JPH09314421A - 放電加工による曲がり穴加工方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 曲がり穴ｗｒを加工する部分を小型化して、
小径の曲がり穴ｗｒを高精度で加工する。 【解決手段】 本発明に係る放電加工による曲がり穴加
工方法は、電極３２と被加工物ｗとの間の放電を利用し
てその被加工物ｗに曲がり穴ｗｒを加工する方法におい
て、曲がり穴ｗｒに倣って曲がるチューブ３４の先端に
電極３２を揺動自在に吊設し、被加工物ｗを予め決めら
れた方向に傾斜させ、そのチューブ３４を送ることによ
り電極３２を重力方向に進行させて被加工物ｗの加工面
に当接させ、間隔調整手段によりその電極３２と加工面
との間隔を放電可能な間隔に調整することを特徴とす
る。このため、電極３２を三次元的に移動させるための
関節機構が必要なくなり、曲がり穴ｗｒを形成する部位
の小型化が可能になる。また、電極３２は常に重力方向
に進行するためにその電極３２の先端位置を正確に把握
することができ、曲がり穴ｗｒの加工精度が向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電極と被加工物と
の間の放電を利用してその被加工物に曲がり穴を加工す
る方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】これに関する従来の曲がり穴加工装置が
電気加工技術Vol.12 No.38 1988 に記載されており、そ
の概略図が図７に示されている。前記曲がり穴加工装置
１は、図７（Ａ）に示されるように、円筒形の複数の関
節片をユニバーサルジョイント状に連結した関節機構２
を備えており、その関節機構２の先端に放電加工用の電
極３が装着されている。被加工物ｗに曲がり穴ｗｒを加
工する場合には、図７（Ｂ）に示されるように、その関
節機構２を遠隔操作して穴の加工形状に合わせて電極３
を移動させながら放電加工を行う。これによって、被加
工物ｗに三次元的な曲がり穴ｗｒを加工することが可能
となる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記曲
がり穴加工装置１は複雑な関節機構２を備えているため
に装置の小型化が困難であり加工できる曲がり穴の径が
限られてしまうという問題がある。また、曲がり穴の形
状によっては関節機構２の途中部分が捻じれるため、関
節機構２の動きが硬くなり、前記電極３の先端位置や向
きを高精度で把握できなくなる。本発明の技術的課題
は、関節機構を使用しなくても電極を被加工物に対して
三次元的に移動できるようにすることにより、装置の電
極支持部分の小型化を図り、小径の曲がり穴でも高精度
で加工できるようにするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記した課題は、以下の
特徴を有する放電加工による曲がり穴加工方法によって
解決される。即ち、請求項１に記載の発明は、電極と被
加工物との間の放電を利用してその被加工物に曲がり穴
を加工する方法において、前記曲がり穴に倣って曲がる
チューブの先端に前記電極を揺動自在に吊設し、被加工
物を予め決められた方向に傾斜させ、そのチューブを送
ることにより前記電極を重力方向に進行させ、間隔調整
手段によりその電極と加工面との間隔を放電可能な間隔
に調整することを特徴とする。即ち、被加工物を傾斜さ
せながら電極を常に重力方向に進行させて放電加工を行
う方法のため、前記電極を三次元的に移動させるための
関節機構が必要なくなり、曲がり穴を形成する部位の小
型化が可能になる。したがって、小径の曲がり穴を形成
することができる。また、前記電極は常に重力方向に進
行するためにその電極の先端位置及び方向を正確に把握
することができ、曲がり穴の加工精度が向上する。

【０００５】また、請求項２に記載の発明は、電極と被
加工物との間の放電を利用してその被加工物に曲がり穴
を加工する装置において、前記曲がり穴に倣って曲がる
チューブと、前記チューブを前記曲がり穴に送り込むチ
ューブ送り手段と、前記チューブの先端に揺動自在に吊
設された電極と、被加工物の傾きを調整する傾き調整手
段と、前記電極と被加工物の加工面との間隔を放電可能
な間隔に調整する間隔調整手段と、を有している。した
がって、この曲がり穴加工装置により請求項１に記載の
発明を実施できるようになる。

【０００６】また、請求項３に記載の発明は、請求項２
に記載された放電加工による曲がり穴加工装置におい
て、間隔調整機構は、チューブの先端位置に形成された
噴出口から噴出される加工液の量と、同じくチューブの
先端位置で電極の背面に対向して形成された吸入口から
吸入される加工液の量とを調節することにより、前記電
極と被加工物の加工面との間隔を調整することを特徴と
する。このため、前記チューブの先端に機械的な電極位
置決め機構を設ける必要がなくなり、構造が簡単になる
とともに装置がコンパクト化する。

【０００７】

【発明の実施の形態】

〔第１の実施の形態〕以下、図１〜図７に基づいて、本
発明の一の実施の形態に係る放電加工による曲がり穴加
工方法及びその装置について説明する。ここで、図１は
本実施の形態に係る放電加工による曲がり穴加工装置の
全体模式図、図２は図１のII部詳細図である。また、図
３は放電加工による曲がり穴加工方法を表す側面図、図
４は放電加工による曲がり穴加工方法を表すフローチャ
ート、図５は加工しようとする曲がり穴の中心線の形状
を表す模式図である。なお、図１において左右方向をＸ
軸方向、紙面に直角方向をＹ軸方向、高さ方向をＺ軸方
向として以下の説明を行う。

【０００８】前記曲がり穴加工装置１０は、電極３２と
被加工物ｗとの間の放電を利用してその被加工物ｗに曲
がり穴ｗｒを加工する装置であり、放電加工用の電力を
供給する電力供給装置１１と、曲がり穴の形状、電極の
位置に応じて被加工物ｗの傾きを調整する傾き調整装置
２０と、前記電極３２の先端位置を制御する電極位置制
御装置３０とから構成されている。電力供給装置１１
は、放電加工を監視制御する主制御盤１４と、その主制
御盤１４からの信号に基づいて電極３２に電力を供給す
る電力供給盤１６を備えており、前記電力供給盤１６と
電極３２及びその電力供給盤１６と被加工物ｗとが電流
供給コード１４ｋによって接続されている。そして、前
記電極３２と被加工物ｗの加工面との間隔が所定の範囲
内にあるときに、両者３２，ｗ間で放電が行われ、被加
工物ｗの加工面が放電加工される。

【０００９】傾き調節装置２０は、前述のように、被加
工物ｗの傾きを調整する装置であり、ベース２２上にＹ
軸方向に固定された一対の軸受け架台２３を備えてい
る。前記軸受け架台２３は外部リング架台２４をＹ軸回
りに回動可能に支持する架台であり、その軸受け架台２
３の軸受け孔２３ｋに対し前記外部リング架台２４の外
周面に半径方向に固定された一対のピン２４ｐが挿通さ
れている。前記外部リング架台２４は同軸に位置決めさ
れた内部リング架台２５（図中 点線部分参照）をＹ軸
に直交する軸回り回動可能に支持する架台であり、前記
ピン２４ｐの位置から90°回転した位置に一対の軸受け
孔２４ｋを備えている。そして、その軸受け孔２４ｋに
対し前記内部リング架台２５の外周面に半径方向に固定
された一対のピン２５ｐが挿通されている。

【００１０】前記内部リング架台２５は被加工物ｗを支
持する架台であり、その内側には被加工物ｗを把持する
ための把持機構（図示されていない）が装着されてい
る。この構造により、前記内部リング架台２５に把持さ
れた被加工物ｗをＹ軸回りに、あるいはＹ軸と直交する
軸回りに傾けることができるようになる。また、前記ベ
ース２２には外部リング架台２４をＹ軸回りに回動させ
るための第１サーボモータ２６が設置されており、前記
外部リング架台２４には内部リング架台２５をＹ軸と直
交する軸回りに回動させるための第２サーボモータ２７
が設置されている。そして、前記第１サーボモータ２６
及び第２サーボモータ２７が傾き制御盤５０からの信号
に基づいて制御されるようになっている。前記傾き制御
盤５０は曲がり穴ｗｒの形状データに基づいて前記第１
サーボモータ２６等を制御するとともに、後記するチュ
ーブ３４及び電極３２の送り量を制御する。

【００１１】前記電極位置制御装置３０は、曲がり穴ｗ
ｒに挿入されて加工位置まで電極３２を送るチューブ３
４と、そのチューブ３４を曲がり穴ｗｒに送り込むチュ
ーブ送り機構３６と、加工部位に加工液を供給するとと
もに電極３２と加工面との間隔を調整する加工液供給機
構３８とから構成されている。前記チューブ３４は曲が
り穴ｗｒに倣って曲がることができる可撓性を有してお
り、そのチューブ３４の軸心部分に電極３２に電流を供
給する電流供給コード１４ｋが位置決めされている。こ
こで、前記電流供給コード１４ｋはチューブ３４の先端
部分でのみ拘束されており、その他の部分では拘束され
ていない。このため、前記電流供給コード１４ｋがチュ
ーブ３４の曲がりを妨げることがない。

【００１２】さらに、前記チューブ３４の内部には、図
２（Ａ）に示されるように、放電加工部位に加工液を供
給するための供給通路３４ａと、曲がり穴ｗｒから加工
液を回収するための回収通路３４ｂとが形成されてい
る。そして、その回収通路３４ｂの開口３４ｄが、図２
（Ｂ）に示されるように、前記チューブ３４の先端中央
部分に放射状に配置されている。また、前記供給通路３
４ａの開口３４ｃが前記回収通路３４ｂの開口３４ｄの
周囲に配置されている。このため、加工液は外周部から
中心部へ向かって流れるようになる。

【００１３】さらに、前記チューブ３４の先端中央に
は、電流供給コード１４ｋの先端に接続されたフランジ
状のフック３４ｆ（図２参照）がユニバーサルジョイン
トＵにより揺動自在に連結されており、このフック３４
ｆに電極３２が吊設されている。また、チューブ３４の
先端部外周には曲がり穴ｗｒの内径にほぼ等しい外径を
有する内径保証リング３４ｒが固定されている。このた
め、前記電極３２が消耗して加工された曲がり穴ｗｒの
内径が小さくなると、前記チューブ３４はその曲がり穴
ｗｒに進入できなくなり、放電加工は中止される。

【００１４】前記電極３２は短円柱の先端が球状に加工
されており、その材料として消耗し難い銅タングステン
等が使用されている。また、電極３２の上面（背面）中
央には、チューブ３４に連結されたフック３４ｆと係合
する係合部材３２ｋが固定されている。前記係合部材３
２ｋは筒体３２ｔの上端にリング状の段差３２ｒを備え
ており、その段差３２ｒがフランジ状のフック３４ｆと
係合するようになっている。このため、図２に示される
ように、前記チューブ３４が立てられた状態で電極３２
に上方向の力が加わらなければ、電極３２の重量でフッ
ク３４ｆと段差３２ｒとが当接するようになり、チュー
ブ３４の先端面と電極３２の上面とが最も離れてその値
が寸法ｄに保持される。逆に、前記電極３２に対して上
方向の力が加わると、その電極３２はこの位置から筒体
３２ｔの高さ分だけ上方に変位できるようになる。

【００１５】前記チューブ送り機構３６は、図１に示さ
れるように、被加工物ｗの上面ｗｕに取付けられる門型
架台３６ｍを備えており、その門型架台３６ｍの両支柱
にチューブ３４をその支柱に沿って送るための送りロー
ラ３６ｒが装着されている。前記ローラ３６ｒは送りサ
ーボモータ（図示されていない）によって駆動され、そ
の送りサーボモータが前記傾き制御盤５０からの信号に
基づいて制御される。また、前記門型架台３６ｍの天井
部には前記電流供給コード１４ｋの送り込み量を検出す
るための送り検出センサー３６ｓが装着されている。前
記送り検出センサー３６ｓからの検出信号は前記傾き制
御盤５０に入力される。ここで、電流供給コード１４ｋ
は、前述のように、チューブ３４の先端部でのみ拘束さ
れているために、そのチューブ３４の捻じれ等の影響を
受けず、チューブ３４の送り込み量を正確に把握できる
ようになっている。

【００１６】前記チューブ３４の基端部には加工液供給
装置３８の供給パイプ３８ａと回収パイプ３８ｂとが接
続されるようになっている。前記供給パイプ３８ａはチ
ューブ３４の供給通路３４ａと加工液槽３８ｔとを接続
するパイプであり、その途中には加工液の供給量、即
ち、供給通路３４ａの開口３４ｃからの加工液の噴出量
を調節するための第１調節機構３８ｅが装着されてい
る。また、前記回収パイプ３８ｂはチューブ３４の回収
通路３４ｂと加工液槽３８ｔとを接続するパイプであ
り、その途中には加工液の回収量、即ち、回収通路３４
ｂの開口３４ｄからの加工液の吸入量を調節するための
第２調節機構３８ｆが装着されている。前記第１調節機
構３８ｅと第２調節機構３８ｆは前記主制御盤１４から
の制御信号に基づいて駆動される。

【００１７】前記電極３２が、図３（Ａ）に示されるよ
うに、曲がり穴ｗｒに収納されている状態で、加工液の
流量が第１調節機構３８ｅ、第２調節機構３８ｆにより
吸入量≫噴出量に調整されると、前記電極３２はチュー
ブ３４の先端に吸引されて図２（Ａ）の一点鎖線の位置
（上限ロック位置）まで上昇する。逆に、加工液の流量
が吸入量≪噴出量に調整されると、電極３２は加工液に
押圧されて図２（Ａ）の実線の位置（下限位置）まで下
降する。また、加工液の流量が吸入量＝噴出量に調整さ
れると、電極３２は加工液に押圧力や吸引力を受けずに
自重で加工液中を下降する。さらに、吸入量と噴出量を
調節しながら電極３２に対する押圧力や吸引力を調整す
ることにより、電極３２を下限位置と上限位置との間で
昇降させてその電極３２と被加工物ｗの加工面との間隔
を調整できるようになる。即ち、前記供給パイプ３８
ａ、回収パイプ３８ｂや第１調節機構３８ｅ、第２調節
機構３８ｆ及び主制御盤１４が本発明の間隔調整手段と
して機能する。

【００１８】次に、本実施の形態に係る曲がり穴加工方
法について図３及び図４、図５に基づいて説明する。先
ず、被加工物ｗが傾き調節装置２０の内部リング架台２
５にセットされ、その被加工物ｗの上面ｗｕの所定位置
にチューブ送り機構３６の門型架台３６ｍが固定され
る。ここで、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示されるように、縦
に穴加工をする場合には、傾き制御盤５０により第１サ
ーボモータ２６及び第２サーボモータ２７が駆動されて
被加工物ｗは縦に位置決めされる。次に、主制御盤１４
からの信号に基づいて電力供給盤１６が制御され、電極
３２と被加工物ｗとの間に所定のパルス電圧が印加され
る（図４ ステップ１０１）。さらに、主制御盤１４に
より第１調節機構３８ｅ、第２調節機構３８ｆが制御さ
れて加工液が噴出量≪吸入量となるように調整され、電
極３２がチューブ３４の先端面に吸引されて上限ロック
位置まで上昇する（ステップ１０２，１０３）。

【００１９】次に、加工液が噴出量＝吸入量となるよう
に調整されることにより、電極３２が自然に下降する
（ステップ１０４、１０５）。そして、前記電極３２が
下降する過程でその電極３２と被加工物ｗとの間に電流
が流れるか否かが判定される（ステップ１０６）。電流
が流れない場合には、電極３２と被加工物ｗとの間隔が
離れすぎていることが考えられるため、その電極３２の
球体部分の中心（以下、先端中心という）が指令位置に
あるか否かが判定される（ステップ１０７）。そして、
前記電極３２の先端中心が指令位置になければ、前記チ
ューブ３４が送りローラ３６ｒによって一定量だけ送り
込まれる（ステップ１０８ 図３（Ａ）参照）。これに
よって、被加工物ｗの加工面に電極３２が当接するよう
になる。

【００２０】そして、再びステップ１０２〜ステップ１
０６までの処理が実行されて、電極３２と被加工物ｗと
の間で電流が流れると（ステップ１０６ YES ）、無負
荷電圧印加時間が基準時間より短いか否かが判定される
（ステップ１０９）。無負荷電圧印加時間が基準時間よ
り短い場合には、電極３２と被加工物ｗの加工面との間
隔が狭いため、加工液が吸入量＞噴出量に調整される
（ステップ１１０）。これによって、前記電極３２がチ
ューブ３４の先端面に吸引されて上方に変位し、その電
極３２と被加工物ｗの加工面との間隔が広くなる。ま
た、無負荷電圧印加時間が基準時間より長い場合には、
電極３２と被加工物ｗの加工面との間隔が広いため、加
工液が吸入量＜噴出量に調整される（ステップ１１
２）。これによって、電極３２がチューブ３４の先端面
から離れ、その電極３２が被加工物ｗの加工面に接近す
るようになる。即ち、前記電極３２と被加工物ｗの加工
面との間隔が適正値に保持されるようになり、放電加工
が良好に行われる（図３（Ｂ）参照）。

【００２１】このように前記電極３２と被加工物ｗの加
工面との間隔が適正値に保持されるため、放電加工が行
われて被加工物ｗの加工面が徐々に削られると、これに
伴って前記電極３２も徐々に下降するようになる。そし
て、前記電極３２がチューブ３４の先端面から最も離れ
た位置、即ち、先端面から寸法ｄの下限位置まで到達
し、その電極３２と被加工物ｗの加工面との間隔が放電
可能な間隔よりも広くなると自動的に放電が停止する
（図３（Ｃ）参照）。ステップ１１４で、電極３２と被
加工物ｗとの間で電流が流れないと判定されると、再び
ステップ１０２〜ステップ１０７までの処理が実行さ
れ、電極３２の先端中心が指令位置になければ（ステッ
プ１０７ NO) 、前記チューブ３４が送りローラ３６ｒ
によって一定量だけ送り込まれる（ステップ１０８ 図
３（Ａ）参照）。これによって、被加工物ｗの加工面に
電極３２が当接するようになる。

【００２２】このように上記した手順が繰り返し実行さ
れて、電極３２の先端中心が指令位置に到達すると（ス
テップ１０７ YES ）、電極３２と被加工物ｗとの間の
印加パルス電圧が零にされる（ステップ１１５）。そし
て、その指令位置が最終指令位置であれば（ステップ１
１６ YES ）、加工が終了し、被加工物ｗには縦に穴ｗ
ｒが加工される。

【００２３】また、前記指令位置から曲がり穴ｗｒを形
成するには、パルス電圧が零にされた後（ステップ１１
５）、傾き制御盤５０により第１サーボモータ２６及び
第２サーボモータ２７が駆動されて、被加工物ｗは予め
決められた方向に傾斜する（ステップ１１７ 図３
（Ｄ）参照）。これによって、被加工物ｗの加工面に電
極３２が当接するようになる。次に、再びパルス電圧が
印加された後（ステップ１０１）、上記したように、電
極３２がチューブ３４の先端面に吸引されて上限ロック
位置まで上昇した後、加工液の噴出量、吸入量が制御さ
れることにより電極３２と被加工物ｗの加工面との間隔
が調整され、放電加工が行われる（ステップ１０２〜１
０８、ステップ１０９〜１１４ 図３（Ｅ）参照）。そ
して、放電加工が進行することにより前記電極３２がチ
ューブ３４の先端面から寸法ｄの下限位置まで到達し、
その電極３２と被加工物ｗの加工面との間隔が広くなる
と自動的に放電が停止する（図３（Ｆ）参照）。ステッ
プ１１４で、電極３２と被加工物ｗとの間で電流が流れ
ないと判定されると、再びステップ１０２〜ステップ１
０７までの処理が実行され、電極３２の先端中心が指令
位置になければ（ステップ１０７ NO) 、前記チューブ
３４が送りローラ３６ｒによって一定量だけ送り込まれ
る（ステップ１０８ 図３（Ａ）参照）。これによっ
て、被加工物ｗの加工面に電極３２が当接するようにな
る。

【００２４】このような手順が繰り返し実行されて放電
加工が行なわれ、電極３２の先端中心が次の指令位置Ｐ
_n+1 に到達すると（ステップ１０７ YES ）、パルス電
圧が零にされた後（ステップ１１５）、傾き制御盤５０
により第１サーボモータ２６及び第２サーボモータ２７
が駆動されて、被加工物ｗは予め決められた方向に傾斜
する。このように、前記指令位置を、図５（Ｂ），
（Ｃ）に示されるように、Ｐ_n+1、…、Ｐ_n+n に指定
し、電極３２の先端中心が指令位置に到達する毎に、被
加工物ｗを予め決められた方向に傾斜させることによ
り、被加工物ｗに半径Ｒの曲がり穴ｗｒを形成すること
ができるようになる。また、前記指令位置を、図５
（Ａ）に示されるように、Ｐ_n+1 、…、Ｐ_n+n に指定す
ることにより、折れ線状の曲がり穴ｗｒを形成すること
も可能になる。

【００２５】ここで、前記チューブ３４に対する電極３
２の最大傾斜角度をαmax とすると、図２（Ａ）に示さ
れるように、電極３２はその上面がチューブ３４の先端
面に当接するまで傾斜可能なため、αmax ＝90°−COS
^-1(d/r1)で表される。なお、ｄは、チューブ３４の先端
面と電極３２の上面との最大距離であり、r1は、チュー
ブ３４の先端面の半径である。したがって、被加工物ｗ
の傾きをαmax 以下にすることにより、チューブ３４と
電極３２との干渉を防止することができる。また、図５
（Ｂ）に示される曲がり穴ｗｒの半径Ｒは、Ｒ＝ΔＬ÷
（２SIN(α/2))で表される。ここで、ΔＬは指令位置間
の距離、即ち、微小線分の長さ、αは微小線分の成す角
である。ΔＬ、αを一定にすることにより、一定曲率の
曲がり穴を加工することができる。

【００２６】また、図６は曲がり穴ｗｒが曲がる際に外
側に膨らむことを示している。この原因は、曲がり穴を
縦に加工した後、電極３２をチューブ３４の先端に固定
されたユニバーサルジョイントＵを中心に回転させて加
工するためである。電極３２の先端球部の半径をr2、電
極３２の回転角をα、ユニバーサルジョイントＵから先
端球部の中心Ｃまでの距離をｈとすると、膨らみ量ｅは
ｅ＝r2−(r2 −ｈSIN α) ＝ｈSIN αで表される。した
がって、膨らみ量ｅは距離ｈ、回転角αに比例して大き
くなる。このため、膨らみ量ｅの許容値をＥとしたとき
の回転角の最大値αmax2は、αmax2＝SIN ^-1( Ｅ／ｈ）
で表される。したがって、電極３２の回転角をαmax2以
下にすることにより、膨らみ量ｅを許容値以内に抑えて
曲がり穴Ｗｒを加工できるようになる。

【００２７】このように本実施の形態に係る放電加工に
よる曲がり穴加工方法によると、電極３２を常に重力方
向に進行させて被加工物ｗを傾斜させる方法のため、前
記電極３２を三次元的に移動させるための関節機構が必
要なくなり、曲がり穴ｗｒを形成する部位の小型化が可
能になる。したがって、小径の曲がり穴ｗｒを形成する
ことができるようになる。また、前記電極３２は常に重
力方向に進行するためにその電極３２の先端位置及び方
向を正確に把握することができ、曲がり穴ｗｒの加工精
度が向上する。

【００２８】以上、本発明の実施の形態について説明し
たが、この本発明の実施の形態には請求の範囲に記載し
た技術的事項以外に次のような各種の技術的事項を有す
るものであることを付記しておく。 （１） 請求項２に記載された放電加工による曲がり穴
加工装置において、前記チューブの外周面には、加工し
ようとする曲がり穴の内径とほぼ等しい外径を有するリ
ングが装着されていることを特徴とする放電加工による
曲がり穴加工装置。このため、放電により電極が消耗し
て曲がり穴の内径が小さくなると、チューブが曲がり穴
に進入できなくなり、放電加工は自動的に中止される。 （２） 請求項３に記載された放電加工による曲がり穴
加工装置において、間隔調整手段は、無負荷電圧印加時
間が基準時間とほぼ等しくなるように、電極と被加工物
の加工面との間隔を調整することを特徴とする放電加工
による曲がり穴加工装置。このため、放電加工が良好に
行われる。

【００２９】

【発明の効果】本発明によると、曲がり穴を形成する部
分を小型化できるため、小径の曲がり穴の加工が可能に
なる。また、電極が常に重力方向に進行するため、その
電極の先端位置等を正確に把握することができ、曲がり
穴の加工精度が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一の実施の形態に係る放電加工による
曲がり穴加工装置の全体模式図である。

【図２】図１のII部詳細図である。

【図３】本発明の一の実施の形態に係る放電加工による
曲がり穴加工方法を表す側面図である。

【図４】本発明の一の実施の形態に係る放電加工による
曲がり穴加工方法を表すフローチャートである。

【図５】加工しようとする曲がり穴の中心線の形状を表
す図面である。

【図６】曲がり穴の外側への膨らみを表す図面である。

【図７】従来の放電加工による曲がり穴加工装置の関節
機構の斜視図及び装置の全体模式図である。

【符号の説明】

ｗ 被加工物 ｗｒ 曲がり穴 １４ 主制御盤（間隔調整手段） ２０ 傾き調整装置（傾き調整手段） ３２ 電極 ３４ チューブ ３６ チューブ送り機構（チューブ送り手段） ３８ａ 供給パイプ（間隔調整手段） ３８ｂ 回収パイプ（間隔調整手段） ３８ｅ 第１調節機構（間隔調整手段） ３８ｆ 第２調節機構（間隔調整手段）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電極と被加工物との間の放電を利用して
   その被加工物に曲がり穴を加工する方法において、 前記曲がり穴に倣って曲がるチューブの先端に前記電極
   を揺動自在に吊設し、被加工物を予め決められた方向に
   傾斜させ、そのチューブを送ることにより前記電極を重
   力方向に進行させ、間隔調整手段によりその電極と加工
   面との間隔を放電可能な間隔に調整することを特徴とす
   る放電加工による曲がり穴加工方法。
2. 【請求項２】 電極と被加工物との間の放電を利用して
   その被加工物に曲がり穴を加工する装置において、 前記曲がり穴に倣って曲がるチューブと、 前記チューブを前記曲がり穴に送り込むチューブ送り手
   段と、 前記チューブの先端に揺動自在に吊設された電極と、 被加工物の傾きを調整する傾き調整手段と、 前記電極と被加工物の加工面との間隔を放電可能な間隔
   に調整する間隔調整手段と、を有することを特徴とする
   放電加工による曲がり穴加工装置。
3. 【請求項３】 請求項２に記載された放電加工による曲
   がり穴加工装置において、 間隔調整手段は、チューブの先端位置に形成された噴出
   口から噴出される加工液の量と、同じくチューブの先端
   位置で電極の背面に対向して形成された吸入口から吸引
   される加工液の量とを調節することにより、前記電極と
   被加工物の加工面との間隔を調整することを特徴とする
   放電加工による曲がり穴加工装置。