JPH09300125A - Shearing machine - Google Patents
Shearing machineInfo
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- JPH09300125A JPH09300125A JP11469096A JP11469096A JPH09300125A JP H09300125 A JPH09300125 A JP H09300125A JP 11469096 A JP11469096 A JP 11469096A JP 11469096 A JP11469096 A JP 11469096A JP H09300125 A JPH09300125 A JP H09300125A
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- kicker
- residual material
- carry
- kicking
- conveyor
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明はシャーリングマシ
ン、特に残材蹴り出し部材であるキッカーを備えたシャ
ーリングマシンに関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a shearing machine, and more particularly to a shearing machine equipped with a kicker which is a residual material kicking member.
【０００２】[0002]
【従来の技術】一般に、シャーリングマシンは、ワーク
の切断パターンを図６に示す４つの中から選択し、その
選択した切断パターンに従って、素材の供給、切断及び
集積までの自動運転を行うようになっている。2. Description of the Related Art Generally, a shearing machine selects a cutting pattern of a work from four shown in FIG. 6 and automatically operates to supply, cut and accumulate materials according to the selected cutting pattern. ing.
【０００３】図６において、ワークは、矢印Ａ方向に搬
送されるものとする。図６（Ａ）は、先端部を切り取っ
て耳切り部Ｗ１とし、製品Ｗ２を複数枚切り取り、終端
部が残材Ｗａとなる切断パターンである。In FIG. 6, it is assumed that the work is conveyed in the direction of arrow A. FIG. 6A shows a cutting pattern in which the leading end is cut off to form the edge-cutting portion W1, a plurality of products W2 are cut out, and the end portion is the residual material Wa.
【０００４】図６（Ｂ）は、残材Ｗａはなく、耳切り部
Ｗ１と複数枚の製品Ｗ２が得られる切断パターンであ
る。FIG. 6B shows a cutting pattern in which there is no residual material Wa and the edge cutting portion W1 and a plurality of products W2 are obtained.
【０００５】図６（Ｃ）は、耳切り部Ｗ１はなく、製品
Ｗ２を複数枚切り取り、終端部が残材Ｗａとなる切断パ
ターンである。FIG. 6C shows a cutting pattern in which a plurality of products W2 are cut without the edge-cutting portion W1 and the end material is the residual material Wa.
【０００６】図６（Ｄ）は、耳切り部Ｗ１も残材Ｗａも
なく、複数枚の製品Ｗ２のみが得られる切断パターンで
ある。FIG. 6D shows a cutting pattern in which only a plurality of products W2 are obtained without the edge cutting portion W1 and the residual material Wa.
【０００７】シャーリングマシンで使用されるワーク
は、通常は、寸法が予め決められている定尺物が多く、
図６（Ａ）や図６（Ｃ）に示すような残材Ｗａが発生す
る切断パターンが多い。The work used in the shirring machine is usually a standard size product whose dimensions are predetermined.
There are many cutting patterns in which the residual material Wa is generated as shown in FIGS. 6 (A) and 6 (C).
【０００８】この場合、従来は、図７（Ａ）に示すよう
に、ラム１１３を上下動させることにより下刃１０７と
上刃１１５の協働によって製品を切断後、蹴り出し部材
であるキッカ１１９により残材Ｗａを蹴り出すことによ
り、該残材Ｗａをスクラップボックス１３７内に落下さ
せるようにしている。例えば、図６（Ａ）の場合には、
シャーリングマシンの制御手段（図示省略）が製品Ｗ２
の寸法を記憶しており、製品Ｗ２を３枚切り出したらキ
ッカ１１９に蹴り出し動作を行わせる。In this case, conventionally, as shown in FIG. 7 (A), the ram 113 is moved up and down to cut the product by the cooperation of the lower blade 107 and the upper blade 115, and then a kicker 119 which is a kicking member. By kicking out the residual material Wa, the residual material Wa is dropped into the scrap box 137. For example, in the case of FIG.
The control means (not shown) of the shearing machine is the product W2.
Of the product W2 is cut out, the kicker 119 is caused to perform a kicking-out operation.
【０００９】[0009]
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の技
術には、次のような課題がある。即ち、上述したよう
に、従来は、製品加工工程終了後、キッカ１１９を作動
させて残材Ｗａを蹴り出すことにより、残材処理を行っ
ていた。このため、キッカ１１９が蹴り出し動作を行っ
た後、直ちに次の製品加工工程に入る。However, the above prior art has the following problems. That is, as described above, conventionally, after the end of the product processing step, the kicker 119 is operated to kick out the residual material Wa to perform the residual material treatment. Therefore, immediately after the kicker 119 performs the kicking operation, the next product processing step is started.
【００１０】従って、図７（Ａ）に黒色で示すように、
残材Ｗａが下刃１０７、テーブル、板押さえ１７３等の
間に引っ掛かり、特に、残材Ｗａの幅が狭くてねじれが
生じるとこの傾向が強くなる。また、キッカ１１９が正
規に作動しない場合等は、残材Ｗａがスクラップボック
ス１３７内に落下しないことになる。Therefore, as shown in black in FIG.
This tendency becomes stronger when the residual material Wa is caught between the lower blade 107, the table, the plate holder 173, and the like, and in particular, when the residual material Wa is narrow and twisted. Further, when the kicker 119 does not operate properly, the residual material Wa does not fall into the scrap box 137.
【００１１】しかし、次々と材料を自動搬入させるオー
トシャー等においては、従来は、このように残材Ｗａが
処理されなくても、キッカ１１９の蹴り出し動作の直後
次の製品が搬入される。このため、残材Ｗａは、次の自
動搬入された製品に押されて混入し、図７（Ｂ）に示す
ように、残材Ｗａが製品Ｗ２に混入された状態でパイラ
上で積み重なり、製品Ｗ２を傷つけ、製品価値が落ちる
という問題が生じる。However, in an auto shear or the like in which materials are automatically loaded one after another, conventionally, the next product is loaded immediately after the kicking operation of the kicker 119 even if the residual material Wa is not treated in this way. Therefore, the residual material Wa is pushed into and mixed with the next automatically carried product, and as shown in FIG. 7B, the residual material Wa is piled up on the piler with the residual material Wa mixed with the product W2. There is a problem that the W2 is damaged and the product value is reduced.
【００１２】また、図７（Ｂ）に示す状態の場合、残材
Ｗａを取り出すことは、極めて手間がかかり、面倒であ
る。Further, in the case of the state shown in FIG. 7B, taking out the residual material Wa is extremely troublesome and troublesome.
【００１３】本発明の目的は、キッカを備えたシャーリ
ングマシンにおいて、残材処理を確実に行った後次の製
品加工を行うことにより、残材と製品との混入を阻止す
ることにある。An object of the present invention is to prevent the residual material and the product from being mixed in a shirring machine equipped with a kicker by surely processing the residual material and then processing the next product.
【００１４】[0014]
【課題を解決するための手段】この発明は、図１に示す
ように、 Ａ．ワークＷの残材Ｗａを蹴り出すキッカ５７と、 Ｂ．該キッカ５７により蹴り出された残材Ｗａを収納す
るスクラップボックス３７と、 Ｃ．該スクラップボックス３７への残材Ｗａの落下を検
出する落下検出手段Ｓ１と、 Ｄ．上記キッカ５７の蹴り出し動作後に、落下検出手段
Ｓ１により残材Ｗａの落下が検出されない場合、キッカ
５７の蹴り出し動作を再度行なう制御手段１００とから
成ることを特徴とするシャーリングマシンという技術的
手段を講じている。尚、上記蹴り出し動作は、キッカ５
７の待機位置（図３の実線）から、残材Ｗａを蹴り出し
（図３の一点鎖線）、再び待機位置（図３の実線）に復
帰するまでの行程を１回の蹴り出し動作と規定する。The present invention, as shown in FIG. A kicker 57 that kicks out the residual material Wa of the work W; A scrap box 37 for storing the residual material Wa kicked out by the kicker 57; A drop detecting means S1 for detecting a drop of the residual material Wa into the scrap box 37, and D. After the kicking-out operation of the kicker 57, when the fall detection means S1 does not detect the fall of the residual material Wa, the control means 100 performs the kicking-out operation of the kicker 57 again. Are taking. The kicking operation is performed by the kicker 5
The kicking operation of the residual material Wa from the standby position of 7 (solid line in FIG. 3) until returning to the standby position (solid line in FIG. 3) again is defined as one kicking operation. To do.
【００１５】更に、本発明においては、上記制御手段１
００が、キッカ制御手段１００Ａと搬入コンベア制御手
段１００Ｂにより構成されていると共に（図１）、上記
キッカ５７の蹴り出し動作が所定の時間又は回数に到達
したか否かを監視するキッカ動作監視手段１０３と、逆
転正転動作が可能な搬入コンベア９が設けられているこ
とが、好ましい。Further, in the present invention, the control means 1 described above is used.
00 is composed of a kicker control means 100A and a carry-in conveyor control means 100B (FIG. 1), and a kicker operation monitoring means for monitoring whether or not the kicking-out operation of the kicker 57 has reached a predetermined time or number of times. It is preferable that 103 and the carry-in conveyor 9 capable of reverse and forward rotation are provided.
【００１６】従って、この発明の構成は、図５に示すよ
うに、先ず、従来と同様にキッカ５７の正規の蹴り出し
動作を行い、落下検出手段Ｓ１がＯＮしない場合には、
落下検出手段Ｓ１が残材Ｗａの落下を検出するまでに再
度キッカ５７の蹴り出し動作を行い（図５のステップ２
０４と２０５と２０７の閉ループ）、次に、所定時間内
に落下検出手段Ｓ１がＯＮしない場合は、搬入コンベア
９の逆転正転動作を行った後（図５のステップ２０９か
ら２１８まで）、再度落下検出手段Ｓ１が残材Ｗａの落
下を検出するまでにキッカ５７の蹴り出し動作を行う
（図５のステップ２１９と２２０と２２１の閉ループ）
ので、キッカ５７の従来の正規の蹴り出し動作だけでは
落下が検出できなかった残材処理が、より確実に行われ
るようになり、残材と製品との混入を阻止するように作
用すると共に、オートシャー等の不用意な停止を避け生
産効率の向上が図れることになる。Therefore, according to the configuration of the present invention, as shown in FIG. 5, first, the kicker 57 is properly kicked out in the same manner as in the conventional case, and when the drop detecting means S1 is not turned on,
The kicking-out operation of the kicker 57 is performed again until the fall detection means S1 detects the fall of the residual material Wa (step 2 in FIG. 5).
(Closed loop of 04, 205, and 207), and then, if the fall detection means S1 does not turn on within a predetermined time, after the reverse rotation forward rotation operation of the carry-in conveyor 9 is performed (steps 209 to 218 in FIG. 5), The kicking-out operation of the kicker 57 is performed until the fall detection means S1 detects the fall of the residual material Wa (closed loop of steps 219, 220, and 221 in FIG. 5).
Therefore, the residual material processing, in which the drop could not be detected only by the conventional regular kicking operation of the kicker 57, is performed more reliably, and it acts to prevent the residual material and the product from being mixed. The production efficiency can be improved by avoiding inadvertent stoppages such as auto shear.
【００１７】[0017]
【発明の実施の形態】以下、本発明を、実施の形態によ
り添付図面を参照して、説明する。図１は、本発明の実
施の形態を示す図である。DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention will be described below with reference to the accompanying drawings according to embodiments. FIG. 1 is a diagram showing an embodiment of the present invention.
【００１８】本発明は、図示するように、制御手段１０
０と、キッカ駆動手段１０１により駆動するキッカ５７
と、スクラップボックス３７と、落下検出手段Ｓ１と、
搬入コンベア駆動手段１０２により駆動する搬入コンベ
ア９と、通過検出手段Ｓ２と、キッカ動作監視手段１０
３と、搬入コンベア動作監視手段１０４とから構成され
ている。The present invention, as shown, includes control means 10
0 and the kicker 57 driven by the kicker driving means 101.
And the scrap box 37 and the fall detection means S1,
The carry-in conveyor 9 driven by the carry-in conveyor driving means 102, the passage detecting means S2, and the kicker operation monitoring means 10.
3 and the carry-in conveyor operation monitoring means 104.
【００１９】上記制御手段１００は、キッカ制御手段１
００Ａと、搬入コンベア制御手段１００Ｂを有すると共
に、装置全体の制御を掌り、例えば、ＣＰＵにより構成
されている。The control means 100 is the kicker control means 1
00A and carry-in conveyor control means 100B, and is in charge of controlling the entire apparatus, and is constituted by, for example, a CPU.
【００２０】上記キッカ５７は、ワークＷの残材Ｗａを
蹴り出す部材であって、後述する液体シリンダ４９（図
３）等のキッカ駆動手段１０１により駆動される。The kicker 57 is a member for kicking out the residual material Wa of the work W, and is driven by a kicker driving means 101 such as a liquid cylinder 49 (FIG. 3) described later.
【００２１】上記スクラップボックス３７は、キッカ５
７により蹴り出された残材Ｗａを収納する容器である。The scrap box 37 has a kicker 5
It is a container for storing the residual material Wa kicked out by 7.
【００２２】上記落下検出手段Ｓ１は、スクラップボッ
クス３７に残材Ｗａが落下したことを検出する（図１の
破線Ｇ）センサである。The drop detecting means S1 is a sensor for detecting that the residual material Wa has fallen into the scrap box 37 (broken line G in FIG. 1).
【００２３】上記搬入コンベア９は、ワークＷを装置に
搬入して下刃７付近まで搬送すると共に、後述するよう
に、下刃１７（図２）の近傍に留まった残材Ｗａをある
程度搬送することが可能なコンベアであり、また、正転
と逆転が可能であって、サーボモータ（図示省略）等の
搬入コンベア駆動手段１０２により駆動される。The carry-in conveyor 9 carries the work W into the apparatus and conveys it to the vicinity of the lower blade 7, and conveys the residual material Wa retained near the lower blade 17 (FIG. 2) to some extent, as will be described later. The conveyor is capable of rotating in the forward and reverse directions, and is driven by the carry-in conveyor driving means 102 such as a servo motor (not shown).
【００２４】上記通過検出手段Ｓ２は、既述した搬入コ
ンベア９上に載っている残材Ｗａの通過を検出する（図
１の破線Ｈ）センサである。The passage detecting means S2 is a sensor for detecting passage of the residual material Wa placed on the carry-in conveyor 9 (broken line H in FIG. 1).
【００２５】上記キッカ動作監視手段１０３は、既述し
たキッカ５７の蹴り出し動作の時間又は回数を監視する
手段であり（信号ａ１）、例えば、キッカタイマである
（図５）。The kicker operation monitoring means 103 is means for monitoring the time or the number of kicking operations of the kicker 57 described above (signal a1), and is, for example, a kicker timer (FIG. 5).
【００２６】上記搬入コンベア動作監視手段１０４は、
既述した搬入コンベア９の逆転正転動作の時間又は回数
を監視する手段であり（信号ａ２）、例えば、所定サイ
クルで繰り返す逆転正転動作の繰り返し時間を測定する
逆転タイマと正転タイマである（図５）。The carry-in conveyor operation monitoring means 104 is
It is means for monitoring the time or the number of times of the forward rotation normal rotation operation of the carry-in conveyor 9 described above (signal a2). (Fig. 5).
【００２７】以下、制御手段１００を構成する各手段に
ついて、説明する。Each means constituting the control means 100 will be described below.
【００２８】キッカ制御手段１００Ａは、落下検出手段
Ｓ１とキッカ動作監視手段１０３との間で信号の授受を
行うことにより（信号ａ４、ａ７）、キッカ駆動手段１
０１を介して（信号ａ３）、キッカ５７の蹴り出し動作
を制御する。The kicker control means 100A exchanges signals between the fall detection means S1 and the kicker operation monitoring means 103 (signals a4, a7) to drive the kicker driving means 1
The kicking operation of the kicker 57 is controlled via 01 (signal a3).
【００２９】搬入コンベア制御手段１００Ｂは、通過検
出手段Ｓ２と搬入コンベア動作監視手段１０４との間で
信号の授受を行うことにより（信号ａ５、ａ８）、搬入
コンベア駆動手段１０２を介して（信号ａ６）、搬入コ
ンベア９の逆転正転動作を制御する。The carry-in conveyor control means 100B sends and receives signals between the passage detecting means S2 and the carry-in conveyor operation monitoring means 104 (signals a5 and a8), so that the carry-in conveyor drive means 102 (signal a6) is used. ), The reverse rotation forward rotation operation of the carry-in conveyor 9 is controlled.
【００３０】また両者１００Ａと１００Ｂの関係は、例
えば、次のとおりである（信号ａ９）。The relationship between the two 100A and 100B is, for example, as follows (signal a9).
【００３１】即ち、所定の時間内に残材Ｗａの落下が検
出されない場合には（図５のステップ２０７のＹＥ
Ｓ）、キッカ制御手段１００Ａが、搬入コンベア制御手
段１００Ｂに指示を出して（信号ａ９）、搬入コンベア
９の逆転正転動作を制御させ（図５のステップ２０９と
２１０と２１１の閉ループ、及びステップ２１４と２１
５と２１６の閉ループ）、残材Ｗａの通過が検出された
場合には（図５のステップ２１５のＹＥＳ）、反対に搬
入コンベア制御手段１００Ｂが、キッカ制御手段１００
Ａに指示を出し（信号ａ９）、再度残材Ｗａの落下が検
出されるまでキッカ５７の蹴り出し動作を制御させる
（図５のステップ２１９と２２０と２２１の閉ルー
プ）。That is, when the fall of the residual material Wa is not detected within the predetermined time (YE in step 207 of FIG. 5).
S), the kicker control means 100A issues an instruction to the carry-in conveyor control means 100B (signal a9) to control the reverse rotation forward rotation operation of the carry-in conveyor 9 (closed loop of steps 209, 210 and 211 in FIG. 5, and step 214 and 21
5 and 216 closed loop), and when passage of the residual material Wa is detected (YES in step 215 of FIG. 5), on the contrary, the carry-in conveyor control means 100B causes the kicker control means 100 to operate.
An instruction is given to A (signal a9), and the kicking operation of the kicker 57 is controlled until the fall of the residual material Wa is detected again (closed loop of steps 219, 220, and 221 in FIG. 5).
【００３２】図２は、上記構成を有する本発明を実施す
るための装置であるシャーリングマシン１を示す図であ
る。FIG. 2 is a diagram showing a shearing machine 1 which is an apparatus for carrying out the present invention having the above structure.
【００３３】以下、図２において、後方又は後部とは図
面に向かって左方を、前方又は前部とは図面に向かって
右方を指すものとする。Hereinafter, in FIG. 2, the rear part or the rear part means the left side in the drawing, and the front part or the front part means the right side in the drawing.
【００３４】シャーリングマシン１は、下部フレーム３
と上部フレーム１１を有し、下部フレーム３に固定した
テーブル５の上方には、搬入コンベア９が設けられてい
ると共に、該搬入コンベア９の後方には、搬出コンベア
３３が設けられている。The shearing machine 1 includes a lower frame 3
The carry-in conveyor 9 is provided above the table 5 having the upper frame 11 and fixed to the lower frame 3, and the carry-out conveyor 33 is provided behind the carry-in conveyor 9.
【００３５】そして、上記搬入コンベア９の直下には、
既述した通過検出手段Ｓ２が設けられ、逆転・正転する
搬入コンベア９上の残材Ｗａの通過を（矢印ＥとＦ）検
出するようになっている。Immediately below the carry-in conveyor 9,
The passage detecting means S2 described above is provided to detect the passage of the residual material Wa (arrows E and F) on the carry-in conveyor 9 rotating in the reverse direction and the forward direction.
【００３６】上記テ−ブル５の後方肩部には下刃７が設
けられ、上部フレ−ム１１内に上下動可能に設けたラム
１３の下部には、上記下刃７と協働してワークＷに剪断
加工を施す上刃１５が設けられている。A lower blade 7 is provided on a rear shoulder of the table 5, and a lower portion of a ram 13 provided in the upper frame 11 so as to be movable up and down cooperates with the lower blade 7. An upper blade 15 for shearing the work W is provided.
【００３７】また、上記上部フレーム１１内のラム１３
の前方には、前板１７が設けられ、該前板１７の下部に
は、既述した残材蹴り出し部材であるキッカ５７が設け
られている。The ram 13 in the upper frame 11 is also
A front plate 17 is provided in front of the front plate 17, and a kicker 57, which is the above-described residual material kicking member, is provided at a lower portion of the front plate 17.
【００３８】キッカ５７の詳細な構造は、図３に示され
ている。即ち、キッカ５７は、その先端に形成されたか
ぎ型の残材押さえ部７５を有している。The detailed structure of the kicker 57 is shown in FIG. That is, the kicker 57 has a hook-shaped residual material pressing portion 75 formed at the tip thereof.
【００３９】そして、上記キッカ５７は、前板１７に固
定されたキッカ駆動手段１０１である液体シリンダ４９
により、第１アーム４５と第２アーム４７と第３アーム
５３及びピストンロッド５１を介して、前進・後退運動
をするようになっている（矢印ＣとＤ）。即ち、キッカ
５７は、待機位置（図３の実線）から、残材Ｗａの蹴り
出し位置に移り（図３の一点鎖線）、再び待機位置（図
３の実線）に復帰するが、既述したように、本発明で
は、この行程を１回の蹴り出し動作と規定している。The kicker 57 is a liquid cylinder 49 which is a kicker driving means 101 fixed to the front plate 17.
As a result, the first arm 45, the second arm 47, the third arm 53, and the piston rod 51 are moved forward and backward (arrows C and D). That is, the kicker 57 moves from the standby position (solid line in FIG. 3) to the kicking position of the remaining material Wa (dashed line in FIG. 3) and returns to the standby position (solid line in FIG. 3) again. As described above, in the present invention, this stroke is defined as one kicking operation.
【００４０】尚、このキッカ５７は、実開平４−４２３
１６等に開示されているものと同様であるので、詳細な
説明は省略する。Incidentally, this kicker 57 is actually a 4-423
16 and the like, the detailed description thereof will be omitted.
【００４１】また、上記前板１７には、ワークガイド７
１が固定されていると共に、その反対側には、板押さえ
７３が設けられている。Further, the work guide 7 is provided on the front plate 17.
1 is fixed, and a plate retainer 73 is provided on the opposite side.
【００４２】図２に示す上記下部フレーム３の後方に
は、移動可能な台車３１が設置され、該台車３１の上部
には、搬出コンベア３３が設けられ、該搬出コンベア３
３の上流側には、図示するように、シュータ３５が回動
可能に取り付けられている。A movable carriage 31 is installed behind the lower frame 3 shown in FIG. 2, and a carry-out conveyor 33 is provided above the carriage 31 and the carry-out conveyor 3 is provided.
As shown in the drawing, a shooter 35 is rotatably attached on the upstream side of 3.
【００４３】また、このシュータ３５の下方であって、
搬入コンベア９と搬出コンベア３３の間には、既述した
スクラップボックス３７が移動可能な状態で設置され、
該スクラップボックス３７内には残材Ｗａが落下する。Below the shooter 35,
Between the carry-in conveyor 9 and the carry-out conveyor 33, the scrap box 37 described above is movably installed,
The residual material Wa falls into the scrap box 37.
【００４４】上記スクラップボックス３７には、残材Ｗ
ａの落下を検出する落下検出手段Ｓ１が設けられてい
る。In the scrap box 37, the residual material W
Fall detection means S1 for detecting the fall of a is provided.
【００４５】この落下検出手段Ｓ１の詳細は、図４に示
すとおりである即ち、落下検出手段Ｓ１は、例えば、図
示するように、発光素子Ｓ１Ｓと受光素子Ｓ１Ｒを対向
させた構造を有する透過型の光電センサで形成されてい
る。The details of the drop detecting means S1 are as shown in FIG. 4, that is, the drop detecting means S1 is, for example, as shown in the figure, a transmission type having a structure in which a light emitting element S1S and a light receiving element S1R are opposed to each other. It is formed by the photoelectric sensor of.
【００４６】上記発光素子Ｓ１Ｓとしては、例えば、赤
外線Ｒを放射する発光ダイオード、受光素子Ｓ１Ｒとし
ては、光電変換素子である光導電セル、ホトダイオー
ド、ホトトランジスタ等がある。The light emitting element S1S is, for example, a light emitting diode that emits infrared rays R, and the light receiving element S1R is a photoconductive cell which is a photoelectric conversion element, a photodiode, a phototransistor, or the like.
【００４７】この構成により、スクラップボックス３７
内に残材Ｗａが落下して来て、赤外線Ｒが遮断される
と、受光素子Ｓ１Ｒを流れる電流が変化し、落下検出手
段Ｓ１はＯＮ状態になり、残材Ｗａの落下が検出され
る。尚、この落下検出手段Ｓ１は、残材Ｗａが落下して
来て（図２、図４の破線）上記赤外線Ｒが遮断されると
いう機能が果たせれば、必ずしもスクラップボックス３
７に設ける必要はなく、装置本体のフレーム等に設ける
ことも可能である。With this configuration, the scrap box 37
When the residual material Wa falls inside and the infrared ray R is cut off, the current flowing through the light receiving element S1R changes, the fall detection means S1 is turned on, and the fall of the residual material Wa is detected. Note that the drop detection means S1 is not always required for the scrap box 3 as long as the residual material Wa falls (broken line in FIGS. 2 and 4) and the infrared ray R is blocked.
7 need not be provided, but can be provided on the frame of the apparatus body or the like.
【００４８】図２に示す上記上部フレーム１１内のラム
１３の後方には、ワーク位置決め装置２１が設けられ、
該ワーク位置決め装置２１は、サーボモータ２９により
駆動するボールねじ２３を有し、該ボールねじ２３には
それに螺合するナット２５を介してバックゲージ２７が
取り付けられ、ワークＷの端面が突き当たるようになっ
ている。A work positioning device 21 is provided behind the ram 13 in the upper frame 11 shown in FIG.
The work positioning device 21 has a ball screw 23 driven by a servomotor 29, and a back gauge 27 is attached to the ball screw 23 via a nut 25 screwed to the ball screw 23 so that the end surface of the work W abuts. Has become.
【００４９】以下、上記構成を有する本発明の作用を、
図５に基づいて、説明する。The operation of the present invention having the above structure will be described below.
This will be described with reference to FIG.
【００５０】（１）製品加工工程の終了（図５のステッ
プ２０１） 即ち、制御手段１００（図１）の指示により、ワークＷ
（図２）を、回転する搬入コンベア９上で搬送し、ワー
ク位置決め装置２１により位置決めされたバックゲージ
２７に突き当ててから、ラム１３を上下動させることに
より、下刃７と上刃１５との協働によりワークＷを剪断
加工する。(1) End of product processing step (step 201 in FIG. 5) That is, the work W is instructed by the instruction of the control means 100 (FIG. 1).
(FIG. 2) is conveyed on the rotating carry-in conveyor 9 and is brought into contact with the back gauge 27 positioned by the work positioning device 21, and then the ram 13 is moved up and down, thereby lowering the lower blade 7 and the upper blade 15. The work W is sheared by the cooperation of.
【００５１】これにより、剪断された製品Ｇが、閉じて
いるシュータ３５を介して、回転する搬出コンベア３３
上を矢印Ｂの方向に搬送され、製品収納装置（図示省
略）に収納される。以上の動作を連続して行い、ワーク
Ｗから製品Ｇを切り出せない状態になって、ステップ２
０１における製品加工工程は、終了する。As a result, the sheared product G is rotated through the closed shooter 35 to the unloading conveyor 33.
The product is conveyed upward in the direction of arrow B and stored in a product storage device (not shown). The above operation is continuously performed, and the product G cannot be cut out from the work W, and the step 2
The product processing step at 01 ends.
【００５２】（２）残材処理工程の開始（図５のステッ
プ２０２） 次に、ステップ２０２において、残材処理工程が開始さ
れるが、そのためにステップ２０３において、シュータ
３５を開いておいて、次のステップ２０４に移る。(2) Start of the residual material processing step (step 202 in FIG. 5) Next, in step 202, the residual material processing step is started. Therefore, in step 203, the shooter 35 is left open. Move to next step 204.
【００５３】（３）先ず、従来と同様にキッカ５７の蹴
り出し動作を行い、落下検出手段Ｓ１がＯＮしない場合
には、落下検出手段Ｓ１が残材Ｗａの落下を検出するま
でに再度キッカ５７の蹴り出し動作を行う（図５のステ
ップ２０４と２０５と２０７の閉ループ）。(3) First, if the kicker 57 is kicked out as in the conventional case and the drop detection means S1 is not turned on, the kicker 57 is again activated before the drop detection means S1 detects the fall of the residual material Wa. Is performed (closed loop of steps 204, 205 and 207 in FIG. 5).
【００５４】この場合、キッカ制御手段１００Ａ（図
１）は、キッカ駆動手段１０１を介して、次のようにキ
ッカ５７の蹴り出し動作を制御する。In this case, the kicker control means 100A (FIG. 1) controls the kicking-out operation of the kicker 57 via the kicker driving means 101 as follows.
【００５５】先ず、ステップ２０４において、キッカ
５７に従来と同様の蹴り出し動作を１回行わせると共に
（図１の信号ａ３、図３の一点鎖線と実線）、そのキッ
カ動作監視手段１０３であるキッカタイマ（図示省略）
を始動させる（図１の信号ａ７）。First, in step 204, the kicker 57 is caused to perform the same kicking-out operation once as in the conventional case (the signal a3 in FIG. 1, the alternate long and short dash line and the solid line in FIG. 3), and the kicker timer which is the kicker operation monitoring means 103. (Not shown)
Is started (signal a7 in FIG. 1).
【００５６】この場合、キッカ制御手段１００Ａがキッ
カ駆動手段１０１に指示を出して（図１の信号ａ３）図
３の液体シリンダ４９を作動させると、ピストンロッド
５１を介して、第２アーム４７が矢印Ｃ方向へ前進し、
シャフト４３を枢軸として、第１アーム４５と第３アー
ム５３が反時計回りに回動する（一点鎖線）。In this case, when the kicker control means 100A gives an instruction to the kicker drive means 101 (signal a3 in FIG. 1) to operate the liquid cylinder 49 in FIG. 3, the second arm 47 is moved via the piston rod 51. Go forward in the direction of arrow C,
The first arm 45 and the third arm 53 rotate counterclockwise with the shaft 43 as a pivot (dotted line).
【００５７】その後、液体シリンダ４９の作用により、
第２アーム４７が直ちに矢印Ｄ方向に後退することによ
り、キッカ５７も元の実線で示す位置に戻る。Then, by the action of the liquid cylinder 49,
The second arm 47 immediately retracts in the direction of arrow D, and the kicker 57 also returns to the original position indicated by the solid line.
【００５８】このようにして、キッカ５７は、蹴り出し
動作を行う。In this way, the kicker 57 performs the kicking operation.
【００５９】 次いで、ステップ２０５において、落
下検出手段Ｓ１がＯＮしているかどうかを判断する。Next, in step 205, it is determined whether or not the fall detection means S1 is ON.
【００６０】即ち、 キッカ制御手段１００Ａが落下検
出手段Ｓ１からの信号ａ４（図１）を受信することによ
り、落下検出手段Ｓ１がＯＮしているかどうかを判断す
る。That is, the kicker control means 100A receives the signal a4 (FIG. 1) from the fall detection means S1 to determine whether or not the fall detection means S1 is ON.
【００６１】そして、ステップ２０５において、落下
検出手段Ｓ１がＯＮしていない場合は（図５のステップ
２０５のＮＯ）、ステップ２０７においてキッカタイマ
がＵＰしているかどうか、即ち、所定のキッカ動作時間
を経過しているか否かを判断し、経過していない場合は
（図５のステップ２０７のＮＯ）、再び上記ステップ２
０４とステップ２０５の動作を行う。If the drop detecting means S1 is not turned on in step 205 (NO in step 205 of FIG. 5), whether or not the kicker timer is up in step 207, that is, a predetermined kicker operation time has elapsed. If it has not elapsed (NO in step 207 of FIG. 5), the above step 2 is performed again.
The operations of 04 and step 205 are performed.
【００６２】即ち、キッカ制御手段１００Ａは、落下検
出手段Ｓ１がＯＮしていず（図１の信号ａ４、図５のス
テップ２０５のＮＯ）、かつキッカ動作監視手段１０３
もＵＰしていない場合（図１の信号ａ７、図５のステッ
プ２０７のＮＯ）、キッカ駆動手段１０１を介して（図
１の信号ａ３）、更に、キッカ５７の蹴り出し動作を行
わせる。That is, in the kicker control means 100A, the fall detection means S1 is not turned on (signal a4 in FIG. 1, NO in step 205 in FIG. 5), and the kicker operation monitoring means 103.
If it is not up (signal a7 in FIG. 1, NO in step 207 in FIG. 5), the kicker 57 is caused to perform a kicking operation via the kicker driving means 101 (signal a3 in FIG. 1).
【００６３】（４）しかし、ステップ２０５において、
落下検出手段Ｓ１がＯＮしている場合は（図５のステッ
プ２０５のＹＥＳ）、図２に示す残材Ｗａが、スクラッ
プボックス３７内に落下したことになるので、ステップ
２０６においてシュータ３５を閉じて、残材処理工程
は、終了する。(4) However, in step 205,
When the fall detection means S1 is ON (YES in step 205 of FIG. 5), the residual material Wa shown in FIG. 2 has fallen into the scrap box 37, so the shooter 35 is closed in step 206. The residual material processing step ends.
【００６４】この場合、キッカ制御手段１００Ａは、シ
ュータ３５に制御信号（図示省略）を送信してそれを閉
じ、直ちに残材処理工程を終了させる（図５のＥＮ
Ｄ）。In this case, the kicker control means 100A transmits a control signal (not shown) to the shooter 35 to close it, and immediately ends the residual material processing step (EN in FIG. 5).
D).
【００６５】一方、ステップ２０７において、キッカタ
イマがＵＰしている場合（図５のＹステップ２０７のＹ
ＥＳ）、即ち、所定のキッカ動作時間を経過している場
合は、次のステップ２０９に進む。On the other hand, if the kicker timer is up in step 207 (Y in step 207 of FIG. 5).
ES), that is, when the predetermined kicker operation time has elapsed, the process proceeds to the next step 209.
【００６６】（５）所定の時間内に落下検出手段Ｓ１が
ＯＮしない場合の搬入コンベア９の逆転・正転（図５の
ステップ２０９から２１８まで）。(5) Reverse rotation / normal rotation of the carry-in conveyor 9 (steps 209 to 218 in FIG. 5) when the drop detecting means S1 is not turned on within a predetermined time.
【００６７】即ち、ステップ２０５において、落下検出
手段Ｓ１がＯＮしないまま、ステップ２０７において、
キッカタイマがＵＰした場合は、キッカ制御手段１００
Ａは、搬入コンベア制御手段１００Ｂに指示を出す（図
１の信号ａ９）。That is, in step 205, while the drop detecting means S1 is not turned on, in step 207,
If the kicker timer is up, kicker control means 100
A issues an instruction to the carry-in conveyor control means 100B (signal a9 in FIG. 1).
【００６８】その後は、搬入コンベア制御手段１００Ｂ
が、搬入コンベア駆動手段１０２を介して（図１の信号
ａ６）、以下の（５）−Ａ〜Ｄで述べるような搬入コン
ベア９の逆転正転動作を１回以上行い、残材Ｗａを下刃
７近傍の引っ掛かっている場所から外して、搬入コンベ
ア９上を搬送させる（図２の矢印ＥとＦ）。After that, the carry-in conveyor control means 100B
However, through the carry-in conveyor driving means 102 (signal a6 in FIG. 1), the reverse rotation forward rotation operation of the carry-in conveyor 9 as described in (5) -A to D below is performed once or more to lower the residual material Wa. The blade 7 is removed from the catching place near the blade 7 and conveyed on the carry-in conveyor 9 (arrows E and F in FIG. 2).
【００６９】（５）−Ａ 通過検出手段Ｓ２がＯＮする
まで、搬入コンベア９を逆転させる（ステップ２０９と
２１０と２１１の閉ループ）。(5) -A The carry-in conveyor 9 is reversed until the passage detecting means S2 is turned on (closed loop of steps 209, 210 and 211).
【００７０】先ず、ステップ２０９において、搬入コ
ンベア９を逆転させる（図１の信号ａ６）と共に、逆転
タイマ（図示省略）を始動させる（図１の信号ａ８）。First, at step 209, the carry-in conveyor 9 is rotated in the reverse direction (signal a6 in FIG. 1) and the reverse rotation timer (not shown) is started (signal a8 in FIG. 1).
【００７１】次に、ステップ２１０において、通過検
出手段Ｓ２により残材Ｗａがその上を通過したか否か、
即ち、通過検出手段Ｓ２がＯＮしたか否かを判断する
（図１の信号ａ５）。Next, at step 210, it is determined by the passage detecting means S2 whether or not the residual material Wa has passed above it.
That is, it is determined whether or not the passage detecting means S2 is turned on (signal a5 in FIG. 1).
【００７２】そして、通過検出手段Ｓ２がＯＮしない
場合には（図５のステップ２１０のＮＯ）、ステップ２
１１において逆転タイマがＵＰしているかどうか、即
ち、所定の逆転動作時間を経過しているか否かを判断
し、経過していない場合は（図５のステップ２１１のＮ
Ｏ）、再び上記ステップ２０９とステップ２１０の動作
を行う。When the passage detecting means S2 is not turned on (NO in step 210 of FIG. 5), step 2
In 11, it is judged whether or not the reverse rotation timer is UP, that is, whether or not a predetermined reverse rotation operation time has elapsed, and if it has not elapsed (N in step 211 in FIG. 5).
O), the operations of step 209 and step 210 are performed again.
【００７３】（５）−Ｂ 搬入コンベア９の逆転の停止
（図５のステップ２１３） 即ち、ステップ２０９における搬入コンベア９の逆転
は、ステップ２０５において、落下検出手段Ｓ１がＯＮ
せず、残材Ｗａがスクラップボックス３７内に落下しな
い場合に行う動作である。(5) -B Stopping the reverse rotation of the carry-in conveyor 9 (step 213 in FIG. 5) That is, the reverse rotation of the carry-in conveyor 9 in step 209 is performed by the drop detection means S1 being turned on in step 205.
Without this, the operation is performed when the residual material Wa does not drop into the scrap box 37.
【００７４】従って、上記搬入コンベア９を逆転させる
ことにより、通過検出手段Ｓ２がＯＮした場合には（図
５のステップ２１０のＹＥＳ）、図１に示す下刃７の近
傍に引っ掛っていた残材Ｗａが矢印Ｅ方向に搬送され
て、通過検出手段Ｓ２の直上方を通過したことになるの
で、搬入コンベア９上に載っていることが分かる。Therefore, when the passage detecting means S2 is turned on by reversing the carry-in conveyor 9 (YES in step 210 of FIG. 5), the remaining residue that has been caught in the vicinity of the lower blade 7 shown in FIG. Since the material Wa has been conveyed in the direction of the arrow E and has passed just above the passage detecting means S2, it can be seen that the material Wa is placed on the carry-in conveyor 9.
【００７５】このため、ステップ２１３において、搬入
コンベア制御手段１００Ｂは、搬入コンベア駆動手段１
０２を介して搬入コンベア９の逆転を停止する（図１の
信号ａ６）。Therefore, in step 213, the carry-in conveyor control means 100B causes the carry-in conveyor drive means 1 to operate.
The reverse rotation of the carry-in conveyor 9 is stopped via 02 (signal a6 in FIG. 1).
【００７６】また、ステップ２１１において逆転タイマ
がＵＰしている場合（図５のステップ２１１のＹＥ
Ｓ）、即ち、所定の逆転動作時間を経過している場合
は、次のステップ２１２において、搬入コンベア制御手
段１００Ｂは、アラーム表示を行い、搬入コンベア駆動
手段１０２を介して搬入コンベア９の逆転動作を停止す
る。（図１の信号ａ６）When the reverse rotation timer is up in step 211 (YE in step 211 in FIG. 5).
S), that is, when the predetermined reverse rotation time has elapsed, in the next step 212, the carry-in conveyor control means 100B displays an alarm, and the carry-in conveyor drive means 102 reverses the reverse operation of the carry-in conveyor 9. To stop. (Signal a6 in FIG. 1)
【００７７】上記（５）−Ａ〜Ｂの動作により、搬入コ
ンベア９は、逆転動作を１回以上行う。By the operations (5) -A to B described above, the carry-in conveyor 9 performs the reverse operation at least once.
【００７８】（５）−Ｃ 通過検出手段Ｓ２がＯＦＦす
るまで、搬入コンベア９を正転させる（ステップ２１４
と２１５と２１６の閉ループ）。(5) -C The carry-in conveyor 9 is normally rotated until the passage detecting means S2 is turned off (step 214).
And a closed loop of 215 and 216).
【００７９】ステップ２１３において、搬入コンベア
９の逆転を停止した後は、反対に、ステップ２１４にお
いて、搬入コンベア９を正転させると共に、正転タイマ
（図示省略）を始動させる（図１の信号ａ８）。After stopping the reverse rotation of the carry-in conveyor 9 in step 213, conversely, in step 214, the carry-in conveyor 9 is rotated in the normal direction and the normal rotation timer (not shown) is started (signal a8 in FIG. 1). ).
【００８０】そして、ステップ２１５において、通過
検出手段Ｓ２により、搬入コンベア９上の残材Ｗａが通
過したかどうか（図２の矢印Ｆ方向）、即ち、ＯＦＦか
どうかを検出する（図１の信号ａ５）。Then, in step 215, the passage detecting means S2 detects whether or not the residual material Wa on the carry-in conveyor 9 has passed (direction of arrow F in FIG. 2), that is, whether or not it is OFF (signal in FIG. 1). a5).
【００８１】通過検出手段Ｓ２がＯＦＦしない場合は
（図５のステップ２１５のＮＯ）、残材Ｗａが通過して
いないので、ステップ２１６において正転タイマがＵＰ
しているかどうか、即ち、所定の正転動作時間を経過し
ているか否かを判断し、経過していない場合は（図５の
ステップ２１６のＮＯ）、再び上記ステップ２１４とス
テップ２１５の動作を行う。When the passage detecting means S2 is not turned off (NO in step 215 of FIG. 5), the residual material Wa has not passed, so in step 216 the forward rotation timer is set to UP.
It is determined whether or not the predetermined forward rotation operation time has elapsed. If not (NO in step 216 of FIG. 5), the operations of steps 214 and 215 are performed again. To do.
【００８２】（５）−Ｄ 搬入コンベア９の正転の停止
（図４のステップ２１８） 即ち、ステップ２１５において、通過検出手段Ｓ２がＯ
ＦＦした場合は（図５のステップ２１５のＹＥＳ）、残
材Ｗａが通過検出手段Ｓ２の直上方を図２の矢印Ｆ方向
に通過したことになるので、ステップ２１８において、
搬入コンベア制御手段１００Ｂは、搬入コンベア駆動手
段１０２を介して搬入コンベア９の正転を停止する（図
１の信号ａ６）。(5) -D Stopping forward rotation of the carry-in conveyor 9 (step 218 in FIG. 4) That is, in step 215, the passage detecting means S2 is turned off.
When FF is performed (YES in step 215 in FIG. 5), the residual material Wa has passed immediately above the passage detecting means S2 in the direction of arrow F in FIG.
The carry-in conveyor control means 100B stops the forward rotation of the carry-in conveyor 9 via the carry-in conveyor driving means 102 (signal a6 in FIG. 1).
【００８３】以上、上記（５）−Ｃ〜Ｄの動作により、
搬入コンベア９は、正転動作を１回以上行う。As described above, by the operations of (5) -C to D,
The carry-in conveyor 9 performs the forward rotation operation once or more.
【００８４】従って、最初の動作（５）−Ａから最後の
動作（５）−Ｄまで通算して、搬入コンベア９は、逆転
正転動作を１回以上行う。Therefore, in total from the first operation (5) -A to the last operation (5) -D, the carry-in conveyor 9 performs the reverse rotation forward rotation operation once or more.
【００８５】また、ステップ２１６において、正転タイ
マがＵＰしている場合（図５のステップ２１６のＹＥ
Ｓ）、即ち、所定の正転動作時間を経過している場合
は、次のステップ２１７において、搬入コンベア制御手
段１００Ｂは、アラーム表示を行い、搬入コンベア駆動
手段１０２を介して搬入コンベア９の正転動作を停止す
る（図１の信号ａ６）。Further, in step 216, when the forward rotation timer is UP (YE in step 216 in FIG. 5).
S), that is, when the predetermined forward rotation time has elapsed, in the next step 217, the carry-in conveyor control means 100B displays an alarm, and the carry-in conveyor 9 drives the carry-in conveyor 9 via the carry-in conveyor drive means 102. The rolling operation is stopped (signal a6 in FIG. 1).
【００８６】（６）再度落下検出手段Ｓ１が残材Ｗａの
落下を検出するまでキッカ５７の蹴り出し動作を行う
（図５のステップ２１９と２２０と２２１の閉ルー
プ）。(6) The kicker 57 is kicked out again until the fall detector S1 detects the fall of the residual material Wa (closed loop of steps 219, 220 and 221 in FIG. 5).
【００８７】即ち、搬入コンベア制御手段１００Ｂは、
搬入コンベア９の逆転・正転（図５のステップ２０９か
ら２１８まで）を行って、残材Ｗａの通過を検出した場
合は（図１の信号ａ５）、キッカ制御手段１００Ａに指
示を出す（図１の信号ａ９）。That is, the carry-in conveyor control means 100B is
When the passage of the residual material Wa is detected by performing the reverse rotation / normal rotation (steps 209 to 218 in FIG. 5) of the carry-in conveyor 9 (signal a5 in FIG. 1), an instruction is issued to the kicker control means 100A (FIG. 1 signal a9).
【００８８】その後は、キッカ制御手段１００Ａが、上
記（３）で述べたのと同様に（図５のステップ２０４と
２０５と２０７の閉ループ）、再度落下検出手段Ｓ１が
ＯＮするまで、キッカ駆動手段１０１を介して、次に示
すキッカ５７の蹴り出し動作を行う（図５のステップ２
１９と２２０と２２１の閉ループ）。After that, the kicker control means 100A operates in the same manner as described in (3) above (closed loop of steps 204, 205 and 207 in FIG. 5) until the fall detection means S1 is turned on again. The kicking operation of the kicker 57 described below is performed via 101 (step 2 in FIG. 5).
Closed loop of 19 and 220 and 221).
【００８９】先ず、ステップ２１９において、キッカ
５７を前進後退させると共に（図１の信号ａ３）、キッ
カタイマ（図示省略）を始動させる（図１の信号ａ
７）。First, in step 219, the kicker 57 is moved forward and backward (signal a3 in FIG. 1) and a kicker timer (not shown) is started (signal a in FIG. 1).
7).
【００９０】次いで、ステップ２２０において、落下
検出手段Ｓ１がＯＮしているかどうかを判断する。Next, at step 220, it is judged whether or not the fall detecting means S1 is ON.
【００９１】そして、ステップ２２０において、落下
検出手段Ｓ１がＯＮしていない場合は（図５のステップ
２２０のＮＯ）、ステップ２２１において、キッカタイ
マがＵＰしているかどうかを判断し、ＵＰしていない場
合は（図５のステップ２２１のＮＯ）、再び上記ステッ
プ２１９とステップ２２０の動作を行う。If the drop detecting means S1 is not turned on in step 220 (NO in step 220 of FIG. 5), it is determined in step 221 whether the kicker timer is up or not, and if it is not up. (NO in step 221 in FIG. 5), the steps 219 and 220 are performed again.
【００９２】（７）しかし、ステップ２２０において、
落下検出手段Ｓ１がＯＮしている場合は（図５のステッ
プ２２０のＹＥＳ）、図２に示す残材Ｗａが、スクラッ
プボックス３７内に落下したことになるので、キッカ制
御手段１００Ａは、ステップ２２４においてシュータ３
５を閉じて、残材処理工程は、終了する（図５のＥＮ
Ｄ）。(7) However, in step 220,
When the fall detection means S1 is ON (YES in step 220 of FIG. 5), the residual material Wa shown in FIG. 2 has fallen into the scrap box 37, so the kicker control means 100A causes the kicker control means 100A to perform step 224. At Shooter 3
5 is closed, and the residual material processing step is completed (see EN in FIG. 5).
D).
【００９３】また、ステップ２２１において、キッカタ
イマがＵＰしている場合（図５のステップ２２１のＹＥ
Ｓ）、次のステップ２２３において、キッカ制御手段１
００Ａはアラーム表示を行い、キッカ駆動手段１０１Ａ
を介してキッカ５７の前進後退動作を停止する（図１の
信号ａ３）。If the kicker timer is up in step 221 (YES in step 221 of FIG. 5).
S), in the next step 223, kicker control means 1
00A displays an alarm, and kicker driving means 101A
The forward / backward movement of the kicker 57 is stopped via (the signal a3 in FIG. 1).
【００９４】上述した本発明の動作は、図５に基づいた
ものである。The operation of the present invention described above is based on FIG.
【００９５】即ち、図５に示すように、先ず、キッカ５
７の蹴り出しを行った後、落下検出手段Ｓ１がＯＮする
までキッカ５７の蹴り出し動作を再度行う（図５のステ
ップ２０４と２０５と２０７の閉ループ）。That is, as shown in FIG. 5, first, the kicker 5
After kicking out 7, kicking out of the kicker 57 is performed again until the fall detecting means S1 is turned on (closed loop of steps 204, 205 and 207 in FIG. 5).
【００９６】次に、所定時間内に落下検出手段Ｓ１がＯ
Ｎしない場合は、搬入コンベア９の逆転正転動作を行っ
た後（図５のステップ２０９から２１８まで）、再度落
下検出手段Ｓ１が残材Ｗａの落下を検出するまでキッカ
５７の蹴り出し動作を行う（図５のステップ２１９と２
２０と２２１の閉ループ）。Next, the drop detecting means S1 is turned off within a predetermined time.
When N is not set, after the reverse rotation forward rotation operation of the carry-in conveyor 9 is performed (steps 209 to 218 in FIG. 5), the kicking operation of the kicker 57 is performed until the fall detection means S1 detects the fall of the residual material Wa again. Do (steps 219 and 2 of FIG. 5)
20 and 221, closed loop).
【００９７】しかし、本発明はこのような動作の順序に
限定されることなく、キッカ５７の蹴り出し動作を行っ
た後、落下検出手段Ｓ１により残材Ｗａの落下が検出さ
れない場合は、制御手段１００がキッカ５７の蹴り出
し再動作と、搬入コンベア９の１回以上の逆転正転動
作という二種類の動作を順序に無関係に行うことを特徴
としてもよい。However, the present invention is not limited to such an order of operations, and if the fall detection means S1 does not detect the fall of the residual material Wa after the kicker 57 kicks out, the control means It may be characterized in that 100 performs two types of operations, that is, kicking re-operation of the kicker 57 and one or more reverse rotation forward rotation operations of the carry-in conveyor 9 regardless of order.
【００９８】[0098]
【発明の効果】上記のとおり、本発明によれば、シャー
リングマシンを、先ず、キッカの蹴り出し動作を行い、
落下検出手段がＯＮするまでに再度キッカの蹴り出し動
作を行い、次に、所定の時間内に落下検出手段がＯＮし
ない場合は、搬入コンベアの逆転正転動作を行った後、
再度落下検出手段が残材の落下を検出するまでキッカの
蹴り出し動作を行うように構成したので、残材処理を確
実に行った後次の製品加工を行うことにより、残材と製
品との混入を阻止することが可能となった。As described above, according to the present invention, the shearing machine first performs the kicking operation of the kicker,
The kicker kicking operation is performed again before the fall detection means is turned on. Next, if the fall detection means is not turned on within a predetermined time, after the reverse rotation forward operation of the carry-in conveyor is performed,
Since the kicker kicks out again until the fall detection unit detects that the residual material has fallen, the residual material and the product are processed by performing the next product processing after performing the residual material treatment. It became possible to prevent the mixture.
【００９９】[0099]
【図１】本発明の実施の形態を示す図である。FIG. 1 is a diagram showing an embodiment of the present invention.
【図２】本発明を実施するための装置を示す図である。FIG. 2 shows an apparatus for implementing the present invention.
【図３】本発明を構成するキッカの詳細図である。FIG. 3 is a detailed view of a kicker that constitutes the present invention.
【図４】本発明を構成する落下検出手段の詳細図であ
る。FIG. 4 is a detailed view of a fall detection unit that constitutes the present invention.
【図５】本発明の作用説明図である。FIG. 5 is an operation explanatory view of the present invention.
【図６】ワークの切断パターンの一般的説明図である。FIG. 6 is a general explanatory view of a cutting pattern of a work.
【図７】従来技術の説明図である。FIG. 7 is an explanatory diagram of a conventional technique.
９ 搬入コンベア ５７ キッカ ３７ スクラップボックス Ｓ１ 落下検出手段 １００ 制御手段 １００Ａ キッカ制御手段 １００Ｂ 搬入コンベア制御手段 １０１ キッカ駆動手段 １０２ 搬入コンベア駆動手段 １０３ キッカ動作監視手段 １０４ 搬入コンベア動作監視手段 Ｓ２ 通過検出手段 Ｗ ワーク Ｗａ 残材 9 carry-in conveyor 57 kicker 37 scrap box S1 drop detection means 100 control means 100A kicker control means 100B carry-in conveyor control means 101 kicker drive means 102 carry-in conveyor drive means 103 kicker operation monitoring means 104 carry-in conveyor operation monitoring means S2 passage detection means W work Wa residual material
Claims (3)
ボックスと、 該スクラップボックスへの残材の落下を検出する落下検
出手段と、 上記キッカの蹴り出し動作の後に、落下検出手段により
残材の落下が検出されない場合、キッカの蹴り出し動作
を再度行う制御手段とから成ることを特徴とするシャー
リングマシン。1. A kicker for kicking out a residual material of a work, a scrap box for storing the residual material kicked out by the kicker, a drop detecting means for detecting a drop of the residual material into the scrap box, and the kicker. The shearing machine, comprising: a control means for performing the kicking-out operation of the kicker again when the fall detection means does not detect the fall of the residual material after the kicking-out operation.
コンベア制御手段により構成されていると共に、上記キ
ッカの蹴り出し動作が所定の時間又は回数に到達したか
否かを監視するキッカ動作監視手段と、逆転正転動作が
可能な搬入コンベアが設けられ、キッカの蹴り出し動作
が所定の時間又は回数に到達したことをキッカ動作監視
手段が判断するまでに残材の落下が検出されなかった場
合、キッカ制御手段は、搬入コンベア制御手段を介して
搬入コンベアの逆転正転動作を１回以上行った後、再度
残材の落下が検出されるまでキッカの蹴り出し動作を行
う請求項１記載のシャーリングマシン。2. The control means comprises a kicker control means and a carry-in conveyor control means, and a kicker operation monitoring means for monitoring whether or not the kicking-out operation of the kicker has reached a predetermined time or number of times. And a carry-in conveyor capable of reverse and forward rotation operation is provided, and the drop of the residual material is not detected before the kicker operation monitoring means determines that the kicker kicking operation has reached a predetermined time or number of times. 2. The kicker control means performs the kicking-out operation of the kicker until the fall of the residual material is detected again after performing the reverse rotation forward rotation operation of the carry-in conveyor one or more times via the carry-in conveyor control means. Shirring machine.
ボックスと、 該スクラップボックスへの残材の落下を検出する落下検
出手段と、 逆転正転動作が可能な搬入コンベアと、 上記キッカの蹴り出し動作の後に、落下検出手段により
残材の落下が検出されない場合、キッカの蹴り出し再動
作と、搬入コンベアの１回以上の逆転正転動作という二
種類の動作を行う制御手段とから成ることを特徴とする
シャーリングマシン。3. A kicker for kicking out a residual material of a work, a scrap box for storing the residual material kicked out by the kicker, a drop detecting means for detecting a drop of the residual material into the scrap box, and a reverse reverse corrector. When a carry-in conveyer capable of rolling operation and kicking operation of the kicker are performed, and if fall of the residual material is not detected by the fall detecting means, kicker restart operation of the kicker and one or more reverse forward rotation operation of the carry-in conveyor A shirring machine, which comprises a control means for performing two types of operations.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11469096A JPH09300125A (en) | 1996-05-09 | 1996-05-09 | Shearing machine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11469096A JPH09300125A (en) | 1996-05-09 | 1996-05-09 | Shearing machine |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09300125A true JPH09300125A (en) | 1997-11-25 |
Family
ID=14644202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11469096A Pending JPH09300125A (en) | 1996-05-09 | 1996-05-09 | Shearing machine |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09300125A (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012125906A (en) * | 2010-12-17 | 2012-07-05 | Jfe Steel Corp | Steel plate shearing apparatus |
| JP2014079779A (en) * | 2012-10-16 | 2014-05-08 | Jfe Steel Corp | Tail end crop remainder discharge method |
| CN113625354A (en) * | 2021-07-26 | 2021-11-09 | 北京首钢自动化信息技术有限公司 | Bilateral shear waste chute steel jamming detection system, method and device |
| KR20220064063A (en) * | 2020-11-11 | 2022-05-18 | 하순원 | Real-time detection device for scrap discharge of progressive mold and its detection method |
-
1996
- 1996-05-09 JP JP11469096A patent/JPH09300125A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR20220064063A (en) * | 2020-11-11 | 2022-05-18 | 하순원 | Real-time detection device for scrap discharge of progressive mold and its detection method |
| CN113625354A (en) * | 2021-07-26 | 2021-11-09 | 北京首钢自动化信息技术有限公司 | Bilateral shear waste chute steel jamming detection system, method and device |
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