JPH09290646A - 車両ガラスの摺接部材及び摺接部材製造方法 - Google Patents
車両ガラスの摺接部材及び摺接部材製造方法Info
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- JPH09290646A JPH09290646A JP8105825A JP10582596A JPH09290646A JP H09290646 A JPH09290646 A JP H09290646A JP 8105825 A JP8105825 A JP 8105825A JP 10582596 A JP10582596 A JP 10582596A JP H09290646 A JPH09290646 A JP H09290646A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 窓ガラスとの摺接部の摩擦係数を減らすと共
に、耐久性を向上させることを第1の技術的課題とし、
接着時の作業性を向上させることを第2の技術的課題と
する。 【解決手段】 粒子径が80〜300μmで見掛け比重
が0.02〜0.1の第1の粒状体30と、粒子径が5
0μm以下で見掛け比重が0.1〜0.6である第2の
粒状体32とを接着剤17により車両ガラス3と摺接部
材のリップ部46、47が接する摺接部5に固着するこ
とで粗面となるコーティング層49、50を設けた。
に、耐久性を向上させることを第1の技術的課題とし、
接着時の作業性を向上させることを第2の技術的課題と
する。 【解決手段】 粒子径が80〜300μmで見掛け比重
が0.02〜0.1の第1の粒状体30と、粒子径が5
0μm以下で見掛け比重が0.1〜0.6である第2の
粒状体32とを接着剤17により車両ガラス3と摺接部
材のリップ部46、47が接する摺接部5に固着するこ
とで粗面となるコーティング層49、50を設けた。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両ガラスの可動
によりリップ部で車両ガラスと摺接する摺接部材に関す
るもので、特に摺接部材の構造及びその製造方法に関す
るものである。
によりリップ部で車両ガラスと摺接する摺接部材に関す
るもので、特に摺接部材の構造及びその製造方法に関す
るものである。
【0002】
【従来の技術】従来、車両ガラス(以下、窓ガラスと称
す)と接する摺接部材11においては、図4及び図5に
示されるように、窓ガラス3摺動時に摩擦係数を低減す
るため、窓ガラス3を支える上下のフレーム13、14
の窓ガラス3との摺接部5、9にリップ7、8を有する
ガラスランチャネルが設けられ、このガラスランチャネ
ルには内部に植毛5,6が施されているものが、実開昭
63−193916号公報に開示されている。このガラ
スランチャネル内部に設けられた植毛により、窓ガラス
を摺動させる場合、摺接部の摩擦抵抗を減らして窓ガラ
スの摺動が簡単に行えるようになっている。
す)と接する摺接部材11においては、図4及び図5に
示されるように、窓ガラス3摺動時に摩擦係数を低減す
るため、窓ガラス3を支える上下のフレーム13、14
の窓ガラス3との摺接部5、9にリップ7、8を有する
ガラスランチャネルが設けられ、このガラスランチャネ
ルには内部に植毛5,6が施されているものが、実開昭
63−193916号公報に開示されている。このガラ
スランチャネル内部に設けられた植毛により、窓ガラス
を摺動させる場合、摺接部の摩擦抵抗を減らして窓ガラ
スの摺動が簡単に行えるようになっている。
【0003】また、植毛の機能に変わるものとしては、
特公平1−35740号公報に開示されているものがあ
る(図7参照)。この図7は摺接部材(ガラスランチャ
ネル)の窓ガラス3との摺接面の一部分を示したもので
あり、窓ガラスとのリップ部を形成する場所に、5〜5
00ミクロンで且つモース硬度が2〜7の微細な粒状体
16を摺接面に突出させ、窓ガラスとの摺接面に微細な
粒状体16が固着された粗面18を形成するものであ
る。
特公平1−35740号公報に開示されているものがあ
る(図7参照)。この図7は摺接部材(ガラスランチャ
ネル)の窓ガラス3との摺接面の一部分を示したもので
あり、窓ガラスとのリップ部を形成する場所に、5〜5
00ミクロンで且つモース硬度が2〜7の微細な粒状体
16を摺接面に突出させ、窓ガラスとの摺接面に微細な
粒状体16が固着された粗面18を形成するものであ
る。
【0004】
【本発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
の実開昭63−193916号公報においては、窓ガラ
スとの摺接部5,9に植毛6を施すために植毛工程が必
要になってくる。この植毛工程は、図6のように植毛を
施すゴムや塩化ビニル等からなる部材20に対し、表面
19に接着剤17を塗布して植毛を行うものである。
の実開昭63−193916号公報においては、窓ガラ
スとの摺接部5,9に植毛6を施すために植毛工程が必
要になってくる。この植毛工程は、図6のように植毛を
施すゴムや塩化ビニル等からなる部材20に対し、表面
19に接着剤17を塗布して植毛を行うものである。
【0005】この植毛を行う工程は植毛の基となるパイ
ル15を付着させるものであり、植毛装置内に電極をか
けるとパイル15は分極し、このパイル15が静電植毛
により規則性を帯びて接着剤17の表面に付着され、そ
の後、バッチ層の中で加熱を行い植毛を行うものであ
る。このため、植毛には複数の工程を有してしまうと共
に、コストが嵩んでしまう。また、植毛は、使用条件に
よっては植毛を施した部分が剥がれてしまう場合もあり
得る。
ル15を付着させるものであり、植毛装置内に電極をか
けるとパイル15は分極し、このパイル15が静電植毛
により規則性を帯びて接着剤17の表面に付着され、そ
の後、バッチ層の中で加熱を行い植毛を行うものであ
る。このため、植毛には複数の工程を有してしまうと共
に、コストが嵩んでしまう。また、植毛は、使用条件に
よっては植毛を施した部分が剥がれてしまう場合もあり
得る。
【0006】また、植毛に変わるものとして、特公平1
−35740号公報に示されるものがあるが、摺動時の
摩擦係数を下げるため、粗面を形成する粒状体として、
グラファイト、二硫化モリブデン、フッ素樹脂等の粒径
が5〜500μmが用いられるが、これらの粒状体では
接着時に、十分な粒子の密着性が得られないものであ
る。また、これらの大きな粒子径の粒子は比重が大き
く、接着工程の中で沈殿してしまい塗布時の作業性が良
くないといったことが起こりうる。
−35740号公報に示されるものがあるが、摺動時の
摩擦係数を下げるため、粗面を形成する粒状体として、
グラファイト、二硫化モリブデン、フッ素樹脂等の粒径
が5〜500μmが用いられるが、これらの粒状体では
接着時に、十分な粒子の密着性が得られないものであ
る。また、これらの大きな粒子径の粒子は比重が大き
く、接着工程の中で沈殿してしまい塗布時の作業性が良
くないといったことが起こりうる。
【0007】そこで、本発明は、窓ガラス摺動時の摩擦
係数を減らした耐久性の良い摺接部材を提供することを
第1の技術的課題とし、その製造工程においても作業性
を良いものとすることを第2の技術的課題とする。
係数を減らした耐久性の良い摺接部材を提供することを
第1の技術的課題とし、その製造工程においても作業性
を良いものとすることを第2の技術的課題とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、第1の技術的手段として、粒子径が80〜300μ
mで見掛け比重が0.02〜0.1の第1の粒状体と、
粒子径が50μm以下で見掛け比重が0.1〜0.6で
ある第2の粒状体とを接着剤により前記車両ガラスと前
記摺接部材のリップ部が接する摺接面に固着することで
粗面となるコーティング層を設けたことである。
め、第1の技術的手段として、粒子径が80〜300μ
mで見掛け比重が0.02〜0.1の第1の粒状体と、
粒子径が50μm以下で見掛け比重が0.1〜0.6で
ある第2の粒状体とを接着剤により前記車両ガラスと前
記摺接部材のリップ部が接する摺接面に固着することで
粗面となるコーティング層を設けたことである。
【0009】上記の手段により、第1の粒状体と第2の
粒状体とで摺接部材のリップ部が接する摺接面に粗面を
作ることで摩擦抵抗を低減する。また、第2の粒状体は
粒径が小さく、接着剤の中に取り込まれるので、接着剤
との密着力が良く耐久性が良くなる。
粒状体とで摺接部材のリップ部が接する摺接面に粗面を
作ることで摩擦抵抗を低減する。また、第2の粒状体は
粒径が小さく、接着剤の中に取り込まれるので、接着剤
との密着力が良く耐久性が良くなる。
【0010】また、第2の技術的手段として、粒子径が
80〜300μmで見掛け比重が0.02〜0.1の第
1の粒状体と、粒子径が50μm以下で見掛け比重が
0.1〜0.6である第2の粒状体を接着剤の中に混合
して車両ガラスと接触するシール部材のリップ部の摺接
面に塗布する工程を有した。
80〜300μmで見掛け比重が0.02〜0.1の第
1の粒状体と、粒子径が50μm以下で見掛け比重が
0.1〜0.6である第2の粒状体を接着剤の中に混合
して車両ガラスと接触するシール部材のリップ部の摺接
面に塗布する工程を有した。
【0011】上記の手段により、第1の粒状体と第2の
粒状体は接着剤に対し均等に混ざり比重が軽いことによ
り、両者の粒状体は接着時には接着剤の中に沈殿にない
ことから作業性がよくなる。
粒状体は接着剤に対し均等に混ざり比重が軽いことによ
り、両者の粒状体は接着時には接着剤の中に沈殿にない
ことから作業性がよくなる。
【0012】より好ましくは、第1の粒状体に樹脂、例
えば、ナイロン、ポリエチレン、塩化ビニル樹脂等を用
いると良く、窓ガラス表面に摺接する摺接面の硬さが柔
らかくなり、窓ガラスにキズを着きにくくする。
えば、ナイロン、ポリエチレン、塩化ビニル樹脂等を用
いると良く、窓ガラス表面に摺接する摺接面の硬さが柔
らかくなり、窓ガラスにキズを着きにくくする。
【0013】より好ましくは、第2の粒状体にフッ素樹
脂、二硫化モリブデン、グラファイトの少なくとも一つ
を用いると良く、摩擦係数を小さくすると共に、接着剤
の中に第2の粒状体は取り込まれ十分な接合力が得られ
る。
脂、二硫化モリブデン、グラファイトの少なくとも一つ
を用いると良く、摩擦係数を小さくすると共に、接着剤
の中に第2の粒状体は取り込まれ十分な接合力が得られ
る。
【0014】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。
参照して説明する。
【0015】図1は、第1の粒状体30と第2の粒状体
32とが接着材17により、窓ガラス3が摺接する摺接
部材(ベルトモールまたはガラスランチャネル等)1の
リップ部20上にコーティング層33を施したものの概
要を示したものである。
32とが接着材17により、窓ガラス3が摺接する摺接
部材(ベルトモールまたはガラスランチャネル等)1の
リップ部20上にコーティング層33を施したものの概
要を示したものである。
【0016】具体的には、粒子径が80〜300μmで
見掛け比重が0.02〜0.1の第1の粒状体30、例
えば、粒子の中が中空22となっている樹脂を用いると
よく、例えば、ナイロン、ポリエチレン、塩化ビニル等
が適している。また、粒子径が50μm以下で見掛け比
重が0.1〜0.6である第2の粒状体を粒子径が50
μm以下である第2の粒状体32、例えば、フッ素樹脂
(〜30μm)、二硫化モリブデン(〜10μm)、ラ
ファイト(〜50μm)等の少なくとも1つの粒状体を
用いれば良い。この第1の粒状体30と第2の粒状体3
2とを接着剤17の中に混入し、窓ガラス3と摺接する
摺接部材1のリップ部にコーティング層33を設けてい
る。このリップ部は、通常、ゴムや塩化ビニル樹脂等か
ら成り立っている。尚、上記した見掛け比重(カサ比重
とも言われる)とは、実際粒子自体がもつ真の比重に対
して、例えば粒子の中に中空部を有する場合には、この
中空部を含んだ比重を示すものとする。
見掛け比重が0.02〜0.1の第1の粒状体30、例
えば、粒子の中が中空22となっている樹脂を用いると
よく、例えば、ナイロン、ポリエチレン、塩化ビニル等
が適している。また、粒子径が50μm以下で見掛け比
重が0.1〜0.6である第2の粒状体を粒子径が50
μm以下である第2の粒状体32、例えば、フッ素樹脂
(〜30μm)、二硫化モリブデン(〜10μm)、ラ
ファイト(〜50μm)等の少なくとも1つの粒状体を
用いれば良い。この第1の粒状体30と第2の粒状体3
2とを接着剤17の中に混入し、窓ガラス3と摺接する
摺接部材1のリップ部にコーティング層33を設けてい
る。このリップ部は、通常、ゴムや塩化ビニル樹脂等か
ら成り立っている。尚、上記した見掛け比重(カサ比重
とも言われる)とは、実際粒子自体がもつ真の比重に対
して、例えば粒子の中に中空部を有する場合には、この
中空部を含んだ比重を示すものとする。
【0017】次に、この摺接部材1の製造方法につい
て、図3を参照して説明する。
て、図3を参照して説明する。
【0018】この製造方法は、最初にロール成形を行う
ロール材(芯材)42のロール加工を行い所望の形状に
成形する。この場合、摺接部材1のリップ部20の材質
が、ゴムか塩化ビニル樹脂かにより工程が異なり、リッ
プ部20の材質が熱硬化性のゴムの場合にはA工程を、
また、熱可塑性の塩化ビニル樹脂の場合にはB工程を行
うものである。
ロール材(芯材)42のロール加工を行い所望の形状に
成形する。この場合、摺接部材1のリップ部20の材質
が、ゴムか塩化ビニル樹脂かにより工程が異なり、リッ
プ部20の材質が熱硬化性のゴムの場合にはA工程を、
また、熱可塑性の塩化ビニル樹脂の場合にはB工程を行
うものである。
【0019】そこで、リップ部20の材質にゴムを用い
た場合のA工程についてまず説明を行うと、摺接部材1
の基となる芯材42は最初、平板状に巻かれているもの
が、ロール成形機のローラによりロール加工される。そ
の後、ロール加工されたものに対して窓ガラス3との摺
接側48の表面にリップ部を形成するゴムを接着するた
めに接着剤の塗布を行う。ここでの接着にはポリオレフ
ィン系接着剤を用いるとよい。その接着剤塗布後、焼付
を行う。次の工程では、ゴムの押出を行い、芯金加熱を
行った後、マイクロ波によりゴムを加熱し、熱風により
加熱を行い、冷却され、その後、引取り器によりにより
引っ張り出され、後述するコーティング剤塗布へと移
る。尚、A工程においては、芯金加熱とマイクロ波によ
る加熱工程は、熱風加熱の工程の時間を長くすれば、省
略することも可能である。
た場合のA工程についてまず説明を行うと、摺接部材1
の基となる芯材42は最初、平板状に巻かれているもの
が、ロール成形機のローラによりロール加工される。そ
の後、ロール加工されたものに対して窓ガラス3との摺
接側48の表面にリップ部を形成するゴムを接着するた
めに接着剤の塗布を行う。ここでの接着にはポリオレフ
ィン系接着剤を用いるとよい。その接着剤塗布後、焼付
を行う。次の工程では、ゴムの押出を行い、芯金加熱を
行った後、マイクロ波によりゴムを加熱し、熱風により
加熱を行い、冷却され、その後、引取り器によりにより
引っ張り出され、後述するコーティング剤塗布へと移
る。尚、A工程においては、芯金加熱とマイクロ波によ
る加熱工程は、熱風加熱の工程の時間を長くすれば、省
略することも可能である。
【0020】次に、リップ部20の材質に塩化ビニル樹
脂を用いた場合のB工程について説明する。
脂を用いた場合のB工程について説明する。
【0021】この工程ではロール加工まではA工程と同
じであるが、芯材42がロール加工された後、窓ガラス
3との摺接側48の表面に塩化ビニル樹脂を接着するた
め、接着剤17の塗布を行う。ここでの接着にはアクリ
ル系接着剤を用いるとよい。その後、焼付を行い、押出
により第1リップ46及び中に中空45を有する第2リ
ップ47を形成して、塩化ビニル樹脂が芯材42に対し
て成形される。この段階では、成形されたばかりの塩化
ビニル樹脂自体は、まだ柔らかいために、水の層を通す
ことにより冷却がなされ、塩化ビニル樹脂は固まり、そ
の後、引取り器により引っ張り出される。
じであるが、芯材42がロール加工された後、窓ガラス
3との摺接側48の表面に塩化ビニル樹脂を接着するた
め、接着剤17の塗布を行う。ここでの接着にはアクリ
ル系接着剤を用いるとよい。その後、焼付を行い、押出
により第1リップ46及び中に中空45を有する第2リ
ップ47を形成して、塩化ビニル樹脂が芯材42に対し
て成形される。この段階では、成形されたばかりの塩化
ビニル樹脂自体は、まだ柔らかいために、水の層を通す
ことにより冷却がなされ、塩化ビニル樹脂は固まり、そ
の後、引取り器により引っ張り出される。
【0022】このように、A工程ないしB工程の処理が
なされた後、コーティング剤塗布の工程を行う。このコ
ーティング剤塗布の工程では、第1の粒状体30と第2
の粒状体32を混合した接着剤17をリップ部の窓ガラ
ス3と摺接する部分に塗布(コーティング塗布)してコ
ーディング層33を設けるものである。この場合、接着
にはウレタン系の見掛け比重が第1の粒状体30及び第
2の粒状体32より重い接着剤を用いるとよい。
なされた後、コーティング剤塗布の工程を行う。このコ
ーティング剤塗布の工程では、第1の粒状体30と第2
の粒状体32を混合した接着剤17をリップ部の窓ガラ
ス3と摺接する部分に塗布(コーティング塗布)してコ
ーディング層33を設けるものである。この場合、接着
にはウレタン系の見掛け比重が第1の粒状体30及び第
2の粒状体32より重い接着剤を用いるとよい。
【0023】その後の工程では、摺接部材1として所望
の長さに切断加工を行い、切断後乾燥を行い摺接部材1
をつくるものである。
の長さに切断加工を行い、切断後乾燥を行い摺接部材1
をつくるものである。
【0024】このコーティング剤塗布の工程では、接着
剤17の中に比重が小さくて粒子径が大きい第1の粒状
体30と、粒子径が小さい第2の粒状体32を含ませる
ため、両者が接着剤17の中に混入された状態では、両
者の粒状体30、32は接着剤17の見掛け比重に対し
て小さいために均一に混ざり、その後、混入された接着
剤17をリップ部20に塗布を行うと、第1の粒状体3
0は見掛け比重が小さく粒径が大きいために、図1に示
されるようにコーティング層33に凸凹の粗面形状が得
られる。この場合、接着剤17の見掛け比重よりも第2
の粒状体は軽いことから均一に混ざると共に、第1の粒
状体は軽いことから液体状である接着剤17の下側21
に沈殿しなくなり、接着工程での作業性が良くなる。ま
た、このコーティング剤塗布の工程では接着と同時に第
1及び第2の粒状体30、32を含んだものを一緒にリ
ップ部20に対して付けることができるので工程を短く
することができる。
剤17の中に比重が小さくて粒子径が大きい第1の粒状
体30と、粒子径が小さい第2の粒状体32を含ませる
ため、両者が接着剤17の中に混入された状態では、両
者の粒状体30、32は接着剤17の見掛け比重に対し
て小さいために均一に混ざり、その後、混入された接着
剤17をリップ部20に塗布を行うと、第1の粒状体3
0は見掛け比重が小さく粒径が大きいために、図1に示
されるようにコーティング層33に凸凹の粗面形状が得
られる。この場合、接着剤17の見掛け比重よりも第2
の粒状体は軽いことから均一に混ざると共に、第1の粒
状体は軽いことから液体状である接着剤17の下側21
に沈殿しなくなり、接着工程での作業性が良くなる。ま
た、このコーティング剤塗布の工程では接着と同時に第
1及び第2の粒状体30、32を含んだものを一緒にリ
ップ部20に対して付けることができるので工程を短く
することができる。
【0025】図2は本発明であるコーティング層49,
50を車両のベルトモールに適用したものを示してお
り、芯材42には上部と下部にそれぞれ厚肉となる第1
リップ46及び第2リップ47が存在する。第1リップ
46と第2リップ47の間は薄肉51が存在し、この厚
肉と薄肉は押し出し成形により形成されている。この第
2リップ47は中には窓ガラス3摺動時の摩擦係数を減
らすため、荷重を受けた場合にたわみ易いように中空4
5となっている。この芯材42はロール加工により成形
され、アウタドアパネル40の上部43に図示しないク
リップにより嵌着され、ベルトモールの芯材42は光り
部52下側の端部に設けられたプロテクタ44の当接部
53と第2リップ47の下部に設けられた当接部54に
より当接している。
50を車両のベルトモールに適用したものを示してお
り、芯材42には上部と下部にそれぞれ厚肉となる第1
リップ46及び第2リップ47が存在する。第1リップ
46と第2リップ47の間は薄肉51が存在し、この厚
肉と薄肉は押し出し成形により形成されている。この第
2リップ47は中には窓ガラス3摺動時の摩擦係数を減
らすため、荷重を受けた場合にたわみ易いように中空4
5となっている。この芯材42はロール加工により成形
され、アウタドアパネル40の上部43に図示しないク
リップにより嵌着され、ベルトモールの芯材42は光り
部52下側の端部に設けられたプロテクタ44の当接部
53と第2リップ47の下部に設けられた当接部54に
より当接している。
【0026】一方、内側も外側と同様に第1リップ46
及び第2リップ47が存在してT字形状の芯材42はイ
ンナドアパネル41に、図示しないクリップにより嵌着
されている。
及び第2リップ47が存在してT字形状の芯材42はイ
ンナドアパネル41に、図示しないクリップにより嵌着
されている。
【0027】この外側と内側のそれぞれの第1リップ4
6と第2リップ47により窓ガラス3との摺接部5が形
成され、この摺接部5、つまり、第1リップ46と第2
リップ47の摺接面に上記の第1粒状体30と第2粒状
体32から粗面となるコーティング層49、50を形成
した。このコーティング層49、50により窓ガラス3
摺動時には、窓ガラス3との接触面が少なくなり摩擦係
数が小さくなる。
6と第2リップ47により窓ガラス3との摺接部5が形
成され、この摺接部5、つまり、第1リップ46と第2
リップ47の摺接面に上記の第1粒状体30と第2粒状
体32から粗面となるコーティング層49、50を形成
した。このコーティング層49、50により窓ガラス3
摺動時には、窓ガラス3との接触面が少なくなり摩擦係
数が小さくなる。
【0028】次に、本発明の実施例について以下の条件
の基で実験を行い、従来例との比較を行った。
の基で実験を行い、従来例との比較を行った。
【0029】実施例1では第1の粒状体30として例え
ば、塩化ビニリデンのマイクロバルーン(100〜30
0μm)と、第2の粒状体32としてフッ素樹脂(〜5
0μm)を用い、コーティング用の接着剤17としては
三井東圧化学(株)製のオレスターAとBを2:1の割
合で混合し、80度で20分間加熱を行って接着を行
い、上記のコーティング層33を形成した。
ば、塩化ビニリデンのマイクロバルーン(100〜30
0μm)と、第2の粒状体32としてフッ素樹脂(〜5
0μm)を用い、コーティング用の接着剤17としては
三井東圧化学(株)製のオレスターAとBを2:1の割
合で混合し、80度で20分間加熱を行って接着を行
い、上記のコーティング層33を形成した。
【0030】実施例2〜4では第1の粒状体30と接着
剤17を実施例1と同じものを用いているが、実施例2
では第2の粒状体32を80〜100μmに変え、実施
例3では第2の粒状体32を100〜300μmに変
え、実施例4では第2の粒状体32を300〜400μ
mに変えてコーティング層33を形成し、摩擦係数測定
試験及び耐久性試験を行い、植毛を施した従来技術1と
従来技術2(特公平1−35740号公報の構成)と
で、比較を行った。
剤17を実施例1と同じものを用いているが、実施例2
では第2の粒状体32を80〜100μmに変え、実施
例3では第2の粒状体32を100〜300μmに変
え、実施例4では第2の粒状体32を300〜400μ
mに変えてコーティング層33を形成し、摩擦係数測定
試験及び耐久性試験を行い、植毛を施した従来技術1と
従来技術2(特公平1−35740号公報の構成)と
で、比較を行った。
【0031】この摩擦係数測定試験は、水平面上に試験
片を置き、一定荷重をかけた状態で一定スピードで水平
方向に引っ張ることにより行い、また、耐久性試験はJ
IS1084(A−2フラット法)に基づき、摩耗試験
を荷重500gで回転数が30rpmにより実験を行っ
たものである。その実験結果を以下に示す。
片を置き、一定荷重をかけた状態で一定スピードで水平
方向に引っ張ることにより行い、また、耐久性試験はJ
IS1084(A−2フラット法)に基づき、摩耗試験
を荷重500gで回転数が30rpmにより実験を行っ
たものである。その実験結果を以下に示す。
【0032】
【表1】
【0033】以上の結果から、実施例1〜4は従来技術
1及び2よりも摩擦係数、耐久性の面においても優れて
いることがわかる。つまり、第1の粒状体30として8
0〜300μm、第2の粒状体32として50μmを用
い接着を行って、コーティング層33を設けた場合、可
動時の摩擦係数が減り、耐久性が向上が向上する。
1及び2よりも摩擦係数、耐久性の面においても優れて
いることがわかる。つまり、第1の粒状体30として8
0〜300μm、第2の粒状体32として50μmを用
い接着を行って、コーティング層33を設けた場合、可
動時の摩擦係数が減り、耐久性が向上が向上する。
【0034】つまり、摩擦係数及び耐久性を向上させる
ためには第1の粒状体を80〜300μmで第2の粒状
体として50μm以下であることが望ましい。この場
合、第2の粒状体は、二硫化モリブデン、グラファイト
を用いても良い。
ためには第1の粒状体を80〜300μmで第2の粒状
体として50μm以下であることが望ましい。この場
合、第2の粒状体は、二硫化モリブデン、グラファイト
を用いても良い。
【0035】
【効果】第1の発明によれば、粒子径が80〜300μ
mで見掛け比重が0.02〜0.1の第1の粒状体と、
粒子径が50μm以下で見掛け比重が0.1〜0.6で
ある第2の粒状体とを接着剤により車両ガラスと摺接部
材のリップ部が接する摺接面に固着することで粗面とな
るコーティング層を設けたことにより、第1の粒状体と
第2の粒状体とで摺接部材のリップ部が接する摺接面に
粗面を作ることで摩擦抵抗を低減できる。また、第2の
粒状体は粒径が小さく、接着剤の中に取り込まれるの
で、接着剤との密着力が良く耐久性が良くなるので第1
の技術的課題を解決することができる。
mで見掛け比重が0.02〜0.1の第1の粒状体と、
粒子径が50μm以下で見掛け比重が0.1〜0.6で
ある第2の粒状体とを接着剤により車両ガラスと摺接部
材のリップ部が接する摺接面に固着することで粗面とな
るコーティング層を設けたことにより、第1の粒状体と
第2の粒状体とで摺接部材のリップ部が接する摺接面に
粗面を作ることで摩擦抵抗を低減できる。また、第2の
粒状体は粒径が小さく、接着剤の中に取り込まれるの
で、接着剤との密着力が良く耐久性が良くなるので第1
の技術的課題を解決することができる。
【0036】また、第2の発明によれば、粒子径が80
〜300μmで見掛け比重が0.02〜0.1の第1の
粒状体と、粒子径が50μm以下で見掛け比重が0.1
〜0.6である第2の粒状体を接着剤の中に混合して車
両ガラスと接触するシール部材のリップ部の摺接面に塗
布することにより、第1の粒状体と第2の粒状体は接着
剤に対し均等に混ざり比重が軽いことにより両者の粒状
体は接着剤の中に沈殿にないことから接着工程における
作業性が良くなり、第2の技術的課題を解決することが
できる。更には、第1の粒状体と第2の粒状体とを接着
剤により一緒に接着ができることから、植毛を用いる場
合に比べて作業工程を減らすことができる。
〜300μmで見掛け比重が0.02〜0.1の第1の
粒状体と、粒子径が50μm以下で見掛け比重が0.1
〜0.6である第2の粒状体を接着剤の中に混合して車
両ガラスと接触するシール部材のリップ部の摺接面に塗
布することにより、第1の粒状体と第2の粒状体は接着
剤に対し均等に混ざり比重が軽いことにより両者の粒状
体は接着剤の中に沈殿にないことから接着工程における
作業性が良くなり、第2の技術的課題を解決することが
できる。更には、第1の粒状体と第2の粒状体とを接着
剤により一緒に接着ができることから、植毛を用いる場
合に比べて作業工程を減らすことができる。
【0037】この場合、第1の粒状体に樹脂、例えば、
ナイロン、ポリエチレン、塩化ビニル樹脂等を用いると
良く、窓ガラス表面に摺接する摺接面の硬さが柔らかく
なり、キズを着きにくくするすることができる。
ナイロン、ポリエチレン、塩化ビニル樹脂等を用いると
良く、窓ガラス表面に摺接する摺接面の硬さが柔らかく
なり、キズを着きにくくするすることができる。
【0038】更には、第2の粒状体にフッ素樹脂、二硫
化モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを用いる
と良く、接着剤の中に取り込まれるので、接着剤との密
着力が良く耐久性が良くなる。
化モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを用いる
と良く、接着剤の中に取り込まれるので、接着剤との密
着力が良く耐久性が良くなる。
【図1】 本発明の一実施形態における摺接部材の構成
を示す図である。
を示す図である。
【図2】 本発明の一実施形態における摺接部材をベル
トモールに用いた図である。
トモールに用いた図である。
【図3】 本発明の一実施形態における摺接部材の製造
方法である。
方法である。
【図4】 ガラスランチャネルのリップ部に植毛を用い
た従来例である。
た従来例である。
【図5】 ガラスランチャネルの構成である。
【図6】 第1の従来例においてリップ部に植毛を用い
た場合の概略図である。
た場合の概略図である。
【図7】 第2の従来例においてリップ部に粒状体によ
り粗面を形成した概略図である。
り粗面を形成した概略図である。
1 摺接部材 3 窓ガラス 7、8 リップ 17 接着剤 30 第1の粒状体 31 上部 32 第2の粒状体 49、50 コーティング層
Claims (4)
- 【請求項1】 車両ガラスの可動により、リップ部で前
記車両ガラスと摺接する摺接部材において、粒子径が8
0〜300μmで見掛け比重が0.02〜0.1の第1
の粒状体と、粒子径が50μm以下で見掛け比重が0.
1〜0.6である第2の粒状体とを接着材により前記車
両ガラスと前記摺接部材のリップ部が接する摺接面に固
着することで粗面となるコーティング層を設けたことを
特徴とする車両ガラスの摺接部材。 - 【請求項2】 粒子径が80〜300μmで見掛け比重
が0.02〜0.1の第1の粒状体と、粒子径が50μ
m以下で見掛け比重が0.1〜0.6である第2の粒状
体を接着剤の中に混合して車両ガラスと接触するシール
部材のリップ部の摺接面に塗布したことを特徴とする車
両ガラスの摺接部材製造方法。 - 【請求項3】 前記第1の粒状体は、樹脂であることを
特徴とする請求項1または2に記載の車両ガラスの摺接
部材及び摺接部材製造方法。 - 【請求項4】 前記第2の粒状体はフッ素樹脂、二硫化
モリブデン、グラファイトの少なくとも一つからなるこ
とを特徴とする請求項1または2に記載の車両ガラスの
摺接部材及び摺接部材製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8105825A JPH09290646A (ja) | 1996-04-25 | 1996-04-25 | 車両ガラスの摺接部材及び摺接部材製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8105825A JPH09290646A (ja) | 1996-04-25 | 1996-04-25 | 車両ガラスの摺接部材及び摺接部材製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09290646A true JPH09290646A (ja) | 1997-11-11 |
Family
ID=14417844
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8105825A Pending JPH09290646A (ja) | 1996-04-25 | 1996-04-25 | 車両ガラスの摺接部材及び摺接部材製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH09290646A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008114804A (ja) * | 2006-11-07 | 2008-05-22 | Toyoda Gosei Co Ltd | 自動車ドアのシール構造 |
CN110622238A (zh) * | 2017-05-29 | 2019-12-27 | 雅马哈株式会社 | 滑动机构以及键盘装置 |
-
1996
- 1996-04-25 JP JP8105825A patent/JPH09290646A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008114804A (ja) * | 2006-11-07 | 2008-05-22 | Toyoda Gosei Co Ltd | 自動車ドアのシール構造 |
CN110622238A (zh) * | 2017-05-29 | 2019-12-27 | 雅马哈株式会社 | 滑动机构以及键盘装置 |
CN110622238B (zh) * | 2017-05-29 | 2023-11-07 | 雅马哈株式会社 | 滑动机构以及键盘装置 |
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