JPH0931664A - Formation of corrosion resistant coating film on magnesium alloy member - Google Patents
Formation of corrosion resistant coating film on magnesium alloy memberInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、マグネシウム合金
部材の耐食性皮膜形成方法に関し、特に自動車用ホイー
ル等のマグネシウム合金部材にリン酸亜鉛処理とシリコ
ーン塗装を施すことにより耐食性を向上させるマグネシ
ウム合金部材の耐食性皮膜形成方法に関するものであ
る。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for forming a corrosion resistant film on a magnesium alloy member, and more particularly to a magnesium alloy member for improving corrosion resistance by subjecting magnesium alloy members such as automobile wheels to zinc phosphate treatment and silicone coating. The present invention relates to a method for forming a corrosion resistant film.
【０００２】[0002]
【従来の技術】上記技術分野に関連する従来技術として
は、マグネシウム合金部材の表面に陽極酸化処理により
酸化皮膜を形成し、その酸化皮膜にスプレー塗装等の一
般塗装を施して合成樹脂塗膜を形成したものが周知であ
る。また、特開昭６３−２５０４９８号公報には、基材
に皮膜化成処理（クロメート処理）を施した後、陽極酸
化処理により形成された酸化皮膜と、その酸化皮膜の表
面にエポキシ電着塗装によって形成された合成樹脂塗膜
とを設けて耐食性を向上させたマグネシウム合金部材が
開示されている。2. Description of the Related Art As a conventional technique related to the above technical field, an oxide film is formed on the surface of a magnesium alloy member by anodizing treatment, and the oxide film is subjected to general coating such as spray coating to form a synthetic resin coating film. What is formed is well known. Further, in JP-A-63-250498, an oxide film formed by anodizing treatment after subjecting a base material to a film chemical conversion treatment (chromate treatment) and an epoxy electrodeposition coating on the surface of the oxide film. A magnesium alloy member having a formed synthetic resin coating film and improved corrosion resistance is disclosed.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述の従来
技術のようにマグネシウム合金部材にクロメート処理を
施す場合には、クロム酸塩を含む常温の処理液で基材表
面を処理するので、この処理液が毒性を有し廃水処理に
注意が必要となる。また、基材に皮膜化成処理（クロメ
ート処理）を施した後、酸化皮膜を形成する陽極酸化処
理工程と、その酸化皮膜の表面に合成樹脂塗膜を形成す
るエポキシ電着塗装工程を経て製造されるので、製造工
程が複雑になる。By the way, when the magnesium alloy member is subjected to the chromate treatment as in the above-mentioned conventional technique, the surface of the substrate is treated with a treatment liquid at room temperature containing chromate. The liquid is toxic and requires careful treatment of wastewater. It is also manufactured through a anodic oxidation process that forms an oxide film after chemical conversion treatment (chromate treatment) on the base material and an epoxy electrodeposition coating process that forms a synthetic resin coating film on the surface of the oxide film. Therefore, the manufacturing process becomes complicated.
【０００４】また、基材の特に腐食環境の厳しい部位で
は、塗装の厚塗りにより耐食性を確保しているのが一般
的であるが、この場合、塗装の厚塗りを１回で済ますこ
とは通常の塗料では不可能であり、複数回塗り重ねる必
要がある。本発明はかかる点に鑑みてなされたものであ
り、その目的とするところは、簡便な方法でマグネシウ
ム合金部材に優れた耐食性を付与できるマグネシウム合
金部材の耐食性皮膜形成方法を提供することである。[0004] In addition, it is common to secure corrosion resistance by thick coating of the base material, especially in a region where the corrosive environment is severe, but in this case, it is usually necessary to apply the thick coating only once. It is not possible with this paint, and it is necessary to apply multiple times. The present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to provide a method for forming a corrosion-resistant film on a magnesium alloy member, which can impart excellent corrosion resistance to the magnesium alloy member by a simple method.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】上述の問題点を解決し、
目的を達成するために、この発明に係わるマグネシウム
合金部材の耐食性皮膜形成方法は、以下の特徴を備え
る。即ち、マグネシウム合金部材の耐食性皮膜形成方法
であって、前記マグネシウム合金部材にリン酸亜鉛処理
を施した後、シリコーン塗料を用いて塗装処理する。SUMMARY OF THE INVENTION To solve the above problems,
In order to achieve the object, the method for forming a corrosion resistant film of a magnesium alloy member according to the present invention has the following features. That is, in the method for forming a corrosion resistant film on a magnesium alloy member, the magnesium alloy member is subjected to zinc phosphate treatment and then coated with silicone paint.
【０００６】また、好ましくは、前記リン酸亜鉛処理
は、亜鉛イオン０．５〜２．５ｇ／ｌの亜鉛イオン、
０．１〜３．０ｇ／ｌのマンガンイオン、５〜４０ｇ／
ｌのリン酸イオン、フッソ化合物０．０５〜３ｇ／ｌの
フッ化物イオンを含有するリン酸亜鉛処理液を用いる。
また、好ましくは、前記マグネシウム合金部材は、重量
％で４．０〜１０．５％のアルミニウムを含有する。[0006] Preferably, the zinc phosphate treatment is performed with zinc ions of 0.5 to 2.5 g / l,
0.1-3.0 g / l manganese ion, 5-40 g /
A zinc phosphate treatment solution containing 1 phosphate ion and 0.05 to 3 g / l fluoride ion of a fluorine compound is used.
Further, preferably, the magnesium alloy member contains 4.0 to 10.5% by weight of aluminum.
【０００７】また、好ましくは、前記シリコーン塗料
は、シリコーンゴムからなる。また、好ましくは、前記
マグネシウム合金部材は、前記シリコーン塗料の塗装処
理後加熱、乾燥される。また、好ましくは、前記マグネ
シウム合金部材は、重量％で４．０〜１０．５％のアル
ミニウムを含有し、前記リン酸亜鉛処理は、亜鉛イオン
０．５〜２．５ｇ／ｌの亜鉛イオン、０．１〜３．０ｇ
／ｌのマンガンイオン、５〜４０ｇ／ｌのリン酸イオ
ン、フッソ化合物０．０５〜３ｇ／ｌのフッ化物イオン
を含有するリン酸亜鉛処理液を用い、前記シリコーン塗
料は、シリコーンゴムを用いる。Further, preferably, the silicone paint is made of silicone rubber. Further, preferably, the magnesium alloy member is heated and dried after the coating treatment of the silicone paint. Further, preferably, the magnesium alloy member contains 4.0 to 10.5% by weight of aluminum, and the zinc phosphate treatment includes zinc ions of 0.5 to 2.5 g / l. 0.1-3.0g
/ L manganese ion, 5-40 g / l phosphate ion, fluorine compound 0.05-3 g / l fluoride ion-containing zinc phosphate treatment liquid is used, and the silicone paint is silicone rubber.
【０００８】以上のように、本発明のマグネシウム合金
部材の耐食性皮膜形成方法においては、マグネシウム合
金部材にリン酸亜鉛処理を施した後、シリコーン塗料を
用いて塗装処理することにより、簡便な方法でマグネシ
ウム合金部材に優れた耐食性を付与することができる。As described above, in the method for forming a corrosion-resistant film of a magnesium alloy member of the present invention, a zinc phosphate treatment is applied to a magnesium alloy member, and then a coating treatment is performed with a silicone paint, which is a simple method. Excellent corrosion resistance can be imparted to the magnesium alloy member.
【０００９】[0009]
【発明の実施の形態】以下、本発明に係わる実施形態に
つき添付図面を参照して詳細に説明する。本実施形態の
マグネシウム合金部材の耐食性皮膜形成方法は、マグネ
シウム合金に下地処理としてリン酸亜鉛処理を施した
後、シリコーン塗料を用いて１回塗装するだけでよいの
で非常に簡便な方法である。この方法を用いれば、マグ
ネシウム合金からなる自動車用ホイール等の特に腐食環
境の厳しい部位に、透明なシリコーン塗料を用いて塗装
することができ、腐食性を向上させつつ、母材の金属光
沢を生かすことができる。以下に、本実施形態のマグネ
シウム合金部材の耐食性皮膜形成方法について詳細に説
明する。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. The method for forming a corrosion resistant film on a magnesium alloy member according to the present embodiment is a very simple method because it is sufficient to apply magnesium phosphate to the magnesium alloy as a base treatment and then apply the silicone coating once. By using this method, it is possible to coat parts such as automobile wheels made of magnesium alloy in particularly severe corrosive environments with a transparent silicone paint, and improve corrosiveness while utilizing the metallic luster of the base material. be able to. Hereinafter, the method for forming the corrosion-resistant coating of the magnesium alloy member of this embodiment will be described in detail.
【００１０】＜マグネシウム合金＞本実施形態で用いる
マグネシウム合金は、アルミニウム含有率が４．０〜１
０．５重量％、鉄の含有率が０．００４重量％未満、ニ
ッケル含有率が０．００２重量％未満、銅含有率が０．
０１５重量％未満である合金組成を有し、その結晶粒径
が２００μｍ以下の結晶構造を有するマグネシウム合金
材に塗装下地処理を施す工程と、塗装下地処理を施した
マグネシウム合金材にシリコン塗装を施す工程からな
る。<Magnesium Alloy> The magnesium alloy used in this embodiment has an aluminum content of 4.0 to 1.
0.5% by weight, an iron content of less than 0.004% by weight, a nickel content of less than 0.002% by weight, and a copper content of 0.
A step of subjecting a magnesium alloy material having an alloy composition of less than 015% by weight and a crystal structure with a crystal grain size of 200 μm or less to a coating undercoating treatment, and a silicon coating to the magnesium alloy material subjected to the coating undercoating treatment. Consists of steps.
【００１１】本実施形態で用いるマグネシウム合金材の
アルミニウム含有率は、４．０〜１０．５重量％であ
り、好ましくは６．２〜８．５重量％であり、更に好ま
しくは６．２〜７．６重量％である。アルミニウム含有
率が少ないと、十分な耐食性を付与することができず、
また、引張り強度等の機械的強度が低下する。また、ア
ルミニウム含有率が多くなると、機械的強度の向上は飽
和し、逆に伸びが低下する傾向にある。従って、鍛造成
形性が悪くなる傾向にある。The aluminum content of the magnesium alloy material used in this embodiment is 4.0 to 10.5% by weight, preferably 6.2 to 8.5% by weight, and more preferably 6.2 to 8.5% by weight. It is 7.6% by weight. If the aluminum content is low, sufficient corrosion resistance cannot be imparted,
In addition, mechanical strength such as tensile strength decreases. Further, when the aluminum content increases, the improvement in mechanical strength saturates and conversely the elongation tends to decrease. Therefore, the forgeability tends to deteriorate.
【００１２】また、本実施形態で用いるマグネシウム合
金材の鉄含有率は、０．００４重量％未満である。鉄含
有率がこれよりも多くなると、耐食性が低下する。ま
た、ニッケル含有率は、０．００２重量％未満である。
ニッケル含有率がこれよりも多くなると、耐食性が低下
する傾向にある。また、銅含有率は、０．０１５重量％
未満である。銅含有率がこれよりも多くなると、耐食性
が低下する傾向にある。The iron content of the magnesium alloy material used in this embodiment is less than 0.004% by weight. If the iron content is higher than this, the corrosion resistance decreases. The nickel content is less than 0.002% by weight.
If the nickel content is higher than this, the corrosion resistance tends to decrease. The copper content is 0.015% by weight.
Is less than. If the copper content is higher than this, the corrosion resistance tends to decrease.
【００１３】また、本実施形態で用いるマグネシウム合
金の結晶粒径は２００μｍ以下であり、好ましくは１０
０μｍ以下であり、更に好ましくは８０μｍ以下であ
り、更に好ましくは５０μｍ以下である。結晶粒径が小
さくなるほど、より高い耐食性が得られる傾向にある。
このような結晶粒径は、Ｔ４処理（溶体化処理）した
後、エッチング処理して、結晶粒径を光学顕微鏡にて判
断できるようにした後、画像解析処理により平均結晶粒
径を求めて測定することができる。The crystal grain size of the magnesium alloy used in this embodiment is 200 μm or less, preferably 10 μm.
It is 0 μm or less, more preferably 80 μm or less, and further preferably 50 μm or less. The smaller the crystal grain size, the higher the corrosion resistance tends to be obtained.
Such a crystal grain size is measured by performing an T4 treatment (solution treatment) and then an etching treatment so that the crystal grain diameter can be judged by an optical microscope, and then obtaining an average crystal grain diameter by an image analysis processing. can do.
【００１４】本実施形態で用いるマグネシウム合金材が
更にマンガン及び亜鉛を含有する場合には、マンガン含
有率が０．１５〜０．５重量％であり、亜鉛含有率が
０．４〜０．８重量％であることが好ましい。マンガン
含有率が０．１５重量％未満であると、鉄分を抑制する
というマンガンの作用が不十分となり、耐食性が低下す
る。また、マンガン含有率が０．５重量％を超えると、
鍛造加工性が悪くなる傾向にある。亜鉛含有率が０．４
重量％未満であると、マグネシウム合金材の亜鉛含有に
よる強度向上が十分でなくなる。また、亜鉛含有率が
０．８重量％を超えると、鍛造加工性が低下する傾向に
ある。When the magnesium alloy material used in the present embodiment further contains manganese and zinc, the manganese content is 0.15 to 0.5% by weight and the zinc content is 0.4 to 0.8. It is preferably in the weight%. If the manganese content is less than 0.15% by weight, the action of manganese to suppress the iron content becomes insufficient and the corrosion resistance decreases. When the manganese content exceeds 0.5% by weight,
Forging processability tends to deteriorate. Zinc content is 0.4
If it is less than wt%, the strength improvement due to the zinc content of the magnesium alloy material is not sufficient. Further, if the zinc content exceeds 0.8% by weight, the forgeability tends to decrease.
【００１５】＜リン酸亜鉛下地処理＞次に、本実施形態
のマグネシウム合金に下地処理として施すリン酸亜鉛処
理について説明する。本実施形態のマグネシウム合金材
は、亜鉛イオン０．５〜２．５ｇ／ｌ、マンガンイオン
０．１〜３．０ｇ／ｌ、リン酸イオン５〜４０ｇ／ｌ、
フッ化物イオン０．０５〜３ｇ／ｌ及び皮膜化成促進剤
を含み、更にニッケルイオン、コバルトイオン、銅イオ
ンが夫々０．０１ｇ／ｌ未満としたリン酸亜鉛処理液で
処理する。このリン酸処理工程では、マグネシウム合金
材をリン酸処理液に浸漬して合金材の表面にリン酸塩の
被膜を形成させる。<Zinc Phosphate Base Treatment> Next, the zinc phosphate treatment applied to the magnesium alloy of this embodiment as the base treatment will be described. The magnesium alloy material of the present embodiment has zinc ions of 0.5 to 2.5 g / l, manganese ions of 0.1 to 3.0 g / l, phosphate ions of 5 to 40 g / l,
It is treated with a zinc phosphate treatment solution containing 0.05 to 3 g / l of fluoride ions and a film formation accelerator, and further containing nickel ions, cobalt ions and copper ions of less than 0.01 g / l. In this phosphoric acid treatment step, the magnesium alloy material is immersed in a phosphoric acid treatment liquid to form a phosphate coating on the surface of the alloy material.
【００１６】＜シリコーン塗装処理＞次に、リン酸亜鉛
処理にて下地処理されたマグネシウム合金のシリコーン
塗装処理について説明する。シリコーン塗装は、シリコ
ーンゴムをトルエン等の有機溶媒にて１０重量％程度の
低濃度に希釈したシリコーン塗料を用いる。<Silicone coating treatment> Next, the silicone coating treatment of the magnesium alloy which has been subjected to the base treatment by the zinc phosphate treatment will be described. For silicone coating, a silicone coating prepared by diluting silicone rubber with an organic solvent such as toluene to a low concentration of about 10% by weight is used.
【００１７】このシリコーン塗装処理工程では、リン酸
亜鉛処理にて下地処理されたマグネシウム合金材を上記
シリコーン塗料に約３０秒間浸漬した後、乾燥機で約１
５０〜２００℃で加熱して硬化させる。 ＜腐食性評価試験結果＞次に、リン酸亜鉛処理、シリコ
ーン塗装処理を施されたマグネシウム合金の腐食性評価
試験結果について説明する。In this silicone coating treatment step, the magnesium alloy material, which has been pretreated by zinc phosphate treatment, is dipped in the silicone coating for about 30 seconds and then dried for about 1 hour.
It is heated and cured at 50 to 200 ° C. <Results of Corrosion Evaluation Test> Next, results of the corrosion evaluation test of the magnesium alloy treated with zinc phosphate and silicone coating will be described.
【００１８】図１は、評価面にスクラッチ傷を付けない
場合の腐食性評価試験の結果を示す図である。この図１
の腐食性評価試験では、リン酸亜鉛処理のみを１回施し
たマグネシウム合金材と、リン酸亜鉛処理及びシリコー
ン塗装処理を各１回ずつ施したマグネシウム合金に対し
て塩水噴霧試験（ＳＳＴ；ＪＩＳＺ２３７１）を行な
い、夫々の合金材について腐食減量を測定した。FIG. 1 is a diagram showing the results of a corrosiveness evaluation test when scratches were not formed on the evaluation surface. This figure 1
In the corrosiveness evaluation test, the salt water spray test (SST; JISZ2371) was performed on the magnesium alloy material that had been subjected only to zinc phosphate treatment once and the magnesium alloy material that had been subjected to zinc phosphate treatment and silicone coating treatment once each. Then, the corrosion weight loss of each alloy material was measured.
【００１９】また、図２は、評価面にスクラッチ傷を付
けた場合の腐食性評価試験の結果を示す図である。この
図２の腐食性評価試験では、シリコーンのみを１回施し
たマグネシウム合金材と、リン酸亜鉛処理及びシリコー
ン塗装処理を各１回ずつ施したマグネシウム合金と、比
較例としてクロメート処理（Ｄｏｗ２２法）とエポキシ
電着塗装とを施したマグネシウム合金材に対して上記塩
水噴霧試験（ＳＳＴ；ＪＩＳＺ２３７１）を行ない、こ
れらの合金材について腐食減量を測定した。更に、図２
の試験では、各合金材の評価面に６０×６０ｍｍのスク
ラッチ傷を付けて、塗膜下面の腐食量（スクラッチ傷か
らの腐食部分のふくれ幅）を測定した。FIG. 2 is a diagram showing the results of a corrosiveness evaluation test when scratches were made on the evaluation surface. In the corrosiveness evaluation test of FIG. 2, a magnesium alloy material subjected only once to silicone, a magnesium alloy subjected to zinc phosphate treatment and silicone coating treatment each time, and a chromate treatment (Dow22 method) as a comparative example The above salt spray test (SST; JIS Z2371) was performed on the magnesium alloy materials subjected to the epoxy electrodeposition coating, and the corrosion weight loss of these alloy materials was measured. Further, FIG.
In the test (1), scratches of 60 × 60 mm were made on the evaluation surface of each alloy material, and the amount of corrosion on the lower surface of the coating film (the bulge width of the corroded portion from scratches) was measured.
【００２０】また、シリコーン塗料は、東レダウコーニ
ング社製（製品名；ＰＲＸ３０５クリアー）のシリコー
ンゴムを使用した。図１、図２に示す腐食性評価試験結
果から明らかなように、本実施形態のマグネシウム合金
材にリン酸亜鉛処理及びシリコーン塗装処理を各１回ず
つ施すことによって、耐食性が飛躍的に向上する。As the silicone paint, silicone rubber manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd. (product name: PRX305 clear) was used. As is clear from the results of the corrosiveness evaluation test shown in FIGS. 1 and 2, corrosion resistance is dramatically improved by performing the zinc phosphate treatment and the silicone coating treatment once on the magnesium alloy material of the present embodiment. .
【００２１】また、シリコーンゴムは、腐食時において
酸化還元反応により強アルカリにさらされるにもかかわ
らず、アルカリに対して膨潤もなく良好な耐食性を示す
ことからアルカリに対する耐食性も優れていると言え
る。尚、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で上記実
施形態を修正又は変更したものに適用可能である。Further, since the silicone rubber is exposed to a strong alkali due to an oxidation-reduction reaction during corrosion, it shows good corrosion resistance without swelling with respect to alkali, so that it can be said that the silicone rubber is also excellent in corrosion resistance against alkali. The present invention can be applied to the above-described embodiment modified or changed without departing from the spirit of the present invention.
【００２２】以上のように、本発明のマグネシウム合金
部材の耐食性皮膜形成方法においては、マグネシウム合
金部材にリン酸亜鉛処理を施した後、シリコーン塗料を
用いて塗装処理することにより、合金の耐食性が飛躍的
に向上する。As described above, in the method for forming a corrosion resistant film on a magnesium alloy member according to the present invention, the magnesium alloy member is subjected to zinc phosphate treatment and then coated with a silicone paint to improve the corrosion resistance of the alloy. Improve dramatically.
【図１】評価面にスクラッチ傷を付けない場合の腐食性
評価試験の結果を示す図である。FIG. 1 is a diagram showing results of a corrosiveness evaluation test when scratches are not formed on an evaluation surface.
【図２】評価面にスクラッチ傷を付けた場合の腐食性評
価試験の結果を示す図である。FIG. 2 is a diagram showing a result of a corrosiveness evaluation test when scratches are provided on an evaluation surface.
Claims (6)
方法であって、 前記マグネシウム合金部材にリン酸亜鉛処理を施した
後、シリコーン塗料を用いて塗装処理することを特徴と
するマグネシウム合金部材の耐食性皮膜形成方法。1. A method for forming a corrosion resistant film on a magnesium alloy member, which comprises subjecting the magnesium alloy member to a zinc phosphate treatment and then applying a coating with a silicone paint. Forming method.
５〜２．５ｇ／ｌの亜鉛イオン、０．１〜３．０ｇ／ｌ
のマンガンイオン、５〜４０ｇ／ｌのリン酸イオン、フ
ッソ化合物０．０５〜３ｇ／ｌのフッ化物イオンを含有
するリン酸亜鉛処理液を用いることを特徴とする請求項
１に記載のマグネシウム合金部材の耐食性皮膜形成方
法。2. The zinc phosphate treatment is carried out with zinc ions of 0.
5-2.5 g / l zinc ion, 0.1-3.0 g / l
2. The magnesium alloy according to claim 1, wherein a zinc phosphate treatment liquid containing the manganese ion of 5 to 40 g / l of the phosphate ion and the fluoride ion of 0.05 to 3 g / l of the fluorine compound is used. Method for forming corrosion resistant film on parts.
４．０〜１０．５％のアルミニウムを含有することを特
徴とする請求項１に記載のマグネシウム合金部材の耐食
性皮膜形成方法。3. The method for forming a corrosion resistant coating on a magnesium alloy member according to claim 1, wherein the magnesium alloy member contains 4.0 to 10.5% by weight of aluminum.
からなることを特徴とする請求項１に記載のマグネシウ
ム合金部材の耐食性皮膜形成方法。4. The method for forming a corrosion resistant film on a magnesium alloy member according to claim 1, wherein the silicone paint is made of silicone rubber.
コーン塗料の塗装処理後加熱、乾燥されることを特徴と
する請求項１に記載のマグネシウム合金からなる部品の
製造方法。5. The method for manufacturing a component made of a magnesium alloy according to claim 1, wherein the magnesium alloy member is heated and dried after the coating treatment of the silicone paint.
４．０〜１０．５％のアルミニウムを含有し、 前記リン酸亜鉛処理は、亜鉛イオン０．５〜２．５ｇ／
ｌの亜鉛イオン、０．１〜３．０ｇ／ｌのマンガンイオ
ン、５〜４０ｇ／ｌのリン酸イオン、フッソ化合物０．
０５〜３ｇ／ｌのフッ化物イオンを含有するリン酸亜鉛
処理液を用い、 前記シリコーン塗料は、シリコーンゴムを用いることを
特徴とする請求項１に記載のマグネシウム合金部材の耐
食性皮膜形成方法。6. The magnesium alloy member contains 4.0 to 10.5% by weight of aluminum, and the zinc phosphate treatment includes zinc ions of 0.5 to 2.5 g /
1 zinc ion, 0.1-3.0 g / l manganese ion, 5-40 g / l phosphate ion, fluorine compound 0.
The method for forming a corrosion resistant coating on a magnesium alloy member according to claim 1, wherein a zinc phosphate treatment liquid containing 05 to 3 g / l of a fluoride ion is used, and the silicone paint is a silicone rubber.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18737495A JPH0931664A (en) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | Formation of corrosion resistant coating film on magnesium alloy member |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18737495A JPH0931664A (en) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | Formation of corrosion resistant coating film on magnesium alloy member |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0931664A true JPH0931664A (en) | 1997-02-04 |
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ID=16204897
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| JP18737495A Pending JPH0931664A (en) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | Formation of corrosion resistant coating film on magnesium alloy member |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0931664A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017105221A (en) * | 2014-04-04 | 2017-06-15 | Ｂｂｓジャパン株式会社 | Corrosion-resistant magnesium alloy forged wheel and method for manufacturing the same |
-
1995
- 1995-07-24 JP JP18737495A patent/JPH0931664A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017105221A (en) * | 2014-04-04 | 2017-06-15 | Ｂｂｓジャパン株式会社 | Corrosion-resistant magnesium alloy forged wheel and method for manufacturing the same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040130 |