
を用いた液晶表示素子の製造方法を示す工程図である。
【０００３】図８、図９において、まず、第１の電極基
板１の上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに
形成する（図８（ａ））。次いで、第１の電極基板１の
シール材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、
第１の電極基板１に相対向する第２の電極基板２にギャ
ップ制御用のスペーサー５を散布する（図８（ｂ））。
次いで、第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼
り合わせる（図８（ｃ））。最後に、貼り合わせた全体
基板９に所定のパターンを有するマスク６を介して紫外
線ランプ８の紫外線を照射し、シール材３を硬化させる
（図８（ｄ））。これにより、液晶表示素子が得られ
る。図９に示すように、マスク６の全体基板９に向き合
う側には遮光層１０が形成されており、遮光層１０の形
成されていない部分を通して紫外線がシール材３に照射
される。この場合、遮光層１０の傷防止のために全体基
板９とマスク６との間にはクリアランスが設けられてお
り、また、照射する紫外線は平行光ではないので、シー
ル材３以外の部分にも紫外線が照射される。
板１の上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに
形成する（図８（ａ））。次いで、第１の電極基板１の
シール材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、
第１の電極基板１に相対向する第２の電極基板２にギャ
ップ制御用のスペーサー５を散布する（図８（ｂ））。
次いで、第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼
り合わせる（図８（ｃ））。最後に、貼り合わせた全体
基板９に所定のパターンを有するマスク６を介して紫外
線ランプ８の紫外線を照射し、シール材３を硬化させる
（図８（ｄ））。これにより、液晶表示素子が得られ
る。図９に示すように、マスク６の全体基板９に向き合
う側には遮光層１０が形成されており、遮光層１０の形
成されていない部分を通して紫外線がシール材３に照射
される。この場合、遮光層１０の傷防止のために全体基
板９とマスク６との間にはクリアランスが設けられてお
り、また、照射する紫外線は平行光ではないので、シー
ル材３以外の部分にも紫外線が照射される。
【０００４】次に、図１０において、まず、周辺をシー
ル材３で囲まれた１対の電極基板間にギャップ制御用の
スペーサーを挟持してなる液晶パネル１１に、注入口１
３を介して液晶４を充填する（図１０（ａ））。次い
で、液晶充填後の注入口１３に紫外線硬化型樹脂１２を
塗布する（図１０（ｂ））。最後に、注入口１３に紫外
線ランプ８の紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂１２を
硬化させる（図１０（ｃ））。これにより、液晶表示素
子が製造される。
ル材３で囲まれた１対の電極基板間にギャップ制御用の
スペーサーを挟持してなる液晶パネル１１に、注入口１
３を介して液晶４を充填する（図１０（ａ））。次い
で、液晶充填後の注入口１３に紫外線硬化型樹脂１２を
塗布する（図１０（ｂ））。最後に、注入口１３に紫外
線ランプ８の紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂１２を
硬化させる（図１０（ｃ））。これにより、液晶表示素
子が製造される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
の液晶滴下法では、液晶４の材料として紫外線によって
劣化・分解するような液晶を用いた場合、マスク６から
漏れる紫外線によってシール材３の周辺部近傍における
液晶材料の劣化や分解が生ずるといった問題点がある。
また、上記した従来の液晶注入法でも、紫外線硬化型樹
脂１２を硬化させるために直接照射される紫外線によっ
て、注入口１３付近における液晶材料の劣化や分解が生
ずるといった問題点がある。そして、このように液晶材
料の劣化や分解が生ずると、液晶表示素子の表示均一性
が低下するといった問題点が派生する。
の液晶滴下法では、液晶４の材料として紫外線によって
劣化・分解するような液晶を用いた場合、マスク６から
漏れる紫外線によってシール材３の周辺部近傍における
液晶材料の劣化や分解が生ずるといった問題点がある。
また、上記した従来の液晶注入法でも、紫外線硬化型樹
脂１２を硬化させるために直接照射される紫外線によっ
て、注入口１３付近における液晶材料の劣化や分解が生
ずるといった問題点がある。そして、このように液晶材
料の劣化や分解が生ずると、液晶表示素子の表示均一性
が低下するといった問題点が派生する。
【０００６】本発明は、従来技術における前記課題を解
決するため、液晶滴下法及び液晶注入法を用いて液晶表
示素子を製造する際に、紫外線によって劣化・分解する
ような液晶を用いた場合でも、表示均一性の高い液晶表
示素子を得ることのできる液晶表示素子の製造方法を提
供することを目的とする。
決するため、液晶滴下法及び液晶注入法を用いて液晶表
示素子を製造する際に、紫外線によって劣化・分解する
ような液晶を用いた場合でも、表示均一性の高い液晶表
示素子を得ることのできる液晶表示素子の製造方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【問題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る液晶表示素子の第１の製造方法は、第
１又は第２の電極基板上に紫外線硬化型シール材を所定
のパターンに形成し、前記第１の電極基板の前記シール
材で囲まれた領域に液晶を滴下し、前記第１の電極基板
に相対向する第２の電極基板にギャップ制御用のスペー
サーを設け、前記第１及び第２の電極基板を真空中で貼
り合わせ、貼り合わされた前記第１及び第２の電極基板
に、光を透過する所定のパターンを有するマスクを介し
て紫外線を照射する液晶表示素子の製造方法であって、
前記シール材に紫外線を照射し、前記液晶には紫外線を
照射しないことを特徴とする。
め、本発明に係る液晶表示素子の第１の製造方法は、第
１又は第２の電極基板上に紫外線硬化型シール材を所定
のパターンに形成し、前記第１の電極基板の前記シール
材で囲まれた領域に液晶を滴下し、前記第１の電極基板
に相対向する第２の電極基板にギャップ制御用のスペー
サーを設け、前記第１及び第２の電極基板を真空中で貼
り合わせ、貼り合わされた前記第１及び第２の電極基板
に、光を透過する所定のパターンを有するマスクを介し
て紫外線を照射する液晶表示素子の製造方法であって、
前記シール材に紫外線を照射し、前記液晶には紫外線を
照射しないことを特徴とする。
【０００８】また、前記本発明方法の第１の構成におい
ては、第１の電極基板にシール材の内側の面に位置する
ようにカラーフィルターを形成し、前記第１の電極基板
側にマスクを配置するのが好ましい。
ては、第１の電極基板にシール材の内側の面に位置する
ようにカラーフィルターを形成し、前記第１の電極基板
側にマスクを配置するのが好ましい。
【０００９】また、前記本発明方法の第１の構成におい
ては、第２の電極基板にシール材の内側の面に位置する
ようにカラーフィルターを形成し、前記第２の電極基板
側にマスクを配置するのが好ましい。
ては、第２の電極基板にシール材の内側の面に位置する
ようにカラーフィルターを形成し、前記第２の電極基板
側にマスクを配置するのが好ましい。
【００１０】また、前記本発明方法の第１の構成におい
ては、マスクの所定のパターンの両側にガイドを形成
し、貼り合わされた前記第１及び第２の電極基板に前記
ガイドを密着させるのが好ましい。
ては、マスクの所定のパターンの両側にガイドを形成
し、貼り合わされた前記第１及び第２の電極基板に前記
ガイドを密着させるのが好ましい。
【００１１】また、前記本発明方法の第１の構成におい
ては、貼り合わされた第１及び第２の電極基板とマスク
との位置合わせを行うのが好ましい。また、この場合に
は、マスクのパターンの幅が３ｍｍ以下であるのが好ま
しい。
ては、貼り合わされた第１及び第２の電極基板とマスク
との位置合わせを行うのが好ましい。また、この場合に
は、マスクのパターンの幅が３ｍｍ以下であるのが好ま
しい。
【００１２】また、本発明に係る液晶表示素子の第２の
製造方法は、周辺をシール材で囲まれた１対の電極基板
間にギャップ制御用のスペーサーを挟持してなる液晶パ
ネルに、注入口を介して液晶を充填し、液晶充填後の前
記注入口に常温硬化型樹脂を塗布し、さらに前記常温硬
化型樹脂を覆うようにして紫外線硬化型樹脂を塗布し、
前記注入口に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を
硬化することを特徴とする。
製造方法は、周辺をシール材で囲まれた１対の電極基板
間にギャップ制御用のスペーサーを挟持してなる液晶パ
ネルに、注入口を介して液晶を充填し、液晶充填後の前
記注入口に常温硬化型樹脂を塗布し、さらに前記常温硬
化型樹脂を覆うようにして紫外線硬化型樹脂を塗布し、
前記注入口に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を
硬化することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】前記本発明方法の第１の構成によ
れば、第１又は第２の電極基板上に紫外線硬化型シール
材を所定のパターンに形成し、前記第１の電極基板の前
記シール材で囲まれた領域に液晶を滴下し、前記第１の
電極基板に相対向する第２の電極基板にギャップ制御用
のスペーサーを設け、前記第１及び第２の電極基板を真
空中で貼り合わせ、貼り合わされた前記第１及び第２の
電極基板に、光を透過する所定のパターンを有するマス
クを介して紫外線を照射する液晶表示素子の製造方法で
あって、前記シール材に紫外線を照射し、前記液晶には
紫外線を照射しないことを特徴とするので、シール材の
周辺部における液晶が紫外線によって劣化・分解するこ
とはない。その結果、液晶表示素子の表示パネル全体に
おいて均一性の高い表示が得られる。
れば、第１又は第２の電極基板上に紫外線硬化型シール
材を所定のパターンに形成し、前記第１の電極基板の前
記シール材で囲まれた領域に液晶を滴下し、前記第１の
電極基板に相対向する第２の電極基板にギャップ制御用
のスペーサーを設け、前記第１及び第２の電極基板を真
空中で貼り合わせ、貼り合わされた前記第１及び第２の
電極基板に、光を透過する所定のパターンを有するマス
クを介して紫外線を照射する液晶表示素子の製造方法で
あって、前記シール材に紫外線を照射し、前記液晶には
紫外線を照射しないことを特徴とするので、シール材の
周辺部における液晶が紫外線によって劣化・分解するこ
とはない。その結果、液晶表示素子の表示パネル全体に
おいて均一性の高い表示が得られる。
【００１４】また、前記本発明方法の第１の構成におい
て、第１の電極基板にシール材の内側の面に位置するよ
うにカラーフィルターを形成し、前記第１の電極基板側
にマスクを配置するという好ましい例によれば、次のよ
うな作用を奏することができる。すなわち、所定のパタ
ーンを有するマスクを介し、カラーフィルターが形成さ
れた電極基板（第１の電極基板）側から紫外線を照射す
るようにしたので、マスクから紫外線が漏れた場合で
も、そのほとんどがカラーフィルターによって吸収（カ
ット）される。従って、シール材の周辺部における液晶
が紫外線によって劣化・分解することはない。そのた
め、液晶表示素子の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られる。
て、第１の電極基板にシール材の内側の面に位置するよ
うにカラーフィルターを形成し、前記第１の電極基板側
にマスクを配置するという好ましい例によれば、次のよ
うな作用を奏することができる。すなわち、所定のパタ
ーンを有するマスクを介し、カラーフィルターが形成さ
れた電極基板（第１の電極基板）側から紫外線を照射す
るようにしたので、マスクから紫外線が漏れた場合で
も、そのほとんどがカラーフィルターによって吸収（カ
ット）される。従って、シール材の周辺部における液晶
が紫外線によって劣化・分解することはない。そのた
め、液晶表示素子の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られる。
【００１５】また、前記本発明方法の第１の構成におい
て、第２の電極基板にシール材の内側の面に位置するよ
うにカラーフィルターを形成し、前記第２の電極基板側
にマスクを配置するという好ましい例によれば、次のよ
うな作用を奏することができる。すなわち、所定のパタ
ーンを有するマスクを介し、カラーフィルターが形成さ
れた電極基板（第２の電極基板）側から紫外線を照射す
るようにしたので、マスクから紫外線が漏れた場合で
も、そのほとんどがカラーフィルターによって吸収（カ
ット）される。従って、シール材の周辺部における液晶
が紫外線によって劣化・分解することはない。そのた
め、液晶表示素子の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られる。
て、第２の電極基板にシール材の内側の面に位置するよ
うにカラーフィルターを形成し、前記第２の電極基板側
にマスクを配置するという好ましい例によれば、次のよ
うな作用を奏することができる。すなわち、所定のパタ
ーンを有するマスクを介し、カラーフィルターが形成さ
れた電極基板（第２の電極基板）側から紫外線を照射す
るようにしたので、マスクから紫外線が漏れた場合で
も、そのほとんどがカラーフィルターによって吸収（カ
ット）される。従って、シール材の周辺部における液晶
が紫外線によって劣化・分解することはない。そのた
め、液晶表示素子の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られる。
【００１６】また、前記本発明方法の第１の構成におい
て、マスクの所定のパターンの両側にガイドを形成し、
貼り合わされた前記第１及び第２の電極基板に前記ガイ
ドを密着させるという好ましい例によれば、次のような
作用を奏することができる。すなわち、所定のパターン
の両側にガイドが形成されたマスクを、貼り合わされた
第１及び第２の電極基板に密着させて紫外線を照射する
ようにしたので、マスクからの紫外線の漏れが低減され
る。従って、シール材の周辺部における液晶が紫外線に
よって劣化・分解することはない。そのため、液晶表示
素子の表示パネル全体において均一性の高い表示が得ら
れる。
て、マスクの所定のパターンの両側にガイドを形成し、
貼り合わされた前記第１及び第２の電極基板に前記ガイ
ドを密着させるという好ましい例によれば、次のような
作用を奏することができる。すなわち、所定のパターン
の両側にガイドが形成されたマスクを、貼り合わされた
第１及び第２の電極基板に密着させて紫外線を照射する
ようにしたので、マスクからの紫外線の漏れが低減され
る。従って、シール材の周辺部における液晶が紫外線に
よって劣化・分解することはない。そのため、液晶表示
素子の表示パネル全体において均一性の高い表示が得ら
れる。
【００１７】また、前記本発明方法の第１の構成におい
て、貼り合わされた第１及び第２の電極基板とマスクと
の位置合わせを行うという好ましい例によれば、次のよ
うな作用を奏することができる。すなわち、マスクの光
を透過するパターンとシール材との位置精度が向上し、
マスクのパターンの幅を狭くすることができるので、マ
スクからの紫外線の漏れが低減される。従って、シール
材の周辺部における液晶が紫外線によって劣化・分解す
ることはない。そのため、液晶表示素子の表示パネル全
体において均一性の高い表示が得られる。
て、貼り合わされた第１及び第２の電極基板とマスクと
の位置合わせを行うという好ましい例によれば、次のよ
うな作用を奏することができる。すなわち、マスクの光
を透過するパターンとシール材との位置精度が向上し、
マスクのパターンの幅を狭くすることができるので、マ
スクからの紫外線の漏れが低減される。従って、シール
材の周辺部における液晶が紫外線によって劣化・分解す
ることはない。そのため、液晶表示素子の表示パネル全
体において均一性の高い表示が得られる。
【００１８】また、前記本発明方法の第２構成によれ
ば、周辺をシール材で囲まれた１対の電極基板間にギャ
ップ制御用のスペーサーを挟持してなる液晶パネルに、
注入口を介して液晶を充填し、液晶充填後の前記注入口
に常温硬化型樹脂を塗布し、さらに前記常温硬化型樹脂
を覆うようにして紫外線硬化型樹脂を塗布し、前記注入
口に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化する
ことを特徴とすることにより、次のような作用を奏する
ことができる。すなわち、液晶パネルに液晶を充填した
後、封口樹脂として常温硬化型樹脂と紫外線硬化型樹脂
とを併用するようにしたことにより、封口の強度を常温
硬化型樹脂でかせぎ、その外側を紫外線硬化型樹脂で被
覆することで常温硬化型樹脂の注入口への余分な流入を
防止することができる。このため、紫外線の照射量とし
ては紫外線硬化型樹脂の仮硬化程度の照射量で足りるの
で、液晶層に直接照射する紫外線の量を低減することが
できる。従って、注入口付近の液晶材料が紫外線によっ
て劣化・分解することはない。そのため、液晶表示素子
の表示パネル全体において均一性の高い表示が得られ
る。
ば、周辺をシール材で囲まれた１対の電極基板間にギャ
ップ制御用のスペーサーを挟持してなる液晶パネルに、
注入口を介して液晶を充填し、液晶充填後の前記注入口
に常温硬化型樹脂を塗布し、さらに前記常温硬化型樹脂
を覆うようにして紫外線硬化型樹脂を塗布し、前記注入
口に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化する
ことを特徴とすることにより、次のような作用を奏する
ことができる。すなわち、液晶パネルに液晶を充填した
後、封口樹脂として常温硬化型樹脂と紫外線硬化型樹脂
とを併用するようにしたことにより、封口の強度を常温
硬化型樹脂でかせぎ、その外側を紫外線硬化型樹脂で被
覆することで常温硬化型樹脂の注入口への余分な流入を
防止することができる。このため、紫外線の照射量とし
ては紫外線硬化型樹脂の仮硬化程度の照射量で足りるの
で、液晶層に直接照射する紫外線の量を低減することが
できる。従って、注入口付近の液晶材料が紫外線によっ
て劣化・分解することはない。そのため、液晶表示素子
の表示パネル全体において均一性の高い表示が得られ
る。
【００１９】
【実施例】以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的
に説明する。 ＜第１の実施例＞図１は本発明に係る液晶表示素子の製
造方法の第１の実施例を示す工程図、図２は図１の紫外
線照射工程を詳細に示した断面図である。
に説明する。 ＜第１の実施例＞図１は本発明に係る液晶表示素子の製
造方法の第１の実施例を示す工程図、図２は図１の紫外
線照射工程を詳細に示した断面図である。
【００２０】図１、図２において、まず、第１の電極基
板１の上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに
形成する（図１（ａ））。次いで、第１の電極基板１の
シール材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、
第１の電極基板１に相対向する第２の電極基板２にギャ
ップ制御用のスペーサー５を散布する（図１（ｂ））。
ここで、第２の電極基板２には、シール材３の内側の面
に位置するように表面を透明な保護層１５で覆われたカ
ラーフィルター層１４が形成されている。ここで、カラ
ーフィルター層１４としては、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ
（青）の三原色から構成されるＲ・Ｇ・Ｂマイクロカラ
ーフィルターが用いられている。次いで、第１及び第２
の電極基板１及び２を真空中で貼り合わせ、全体基板９
を形成する（図１（ｃ））。最後に、貼り合わせた全体
基板９に、光を透過する所定のパターンを有するマスク
６及び第２の電極基板２を介して紫外線ランプ８の紫外
線を照射する（図１（ｄ））。これにより、液晶表示素
子が得られる。
板１の上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに
形成する（図１（ａ））。次いで、第１の電極基板１の
シール材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、
第１の電極基板１に相対向する第２の電極基板２にギャ
ップ制御用のスペーサー５を散布する（図１（ｂ））。
ここで、第２の電極基板２には、シール材３の内側の面
に位置するように表面を透明な保護層１５で覆われたカ
ラーフィルター層１４が形成されている。ここで、カラ
ーフィルター層１４としては、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ
（青）の三原色から構成されるＲ・Ｇ・Ｂマイクロカラ
ーフィルターが用いられている。次いで、第１及び第２
の電極基板１及び２を真空中で貼り合わせ、全体基板９
を形成する（図１（ｃ））。最後に、貼り合わせた全体
基板９に、光を透過する所定のパターンを有するマスク
６及び第２の電極基板２を介して紫外線ランプ８の紫外
線を照射する（図１（ｄ））。これにより、液晶表示素
子が得られる。
【００２１】以上のようにして得られた液晶表示素子の
均一性評価を行ったところ、シール材３の周辺も含め、
液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高い表
示が実現された。また、点灯表示評価を行ったところ、
高い均一性を有する液晶表示素子が作製されていること
が確認された。しかし、従来のようにカラーフィルター
層１４が形成されていない電極基板側から紫外線を照射
した場合には、このような均質な表示は得られなかっ
た。
均一性評価を行ったところ、シール材３の周辺も含め、
液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高い表
示が実現された。また、点灯表示評価を行ったところ、
高い均一性を有する液晶表示素子が作製されていること
が確認された。しかし、従来のようにカラーフィルター
層１４が形成されていない電極基板側から紫外線を照射
した場合には、このような均質な表示は得られなかっ
た。
【００２２】すなわち、本実施例においては、所定のパ
ターンを有するマスク６を介し、カラーフィルター層１
４が形成された第２の電極基板２側から紫外線を照射す
るようにしたので、マスク６から紫外線が漏れた場合で
も、そのほとんどがカラーフィルター層１４によって吸
収（カット）される。従って、シール材３の周辺部にお
ける液晶４が紫外線によって劣化・分解することはな
い。そのため、液晶表示素子の表示パネル全体において
均一性の高い表示が得られる。
ターンを有するマスク６を介し、カラーフィルター層１
４が形成された第２の電極基板２側から紫外線を照射す
るようにしたので、マスク６から紫外線が漏れた場合で
も、そのほとんどがカラーフィルター層１４によって吸
収（カット）される。従って、シール材３の周辺部にお
ける液晶４が紫外線によって劣化・分解することはな
い。そのため、液晶表示素子の表示パネル全体において
均一性の高い表示が得られる。
【００２３】尚、本実施例においては、カラーフィルタ
ーとしてＲ・Ｇ・Ｂマイクロカラーフィルターが用いら
れているが、必ずしもこれに限定されるものではなく、
感光性樹脂やクロムで形成されたブラックマトリクスに
よって周辺が囲まれたカラーフィルターを用いても同様
の効果が得られる。
ーとしてＲ・Ｇ・Ｂマイクロカラーフィルターが用いら
れているが、必ずしもこれに限定されるものではなく、
感光性樹脂やクロムで形成されたブラックマトリクスに
よって周辺が囲まれたカラーフィルターを用いても同様
の効果が得られる。
【００２４】また、本実施例においては、カラーフィル
ター層１４が第２の電極基板２に形成されているが、必
ずしもこの構成に限定されるものではなく、カラーフィ
ルター層１４を第１の電極基板１に形成し、マスク６及
び第１の電極基板１を介して紫外線ランプ８の紫外線を
照射するようにしてもよい。
ター層１４が第２の電極基板２に形成されているが、必
ずしもこの構成に限定されるものではなく、カラーフィ
ルター層１４を第１の電極基板１に形成し、マスク６及
び第１の電極基板１を介して紫外線ランプ８の紫外線を
照射するようにしてもよい。
【００２５】＜第２の実施例＞図３は本発明に係る液晶
表示素子の製造方法の第２の実施例を示す工程図、図４
は図３の紫外線照射工程を詳細に示した断面図である。
表示素子の製造方法の第２の実施例を示す工程図、図４
は図３の紫外線照射工程を詳細に示した断面図である。
【００２６】図３、図４において、まず、第１の電極基
板１の上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに
形成する（図３（ａ））。次いで、第１の電極基板１の
シール材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、
第１の電極基板に相対向する第２の電極基板２にギャッ
プ制御用のスペーサー５を散布する（図３（ｂ））。次
いで、第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼り
合わせ、全体基板９を形成する（図３（ｃ））。最後
に、貼り合わせた全体基板９に、光を透過する所定のパ
ターンを有し、パターンの両側にフッソゴム（旭ガラス
製）からなるガイド１６が形成されたマスク６を密着さ
せ、マスク６を介して紫外線ランプ８の紫外線を照射す
る（図３（ｄ）、図４）。これにより、液晶表示素子が
得られる。
板１の上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに
形成する（図３（ａ））。次いで、第１の電極基板１の
シール材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、
第１の電極基板に相対向する第２の電極基板２にギャッ
プ制御用のスペーサー５を散布する（図３（ｂ））。次
いで、第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼り
合わせ、全体基板９を形成する（図３（ｃ））。最後
に、貼り合わせた全体基板９に、光を透過する所定のパ
ターンを有し、パターンの両側にフッソゴム（旭ガラス
製）からなるガイド１６が形成されたマスク６を密着さ
せ、マスク６を介して紫外線ランプ８の紫外線を照射す
る（図３（ｄ）、図４）。これにより、液晶表示素子が
得られる。
【００２７】以上のようにして製造された液晶表示素子
の均一性評価を行ったところ、シール材３の周辺も含
め、液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られた。また、点灯表示評価を行ったとこ
ろ、高い均一性を有する液晶表示素子が作製されている
ことが確認された。しかし、従来のようにマスク６にガ
イド１６を形成せず、マスク６と全体基板９を密着させ
ずに紫外線を照射した場合には、このような均質な表示
は得られなかった。
の均一性評価を行ったところ、シール材３の周辺も含
め、液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られた。また、点灯表示評価を行ったとこ
ろ、高い均一性を有する液晶表示素子が作製されている
ことが確認された。しかし、従来のようにマスク６にガ
イド１６を形成せず、マスク６と全体基板９を密着させ
ずに紫外線を照射した場合には、このような均質な表示
は得られなかった。
【００２８】すなわち、本実施例においては、所定のパ
ターンの両側にガイド１６が形成されたマスク６を、全
体基板９に密着させて紫外線を照射するようにしたの
で、マスク６からの紫外線の漏れが低減される。従っ
て、シール材３の周辺部における液晶４が紫外線によっ
て劣化・分解することはない。そのため、液晶表示素子
の表示パネル全体において均一性の高い表示が得られ
る。
ターンの両側にガイド１６が形成されたマスク６を、全
体基板９に密着させて紫外線を照射するようにしたの
で、マスク６からの紫外線の漏れが低減される。従っ
て、シール材３の周辺部における液晶４が紫外線によっ
て劣化・分解することはない。そのため、液晶表示素子
の表示パネル全体において均一性の高い表示が得られ
る。
【００２９】尚、本実施例においては、ガイド１６とし
てフッソゴムを用いているが、必ずしもこれに限定され
るものではなく、紫外線を通さないものであれば、上記
と同様の効果が得られる。
てフッソゴムを用いているが、必ずしもこれに限定され
るものではなく、紫外線を通さないものであれば、上記
と同様の効果が得られる。
【００３０】＜第３の実施例＞図５は本発明に係る液晶
表示素子の製造方法の第３の実施例を示す工程図、図６
は図５の紫外線照射工程を詳細に示した断面図である。
表示素子の製造方法の第３の実施例を示す工程図、図６
は図５の紫外線照射工程を詳細に示した断面図である。
【００３１】図５、図６において、第１の電極基板１の
上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに形成す
る（図５（ａ））。次いで、第１の電極基板１のシール
材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、第１の
電極基板１に相対向する第２の電極基板２にギャップ制
御用のスペーサー５を設ける（図５（ｂ））。次いで、
第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼り合わ
せ、全体基板９を形成する（図５（ｃ））。最後に、貼
り合わされた全体基板９と、光を透過する幅３ｍｍのパ
ターンを有するマスク６とをアラインメントマーク１７
を用いて位置合わせを行い、全体基板９にマスク６を介
して紫外線ランプ８の紫外線を照射する（図５
（ｄ））。これにより、液晶表示素子が得られる。
上に紫外線硬化型シール材３を所定のパターンに形成す
る（図５（ａ））。次いで、第１の電極基板１のシール
材３で囲まれた領域に液晶４を滴下すると共に、第１の
電極基板１に相対向する第２の電極基板２にギャップ制
御用のスペーサー５を設ける（図５（ｂ））。次いで、
第１及び第２の電極基板１及び２を真空中で貼り合わ
せ、全体基板９を形成する（図５（ｃ））。最後に、貼
り合わされた全体基板９と、光を透過する幅３ｍｍのパ
ターンを有するマスク６とをアラインメントマーク１７
を用いて位置合わせを行い、全体基板９にマスク６を介
して紫外線ランプ８の紫外線を照射する（図５
（ｄ））。これにより、液晶表示素子が得られる。
【００３２】以上のようにして製造された液晶表示素子
の均一性評価を行ったところ、シール材３の周辺も含
め、液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られた。また、点灯表示評価を行ったとこ
ろ、高い均一性を有する液晶表示素子が作製されている
ことが確認された。しかし、従来のように５ｍｍ幅のマ
スクを介して全体基板９に紫外線を照射した場合には、
このような均質な表示は得られなかった。
の均一性評価を行ったところ、シール材３の周辺も含
め、液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られた。また、点灯表示評価を行ったとこ
ろ、高い均一性を有する液晶表示素子が作製されている
ことが確認された。しかし、従来のように５ｍｍ幅のマ
スクを介して全体基板９に紫外線を照射した場合には、
このような均質な表示は得られなかった。
【００３３】すなわち、本実施例においては、貼り合わ
された全体基板９とマスク６との位置合わせを行うよう
にしたことにより、マスク６の光を透過するパターンと
シール材３との位置精度が向上し、マスク６のパターン
の幅を３ｍｍ以下に狭くすることができるので、マスク
６からの紫外線の漏れが低減される。従って、シール材
３の周辺部における液晶４が紫外線によって劣化・分解
することはない。そのため、液晶表示素子の表示パネル
全体において均一性の高い表示が得られる。
された全体基板９とマスク６との位置合わせを行うよう
にしたことにより、マスク６の光を透過するパターンと
シール材３との位置精度が向上し、マスク６のパターン
の幅を３ｍｍ以下に狭くすることができるので、マスク
６からの紫外線の漏れが低減される。従って、シール材
３の周辺部における液晶４が紫外線によって劣化・分解
することはない。そのため、液晶表示素子の表示パネル
全体において均一性の高い表示が得られる。
【００３４】＜第４の実施例＞図７は本発明に係る液晶
表示素子の製造方法の第４の実施例を示す工程図であ
る。
表示素子の製造方法の第４の実施例を示す工程図であ
る。
【００３５】図７において、まず、周辺をシール材３で
囲まれた１対の電極基板間にギャップ制御用のスペーサ
ーを挟持してなる液晶パネル１１に、注入口１３を介し
て液晶４を充填する（図７（ａ））。次いで、液晶充填
後の注入口１３に常温硬化型樹脂１８を塗布し、さらに
常温硬化型樹脂１８を覆うようにして紫外線硬化型樹脂
１２を塗布する（図７（ｂ））。最後に、注入口１３に
短時間だけ紫外線ランプ８の紫外線を照射し、紫外線硬
化型樹脂１２を硬化させる（図７（ｃ））。これによ
り、液晶表示素子が得られる。
囲まれた１対の電極基板間にギャップ制御用のスペーサ
ーを挟持してなる液晶パネル１１に、注入口１３を介し
て液晶４を充填する（図７（ａ））。次いで、液晶充填
後の注入口１３に常温硬化型樹脂１８を塗布し、さらに
常温硬化型樹脂１８を覆うようにして紫外線硬化型樹脂
１２を塗布する（図７（ｂ））。最後に、注入口１３に
短時間だけ紫外線ランプ８の紫外線を照射し、紫外線硬
化型樹脂１２を硬化させる（図７（ｃ））。これによ
り、液晶表示素子が得られる。
【００３６】以上のようにして製造された液晶表示素子
の均一性評価を行ったところ、注入口１３の周辺も含
め、液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られた。また、点灯表示評価を行ったとこ
ろ、高い均一性を有する液晶表示素子が作製されている
ことが確認された。しかし、従来のように紫外線硬化型
樹脂のみを用いた場合には、このような均質な表示は得
られなかった。
の均一性評価を行ったところ、注入口１３の周辺も含
め、液晶表示装置の表示パネル全体において均一性の高
い表示が得られた。また、点灯表示評価を行ったとこ
ろ、高い均一性を有する液晶表示素子が作製されている
ことが確認された。しかし、従来のように紫外線硬化型
樹脂のみを用いた場合には、このような均質な表示は得
られなかった。
【００３７】すなわち、本実施例においては、液晶パネ
ル１１に液晶を充填した後、封口樹脂として常温硬化型
樹脂１８と紫外線硬化型樹脂１２とを併用するようにし
たので、封口の強度を常温硬化型樹脂１８でかせぎ、そ
の外側を紫外線硬化型樹脂１２で被覆することで常温硬
化型樹脂１８の注入口１３への余分な流入を防止するこ
とができる。このため、紫外線の照射量としては紫外線
硬化型樹脂１２の仮硬化程度の照射量で足りるので、液
晶層に直接照射する紫外線の量を低減することができ
る。従って、注入口１３付近の液晶材料が紫外線によっ
て劣化・分解することはない。そのため、液晶表示素子
の表示パネル全体において均一性の高い表示が得られ
る。
ル１１に液晶を充填した後、封口樹脂として常温硬化型
樹脂１８と紫外線硬化型樹脂１２とを併用するようにし
たので、封口の強度を常温硬化型樹脂１８でかせぎ、そ
の外側を紫外線硬化型樹脂１２で被覆することで常温硬
化型樹脂１８の注入口１３への余分な流入を防止するこ
とができる。このため、紫外線の照射量としては紫外線
硬化型樹脂１２の仮硬化程度の照射量で足りるので、液
晶層に直接照射する紫外線の量を低減することができ
る。従って、注入口１３付近の液晶材料が紫外線によっ
て劣化・分解することはない。そのため、液晶表示素子
の表示パネル全体において均一性の高い表示が得られ
る。
【００３８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る液晶
表示素子の製造方法によれば、液晶滴下法及び液晶注入
法を用いて液晶表示素子を製造する際に、紫外線で劣化
・分解する液晶を用いた場合でも、液晶表示素子の表示
パネル全体において均一性の高い表示が得られる。
表示素子の製造方法によれば、液晶滴下法及び液晶注入
法を用いて液晶表示素子を製造する際に、紫外線で劣化
・分解する液晶を用いた場合でも、液晶表示素子の表示
パネル全体において均一性の高い表示が得られる。
【図１】本発明に係る液晶表示素子の製造方法の第１の
実施例を示す工程図である。
実施例を示す工程図である。
【図２】本発明の液晶表示素子の製造方法の第１の実施
例における紫外線照射工程を詳細に示した断面図であ
る。
例における紫外線照射工程を詳細に示した断面図であ
る。
【図３】本発明に係る液晶表示素子の製造方法の第２の
実施例を示す工程図である。
実施例を示す工程図である。
【図４】本発明の液晶表示素子の製造方法の第２の実施
例における紫外線照射工程を詳細に示した断面図であ
る。
例における紫外線照射工程を詳細に示した断面図であ
る。
【図５】本発明に係る液晶表示素子の製造方法の第３の
実施例を示す工程図である。
実施例を示す工程図である。
【図６】本発明の液晶表示素子の製造方法の第３の実施
例における紫外線照射工程を詳細に示した断面図であ
る。
例における紫外線照射工程を詳細に示した断面図であ
る。
【図７】本発明に係る液晶表示素子の製造方法の第４の
実施例を示す工程図である。
実施例を示す工程図である。
【図８】従来技術における液晶滴下法を用いた液晶表示
素子の製造方法を示す工程図である。
素子の製造方法を示す工程図である。
【図９】従来技術における液晶滴下法を用いた液晶表示
素子の製造方法における紫外線照射工程を詳細に示した
断面図である。
素子の製造方法における紫外線照射工程を詳細に示した
断面図である。
【図１０】従来技術における液晶注入法を用いた液晶表
示素子の製造方法を示す工程図である。
示素子の製造方法を示す工程図である。
１ 第１の電極基板 ２ 第２の電極基板 ３ シール材 ４ 液晶 ５ スペーサー ６ マスク ８ 紫外線ランプ ９ 全体基板 １０ 遮光層 １１ 液晶パネル １２ 紫外線硬化型樹脂 １３ 注入口 １４ カラーフィルター層 １５ 保護膜 １６ ガイド １７ アラインメントマーク １８ 常温硬化型樹脂
Claims (7)
- 【請求項１】 第１又は第２の電極基板上に紫外線硬化
型シール材を所定のパターンに形成し、前記第１の電極
基板の前記シール材で囲まれた領域に液晶を滴下し、前
記第１の電極基板に相対向する第２の電極基板にギャッ
プ制御用のスペーサーを設け、前記第１及び第２の電極
基板を真空中で貼り合わせ、貼り合わされた前記第１及
び第２の電極基板に、光を透過する所定のパターンを有
するマスクを介して紫外線を照射する液晶表示素子の製
造方法であって、前記シール材に紫外線を照射し、前記
液晶には紫外線を照射しないことを特徴とする液晶表示
素子の製造方法。 - 【請求項２】 第１の電極基板にシール材の内側の面に
位置するようにカラーフィルターを形成し、前記第１の
電極基板側にマスクを配置する請求項１に記載の液晶表
示素子の製造方法。 - 【請求項３】 第２の電極基板にシール材の内側の面に
位置するようにカラーフィルターを形成し、前記第２の
電極基板側にマスクを配置する請求項１に記載の液晶表
示素子の製造方法。 - 【請求項４】 マスクの所定のパターンの両側にガイド
を形成し、貼り合わされた前記第１及び第２の電極基板
に前記ガイドを密着させる請求項１に記載の液晶表示素
子の製造方法。 - 【請求項５】 貼り合わされた第１及び第２の電極基板
とマスクとの位置合わせを行う請求項１に記載の液晶表
示素子の製造方法。 - 【請求項６】 マスクのパターンの幅が３ｍｍ以下であ
る請求項５に記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項７】 周辺をシール材で囲まれた１対の電極基
板間にギャップ制御用のスペーサーを挟持してなる液晶
パネルに、注入口を介して液晶を充填し、液晶充填後の
前記注入口に常温硬化型樹脂を塗布し、さらに前記常温
硬化型樹脂を覆うようにして紫外線硬化型樹脂を塗布
し、前記注入口に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹
脂を硬化する液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21174395A JPH0961829A (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21174395A JPH0961829A (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0961829A true JPH0961829A (ja) | 1997-03-07 |
Family
ID=16610858
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21174395A Pending JPH0961829A (ja) | 1995-08-21 | 1995-08-21 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0961829A (ja) |
Cited By (126)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2003222884A (ja) * | 2002-01-31 | 2003-08-08 | Nef:Kk | 液晶表示パネルのシール剤硬化方法及び硬化装置 |
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