JPH09209180A - Rust preventive treatment of copper or copper alloy material - Google Patents
Rust preventive treatment of copper or copper alloy materialInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、板、線及びパイプ
等からなる銅又は銅合金材の防錆処理方法に関し、特
に、防錆膜形成の前処理工程として、表面の酸及び油分
等を短時間で十分に除去することができ、その後の防錆
膜形成工程において、強固な防錆膜を均一に形成するこ
とを可能にする銅又は銅合金材の防錆処理方法を提供す
る。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a rust-preventing method for copper or copper alloy materials such as plates, wires and pipes. Provided is a method for rust-preventing a copper or copper alloy material, which can be sufficiently removed in a short time, and which makes it possible to uniformly form a strong rust-preventive film in a subsequent rust-proof film forming step.
【０００２】[0002]
【従来の技術】一般的に、銅又は銅合金材の防錆剤とし
て、ベンゾトリアゾール（ＢＴＡ）又はその誘導体が使
用されている。以下、ＢＴＡ及びその誘導体を総称し
て、単にＢＴＡという。このＢＴＡの防錆効果は、銅又
は銅合金材の表面にＢＴＡ高分子膜を形成することによ
るものである。即ち、銅又は銅合金材の表面には、必
ず、原子オーダーの薄い酸化銅（Ｃｕ2Ｏ） の皮膜が自
然に形成されているが、ＢＴＡ分子はこの酸化銅と強い
配位結合を形成すると共に、ＢＴＡ分子同士も共有結合
を形成して、銅又は銅合金材の表面に強固なＢＴＡ高分
子膜を形成する。このようにして形成されたＢＴＡ高分
子膜は、銅又は銅合金材に対する密着性が優れていると
共に、極めて優れた耐食性を有し、銅又は銅合金材の表
面を腐食及びそれに起因する変色から保護する。2. Description of the Related Art Benzotriazole (BTA) or its derivative is generally used as an anticorrosive agent for copper or copper alloy materials. Hereinafter, BTA and its derivatives are collectively referred to simply as BTA. The rust preventive effect of BTA is due to the formation of a BTA polymer film on the surface of copper or a copper alloy material. That is, although a thin film of copper oxide (Cu 2 O) of atomic order is naturally formed on the surface of copper or copper alloy material, BTA molecules form a strong coordination bond with this copper oxide. At the same time, BTA molecules also form covalent bonds to form a strong BTA polymer film on the surface of the copper or copper alloy material. The BTA polymer film formed in this manner has excellent adhesion to copper or a copper alloy material, and also has extremely excellent corrosion resistance. Protect.
【０００３】図２はこのＢＴＡによる従来の防錆処理方
法を示すブロック図である。先ず、板、線又はパイプ等
の形状に加工した銅又は銅合金材（処理材）を酸洗する
ことにより脱脂し（ステップ１）、水洗した後（ステッ
プ２）、一旦、乾燥する（ステップ３）。ステップ１の
酸洗は、処理材表面の酸化物（ＣｕＯ）及び加工潤滑油
等の除去を目的とし、硫酸、硝酸、リン酸又はクロム酸
等を使用して実施される。また、ステップ３の乾燥は、
この乾燥処理により処理材の表面に薄い酸化銅の層が形
成されるので、ＢＴＡが処理材と反応しやすくなる効果
がある。その後、処理材をＢＴＡを含んだ溶液に浸漬す
るか、又はこの溶液を処理材に塗布してＢＴＡ処理し
（ステップ４）、最後に、乾燥して（ステップ５）、製
品とする。ステップ４におけるＢＴＡ処理には、水、ア
ルコール又はトリクロルエタン等の溶媒にＢＴＡを溶解
させた溶液を使用する。この防錆処理溶液は５０乃至８
０℃であることが好ましい。FIG. 2 is a block diagram showing a conventional rustproofing method using BTA. First, a copper or copper alloy material (treated material) processed into a shape of a plate, wire, pipe or the like is degreased by pickling (step 1), washed with water (step 2), and then dried once (step 3). ). The pickling in step 1 is carried out by using sulfuric acid, nitric acid, phosphoric acid, chromic acid or the like for the purpose of removing oxides (CuO) on the surface of the treated material and processing lubricating oil. In addition, the drying in step 3
By this drying treatment, a thin copper oxide layer is formed on the surface of the treated material, so that BTA easily reacts with the treated material. Then, the treatment material is immersed in a solution containing BTA, or this solution is applied to the treatment material and subjected to BTA treatment (step 4), and finally dried (step 5) to obtain a product. For the BTA treatment in step 4, a solution prepared by dissolving BTA in a solvent such as water, alcohol or trichloroethane is used. This rustproofing solution is 50 to 8
It is preferably 0 ° C.
【０００４】前記ステップ１乃至５の工程において、防
錆膜が処理材の表面に十分な厚さに被膜していない場合
は、再度、ステップ２の水洗、ステップ３の乾燥、ステ
ップ４のＢＴＡ処理及びステップ５の乾燥の各工程を経
て、十分な厚さの防錆膜を形成する。なお、ステップ５
の乾燥は、形成されたＢＴＡ高分子層をより強固にする
ために乾燥する。この乾燥処理は、１５０℃以下の熱風
を使用することができる。In the steps 1 to 5, if the surface of the treated material is not coated with the rust preventive film to a sufficient thickness, it is washed again with water in step 2, dried in step 3, and BTA treated in step 4. And the drying process of step 5 is performed to form a rust preventive film having a sufficient thickness. In addition, step 5
The BTA polymer layer formed is dried to make it stronger. For this drying treatment, hot air at 150 ° C. or lower can be used.
【０００５】このように、図２に示すステップ２乃至５
の一連の工程は、実際には２回以上繰り返すことが好ま
しい。その場合には、ステップ５の終了後、弱い酸洗を
行い、酸洗後にステップ２乃至５を実施することができ
る。これにより、１回の処理で完全なＢＴＡの防錆膜が
形成されない場合においても、その欠陥部分に対して、
２回目以降の処理により、完全なＢＴＡの防錆膜を形成
することができる。Thus, steps 2 to 5 shown in FIG.
In practice, it is preferable to repeat the series of steps 2 or more times. In that case, after the step 5, the weak pickling can be performed, and the steps 2 to 5 can be performed after the pickling. As a result, even if a complete BTA rustproof film is not formed by one treatment,
By the second and subsequent treatments, a complete BTA rustproof film can be formed.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな防錆処理方法においては、酸洗の効果を十分に得る
ことができず、処理材表面の酸化物及び加工潤滑油等は
完全には除去されていない。従って、前記ステップ２乃
至５を複数回繰り返しても完全なＢＴＡ保護膜は形成さ
れず、欠陥部分が残存するという問題点がある。そし
て、この欠陥部分が起点となって、腐食又は変色が発生
する。また、十分な酸洗を処理材に施すためには、時間
的なロスが発生する。However, in such a rust preventive treatment method, the effect of pickling cannot be sufficiently obtained, and oxides and processing lubricating oil on the surface of the treated material are completely removed. It has not been. Therefore, even if the above steps 2 to 5 are repeated a plurality of times, a complete BTA protective film is not formed and a defective portion remains. Then, this defective portion becomes a starting point, and corrosion or discoloration occurs. Moreover, in order to perform sufficient pickling on the treated material, a time loss occurs.
【０００７】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、防錆膜形成の前処理工程として、表面の酸
及び油分等を短時間で十分に除去することができ、その
後の防錆膜形成工程において、強固な防錆膜を均一に形
成することを可能にする銅又は銅合金材の防錆処理方法
を提供することを目的とする。The present invention has been made in view of the above problems, and as a pretreatment step for forming a rust preventive film, it is possible to sufficiently remove acid, oil and the like on the surface in a short time, and to prevent the subsequent prevention. It is an object of the present invention to provide a rust preventive treatment method for a copper or copper alloy material, which makes it possible to uniformly form a strong rust preventive film in a rust film forming step.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】本発明に係る銅又は銅合
金材の防錆処理方法は、アルミナ等の固体微粒子を含む
液体を銅又は銅合金材にジェット噴流で吹き付ける前処
理工程と、銅又は銅合金材の表面に防錆膜を形成する防
錆膜形成工程を有することを特徴とする。A rust preventive treatment method for a copper or copper alloy material according to the present invention comprises a pretreatment step of spraying a liquid containing solid fine particles such as alumina onto the copper or copper alloy material by a jet jet, Alternatively, the method is characterized by having a rust preventive film forming step of forming a rust preventive film on the surface of the copper alloy material.
【０００９】このジェット噴流の噴出圧力は、１０乃至
２００ｋｇｆ／ｃｍ2 であることが好ましい。The jet pressure of this jet jet is preferably 10 to 200 kgf / cm 2 .
【００１０】なお、ジェット噴流とは、液体の噴出流が
乱流であることをいう。The jet jet means that the jet of liquid is turbulent.
【００１１】ＢＴＡ防錆膜は薄い酸化銅（Ｃｕ2Ｏ） の
上に形成されやすいという性質を有している。そこで、
本発明においては、防錆膜形成工程の前処理として、ア
ルミナ粒子等の固体微粒子を含む液体をジェット噴流で
処理材に吹き付け、処理材表面を研磨する。そうする
と、処理材表面の酸化物（ＣｕＯ）及び加工潤滑油等を
完全に除去することができ、処理材表面に均一な薄い酸
化銅が形成される。従って、この前処理を施すことによ
り、後の防錆膜形成工程において、強固な防錆膜を均一
に形成することができる。The BTA anticorrosive film has the property that it is easily formed on thin copper oxide (Cu 2 O). Therefore,
In the present invention, as a pretreatment of the rust preventive film forming step, a liquid containing solid fine particles such as alumina particles is sprayed onto the treatment material by a jet jet to polish the surface of the treatment material. Then, the oxide (CuO) on the surface of the treated material, the processing lubricating oil, etc. can be completely removed, and a uniform thin copper oxide is formed on the surface of the treated material. Therefore, by performing this pretreatment, a strong rustproof film can be uniformly formed in the subsequent rustproof film forming step.
【００１２】また、本発明においては、アルミナ粒子等
の固体微粒子を含む液体を高速で処理材表面に衝突させ
るので、処理材表面に圧縮応力を与えることができ、こ
れにより、処理材表面の腐食及び疲労を防止することが
できる。Further, in the present invention, the liquid containing solid fine particles such as alumina particles is caused to collide with the surface of the treated material at a high speed, so that a compressive stress can be applied to the surface of the treated material, which causes corrosion of the surface of the treated material. And fatigue can be prevented.
【００１３】更に、本発明においては、ジェット噴流の
噴出圧力は１０乃至２００ｋｇｆ／ｃｍ2 とすることが
好ましい。これは、噴出圧力が１０ｋｇｆ／ｃｍ2 未満
であると、ジェット噴流による効果が得られないからで
ある。一方、噴出圧力が２００ｋｇｆ／ｃｍ2 を超える
と、アルミナ粒子等の固体微粒子を含む液体の圧力によ
り処理材の表面が機械的に損傷されるエロージョンが発
生しやすくなる。また、１０乃至２００ｋｇｆ／ｃｍ2
の圧力であれば、この圧力範囲内で液体を噴出すること
ができるプランジャポンプとして一般に市販されている
ので、容易にこの工程を実施することができる。Further, in the present invention, the jet pressure of the jet jet is preferably 10 to 200 kgf / cm 2 . This is because if the jet pressure is less than 10 kgf / cm 2 , the effect of the jet jet cannot be obtained. On the other hand, if the ejection pressure exceeds 200 kgf / cm 2 , erosion that mechanically damages the surface of the treated material due to the pressure of the liquid containing solid fine particles such as alumina particles is likely to occur. Also, 10 to 200 kgf / cm 2
With a pressure of, the process is easily carried out because a plunger pump capable of ejecting a liquid within this pressure range is generally commercially available.
【００１４】[0014]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について添
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係る銅又は銅合金材の防錆処理方法の前処理工
程を示す模式的断面図である。処理材の例として、線材
を使用する場合について説明する。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Embodiments of the present invention will be specifically described below with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a pretreatment step of a rust preventive treatment method for a copper or copper alloy material according to an embodiment of the present invention. A case where a wire is used as an example of the processing material will be described.
【００１５】先ず、防錆膜形成の前処理として、図１に
示す前処理容器１３内に線材１４を通す。この線材１４
は伸線加工ダイスに通されることにより所望の径に加工
されているものであるが、伸線加工が施されているた
め、線材１４の表面には、加工潤滑油及び酸化物が残存
している。従って、処理材を酸洗する代わりに、前処理
容器１３内において、処理材に前処理が施される。First, as a pretreatment for forming an anticorrosive film, a wire 14 is passed through a pretreatment container 13 shown in FIG. This wire 14
Is processed into a desired diameter by passing through a wire drawing die, but since wire drawing is applied, processing lubricant oil and oxides remain on the surface of the wire 14. ing. Therefore, instead of pickling the treatment material, the treatment material is pretreated in the pretreatment container 13.
【００１６】本実施例において使用する前処理容器１３
は、例えば容積が約１００ｃｃの箱状をなし、６０℃以
上の熱水の噴入口１１が上壁に形成されており、下壁に
はその排出口１２が形成されている。また、前処理容器
１３の両側壁には線材１４が通過する孔が形成されてお
り、この側壁間の距離は例えば０．１ｍである。従っ
て、線材１４は前処理容器１３内を矢印方向に通過する
間にその０．１ｍの部分が前処理容器１３内で前処理さ
れる。線材１４は上流側又は下流側に配置された夫々送
り出し又は巻取り装置（図示せず）によって矢印方向に
移動するように駆動される。その後、線材１４には防錆
剤を含む溶液により、防錆膜を形成する処理が施され
る。Pretreatment container 13 used in this embodiment
Has a box shape with a volume of about 100 cc, for example, and a hot water jet port 11 of 60 ° C. or higher is formed on the upper wall, and a discharge port 12 is formed on the lower wall. In addition, holes are formed on both side walls of the pretreatment container 13 through which the wire 14 passes, and the distance between the side walls is, for example, 0.1 m. Therefore, the wire rod 14 is pretreated in the pretreatment container 13 at a portion of 0.1 m while passing through the pretreatment container 13 in the arrow direction. The wire 14 is driven so as to move in the arrow direction by a feeding or winding device (not shown) arranged on the upstream side or the downstream side, respectively. Then, the wire 14 is subjected to a treatment for forming a rust preventive film with a solution containing a rust preventive agent.
【００１７】このように構成された前処理容器１３を使
用する本実施例方法においては、線材１４を矢印方向に
移動させつつ、噴入口１１から例えば５０ｋｇｆ／ｃｍ
2 のジェット噴流で、アルミナ粒子等の固体微粒子１５
を含む液体を前処理容器１３内に噴入する。そうする
と、この液体が線材１４の表面に高速で衝突し、その表
面の酸化物及び潤滑油等の付着物が除去され、線材表面
に薄い酸化銅層が均一に形成されやすくなる。本実施例
においては、線材１４の移動速度を６００ｍ／分、即
ち、１０ｍ／秒とした。従って、線材１４の処理長さ
０．１ｍに対する前処理時間は０．０１秒となり、短い
前処理時間であるにも拘わらず、酸化物及び潤滑油等の
除去効果は極めて高くなる。In the method of this embodiment which uses the pretreatment container 13 thus constructed, the wire rod 14 is moved in the direction of the arrow and, for example, 50 kgf / cm from the injection port 11.
2 Solid jet such as alumina particles 15
A liquid containing is injected into the pretreatment container 13. Then, this liquid collides with the surface of the wire 14 at a high speed, and the oxides and lubricant deposits on the surface are removed, and a thin copper oxide layer is likely to be uniformly formed on the surface of the wire. In this embodiment, the moving speed of the wire 14 is 600 m / min, that is, 10 m / sec. Therefore, the pretreatment time for the treated length of the wire 14 of 0.1 m is 0.01 seconds, and despite the short pretreatment time, the effect of removing oxides and lubricating oil is extremely high.
【００１８】[0018]
【実施例】以下、本発明に係る銅又は銅合金材の防錆処
理方法の実施例について、その比較例と比較して具体的
に説明する。EXAMPLES Examples of the rustproofing method for copper or copper alloy materials according to the present invention will be specifically described below in comparison with comparative examples.
【００１９】先ず、種々の防錆処理を施した試験材を作
製し、各試験材について硫化ソーダ試験を実施した。こ
の硫化ソーダ試験は、銅又は銅合金材の防錆効果を評価
する方法として一般に実施されているものであり、１０
０ｐｐｍの硫化ソーダ水溶液中に試験材を浸漬し、一定
時間経過後の試験材の変色程度を評価するものである。
これらの評価結果を下記表１に示す。但し、実施例Ｎ
ｏ．１は、本実施例方法に従って線材に前処理を施し、
従来と同様の方法で水洗した後、それらを熱風乾燥し、
次いで、防錆剤としてＢＴＡを使用して防錆膜を形成し
て、乾燥させたものである。比較例Ｎｏ．２は、酸洗に
より線材に前処理を施した後、実施例Ｎｏ．１と同様に
水洗、乾燥及び防錆膜形成処理を実施したものである。
実施例Ｎｏ．１及び比較例Ｎｏ．２については連続的に
処理したものであり、前処理工程における線材の移動速
度は、共に、６００ｍ／分とした。また、最も良好な防
錆膜を形成することができるバッチ処理として、線材を
酸性溶液に１０分間浸漬し、流水による十分な水洗を施
した後に、実施例Ｎｏ．１等と同様の防錆膜形成処理を
実施した試験材を比較例Ｎｏ．３とした。これらの比較
例及び実施例において、線材は直径が１．０ｍｍである
タフピッチ銅線を使用し、熱風乾燥の条件は静止状態で
３０秒間とした。また、防錆膜形成処理は室温の０．１
％ＢＴＡ水溶液に線材を１分間浸漬するものとした。な
お、下記表１に示す硫化ソーダ試験の評価結果欄におい
て、○は試験材の表面が全く変色しないこと、△はわず
かに変色したこと、×は著しく変色したことを示す。First, test materials which were subjected to various anticorrosion treatments were prepared, and a sodium sulfide test was conducted on each test material. This sodium sulfide test is generally performed as a method for evaluating the rust preventive effect of copper or copper alloy materials.
The test material is immersed in a 0 ppm aqueous solution of sodium sulfide, and the degree of discoloration of the test material after a certain period of time is evaluated.
The results of these evaluations are shown in Table 1 below. However, Example N
o. In No. 1, the wire was pretreated according to the method of this example,
After washing with water in the same manner as before, dry them with hot air,
Then, a rust preventive film was formed using BTA as a rust preventive and dried. Comparative Example No. Example No. 2 was obtained by subjecting the wire rod to pretreatment by pickling and then Example No. In the same manner as in No. 1, water washing, drying and rust preventive film forming treatment were performed.
Example No. 1 and Comparative Example No. No. 2 was treated continuously, and the moving speed of the wire rod in the pretreatment process was 600 m / min. In addition, as a batch treatment capable of forming the best rust preventive film, the wire rod was immersed in an acidic solution for 10 minutes and sufficiently washed with running water, and then the sample of Example No. The test material subjected to the rust preventive film forming treatment similar to that of Comparative Example No. It was set to 3. In these Comparative Examples and Examples, the wire rod was a tough pitch copper wire having a diameter of 1.0 mm, and the hot air drying condition was 30 seconds in a stationary state. In addition, the rust preventive film forming treatment is performed at room temperature at 0.1.
The wire rod was immersed in a 1% BTA aqueous solution for 1 minute. In the evaluation result column of the sodium sulfide test shown in Table 1 below, ◯ means that the surface of the test material did not discolor at all, Δ means that the surface was slightly discolored, and x means that the surface was significantly discolored.
【００２０】[0020]
【表１】 [Table 1]
【００２１】上記表１に示すように、比較例Ｎｏ．２に
ついては、１．５分の浸漬時間で試験材表面に変色が発
生し、時間の経過によって試験材の表面の変色が進んで
いる。これは、試験材表面の酸化物及び加工潤滑油等が
酸洗により完全に除去されていないために、完全な防錆
膜が形成されなかったことを示している。また、バッチ
処理として最も良好な防錆膜を形成することができる方
法で試験材を作製した比較例Ｎｏ．３においては、３分
間の浸漬で初めて変色が発生し、防錆膜の形成状態は良
好であった。しかしながら、この方法は１０分間の酸性
溶液への浸漬による酸洗方法を使用しているので、他の
比較例及び実施例と比較して処理時間が極めて長くな
り、実際に使用することは困難である。As shown in Table 1 above, Comparative Example No. With respect to No. 2, discoloration occurred on the surface of the test material in the immersion time of 1.5 minutes, and the discoloration of the surface of the test material progressed over time. This indicates that the oxide on the surface of the test material and the processed lubricating oil were not completely removed by pickling, so that a complete rustproof film was not formed. In addition, as a batch treatment, a comparative example No. 1 was prepared in which a test material was prepared by a method capable of forming the best rust preventive film. In No. 3, discoloration occurred only after immersion for 3 minutes, and the formation state of the rust preventive film was good. However, since this method uses a pickling method by immersion in an acidic solution for 10 minutes, the treatment time is extremely long as compared with other comparative examples and examples, and it is difficult to actually use it. is there.
【００２２】一方、実施例Ｎｏ．１については、硫化ソ
ーダ水溶液への浸漬が２．５分を経過した時に試験材表
面の変色が発生し、極めて短い前処理時間であるにも拘
わらず、比較例Ｎｏ．２と比較して、優れた防錆効果を
発揮した。On the other hand, Example No. For Comparative Example No. 1, although the discoloration of the surface of the test material occurred when the immersion in the aqueous solution of sodium sulfide had passed for 2.5 minutes, the pretreatment time was extremely short. Compared with No. 2, it exhibited an excellent rust prevention effect.
【００２３】次いで、下記表２に示す噴出圧力で固体微
粒子を含む液体を線材に吹き付ける前処理を施した線材
について、同様の硫化ソーダ試験を実施した。ジェット
噴流の噴出圧力以外の条件については、実施例Ｎｏ．１
と同一の条件とする。これらの評価結果を下記表２に併
せて示す。Then, the same sodium sulfide test was carried out on the wire rod which had been pretreated by spraying the liquid containing the solid fine particles onto the wire rod at the ejection pressure shown in Table 2 below. Regarding the conditions other than the jet pressure of the jet jet, Example No. 1
Same conditions as. The results of these evaluations are also shown in Table 2 below.
【００２４】[0024]
【表２】 [Table 2]
【００２５】上記表２に示すように、ジェット噴流の噴
出圧力が１０乃至２００kgf/cm2 である実施例Ｎｏ．１
１乃至１４は、線材に酸洗による前処理を施したものと
同様かそれ以上の効果が得られ、２乃至２．５分間の浸
漬時間まで、変色等が発生しなかった。As shown in Table 2 above, Example No. 1 in which the jet pressure of the jet jet was 10 to 200 kgf / cm 2 . 1
Nos. 1 to 14 were as effective as or better than those obtained by subjecting the wire to pretreatment by pickling, and no discoloration or the like occurred until the immersion time of 2 to 2.5 minutes.
【００２６】一方、ジェット噴流の噴出圧力が本発明範
囲の下限未満である比較例Ｎｏ．１５は、噴出圧力が小
さいために固体微粒子を使用する効果が得られず、１分
間の浸漬時間で変色が発生した。また、噴出圧力が本発
明範囲の上限を超えている比較例Ｎｏ．１６は、線材表
面に衝突する固体微粒子の圧力が大きいために、過度に
線材の表面を荒らし、比較例Ｎｏ．１５と同様に１分間
の浸漬時間で変色が発生した。On the other hand, Comparative Example No. 3 in which the jet pressure of the jet jet is less than the lower limit of the range of the present invention. In No. 15, the effect of using solid fine particles was not obtained because the ejection pressure was small, and discoloration occurred in the immersion time of 1 minute. Further, Comparative Example No. 1 in which the ejection pressure exceeded the upper limit of the range of the present invention. No. 16 excessively roughens the surface of the wire rod because the pressure of the solid fine particles colliding with the surface of the wire rod is large. As with No. 15, discoloration occurred after 1 minute of immersion.
【００２７】なお、本実施例については、銅又は銅合金
の線材を使用したが、線材以外の板又はパイプ等におい
ても同様の効果が得られる。Although the wire rod made of copper or copper alloy is used in this embodiment, the same effect can be obtained by using a plate or pipe other than the wire rod.
【００２８】更に、防錆剤としては、ベンゾトリアゾー
ル又はその誘導体の他に、ベンゾイミダゾール系等のよ
うな他の分子鎖を有する防錆剤も使用することができ
る。Further, as the rust preventive agent, in addition to benzotriazole or its derivative, a rust preventive agent having another molecular chain such as benzimidazole type can be used.
【００２９】[0029]
【発明の効果】以上詳述したように、本発明方法によれ
ば、固体微粒子を含む液体をジェット噴流で銅又は銅合
金材に吹き付けることにより防錆膜形成の前処理を施す
ので、銅又は銅合金材の表面の酸化物及び加工潤滑油等
を短時間で完全に除去することができる。従って、前処
理後の防錆膜形成工程において、強固な防錆膜を均一に
形成することができる。また、固体微粒子を含む液体を
ジェット噴流で銅又は銅合金材に吹き付けることによ
り、銅又は銅合金材の表面に圧縮応力を与えるので、こ
の表面の腐食及び疲労等を防止することができる。更
に、ジェット噴流の噴出圧力を１０乃至２００ｋｇｆ／
ｃｍ2 とすると、より一層均一な防錆膜を形成するため
の前処理効果が高くなる。As described in detail above, according to the method of the present invention, a liquid containing solid fine particles is sprayed onto a copper or copper alloy material by a jet jet to perform a pretreatment for forming a rust preventive film. Oxides on the surface of the copper alloy material, working lubricating oil, etc. can be completely removed in a short time. Therefore, a strong rustproof film can be uniformly formed in the rustproof film forming step after the pretreatment. Further, by spraying a liquid containing solid fine particles onto a copper or copper alloy material by a jet jet, a compressive stress is applied to the surface of the copper or copper alloy material, so that corrosion and fatigue of this surface can be prevented. Furthermore, the jet pressure of the jet jet is 10 to 200 kgf /
If it is cm 2 , the pretreatment effect for forming a more uniform rust preventive film is enhanced.
【図１】本発明の実施例に係る銅又は銅合金材の防錆処
理方法の前処理工程を示す模式的断面図である。FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a pretreatment step of a rust preventive treatment method for a copper or copper alloy material according to an example of the present invention.
【図２】ＢＴＡによる従来の防錆処理方法を示すブロッ
ク図である。FIG. 2 is a block diagram showing a conventional rust preventive treatment method using BTA.
１１；噴入口 １２；排出口 １３；前処理容器 １４；線材 １５；固体微粒子 11: injection port 12: discharge port 13: pretreatment container 14; wire rod 15: solid fine particles
Claims (2)
にジェット噴流で吹き付ける前処理工程と、銅又は銅合
金材の表面に防錆膜を形成する防錆膜形成工程を有する
ことを特徴とする銅又は銅合金材の防錆処理方法。1. A pretreatment step of spraying a liquid containing solid fine particles onto a copper or copper alloy material by a jet jet flow, and a rust preventive film forming step of forming a rust preventive film on the surface of the copper or copper alloy material. A method for rust prevention of copper or copper alloy material.
至２００ｋｇｆ／ｃｍ2 であることを特徴とする請求項
１に記載の銅又は銅合金材の防錆処理方法。2. The rust preventive treatment method for copper or copper alloy material according to claim 1, wherein the jet pressure of the jet jet is 10 to 200 kgf / cm 2 .
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1796896A JPH09209180A (en) | 1996-02-02 | 1996-02-02 | Rust preventive treatment of copper or copper alloy material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1796896A JPH09209180A (en) | 1996-02-02 | 1996-02-02 | Rust preventive treatment of copper or copper alloy material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09209180A true JPH09209180A (en) | 1997-08-12 |
Family
ID=11958540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1796896A Pending JPH09209180A (en) | 1996-02-02 | 1996-02-02 | Rust preventive treatment of copper or copper alloy material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09209180A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0896145A2 (en) | 1997-08-04 | 1999-02-10 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Fuel injection control apparatus for accumulator type engine |
| KR101225765B1 (en) * | 2010-09-29 | 2013-01-23 | 현대제철 주식회사 | Method and apparatus for preventing rust on steel sheet |
-
1996
- 1996-02-02 JP JP1796896A patent/JPH09209180A/en active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0896145A2 (en) | 1997-08-04 | 1999-02-10 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Fuel injection control apparatus for accumulator type engine |
| KR101225765B1 (en) * | 2010-09-29 | 2013-01-23 | 현대제철 주식회사 | Method and apparatus for preventing rust on steel sheet |
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