JPH09278912A - 離型用ポリフェニレンスルフィドフィルムおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】平均表面粗さ（Ｒａ）が０．００５〜０．
０３μｍのフィルムであって、フィルム表面に発生す
る、フィルムのベース面に対して０．３μｍ以上のすじ
状の凹凸が１２本／ｍ以下であることを特徴とした離型
用ポリフェニレンスルフィドフィルム。 【効果】離型フィルムに要求される特性、すなわち耐熱
性、耐薬品性、離型性、機械特性等に優れるポリフェニ
レンスルフィドフィルムの従来からの課題であった溶融
成形時に発生するすじ状凹凸の表面欠陥が改良でき、高
機能性離型フィルムを提供することができた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリフェニレンス
ルフィドフィルムに関するものであり、さらに詳しくは
フィルムの表面欠陥が少ない離型用ポリフェニレンスル
フィドフィルムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電子機器、情報機器の急激な発展に伴
い、液晶膜や高機能高分子膜の要求レベルも向上し、膜
厚の極薄化、均質性、表面性（異物、キズ、凹凸が少な
いこと）、平面性等などの要求特性が厳しくなってい
る。これらの機能膜は、単独で製造することが困難であ
り、別の高分子シートやフィルム、金属板やガラス板上
に該機能膜樹脂を塗布し固化した後、別の高分子シート
やフィルム、金属板、ガラス板等から剥離して製造され
るケースが増加している。特に、電子機器や情報機器に
使用される場合は、他の機材と貼り合わせたり、該機能
膜上に別の樹脂を塗布したりする加工が入り、しかも連
続加工される場合が多いためその離型材として高分子シ
ートやフィルムが使用されるケースが多い。

【０００３】したがって、離型用途に用いられるシート
やフィルムにも要求品質が厳しくなってくる。該機能膜
（以下被離型膜という場合がある）の品質を阻害しない
ために、表面性や平面性に優れることはもちろんのこ
と、加工時の作業性をよくするために、耐熱性、耐薬品
性、離型性、機械特性、耐汚染性（フィルム表面に別の
離型塗料が塗布されていると離型時に該塗料が被離型膜
に転写してしまうことがあり、その怖れがないこと）等
を兼ね備えている必要がある。

【０００４】従来この分野に用いられていたフィルムや
シートとしては下記のものを挙げることができる。

【０００５】（１）ポリエチレンフィルム、シート （２）ポリプロピレンフィルム、シート （３）ポリエステルフィルム （４）ポリイミドフィルム （５）弗素系フィルム また、ポリフェニレンスルフィドフィルムも特開昭５３
−１０８８８３号公報、同５４−１３７５５４号公報等
で提案されている。また、特開平７−１４０３２６号公
報等でＰＰＳフィルムを液晶膜の離型基材に用いること
が提案されている。さらに、該フィルムの表面欠陥を改
良し、かつ摩擦係数を小さくして加工性をよくしたもの
が特開昭５５−３４９６８号公報や同５９−１９５３１
９号公報等で提案されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のフィル
ムやシートは次の問題点を有していた。（１）、（２）
のフィルム、シートは離型性や耐薬品性に富むが耐熱性
に問題がある。（３）のフィルムは耐熱性や耐薬品性、
離型性の点で問題がある。該フィルムが離型分野に用い
られる場合はフィルム表面に離型塗料を塗布するケース
が多く、汚染性が問題となる。また耐熱的には２００℃
が限度でそれ以上の温度にさらされると急激に熱収縮し
てしまう。また、（４）のフィルムは、耐熱性に富むが
耐薬品性（特にアルカリに弱い）や離型性およびフィル
ムの均質性に問題があった。さらに（５）のフィルムは
離型性に富むが機械特性に問題があり、加工時に高張力
がかかるとフィルムが変形してしまう。

【０００７】一方、ポリフェニレンスルフィドフィルム
（以下ＰＰＳフィルムと略称する場合がある）は、耐熱
性、耐薬品性、機械特性、離型性に優れおり高機能膜等
の離型フィルムとしては最適である。しかし、フィルム
の表面の粗大突起や溶融押出成形時に発生するすじ状の
表面欠陥が被離型膜に表面欠陥を発生させ、該利用分野
での使用が制限されていた。特開昭５５−３４９６８号
公報や同５９−１９５３１９号公報等で表面欠陥を改良
するために該フィルムの表面の粗大突起を防止する方法
が提案されているが、溶融押出成形時に発生するすじ状
凹凸は改良していない。特開平７−１４０３２６号公報
等で提案されている液晶膜の離型用途では、上記すじ状
凹凸のため製造収率が著しく低下するという問題点があ
った。

【０００８】本発明は、耐熱性、耐薬品性、機械特性、
離型性等に富むＰＰＳフィルムの表面粗大突起を低減す
るとともに、フィルム表面に発生するすじ状凹凸を改良
した高機能離型用フィルムを提供することを目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は平均
表面粗さ（Ｒａ）が０．００５〜０．０３μｍのフィル
ムであって、フィルム表面に発生する、フィルムのベー
ス面に対して０．３μｍ以上のすじ状の凹凸が１２本／
ｍ以下であることを特徴とした離型用ポリフェニレンス
ルフィドフィルムである。

【００１０】さらに、溶融押出機で溶融混練し、瀘過工
程、Ｔダイから溶融成形シートを押し出し成形し、キャ
ストして二軸延伸、熱処理する二軸配向ポリフェニレン
スルフィドの製造方法において、少なくとも該瀘過工程
とＴダイの間に溶融混練できるミキサーを用いることを
特徴とした上記記載の離型用ポリフェニレンスルフィド
フィルムの製造方法である。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明において、平均表面粗さ
（Ｒａ）とは、ＤＩＮ−４７６８、ＪＩＳ−Ｂ−０６０
１等で規格で定められた方法で測定した、フィルム表面
の微細凹凸の平均値でμｍで表わしたものである。該Ｒ
ａが０．００５〜０．０３μｍ（好ましくは０．００７
〜０．０２５μｍ）の範囲にないと加工性が悪く、被離
型膜に表面欠陥が発生しやすくなり本発明の目的が達成
できない。すなわち、該Ｒａが０．００５μｍ未満では
該フィルムを巻取った時やフィルムの製造時または加工
時に搬送ロールを通した時にフィルム表面に擦り傷が入
り、該傷が離型後の被離型膜に転写してしまう。また該
Ｒａが０．０３μｍを超えると、該フィルム表面に粗大
突起を形成し、被離型膜に表面欠陥を発生させてしま
う。

【００１２】本発明において、フィルム表面に発生す
る、フィルムのベース面に対して０．３μｍ以上のすじ
状の凹凸が１２本／ｍ以下（好ましくは１０本／ｍ以
下）でないと被剥離膜にすじ状の欠陥を発生させ本発明
の目的が達成できなくなる。ここで、すじ状凹凸とは、
未延伸フィルムや二軸延伸フィルムの表面に連続的に表
われる高さ０．３μｍ以下、幅２０ｍｍ以下の凹凸をい
う。該凹凸は、未延伸フィルムなら反射光を当てると肉
眼でも確認できるし、二軸延伸フィルムであれば偏光を
かけると偏光斑となって肉眼でも確認できる。

【００１３】ここで該凹凸の高さ、幅は、次の方法で定
量化できる。フィルムの厚みを連続的に測定できる厚み
測定機の出力部に急峻変動のみ取り出すフィルターを接
続して、さらにチャート記録器を接続して、連続したす
じ状凹凸に直行する方向にフィルムの厚みを連続的に測
定すると、厚みパターンの大きなうねり部分を直線状の
変化に変換でき急峻な変動のみをチャートに表わすこと
ができる。この急峻変動の山谷の頂点が本発明でいうす
じ状凹凸の高さである。また、該直線状に変動する山谷
の高さ方向の中心部の山または谷の幅が該凹凸の幅とな
る。またフィルムのベース面とは、該山谷の高さ方向の
中心部に測定方向（チャートの進行方法）に引いた直線
をいう。上記の方法で測定したすじ状凹凸の高さ（山谷
の頂点からフィルムベースまでの距離）が０．３μｍ以
上になると離型後の被離型膜に表面欠陥を発生しやすく
なる。該すじ状凹凸の幅（すじ状凹凸と直行する方向の
変動幅）は２０ｍｍ以下のものが特に本発明の目的を阻
害する。２０ｍｍを超えると、急峻変動でなくなり被離
型膜への影響が小さくなる。該変動が測定方向（すじ状
凹凸に直行する方向）に対して１２本／ｍ（好ましくは
１０本／ｍ）以上になると被離型膜に与える表面欠陥が
著しくなり本発明の目的が達成できなくなる。

【００１４】本発明でいう離型とは、目的とする樹脂や
樹脂組成物を別の基材に一旦塗布やラミネートなどの方
法で設けた後、少なくとも一度剥離工程を設けて、目的
とする被離型膜を該別の基材から剥離分離して得ること
をいい、このような用途に用いられる基材フィルムを離
型フィルムという。本発明の離型フィルムの厚みは好ま
しくは６〜３５０μｍ、さらに好ましくは１０〜２５０
μｍが作業性の点でよい。

【００１５】本発明のポリフェニレンスルフィドフィル
ムとは、ＰＰＳ樹脂組成物を溶融成形した未延伸、無配
向フィルムまたは該未延伸フィルムを二軸延伸および熱
処理してなる二軸配向フィルムをいうが、特に本発明の
目的を達成するためには二軸配向フィルムが特に好まし
い。

【００１６】ＰＰＳとは、繰り返し単位の９０モル％以
上が次の構造式

【化２】 で示される構成単位からなる重合体をいう。係る成分が
９０モル％未満ではポリマの結晶性、熱転移温度等が低
くＰＰＳを主成分とする樹脂組成物からなるフィルムの
特徴である耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、機械特性等
を損なう。ここで繰り返し単位の１０モル％未満であれ
ば共重合可能なスルフィド結合が含有していてもよい。
特に本発明の目的としているフィルムの溶融成形時に発
生するすじ状凹凸を低減させるためには、上記繰り返し
単位の９８モル％以上が好ましく、さらに好ましくは１
００モル％からなる重合体である。

【００１７】また、本発明の樹脂組成物とは、ＰＰＳを
７０重量％以上含む組成物をいう。ＰＰＳの含有量が７
０重量％未満では、耐熱性、機械特性、表面性等を損な
う。該樹脂組成物の残りの３０重量％未満は、ＰＰＳ以
外のポリマ、無機または有機のフィラー、滑剤、着色
剤、酸化防止剤、帯電防止剤等の添加物を含むことがで
きる。

【００１８】該樹脂組成物の溶融粘度は、温度３００
℃、せん断速度２００ｓｅｃ⁻¹ のもとで、７００〜１
５０００ポイズの範囲が成形性の点で好ましいが、本発
明の目的である溶融成形時に発生するすじ状凹凸やその
他の表面欠陥を防止するためには、上記溶融粘度が１０
００〜１００００ポイズが好ましく、さらに好ましくは
１０００〜８０００ポイズである。該溶融粘度が１００
０ポイズ未満では溶融成形してキャストした未延伸フィ
ルムが結晶化しやすくなり、その後の二軸延伸フィルム
の表面形態を制御しにくくなり、逆に１００００ポイズ
を超えるとすじ状凹凸が発生しやすくなる。なお、該溶
融粘度は最終的に得られるＰＰＳフィルムの溶融粘度に
等しい。

【００１９】本発明の離型用ＰＰＳフィルムの表面に、
本発明の目的を阻害しない範囲であれば、離型剤、帯電
防止剤等の樹脂や化合物が塗布やラミネートされていた
り、適度な表面処理たとえばコロナ放電処理やプラズマ
処理されていてもよい。

【００２０】次に本発明の離型用ポリフェニレンスルフ
ィドフィルムの製造方法について述べる。

【００２１】まず、本発明に用いるＰＰＳの製造方法
は、硫化アルカリとパラジハロベンゼンとを極性溶媒中
で高温高圧下に反応させて得られる。特に、硫化ナトリ
ウムとパラジクロルベンゼンを、Ｎ−メチルピドロドン
等のアミド高沸点極性溶媒中で反応させるのが好まし
い。この場合、重合度を調整するために、苛性アルカ
リ、カルボン酸アルカリ金属塩等のいわゆる重合助剤を
添加して、２３０〜２８０℃で反応させるのが最も好ま
しい。また、本発明に用いるＰＰＳは、繰り返し単位の
９８モル％以上が次の構造式

【化３】 で示される構成単位にすることが、本発明の目的を達成
するうえで特に好ましいため、上記のモノマ組成である
パラジクロルベンゼンを予め精製して混合する異性体化
合物（トリクロルベンゼン等）をよく除くことが特に好
ましい。重合系内の圧力および重合時間は使用する助剤
の種類や量および所望する重合度等によって適宜決定す
る。得られた粉状または粒状のポリマを、水または／お
よび溶媒で洗浄して、副製塩、重合助剤、未反応モノマ
等を分離する。

【００２２】このポリマをベースにして、ＰＰＳ樹脂組
成物を製造する。まず、本発明の離型用ＰＰＳフィルム
の平均表面粗さ（Ｒａ）を本発明の範囲に制御するため
には、無機または有機の滑剤を、上記粉状または粒状の
ポリマに混ぜ、ヘンシェル等で均一混合した後、押出機
に供給しさらに溶融混練し、ガット状に溶融成形して、
長さ２〜１０ｍｍ程度にカットしたペレットを作成す
る。また、上記滑剤をベント構造の押出機に供給して溶
融混練のみでおこなってもよい。また、滑剤等の添加剤
を使用濃度より高濃度にブレッドしたものを作成してお
いて、フィルムの製造工程で適正濃度に希釈することも
できる。なお、本発明に用いる滑剤は、平均粒径３μｍ
以下、添加量０．０５〜３重量％の範囲が該Ｒａを本発
明の範囲に制御しやすい点で特に好ましい。また、粒形
は特に規定されない。

【００２３】次に上記で得られたＰＰＳ樹脂組成物ペレ
ットを真空下の加熱式ドライヤで、温度１００〜１８０
℃、時間１〜５時間程度の条件で乾燥する。

【００２４】該樹脂組成物をフィルムに溶融成形して未
延伸フィルムを得る。ＰＰＳ樹脂組成物を段階的に各温
度に制御できるシリンダ部に樹脂を供給し、溶融させな
がら移動させるスクリューを兼ね備えた押出機に供給
し、押出機を出たポリマを短管状の管を通過させ瀘過工
程に導く。瀘過工程とは、ポリマ中に含まれる異物や添
加剤の凝集物を取り除く工程であり、瀘過箱とよばれる
ケースの中に金網、焼結金属、金属繊維などの金属性の
フィルタが設置されている。該瀘過工程を通過した溶融
ポリマは、また短管を通り、直線状のリップを有するＴ
ダイと呼ばれる口金でシート状に溶融成形され、リップ
から吐出する。シート状に吐出したポリマは、その直下
に設置された金属ロールで該ポリマのガラス転移点以下
に冷却され固化（キャスト）されて、未延伸フィルム
（シート）が成形される。

【００２５】ここで、本発明の目的である、溶融成形時
に発生するすじ状凹凸は、Ｔダイのリップから吐出する
ポリマの吐出流量分布がＴダイのリップの幅方向で均一
であることが極めて重要である。該流量とは、ポリマ粘
度とポリマの流速分布等で決まり、Ｔダイの幅方向の平
均ポリマ流量に対する各幅方向のポリマ流量の比を求
め、その平均値を口金指数と定義し、該指数が０．９５
以上でないと本発明でいうすじ状凹凸がＴダイ中央部に
集中して本発明の目的が達成できなくなる。なお該指数
は、Ｔダイのマニーホールド部の形状やリップ間隙の適
正化、圧力損失の適正化等で制御できるものである。ま
た上記工程の瀘過とＴダイの間で溶融ポリマを再度混練
するミキサを用いると本発明の効果は一層向上する。該
ミキサとは、短管内部にポリマの流路変化させながら溶
融ポリマを混練する方法、外部から機械的にミキシング
する方法等で瀘過されたポリマを再度混練してポリマ温
度や溶融粘度の斑を均一にする機能を有するものであ
る。

【００２６】このようにして得られた未延伸フィルムを
さらに二軸延伸フィルムにする方法は、逐次二軸延伸
法、同時二軸延伸法等の周知の方法を用いることができ
る。延伸は、長手方向、幅方向とも９０〜１１０℃で３
〜５倍の範囲で行なう。さらに熱処理をおこなう。熱処
理条件は温度１８０〜融点の範囲で、定長または１５％
以下の制限収縮下に１〜６０秒間行なうのが、耐熱性、
機械特性、熱的寸法安定性の点で好ましい。さらに該フ
ィルムの熱寸法安定性を向上させるために、一方向もし
くは二方向にリラックスしてもよい。

【００２７】

【特性の評価方法】次に本発明の記述に用いた、特性の
評価方法および評価の基準を述べる。

【００２８】（１）平均表面粗さ（Ｒａ） ＤＩＮ−４７６８に準じ、カットオフ：０．２５ｍｍ、
試長：２．４ｍｍで測定した。また、測定倍率は、縦方
向に２００００倍、横方向に５０倍とした。用いた表面
粗さ測定機は小坂研究所（株）製ＳＥ−３Ｆである。

【００２９】（２）溶融粘度 長さＬ、半径Ｒの毛管状ダイを有する高下式フロテスタ
ーを用いて、温度Ｔのもとで圧力Ｐでポリマを押し出し
たときの容積吐出量をＱとするとき、みかけのせん断速
度γおよびみかけの粘度μを次のように定義する。

【００３０】 τ＝（ＲＰ）／（２Ｌ） γ＝（４Ｑ）／（πＲ² ） μ＝τ／γ このとき、種々のγに対してそのときのμをプロットし
て得られる曲線μ＝ｆ（γ）の、γ＝２００ｓｅｃ⁻¹
における値をもって溶融粘度を定義する。

【００３１】本発明において、Ｌ＝１０ｍｍ、Ｒ＝０．
５ｍｍのダイを用い、Ｔ＝３００℃で測定した値を用い
た。

【００３２】（３）すじ状凹凸 フィルム自動送り装置は、アンリツ（株）製のフィルム
送り装置を用い、厚み計はアンリツ（株）製のＫ３０６
Ｃを用いた。

【００３３】フィルターは、ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＫＺ−
Ｕ３、レコーダーはＫＥＹＥＮＣＥ社製ＲＤ−５０Ｒを
使用した。

【００３４】またチャートレコーダーは横河社製ＰＥＮ
ＲＥＣＯＲＤＥＲタイプ３０５６を用いた。

【００３５】測定条件は、フィルム送り速度を６０ｃｍ
／分、チャート速度を２０ｃｍ／分とした。

【００３６】（４）被離型膜のすじ状表面欠陥の測定 フィルムの表面を布でラビング処理し、特開平７−１４
０３２６号公報の実施例記載の液晶ポリマをを調整し塗
布して乾燥、熱処理した後、該膜をフィルムから剥離し
てガラス板に挟んで偏向光で膜のすじ状表面欠陥を確認
した。評価は下記の基準でおこない、△以上を合格範囲
とした。なお、評価サンプルサイズは３００ｍｍ×２０
０ｍｍとした。

【００３７】また、塗布した液晶ポリマの乾燥温度は１
００℃で約１０分間行なった。また熱処理条件は、２３
０℃の温度で約３０分間行なった。

【００３８】 ◎：被離型膜の欠陥がほとんどない ○：被離型膜に若干の欠陥（１〜２箇所で薄い欠陥）が
ある △：被離型膜の欠陥数２〜６箇所。しかし欠陥部分が薄
い ×：被離型膜の欠陥数５箇所以上で大半が濃い欠陥 ××：被離型膜の欠陥数がほぼ全面にあり、かつ濃い欠
陥。

【００３９】（５）被離型膜のすじ以外の形状の表面欠
陥の測定 上記（４）と同様の方法で、すじ状以外の表面欠陥を確
認し、下記の基準で評価した。なお、△以上を合格範囲
とした。

【００４０】 ◎：被離型膜の欠陥がほとんどない ○：被離型膜に若干の欠陥（１〜３個）がある △：被離型膜の欠陥数が２〜６個 ×：被離型膜の欠陥数６箇所以上で大きな欠陥が混在す
る ××：被離型膜の欠陥数がほぼ全面にあり、大きな欠陥
が多い。

【００４１】（６）引張り試験（強度、伸度） ＡＳＴＭ−Ｄ−６３８−７２法に従ってフィルムの長手
方向のみ測定した。引張り強度は１０ｋｇ／ｍｍ² 以
上、引張り伸度は３０％以上が離型フィルムの加工に支
障がない機械特性である。

【００４２】（７）口金指数 ポリマの吐出量を一定にし、Ｔダイの幅方向（中央部か
ら端部の１／２の幅）に１０点の吐出ポリマの流量（流
速、単位長のリップ幅、ポリマ密度から求めた）を求
め、該流量の平均値に対する各位置の流量の比をとり、
その平均値を口金指数とした。ここで、ポリマ吐出量は
３３０ｋｇ／ｈｒとし、リップ間隙は２ｍｍ、リップ長
９００ｍｍ設定とした。さらにポリマ密度は１．３５ｇ
／ｃｃを用いた。

【００４３】

【実施例】次に本発明を実施例を挙げて詳細に説明す
る。

【００４４】実施例１ （１）本発明に用いるＰＰＳの重合 オートクレーブに、硫化ナトリウム３２．６ｋｇ（２５
０モル、結晶水４０重量％を含む）、水酸化ナトリウム
１００ｇ、安息香酸ナトリウム３６．１ｋｇ（２５０モ
ル）、およびＮ−メチル−２−ピロリドン（以下ＮＭＰ
と略称することがある）７９．２ｋｇを仕込み２０５℃
の温度で脱水した後、１，４−ジクロルベンゼン３７．
５ｋｇ（２５５モル）およびＮＭＰ２０．０ｋｇを加
え、２６５℃の温度で４時間反応させた。反応生成物を
水洗、乾燥してｐ−フェニレンスルフィドユニット１０
０モル％からなるポリ−ｐ−フェニレンスルフィドポリ
マを２１．１ｋｇ（収率７８％）を得た。得られたＰＰ
ＳポリマをＰＰＳ−１をする。

【００４５】（２）ＰＰＳ樹脂組成物の調整 上記で得られたＰＰＳ−１に、平均粒径０．７μｍの球
状シリカ微粉末と平均粒径０．２μｍのシリカ微粉末と
を２：３の割合にして合計の添加量が０．３重量％にな
るよう調合して、３０ｍｍ径の二軸のスクリューを有す
るベント押出機に供給し、３２０℃の温度で溶融し、金
属繊維を用いた９５％カット孔径１０μｍのフィルタを
通して瀘過したのち、３ｍｍ孔径ダイから押し出しガッ
ト状の樹脂組成物を得た。さらに該組成物を約５ｍｍ長
に裁断してＰＰＳ樹脂組成物のペレットを得た。

【００４６】（３）ＰＰＳ二軸延伸フィルムの製造 上記（２）で得たＰＰＳのペレットを、真空下で温度１
８０℃、３時間乾燥した。該乾燥ペレットを、４０ｍｍ
孔径の単軸スクリューを有する押出機に供給して、金属
繊維を用いた９５％カット孔径８μｍのフィルタを通し
て瀘過し、短管内に該溶融ポリマが混練できる構造のミ
キサを通過させ、さらに口金指数を０．９９に調整した
長さ９００ｍｍ、間隙２ｍｍの直線状のリップを有する
Ｔダイから押し出し、表面温度２４℃の金属ドラム上に
キャストした。得られた未延伸シートの厚さは、１．２
ｍｍであった。

【００４７】続いて、該シートを逐次二軸延伸機に導
き、長手方向は温度９８℃で４．２倍延伸し、さらに幅
方向に延伸するためにテンタに通し、温度１００℃で
３．６倍延伸した。さらに同一テンタに後続する熱処理
室で２６０℃の温度で、１０秒間熱処理し、５％の制限
収縮下で幅方向にリラックスした。得られたフィルムの
厚さは７０μｍであった。また得られたフィルムの溶融
粘度は２９００ポイズであった。このフィルムを離型フ
ィルム−１とする。得られたフィルムの平均表面粗さ
（Ｒａ）は０．０１４μｍであった。また、該フィルム
に偏光をかけて確認したが、すじ状凹凸やその他の欠陥
は見当たらなかった。

【００４８】実施例２、３、比較例１〜３ 実施例１のＰＰＳ−１のポリマに、実施例１で使用した
無機粒子の添加量を、０．０３重量％、０．１重量％、
０．６重量％、１．０重量％、１．８重量％とした５種
類のＰＰＳ樹脂組成物を作成した。なお、使用した２粒
子の混合比は実施例１と同比率とした。また、溶融押出
し条件、二軸延伸、熱処理条件も実施例１と同じであ
る。得られた離型フィルムを、無機粒子の添加量の少な
いものから、離型フィルム−２〜６とする。

【００４９】実施例４、５ 実施例１と同様の方法で、ＰＰＳポリマを重合し、重合
度の異なるポリマを２種類得た。該ポリマを実施例１の
方法でＰＰＳ樹脂組成物を調整し、二軸延伸フィルムと
した。得られたフィルムの溶融粘度は１１００ポイズの
ものと５９００ポイズのものであった。粘度が１１００
ポイズのものを離型フィルム−７、５９００ポイズのも
のを離型フィルム−８とした。

【００５０】実施例６ （１）ＰＰＳポリマの重合 ５０Ｌオートクレーブ（ＳＵＳ３１６製）に水硫化ナト
リウム５６．２６モル、水酸化ナトリウム５４．８モ
ル、酢酸ナトリウム１６モル、およびＮＭＰ１７０モル
を仕込む。次に、窒素ガス気流下に撹拌しながら内温を
２２０℃まで昇温させ脱水をおこなった。脱水終了後、
系を１７０℃まで冷却した後、５５モルのパラジクロル
ベンゼン（ｐ−ＤＣＢ）と０．０５５モルの１、２、４
−トリクロルベンゼン（ＴＣＢ）を２．５ＬのＮＭＰと
ともに添加し、窒素気流下の系を２．０ｋｇ／ｃｍ² ま
で加圧封入した。２３５℃にて１時間、２７０℃にて５
時間撹拌下にて加熱後、系を室温まで冷却、得られたス
ラリーを水２００モル中に投入し、７０℃で３０分間撹
拌後、ポリマを分離する。このポリマをさらに約７０℃
のイオン交換水（ポリマ重量の９倍）で撹拌しながら５
回洗浄後、約７０℃の酢酸ナトリウムの５％水溶液にて
窒素気流下にて約１時間撹拌した。さらに、約７０℃の
イオン交換水で３回洗浄後、分離し、１２０℃、真空雰
囲気下で２０時間乾燥して、白色粉のＰＰＳポリマを得
た。該ポリマをＰＰＳ−２とする。

【００５１】（２）離型フィルムの製造 実施例１の方法で二軸延伸フィルムを得た（離型フィル
ム−９）。

【００５２】実施例７ 実施例６の方法で、ＰＰＳのモノマ組成であるｐ−ＤＣ
Ｂの添加量を５４．５モルに対し、ＴＣＢを０．５５モ
ル添加して重合した。得られたＰＰＳの重合体をＰＰＳ
−３とする。さらに、実施例１の条件で二軸延伸フィル
ムを得た（離型フィルム−１０）。

【００５３】実施例８〜１０ ＰＰＳ−１、ＰＰＳ−２およびＰＰＳ−３を用いて、実
施例１に用いた瀘過工程とＴダイの間のミキサ構造の短
管を使用せずに通常の直管を用いて溶融押出し成形し、
実施例１の条件で３種類の二軸延伸フィルムを得た。得
られたフィルムをＰＰＳ−１を用いたものから順に、離
形フィルム−１１〜１３とする。

【００５４】比較例４〜６ ＰＰＳ−１〜３のＰＰＳポリマを用いて、実施例１で用
いたＴダイの口金指数が０．９３であるＴダイを用いて
溶融押出し成形し、実施例８の条件で３種類の二軸延伸
フィルムを得た。得れたフィルムをＰＰＳ−１を用いた
ものから順に、離形フィルム１４〜１６とする。

【００５５】実施例１１ 実施例８の製造方法で、Ｔダイの口金指数が０．９６で
あるＴダイを使用してＰＰＳ−１を溶融成形し二軸延伸
フィルムを得た。得られたフィルムを離型フィルム−１
７とする。

【００５６】本発明の実施例、比較例の結果を表に示
す。

【００５７】実施例１〜３および比較例１〜３から、離
型フィルムの平均表面粗さ（Ｒａ）が本発明でいう０．
００５〜０．０３μｍの範囲にないと被離型膜に表面欠
陥（すじ状欠陥以外の欠陥）を与え本発明の目的が達成
できなくなることが判る。すなわち、該Ｒａが０．００
５μｍ未満ではフィルムの巻取り工程や加工時の搬送ロ
ール等との摩擦によりフィルム表面にキズが入り、また
０．０３μｍを超えるとフィルムの表面凹凸が大きくな
り被離型膜に欠陥を与え、本発明の目的が達成できなく
なる。

【００５８】また、実施例１および実施例４〜７から原
料ポリマの溶融粘度が１０００〜１００００ポイズの範
囲が本発明の目的を達成する上で有利であることが判
る。該粘度が１０００ポイズと低くなると、機械特性が
低下し、結晶化によりフィルム表面が粗れ本発明の目的
が達成しにくくなる。逆に該粘度が１００００ポイズを
越えると、本発明の最大の目的であるすじ状凹凸の発生
が著しくなる。また実施例５と実施例６はほとんど同様
の溶融粘度でありながら、重合時にＴＣＢを用いない、
次の繰り返し単位

【化４】 が１００モル％のポリマを使用した方がすじ状凹凸を防
止するうえで有利であることが判る。

【００５９】また、実施例１、実施例６、７の離型フィ
ルムと実施例８〜１０までの離型フィルムの特性を比較
すると、瀘過工程とＴダイとの間にポリマを溶融状態で
ミキシングできる構造としたミキサを用いる方が、本発
明の目的を達成しやすいことがよく判る。

【００６０】比較例４〜６はＴダイの口金指数が０．９
３であり、該指数が０．９９のものを用いた実施例１お
よび実施例６、７の離型フィルムと比較すると、すじ状
凹凸の低下には不利であることがよく判る。また実施例
１１から本発明でいう口金指数は０．９５以上でなけれ
ば本発明の目的であるすじ状凹凸欠陥を改良することが
難しいことが判る。

【００６１】

【表１】

【表２】

【００６２】

【発明の効果】本発明は以上の構成としたため、離型フ
ィルムに要求される特性、すなわち耐熱性、耐薬品性、
離型性、機械特性等に優れるポリフェニレンスルフィド
フィルムの従来からの課題であった溶融成形時に発生す
るすじ状凹凸の表面欠陥が改良でき、高機能性離型フィ
ルムを提供することができた。

【００６３】本発明の離型用ポリフェニレンスルフィド
フィルムは、液晶膜、セラミック膜や高機能高分子膜等
の微小な表面欠陥を嫌う用途に最適な離型基材である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 81:00 Ｂ２９Ｌ 7:00

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均表面粗さ（Ｒａ）が０．００５〜
   ０．０３μｍのフィルムであって、フィルム表面に発生
   する、フィルムのベース面に対して０．３μｍ以上のす
   じ状の凹凸が１２本／ｍ以下であることを特徴とした離
   型用ポリフェニレンスルフィドフィルム。
2. 【請求項２】 ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物に
   おいて、ポリフェニレンスルフィドの繰り返し単位の９
   ８モル％以上が次の構造式 【化１】 で示される構成単位からなる重合体であって、かつ該樹
   脂組成物の溶融粘度が温度３００℃、せん断速度２００
   ｓｅｃ⁻¹ のもとで、１０００〜１００００ポイズの範
   囲であることを特徴とした請求項１に記載の離型用ポリ
   フェニレンスルフィドフィルム。
3. 【請求項３】 溶融押出機で溶融混練し、瀘過工程、Ｔ
   ダイから溶融成形シートを押し出し成形し、キャストし
   て二軸延伸、熱処理する二軸配向ポリフェニレンスルフ
   ィドの製造方法において、少なくとも該瀘過工程とＴダ
   イの間に溶融混練できるミキサーを用いることを特徴と
   した請求項１または請求項２に記載の離型用ポリフェニ
   レンスルフィドフィルムの製造方法。