JPH09285905A - 極細深穴加工法 - Google Patents
極細深穴加工法Info
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- JPH09285905A JPH09285905A JP11956896A JP11956896A JPH09285905A JP H09285905 A JPH09285905 A JP H09285905A JP 11956896 A JP11956896 A JP 11956896A JP 11956896 A JP11956896 A JP 11956896A JP H09285905 A JPH09285905 A JP H09285905A
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- drill
- deep hole
- guide
- guide cylinder
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Abstract
(57)【要約】
【課題】直径０．５ｍｍ以下の真っすぐな深穴加工を、
ドリルが折れたり、破損したりすることなく、精度良く
容易に行うことができる深穴加工法を提供する。 【解決手段】深穴加工しようとする材料の下方に、ガイ
ド板から若干突出した回転する極細ドリル先端を当接さ
せ、該ドリルの前記材料中への上昇進入中、前記ガイド
板上端と前記材料下部とは常に近接若しくは接触した位
置にあるようにしてドリルのブレを防止し、前記ドリル
を上方に移動させ、穿孔によって生じた切粉は、中間部
に詰まってトルクを発生させることなく、自然に下方に
落下させるようにした。
ドリルが折れたり、破損したりすることなく、精度良く
容易に行うことができる深穴加工法を提供する。 【解決手段】深穴加工しようとする材料の下方に、ガイ
ド板から若干突出した回転する極細ドリル先端を当接さ
せ、該ドリルの前記材料中への上昇進入中、前記ガイド
板上端と前記材料下部とは常に近接若しくは接触した位
置にあるようにしてドリルのブレを防止し、前記ドリル
を上方に移動させ、穿孔によって生じた切粉は、中間部
に詰まってトルクを発生させることなく、自然に下方に
落下させるようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、直径０．５ｍｍ
以下の超極細深穴若しくは開孔を、真っすぐに精度良く
容易に形成することができる深穴加工法に関するもので
ある。
以下の超極細深穴若しくは開孔を、真っすぐに精度良く
容易に形成することができる深穴加工法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】ドリルをチャックに装着し、ドリルを回
転させながら工作物に深穴若しくは開孔を形成する深穴
加工法は、従来から広く行われている。従来細孔を形成
する目的のドリルとしては、図３に示すようなル−マ型
ドリル１と図４に示すようなストレ−トタイプドリル２
が知られている。
転させながら工作物に深穴若しくは開孔を形成する深穴
加工法は、従来から広く行われている。従来細孔を形成
する目的のドリルとしては、図３に示すようなル−マ型
ドリル１と図４に示すようなストレ−トタイプドリル２
が知られている。
【０００３】従来のル−マ型ドリル１は、図３に示すよ
うに、直径約１ｍｍのシャンク部３の先端に、直径０．
２ｍｍの刃先部４を２〜２．５ｍｍの長さに連設したも
のであるが、このものは、刃先部４が短いので、せいぜ
い１．５〜２ｍｍ程度の穴しか形成できず、深穴加工は
全くできなかった。
うに、直径約１ｍｍのシャンク部３の先端に、直径０．
２ｍｍの刃先部４を２〜２．５ｍｍの長さに連設したも
のであるが、このものは、刃先部４が短いので、せいぜ
い１．５〜２ｍｍ程度の穴しか形成できず、深穴加工は
全くできなかった。
【０００４】ストレ−トタイプドリル２は、図４に示す
ように、刃先部とシャンク部が直径０．２ｍｍ程度の同
径で約２０ｍｍの長さに形成されているので、単に穴を
開けるという目的での深穴加工には使用できる。しかし
ながら、このドリルでは、深穴形成中ドリルの先端刃先
がブレたり、曲がったりすることから、精度高く、真っ
すぐな深穴を形成する目的では使用することができなか
った。
ように、刃先部とシャンク部が直径０．２ｍｍ程度の同
径で約２０ｍｍの長さに形成されているので、単に穴を
開けるという目的での深穴加工には使用できる。しかし
ながら、このドリルでは、深穴形成中ドリルの先端刃先
がブレたり、曲がったりすることから、精度高く、真っ
すぐな深穴を形成する目的では使用することができなか
った。
【０００５】一方、最近になって、超微小な５０μ〜１
００μピッチ間隔の半導体回路液晶電極部及びプリント
基板の断線、ショ−ト等を検査するプロ−ブコンタクト
の要求が強まり、本出願人は、この要求に十分適合する
プロ−ブコンタクトを開発し、先に特許出願した。
００μピッチ間隔の半導体回路液晶電極部及びプリント
基板の断線、ショ−ト等を検査するプロ−ブコンタクト
の要求が強まり、本出願人は、この要求に十分適合する
プロ−ブコンタクトを開発し、先に特許出願した。
【０００６】しかして、このプロ−ブコンタクトは、直
径０．２ｍｍ程度のものであり、これを厚さ６ｍｍ程度
の電機検査用治具に１００〜１５００本程度の多数本嵌
合固定して使用するものであるが、従来の深穴加工法で
は、プロ−ブコンタクトを嵌合固定するための直径０．
４ｍｍ以下でドリル径に対し１０倍以上の深穴を精度良
く、真っすぐに形成することは極めて難加工なことであ
った。電機検査用治具を、例えば厚さ１ｍｍ程度のプレ
ートを６枚積層した構造とし、厚さ１ｍｍの各々のプレ
−トに０．２ｍｍ程度の開孔を形成し、これを接着剤で
一体化することは可能であるが、６枚のプレートに開け
た１００〜１５００程度の各々の穴を完全に一致させて
貼着することは、極めて困難な作業を必要とするので、
工業的方法としては実用的でなかった。
径０．２ｍｍ程度のものであり、これを厚さ６ｍｍ程度
の電機検査用治具に１００〜１５００本程度の多数本嵌
合固定して使用するものであるが、従来の深穴加工法で
は、プロ−ブコンタクトを嵌合固定するための直径０．
４ｍｍ以下でドリル径に対し１０倍以上の深穴を精度良
く、真っすぐに形成することは極めて難加工なことであ
った。電機検査用治具を、例えば厚さ１ｍｍ程度のプレ
ートを６枚積層した構造とし、厚さ１ｍｍの各々のプレ
−トに０．２ｍｍ程度の開孔を形成し、これを接着剤で
一体化することは可能であるが、６枚のプレートに開け
た１００〜１５００程度の各々の穴を完全に一致させて
貼着することは、極めて困難な作業を必要とするので、
工業的方法としては実用的でなかった。
【０００７】このような問題を解決するため、本出願人
は、ドリルをル−マ型ドリルタイプとし、その刃先部を
従来より５倍以上の刃長に形成し、ドリルの深穴加工し
ようとする材料中への進入に連動して、常に材料に接触
若しくは近接した位置でドリルを支持するようにドリル
を支持するガイド筒体を後方に移動し得るようにするこ
とによって、ドリルが材料中に穿孔しながら上方から下
方に進入し、極細の深穴が形成できるようにした深穴加
工法を開発し、先に特許出願した。
は、ドリルをル−マ型ドリルタイプとし、その刃先部を
従来より５倍以上の刃長に形成し、ドリルの深穴加工し
ようとする材料中への進入に連動して、常に材料に接触
若しくは近接した位置でドリルを支持するようにドリル
を支持するガイド筒体を後方に移動し得るようにするこ
とによって、ドリルが材料中に穿孔しながら上方から下
方に進入し、極細の深穴が形成できるようにした深穴加
工法を開発し、先に特許出願した。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記深穴加工法は、極
***加工を形成できるという点では、極めて画期的なも
のであった。しかしながら、この方法はドリルを上から
下に移動させるものであったので、ドリルで穿穴する時
に生じる切粉は、ドリルの螺旋状の溝に入って、上方に
持ち上げられるが、切粉が螺旋状の溝に詰まったりする
と、極細タイプのドリルの場合は、ドリル先端が振れて
蛇行し、真っすぐな深穴が形成できなくなる場合が生じ
る問題があった。そればかりか、ドリル中間部に切粉詰
まりに起因して、ドリルの折れとか破損が発生する場合
も生じていた。
***加工を形成できるという点では、極めて画期的なも
のであった。しかしながら、この方法はドリルを上から
下に移動させるものであったので、ドリルで穿穴する時
に生じる切粉は、ドリルの螺旋状の溝に入って、上方に
持ち上げられるが、切粉が螺旋状の溝に詰まったりする
と、極細タイプのドリルの場合は、ドリル先端が振れて
蛇行し、真っすぐな深穴が形成できなくなる場合が生じ
る問題があった。そればかりか、ドリル中間部に切粉詰
まりに起因して、ドリルの折れとか破損が発生する場合
も生じていた。
【０００９】この発明は、このような点に着目してなさ
れたものであり、直径０．５ｍｍ以下の真っすぐな深穴
加工を精度良く容易に行うことができる深穴加工法を提
供することを目的とする。直径０．５ｍｍ以下の従来の
極***加工に於いては、精度良く加工できる深さは、一
般的に最大ドリル径の６〜１０倍が限度とされている
が、この発明は、ドリル径の２０倍以上の真っすぐな深
穴を精度良く、しかも容易に形成することができる深穴
加工法を提供することを目的とする。
れたものであり、直径０．５ｍｍ以下の真っすぐな深穴
加工を精度良く容易に行うことができる深穴加工法を提
供することを目的とする。直径０．５ｍｍ以下の従来の
極***加工に於いては、精度良く加工できる深さは、一
般的に最大ドリル径の６〜１０倍が限度とされている
が、この発明は、ドリル径の２０倍以上の真っすぐな深
穴を精度良く、しかも容易に形成することができる深穴
加工法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明者は鋭意研究の結果、従来ドリルで穿孔する
場合は、ドリルは上から下に移動させるようにしていた
のに対し、下から上に移動させるようにすることによっ
て、切粉は螺旋状の溝から重力により容易に下に落下す
るから、螺旋状の溝に詰まってドリルが折れたり、ドリ
ル先端が振れることなく、真っすぐな深穴が容易に形成
し得ることを見いだし、本発明に到達した。
め、本発明者は鋭意研究の結果、従来ドリルで穿孔する
場合は、ドリルは上から下に移動させるようにしていた
のに対し、下から上に移動させるようにすることによっ
て、切粉は螺旋状の溝から重力により容易に下に落下す
るから、螺旋状の溝に詰まってドリルが折れたり、ドリ
ル先端が振れることなく、真っすぐな深穴が容易に形成
し得ることを見いだし、本発明に到達した。
【００１１】即ち、本発明は、深穴加工しようとする材
料の下方に、ガイド板から若干突出した回転する極細ド
リル先端を当接させ、該ドリルの前記材料中への上昇進
入中、前記ガイド板上端と前記材料下部とは常に近接若
しくは接触した位置にあるようにしてドリルのブレを防
止し、前記ドリルを上方に移動させ、穿孔によって生じ
た切粉は、中間部に詰まってトルクを発生させることな
く、自然に下方に落下させるようにしたことを特徴とす
る。
料の下方に、ガイド板から若干突出した回転する極細ド
リル先端を当接させ、該ドリルの前記材料中への上昇進
入中、前記ガイド板上端と前記材料下部とは常に近接若
しくは接触した位置にあるようにしてドリルのブレを防
止し、前記ドリルを上方に移動させ、穿孔によって生じ
た切粉は、中間部に詰まってトルクを発生させることな
く、自然に下方に落下させるようにしたことを特徴とす
る。
【００１２】要するに本発明は、ドリルを下から上に移
動させることを特徴とするものであるが、従来ドリルを
下から上に移動させることは全く行われていないし、こ
のような発想も全く知られていない。ドリルを上から下
に移動させたほうが、作業がし易かったことと、従来の
太さのドリルを使用した場合は、螺旋状の溝に切粉が詰
まっても、ドリルの剛性が強かったのでドリル先端が振
れたり蛇行したりすることはなかったからである。
動させることを特徴とするものであるが、従来ドリルを
下から上に移動させることは全く行われていないし、こ
のような発想も全く知られていない。ドリルを上から下
に移動させたほうが、作業がし易かったことと、従来の
太さのドリルを使用した場合は、螺旋状の溝に切粉が詰
まっても、ドリルの剛性が強かったのでドリル先端が振
れたり蛇行したりすることはなかったからである。
【００１３】ドリルを下から上に移動させ、更にドリル
を超音波によって微振動させることによって、ドリルの
上昇トルクを減少させ、極めて容易に真っすぐな深穴を
形成することができる。これは、ドリルを微振動させる
ことによって、被加工物である材料が細かく破砕され、
そのためドリルは破砕された部分を上昇するから、上昇
トルクを小さくすることができるためである。
を超音波によって微振動させることによって、ドリルの
上昇トルクを減少させ、極めて容易に真っすぐな深穴を
形成することができる。これは、ドリルを微振動させる
ことによって、被加工物である材料が細かく破砕され、
そのためドリルは破砕された部分を上昇するから、上昇
トルクを小さくすることができるためである。
【００１４】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明の第１実施例を示
す断面図である。本発明に使用する深穴加工具は、先端
に直径０．５ｍｍ以下のドリル１１を螺合固定したドリ
ルシャンク１２を、ドリル先端の刃先部が２〜２．５ｍ
ｍ程度突出し得るように円筒状のガイド筒体１３に嵌合
し、ガイド筒体１３先端には、ドリル刃先部を嵌合支持
する貫通孔１４を形成し、ガイド筒体１３の後端には、
該筒体１３よりは大径の円筒状の筒体１５を螺合固定
し、ドリルシャンク１２に形成したリング状の突起１６
と前記ガイド筒体１３の後端との間には、コイルスプリ
ング１７を介装させることにより構成されている。尚、
ドリル１１は、被加工物である材料１９の下方に近接し
て位置している。
に基づいて説明する。図１は、本発明の第１実施例を示
す断面図である。本発明に使用する深穴加工具は、先端
に直径０．５ｍｍ以下のドリル１１を螺合固定したドリ
ルシャンク１２を、ドリル先端の刃先部が２〜２．５ｍ
ｍ程度突出し得るように円筒状のガイド筒体１３に嵌合
し、ガイド筒体１３先端には、ドリル刃先部を嵌合支持
する貫通孔１４を形成し、ガイド筒体１３の後端には、
該筒体１３よりは大径の円筒状の筒体１５を螺合固定
し、ドリルシャンク１２に形成したリング状の突起１６
と前記ガイド筒体１３の後端との間には、コイルスプリ
ング１７を介装させることにより構成されている。尚、
ドリル１１は、被加工物である材料１９の下方に近接し
て位置している。
【００１５】図中１８は、超音波発生器であり、ドリル
１１で材料１９を穿孔中、ドリル１１に超音波振動を与
えて、ドリル１１を微振動させるものである。本発明に
於いては、必ずしも超音波で微振動させる必要はない
が、超音波で微振動させることによって、真っすぐな超
極細深穴若しくは開孔を極めて容易に形成することがで
きる。
１１で材料１９を穿孔中、ドリル１１に超音波振動を与
えて、ドリル１１を微振動させるものである。本発明に
於いては、必ずしも超音波で微振動させる必要はない
が、超音波で微振動させることによって、真っすぐな超
極細深穴若しくは開孔を極めて容易に形成することがで
きる。
【００１６】ドリル１１には、従来のように螺旋状の溝
を形成しても良いが、切粉が下方に落下し得るなら、螺
旋状の溝の代わりに直線状の溝若しくは切り欠きであっ
ても差し支えない。ガイド筒体１３とドリル１１とは、
一緒に回転するものであるが、多少スリップすることも
あるので、ドリル１１と貫通孔１４とはある程度の擦れ
はあるから、ガイド筒体１３を耐摩耗性の材料とし、更
に貫通孔１４に耐摩耗性材料の被膜を形成するようにす
ると良い。
を形成しても良いが、切粉が下方に落下し得るなら、螺
旋状の溝の代わりに直線状の溝若しくは切り欠きであっ
ても差し支えない。ガイド筒体１３とドリル１１とは、
一緒に回転するものであるが、多少スリップすることも
あるので、ドリル１１と貫通孔１４とはある程度の擦れ
はあるから、ガイド筒体１３を耐摩耗性の材料とし、更
に貫通孔１４に耐摩耗性材料の被膜を形成するようにす
ると良い。
【００１７】上記実施例に於いては、ドリル１１はドリ
ルシャンク１２に螺合固定しているが、これは両者を一
体として形成しても差し支えない。しかしながら、この
ようにすると、ドリル１１が摩耗したり、折れたりした
場合などに、ドリル１１だけを交換することができるの
で便利である。
ルシャンク１２に螺合固定しているが、これは両者を一
体として形成しても差し支えない。しかしながら、この
ようにすると、ドリル１１が摩耗したり、折れたりした
場合などに、ドリル１１だけを交換することができるの
で便利である。
【００１８】リング状の突起１６には、コイルスプリン
グ１７の一端が固定されているが、コイルスプリングは
固定せずに単に介装しておいても差し支えない。また、
リング状の突起１６は、円筒状の筒体１５がその下部に
形成した段部２０に係止し、ドリルシャンク１２から抜
けるのを防止するストッパ−の役割も有している。突起
１６は、リング状でなくとも、単なる突起であっても良
いのは勿論である。
グ１７の一端が固定されているが、コイルスプリングは
固定せずに単に介装しておいても差し支えない。また、
リング状の突起１６は、円筒状の筒体１５がその下部に
形成した段部２０に係止し、ドリルシャンク１２から抜
けるのを防止するストッパ−の役割も有している。突起
１６は、リング状でなくとも、単なる突起であっても良
いのは勿論である。
【００１９】ガイド筒体１３上面は、穿孔する材料１９
に接触するので、材料を傷つけないような材質のリング
状突起を形成しておいても良い。本発明に使用するドリ
ルは、直径０．５ｍｍ以上のドリルであっても良いが、
従来難加工であった直径０．５ｍｍ以下の深穴を形成す
るための直径０．５ｍｍ以下のドリルに適用した場合が
特に効果的である。ドリルの直径の下限は、現在市販の
直径０．０５ｍｍのドリルにも何ら支障なく適用するこ
とができ、これ以下であってもドリルとして使用し得る
ものなら差し支えない。
に接触するので、材料を傷つけないような材質のリング
状突起を形成しておいても良い。本発明に使用するドリ
ルは、直径０．５ｍｍ以上のドリルであっても良いが、
従来難加工であった直径０．５ｍｍ以下の深穴を形成す
るための直径０．５ｍｍ以下のドリルに適用した場合が
特に効果的である。ドリルの直径の下限は、現在市販の
直径０．０５ｍｍのドリルにも何ら支障なく適用するこ
とができ、これ以下であってもドリルとして使用し得る
ものなら差し支えない。
【００２０】図２は、本発明の第２実施例を示す断面図
であり、断面略Ｌ字形のブレ止め板２１を、螺子２２に
よって基台（図示省略）に固定し、ブレ止め板２１の先
端２３は、被加工物である材料（図示省略）の下部に接
触若しくは近接して位置させ、ブレ止め板先端２３に、
ドリル１１を進退自在に嵌合する貫通孔１４を形成した
例を示す。
であり、断面略Ｌ字形のブレ止め板２１を、螺子２２に
よって基台（図示省略）に固定し、ブレ止め板２１の先
端２３は、被加工物である材料（図示省略）の下部に接
触若しくは近接して位置させ、ブレ止め板先端２３に、
ドリル１１を進退自在に嵌合する貫通孔１４を形成した
例を示す。
【００２１】ドリル後端のチャック装着部（図示省略）
は、通常のチャックに装着できるような太さの段部に形
成されている。上記実施例に於いても、第１実施例と同
様に、穿孔中、ドリル１１を超音波で振動させるのが良
い。上記実施例に於いては、ブレ止め板２１が完全に固
定されていることと、先端２３の厚さを調整することに
よって、ドリル１１を所望の長さに形成することができ
るから、相当の長さの深穴若しくは貫通孔であったも、
何ら支障なく真っすぐに形成することができる。
は、通常のチャックに装着できるような太さの段部に形
成されている。上記実施例に於いても、第１実施例と同
様に、穿孔中、ドリル１１を超音波で振動させるのが良
い。上記実施例に於いては、ブレ止め板２１が完全に固
定されていることと、先端２３の厚さを調整することに
よって、ドリル１１を所望の長さに形成することができ
るから、相当の長さの深穴若しくは貫通孔であったも、
何ら支障なく真っすぐに形成することができる。
【００２２】次に、上記第１実施例に記載の深穴加工具
を使用した本発明の深穴加工方法を説明する。まず、図
１に示す本発明の深穴加工具のドリルシャンク１２の後
端をドリルチャック（図示せず）に装着して回転させ
る。この際、ドリル１１だけでなく、ガイド筒体１３及
び筒体１５も一緒に回転する。ドリル１１上端は、ガイ
ド筒体１３上端よりも２〜２．５ｍｍ突出するようにし
ておくと良い。
を使用した本発明の深穴加工方法を説明する。まず、図
１に示す本発明の深穴加工具のドリルシャンク１２の後
端をドリルチャック（図示せず）に装着して回転させ
る。この際、ドリル１１だけでなく、ガイド筒体１３及
び筒体１５も一緒に回転する。ドリル１１上端は、ガイ
ド筒体１３上端よりも２〜２．５ｍｍ突出するようにし
ておくと良い。
【００２３】ついで、超音波発生器１８をオンして、ド
リルシャンク１２に超音波振動を与え、ドリル１１を微
振動させ、ドリル１１上端を、穿孔しようとする厚さ６
ｍｍの材料１９に下から当てる。ドリル１１は微振動に
より穿孔しながら材料１９中を直進し、穿孔により生じ
た切粉は螺旋状若しくは直線状の溝を通つて重力により
落下する。ドリル１１の直進に連動して、ガイド筒体１
３はコイルスプリング１７の力に抗して後方に移動す
る。このようにしてドリル１１は、先端が振れることな
く容易に材料１９中に真っすぐに直進し、垂直性の精度
の極めて高い貫通孔若しくは深穴が形成される。
リルシャンク１２に超音波振動を与え、ドリル１１を微
振動させ、ドリル１１上端を、穿孔しようとする厚さ６
ｍｍの材料１９に下から当てる。ドリル１１は微振動に
より穿孔しながら材料１９中を直進し、穿孔により生じ
た切粉は螺旋状若しくは直線状の溝を通つて重力により
落下する。ドリル１１の直進に連動して、ガイド筒体１
３はコイルスプリング１７の力に抗して後方に移動す
る。このようにしてドリル１１は、先端が振れることな
く容易に材料１９中に真っすぐに直進し、垂直性の精度
の極めて高い貫通孔若しくは深穴が形成される。
【００２４】本発明によれば、ドリル１１は、穿孔しよ
うとする材料の下から上に移動するので、穿孔により生
じた切粉は、重力により下方に落下し、ドリルの溝に詰
まらないことと、ドリルに余分なトルクがかからないこ
とから、ドリル先端は振れたり蛇行したりすることな
く、真っすぐに上昇するので、直線性の精度の高い深穴
を容易に形成することができる。
うとする材料の下から上に移動するので、穿孔により生
じた切粉は、重力により下方に落下し、ドリルの溝に詰
まらないことと、ドリルに余分なトルクがかからないこ
とから、ドリル先端は振れたり蛇行したりすることな
く、真っすぐに上昇するので、直線性の精度の高い深穴
を容易に形成することができる。
【００２５】また、穿孔中ドリル１１は、常に材料に接
触若しくは近接した位置で常にガイド板の貫通孔１４に
支持されているので、常にドリル全体が材料に垂直に当
接しているから、ドリル１１は折れたり、曲がったりせ
ず、容易に垂直性の精度の高い極細深穴を形成すること
ができる。
触若しくは近接した位置で常にガイド板の貫通孔１４に
支持されているので、常にドリル全体が材料に垂直に当
接しているから、ドリル１１は折れたり、曲がったりせ
ず、容易に垂直性の精度の高い極細深穴を形成すること
ができる。
【００２６】更に、ドリル１１を超音波によって、上下
に微振動させながら穿孔すれば、ドリルの上昇トルクを
小さくすることができるから、更に容易に真っすぐな深
穴を形成することができる。微振動により、材料は細か
く破砕されるので、ドリルは破砕後上昇させることがで
きるようになり、上昇トルクが小さくなるからである。
に微振動させながら穿孔すれば、ドリルの上昇トルクを
小さくすることができるから、更に容易に真っすぐな深
穴を形成することができる。微振動により、材料は細か
く破砕されるので、ドリルは破砕後上昇させることがで
きるようになり、上昇トルクが小さくなるからである。
【００２７】
【効果】以上述べたごとく、本発明によれば、ドリル先
端には余分なトルクがかからないので、直径０．４ｍｍ
以下で従来に比べて３倍以上の長さの直線性の精度に格
段に優れた深穴を極めて容易に形成することができるの
で、極細深穴を形成する場合に、複数枚の材料にそれぞ
れ極細の穴を形成し、これを各穴が完全に一致するよう
に貼着積層する極めて作業能率の悪い作業をする必要が
なくなる等の極めて画期的な効果を奏する。
端には余分なトルクがかからないので、直径０．４ｍｍ
以下で従来に比べて３倍以上の長さの直線性の精度に格
段に優れた深穴を極めて容易に形成することができるの
で、極細深穴を形成する場合に、複数枚の材料にそれぞ
れ極細の穴を形成し、これを各穴が完全に一致するよう
に貼着積層する極めて作業能率の悪い作業をする必要が
なくなる等の極めて画期的な効果を奏する。
【００２８】
【図１】本発明の実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の他の実施例を示す断面図である。
【図３】従来のル−マ型ドリルを示す側面図である。
【図４】従来のストレ−トタイプドリルを示す側面図で
ある。
ある。
１１ ドリル １２ ドリルシャンク １３ ガイド筒体 １７ コイルスプリング １８ 超音波発生器 １９ 極細深穴を形成しようとす
る材料 ２１ ブレ止め板
る材料 ２１ ブレ止め板
Claims (9)
- 【請求項１】深穴加工しようとする材料の下方に、ガイ
ド板から若干突出した回転する極細ドリル先端を当接さ
せ、該ドリルの前記材料中への上昇進入中、前記ガイド
板上端と前記材料下部とは常に近接若しくは接触した位
置にあるようにしてドリルのブレを防止し、前記ドリル
を上方に移動させ、穿孔によって生じた切粉は下方に落
下させるようにしたことを特徴とする極細深穴加工法。 - 【請求項２】前記ドリルの直径が０．５ｍｍ以下であ
り、前記材料に直径０．５ｍｍ以下の極細深穴若しくは
開孔を形成する請求項１に記載の深穴加工法。 - 【請求項３】前記ドリルを、超音波によって微振動さ
せ、ドリルを微振動させながら上方に移動させてなる請
求項１に記載の深穴加工法。 - 【請求項４】前記ガイド板は、所定の厚さの板体にドリ
ルが進退自在に嵌合する貫通孔を形成することにより構
成し、該ガイド板を前記材料に接触若しくは近接した位
置に固定してなる請求項１〜３のいずれかに記載の深穴
加工法。 - 【請求項５】ガイド筒体上面を前記ガイド板に形成し、
前記ドリルの前記材料中への上昇進入に連動して、前記
ガイド筒体を相対的に下方に移動させるように構成して
なる請求項１に記載の深穴加工法。 - 【請求項６】前記ガイド筒体を、弾性体の力に抗して相
対的に下方に移動させる請求項５に記載の深穴加工法。 - 【請求項７】前記ドリルを該ドリルより大径のドリルシ
ャンクに連接し、該ドリルシャンクに前記ガイド筒体を
移動自在に嵌合し、該ガイド筒体先端に、前記ドリルを
移動自在に支持する貫通孔を形成し、前記ガイド筒体は
弾性体の力に抗して下方に移動し得るように構成した請
求項６に記載の深穴加工法。 - 【請求項８】前記弾性体がコイルスプリングであり、コ
イルスプリングの一端を、前記ドリルシャンクに固定若
しくは係止し、コイルスプリングの他端を、前記ガイド
筒体段部に当接させてなる請求項７に記載の深穴加工
法。 - 【請求項９】前記ガイド筒体を、大径筒体に小径筒体の
後部を嵌合固定することにより構成し、該大径筒体と前
記ドリルシャンクとの間に前記コイルスプリングを介装
してなる請求項８に記載の深穴加工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11956896A JPH09285905A (ja) | 1996-04-18 | 1996-04-18 | 極細深穴加工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11956896A JPH09285905A (ja) | 1996-04-18 | 1996-04-18 | 極細深穴加工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09285905A true JPH09285905A (ja) | 1997-11-04 |
Family
ID=14764568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11956896A Pending JPH09285905A (ja) | 1996-04-18 | 1996-04-18 | 極細深穴加工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09285905A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103978246A (zh) * | 2013-02-07 | 2014-08-13 | 郭昆兰 | 一种深孔钻机 |
| CN113560421A (zh) * | 2021-07-23 | 2021-10-29 | 厦门礼田兴机械有限公司 | 一种用于深孔连接杆的冲孔结构及冲孔设备 |
| CN115007902A (zh) * | 2022-05-23 | 2022-09-06 | 陕西柴油机重工有限公司 | 一种超大长径比细孔的高效加工方法 |
-
1996
- 1996-04-18 JP JP11956896A patent/JPH09285905A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103978246A (zh) * | 2013-02-07 | 2014-08-13 | 郭昆兰 | 一种深孔钻机 |
| CN113560421A (zh) * | 2021-07-23 | 2021-10-29 | 厦门礼田兴机械有限公司 | 一种用于深孔连接杆的冲孔结构及冲孔设备 |
| CN115007902A (zh) * | 2022-05-23 | 2022-09-06 | 陕西柴油机重工有限公司 | 一种超大长径比细孔的高效加工方法 |
| CN115007902B (zh) * | 2022-05-23 | 2023-11-21 | 陕西柴油机重工有限公司 | 一种超大长径比细孔的高效加工方法 |
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