JPH09204606A - 磁気ヘッドの加工方法 - Google Patents
磁気ヘッドの加工方法Info
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- JPH09204606A JPH09204606A JP1322796A JP1322796A JPH09204606A JP H09204606 A JPH09204606 A JP H09204606A JP 1322796 A JP1322796 A JP 1322796A JP 1322796 A JP1322796 A JP 1322796A JP H09204606 A JPH09204606 A JP H09204606A
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- magnetic
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摺動面欠けの低減と加工時間の短縮を同時に
実現できる磁気ヘッドの加工方法を提供する。 【解決手段】 磁気コアブロックに磁気ヘッドの磁気記
録媒体との当たり幅を規制する溝を加工する際に、砥石
を磁気記録媒体との摺動面側から当たり幅を規制する溝
の深さ方向に向かって移動させて磁気コアブロックの研
削を行う工程と、研削の後に、砥石を研削側面から離れ
る方向に逃がす工程と、砥石を当たり幅を規制する溝か
ら摺動面側に向かって引き出す工程とを有して加工を行
う。
実現できる磁気ヘッドの加工方法を提供する。 【解決手段】 磁気コアブロックに磁気ヘッドの磁気記
録媒体との当たり幅を規制する溝を加工する際に、砥石
を磁気記録媒体との摺動面側から当たり幅を規制する溝
の深さ方向に向かって移動させて磁気コアブロックの研
削を行う工程と、研削の後に、砥石を研削側面から離れ
る方向に逃がす工程と、砥石を当たり幅を規制する溝か
ら摺動面側に向かって引き出す工程とを有して加工を行
う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁気ヘッドの磁気
記録媒体との摺動面の当たり幅を規制する加工工程にお
いて、例えば加工による摺動面欠けと加工効率を改善す
る磁気ヘッドの加工方法に係わる。
記録媒体との摺動面の当たり幅を規制する加工工程にお
いて、例えば加工による摺動面欠けと加工効率を改善す
る磁気ヘッドの加工方法に係わる。
【０００２】
【従来の技術】近年、例えばビデオテープレコーダー
（ＶＴＲ）、フロッピーディスクドライブ（ＦＤＤ）等
に用いられる磁気ヘッドの分野において、高精度化、高
品質化が要求されており多品種少量生産が進められてい
る。磁気ヘッドの高精度、高品質化においては、磁気記
録媒体との摺動面の精度が特に重要である。記録媒体へ
の傷つけや記録媒体の粉落ち等を防止するために、摺動
面の欠けは出来るだけ小さくする必要がある。また、多
品種少量生産を進めるためには、加工時間を短縮して作
業効率の改善を行うことが不可欠である。
（ＶＴＲ）、フロッピーディスクドライブ（ＦＤＤ）等
に用いられる磁気ヘッドの分野において、高精度化、高
品質化が要求されており多品種少量生産が進められてい
る。磁気ヘッドの高精度、高品質化においては、磁気記
録媒体との摺動面の精度が特に重要である。記録媒体へ
の傷つけや記録媒体の粉落ち等を防止するために、摺動
面の欠けは出来るだけ小さくする必要がある。また、多
品種少量生産を進めるためには、加工時間を短縮して作
業効率の改善を行うことが不可欠である。
【０００３】これらの状況から、従来はダウンカットに
より摺動面の当たり幅を規制する加工が行われ、最適な
加工条件を検討することにより、前述の作業効率などの
改善が行われてきた。
より摺動面の当たり幅を規制する加工が行われ、最適な
加工条件を検討することにより、前述の作業効率などの
改善が行われてきた。
【０００４】図３は、従来のダウンカットによる摺動面
の当たり幅を規制する加工方法を示す。図３Ｂに示すよ
うな、後に複数の磁気ヘッドが形成される磁気コアブロ
ック２１に対して、摺動面２２の当たり幅規制溝２３
を、各磁気ヘッドに対してそれぞれ形成する。図３Ｂで
は、巻線溝２４とトラック幅を規制するトラック幅規制
溝２５が形成された２つの磁気コア半体ブロック２６，
２７が突き合わされて形成された磁気コアブロック２１
を例として用いている。
の当たり幅を規制する加工方法を示す。図３Ｂに示すよ
うな、後に複数の磁気ヘッドが形成される磁気コアブロ
ック２１に対して、摺動面２２の当たり幅規制溝２３
を、各磁気ヘッドに対してそれぞれ形成する。図３Ｂで
は、巻線溝２４とトラック幅を規制するトラック幅規制
溝２５が形成された２つの磁気コア半体ブロック２６，
２７が突き合わされて形成された磁気コアブロック２１
を例として用いている。
【０００５】図３Ａに加工の手順の模式図を示す。ここ
で、図３Ａに示すように、磁気ヘッドの磁気記録媒体と
の摺動方向となる方向をＸ軸方向、磁気コアブロック２
１の長手方向（磁気コア半体ブロックの接合面方向と一
致）をＹ軸方向、摺動面２２の当たり幅規制溝２３の深
さ方向、すなわち後に磁気ギャップのデプスが規定され
る方向をＺ軸方向とする。
で、図３Ａに示すように、磁気ヘッドの磁気記録媒体と
の摺動方向となる方向をＸ軸方向、磁気コアブロック２
１の長手方向（磁気コア半体ブロックの接合面方向と一
致）をＹ軸方向、摺動面２２の当たり幅規制溝２３の深
さ方向、すなわち後に磁気ギャップのデプスが規定され
る方向をＺ軸方向とする。
【０００６】ここで加工に用いる砥石３０は、砥石の幅
を摺動面２２に形成する当たり幅規制溝２３の幅より小
に設定する。
を摺動面２２に形成する当たり幅規制溝２３の幅より小
に設定する。
【０００７】まず、砥石３０を加工を行う位置、すなわ
ち磁気コアブロック２１の端面２１ａの位置まで移動さ
せる。次に、加工する摺動面２２の当たり幅規制溝２３
の底面位置まで、砥石３０をＺ軸方向に移動させる（切
込み）。
ち磁気コアブロック２１の端面２１ａの位置まで移動さ
せる。次に、加工する摺動面２２の当たり幅規制溝２３
の底面位置まで、砥石３０をＺ軸方向に移動させる（切
込み）。
【０００８】そして、そのままＸ軸方向に砥石３０を移
動させながら磁気コアブロック２１を切削して、当たり
幅規制溝２３を形成する（Ｘ送り）。このとき、砥石３
０が磁気コアブロック２１の反対側の端面２１ｂを越え
て、磁気コアブロック２１から離れた所で移動を停止さ
せる。
動させながら磁気コアブロック２１を切削して、当たり
幅規制溝２３を形成する（Ｘ送り）。このとき、砥石３
０が磁気コアブロック２１の反対側の端面２１ｂを越え
て、磁気コアブロック２１から離れた所で移動を停止さ
せる。
【０００９】当たり幅規制溝２３を形成した後に、砥石
３０をＺ軸方向に移動させて、当たり幅規制溝２３から
離す（Ｚ戻り）。
３０をＺ軸方向に移動させて、当たり幅規制溝２３から
離す（Ｚ戻り）。
【００１０】次に、砥石３０をＸ軸方向に移動させて、
切削の開始位置すなわち、磁気コアブロック２１の端面
２１ａ近傍に戻す（Ｘ戻り）。
切削の開始位置すなわち、磁気コアブロック２１の端面
２１ａ近傍に戻す（Ｘ戻り）。
【００１１】続いて、砥石３０をＹ軸方向に移動させ
て、磁気コアブロック２１の端面２１ａ近傍の、次の当
たり幅規制溝２３を形成する位置に送る（Ｙ送り）。
て、磁気コアブロック２１の端面２１ａ近傍の、次の当
たり幅規制溝２３を形成する位置に送る（Ｙ送り）。
【００１２】次に、砥石３０を加工する摺動面２２の当
たり幅規制溝２３の底面位置まで、Ｚ軸方向に移動させ
る。
たり幅規制溝２３の底面位置まで、Ｚ軸方向に移動させ
る。
【００１３】そして、Ｘ軸方向に砥石３０を移動させな
がら磁気コアブロック２１を切削して、次の当たり幅規
制溝２３を形成する（Ｘ送り）。
がら磁気コアブロック２１を切削して、次の当たり幅規
制溝２３を形成する（Ｘ送り）。
【００１４】以下同様の工程を繰り返して、１回目の切
削加工を行い、当たり幅規制溝２３の一方の側（Ｈ
1 側）を加工する。続いて、当たり幅規制溝２３のもう
一方の側（Ｈ2 側）を順次切削加工して、所定幅の当た
り幅規制溝２３を形成する（Ｈ1 側とＨ2 側については
図２参照）。
削加工を行い、当たり幅規制溝２３の一方の側（Ｈ
1 側）を加工する。続いて、当たり幅規制溝２３のもう
一方の側（Ｈ2 側）を順次切削加工して、所定幅の当た
り幅規制溝２３を形成する（Ｈ1 側とＨ2 側については
図２参照）。
【００１５】磁気コアの当たり幅規制溝のＨ1 側とＨ2
側の寸法が±１μｍ以下の高精度を要求される場合に
は、Ｈ1 側とＨ2 側とを別々に加工し精度を確保する必
要があるが、±１μｍ以下の精度を必要としない場合に
は、砥石３０と当たり幅規制溝２３をほぼ等しく、Ｈ1
側とＨ2 側を同時に加工する場合もある。
側の寸法が±１μｍ以下の高精度を要求される場合に
は、Ｈ1 側とＨ2 側とを別々に加工し精度を確保する必
要があるが、±１μｍ以下の精度を必要としない場合に
は、砥石３０と当たり幅規制溝２３をほぼ等しく、Ｈ1
側とＨ2 側を同時に加工する場合もある。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】上述のようにダウンカ
ットにより加工を行った場合には、砥石３０が磁気コア
ブロック２１の端面２１ｂを越えて、研削面から抜ける
ときに、砥石側面の振れや砥石の粒の影響が避けられ
ず、摺動面２２において最大で１０μｍの単発的な摺動
面欠けと長さ５０μｍ、幅２〜３μｍの連続した欠けが
発生する。
ットにより加工を行った場合には、砥石３０が磁気コア
ブロック２１の端面２１ｂを越えて、研削面から抜ける
ときに、砥石側面の振れや砥石の粒の影響が避けられ
ず、摺動面２２において最大で１０μｍの単発的な摺動
面欠けと長さ５０μｍ、幅２〜３μｍの連続した欠けが
発生する。
【００１７】また、ダウンカットの際の加工速度を１２
０ｍｍ／分とした場合に、１本当たりの加工時間は２０
分かかり、さらに加工効率を上げるため２５０ｍｍ／分
で加工した場合でも、Ｘ軸方向（摺動方向）の戻り時間
とＹ軸方向（磁気コアブロックの長手方向あるいは突き
合わせ面方向）のピッチ送り時間の影響により、１本当
たりの加工時間は１６分までしか短縮できない。
０ｍｍ／分とした場合に、１本当たりの加工時間は２０
分かかり、さらに加工効率を上げるため２５０ｍｍ／分
で加工した場合でも、Ｘ軸方向（摺動方向）の戻り時間
とＹ軸方向（磁気コアブロックの長手方向あるいは突き
合わせ面方向）のピッチ送り時間の影響により、１本当
たりの加工時間は１６分までしか短縮できない。
【００１８】さらに加工速度を上げると、加工負荷が増
加して研削面にかかる力が増大することにより、摺動面
欠けの増加と砥石の摩耗の増大という問題が生じること
になる。
加して研削面にかかる力が増大することにより、摺動面
欠けの増加と砥石の摩耗の増大という問題が生じること
になる。
【００１９】図２は摺動面欠けの内容を示したものであ
る。左上の単発的な欠けＸ1 は、長さが短く、主に瞬間
的な衝撃によるものである。左下の連続的な欠けＸ
2 は、主に加工面に負荷がかかり続けることによるもの
である。右下のブレイクアウェイＸ3 は、衝撃によって
欠け（Ｘ1 ，Ｘ2 ）は生じなかったものの、亀裂が入っ
てしまったものである。
る。左上の単発的な欠けＸ1 は、長さが短く、主に瞬間
的な衝撃によるものである。左下の連続的な欠けＸ
2 は、主に加工面に負荷がかかり続けることによるもの
である。右下のブレイクアウェイＸ3 は、衝撃によって
欠け（Ｘ1 ，Ｘ2 ）は生じなかったものの、亀裂が入っ
てしまったものである。
【００２０】しかしながら、従来のダウンカットによる
加工方法では、摺動面に最大で１０μｍの単発的な欠け
Ｘ1 が発生し、また長さ５０μｍ以上で幅２〜３μｍの
エッジの連続した欠けＸ2 も５０〜８０％の割合で発生
している。また、ブレイクアウェイ（亀裂が入る等、一
部破壊された部分）Ｘ3 も発生することがある。
加工方法では、摺動面に最大で１０μｍの単発的な欠け
Ｘ1 が発生し、また長さ５０μｍ以上で幅２〜３μｍの
エッジの連続した欠けＸ2 も５０〜８０％の割合で発生
している。また、ブレイクアウェイ（亀裂が入る等、一
部破壊された部分）Ｘ3 も発生することがある。
【００２１】前述のように加工時間を短縮するためには
加工速度を上げる必要があるが、加工速度を上げるとさ
らに摺動面欠けが大きくなり、また砥石の摩耗が大きく
なるため砥石の寿命が短くなり、これらの問題のため大
幅な加工時間の短縮は困難な状況である。
加工速度を上げる必要があるが、加工速度を上げるとさ
らに摺動面欠けが大きくなり、また砥石の摩耗が大きく
なるため砥石の寿命が短くなり、これらの問題のため大
幅な加工時間の短縮は困難な状況である。
【００２２】上述した問題の解決のために、本発明方法
においては、摺動面欠けの低減と加工時間の短縮を同時
に実現できる磁気ヘッドの加工方法を提供するものであ
る。
においては、摺動面欠けの低減と加工時間の短縮を同時
に実現できる磁気ヘッドの加工方法を提供するものであ
る。
【００２３】
【課題を解決するための手段】本発明は、磁気コアブロ
ックに磁気ヘッドの磁気記録媒体との当たり幅を規制す
る溝を加工する際に、砥石を磁気記録媒体との摺動面側
から当たり幅を規制する溝の深さ方向に向かって移動さ
せて磁気コアブロックの研削を行う工程と、研削の後
に、砥石を研削側面から離れる方向に逃がす工程と、砥
石を当たり幅を規制する溝から摺動面側に向かって引き
出す工程とを有する磁気ヘッドの加工方法である。
ックに磁気ヘッドの磁気記録媒体との当たり幅を規制す
る溝を加工する際に、砥石を磁気記録媒体との摺動面側
から当たり幅を規制する溝の深さ方向に向かって移動さ
せて磁気コアブロックの研削を行う工程と、研削の後
に、砥石を研削側面から離れる方向に逃がす工程と、砥
石を当たり幅を規制する溝から摺動面側に向かって引き
出す工程とを有する磁気ヘッドの加工方法である。
【００２４】上述の本発明の構成によれば、当たり幅を
規制する溝を加工する際に、当たり幅を規制する溝の深
さ方向に向かって研削することにより、砥石の移動距離
を少なくして加工時間を短縮し、また砥石を研削側面か
ら離れる方向に逃がしてから溝から引き出すことによ
り、砥石と研削側面との衝突を防いで、これに伴う摺動
面欠けやブレイクアウェイ等を抑制することができる。
規制する溝を加工する際に、当たり幅を規制する溝の深
さ方向に向かって研削することにより、砥石の移動距離
を少なくして加工時間を短縮し、また砥石を研削側面か
ら離れる方向に逃がしてから溝から引き出すことによ
り、砥石と研削側面との衝突を防いで、これに伴う摺動
面欠けやブレイクアウェイ等を抑制することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】図面を参照して、本発明の磁気ヘ
ッドの加工方法の実施例について説明する。図１は本発
明方法による加工方法の一例を示す。図１Ｂに示すよう
に、加工を施す対象の磁気コアブロックとして、図３Ｂ
に示した磁気コアブロック２１と同じ構造の磁気コアブ
ロック１を用いる。磁気コアブロックとして、例えばフ
ェライトコアブロックを用いることができる。
ッドの加工方法の実施例について説明する。図１は本発
明方法による加工方法の一例を示す。図１Ｂに示すよう
に、加工を施す対象の磁気コアブロックとして、図３Ｂ
に示した磁気コアブロック２１と同じ構造の磁気コアブ
ロック１を用いる。磁気コアブロックとして、例えばフ
ェライトコアブロックを用いることができる。
【００２６】図１Ｂに示す磁気コアブロック１は、後に
複数の磁気ヘッドが形成されるもので、その摺動面２の
当たり幅規制溝３を、各磁気ヘッドに対してそれぞれ形
成するものである。さらにこの磁気コアブロック１に
は、コイルを巻回する巻線溝４と、磁気ギャップのトラ
ック幅を規制するトラック幅規制溝５が形成された２つ
の磁気コア半体ブロック６，７が突き合わされて成る。
複数の磁気ヘッドが形成されるもので、その摺動面２の
当たり幅規制溝３を、各磁気ヘッドに対してそれぞれ形
成するものである。さらにこの磁気コアブロック１に
は、コイルを巻回する巻線溝４と、磁気ギャップのトラ
ック幅を規制するトラック幅規制溝５が形成された２つ
の磁気コア半体ブロック６，７が突き合わされて成る。
【００２７】図１Ａに本発明の加工方法の実施例の加工
手順の模式図を示す。図１Ａに示すように、磁気ヘッド
の磁気記録媒体との摺動方向となる方向をＸ軸方向、磁
気コアブロック１の長手方向（磁気コア半体ブロックの
接合面方向と一致）をＹ軸方向、摺動面２の当たり幅規
制溝３の深さ方向、すなわち後に磁気ギャップのデプス
が規定される方向をＺ軸方向とする。
手順の模式図を示す。図１Ａに示すように、磁気ヘッド
の磁気記録媒体との摺動方向となる方向をＸ軸方向、磁
気コアブロック１の長手方向（磁気コア半体ブロックの
接合面方向と一致）をＹ軸方向、摺動面２の当たり幅規
制溝３の深さ方向、すなわち後に磁気ギャップのデプス
が規定される方向をＺ軸方向とする。
【００２８】ここで、砥石１０の大きさは、磁気コアブ
ロック１のＸ軸方向すなわち摺動方向の幅に比して、充
分大なるように選定する。また、砥石１０の幅Ｗ1 は、
形成すべき当たり幅規制溝３の幅Ｗ2 より小に設定す
る。
ロック１のＸ軸方向すなわち摺動方向の幅に比して、充
分大なるように選定する。また、砥石１０の幅Ｗ1 は、
形成すべき当たり幅規制溝３の幅Ｗ2 より小に設定す
る。
【００２９】まず、砥石１０をＺ軸方向に上げた後、最
初に当たり幅規制溝３を加工する位置上に砥石１０を移
動させる。図１Ａの例ではＸ軸方向に移動させている。
初に当たり幅規制溝３を加工する位置上に砥石１０を移
動させる。図１Ａの例ではＸ軸方向に移動させている。
【００３０】そして、Ｚ軸方向、すなわち当たり幅規制
溝３の深さ方向に砥石１０を移動させながら、磁気コア
ブロック１に切削加工をして、当たり幅規制溝３を形成
する（Ｚ切り込み）。このとき、砥石１０の大きさを磁
気コアブロックの幅より充分大なるように選定している
ので、当たり幅規制溝３の底面に若干の深さの差が生じ
るが、その量は微量である。例えば、砥石１０の直径を
１００ｍｍ、磁気コアブロックの幅を１ｍｍとすると、
底面の深さの差は２．５μｍ程度である。
溝３の深さ方向に砥石１０を移動させながら、磁気コア
ブロック１に切削加工をして、当たり幅規制溝３を形成
する（Ｚ切り込み）。このとき、砥石１０の大きさを磁
気コアブロックの幅より充分大なるように選定している
ので、当たり幅規制溝３の底面に若干の深さの差が生じ
るが、その量は微量である。例えば、砥石１０の直径を
１００ｍｍ、磁気コアブロックの幅を１ｍｍとすると、
底面の深さの差は２．５μｍ程度である。
【００３１】当たり幅規制溝３を形成した後、Ｙ軸方向
に砥石１０を移動させ、当たり幅規制溝３の一方の研削
側面から砥石を離す（Ｙ逃げ）。このときの移動量は、
当たり幅規制溝３の幅に比して微量、例えば１〜１０μ
ｍとする。
に砥石１０を移動させ、当たり幅規制溝３の一方の研削
側面から砥石を離す（Ｙ逃げ）。このときの移動量は、
当たり幅規制溝３の幅に比して微量、例えば１〜１０μ
ｍとする。
【００３２】続いて、Ｚ軸方向に砥石１０を移動させ、
当たり幅規制溝３から引き出す（Ｚ戻り）。
当たり幅規制溝３から引き出す（Ｚ戻り）。
【００３３】次に、砥石１０をＹ軸方向に移動させて、
次の当たり幅規制溝３の位置上に停止させる（Ｙ送
り）。
次の当たり幅規制溝３の位置上に停止させる（Ｙ送
り）。
【００３４】そして、Ｚ軸方向、すなわち当たり幅規制
溝３の深さ方向に砥石１０を移動させながら、磁気コア
ブロック１に切削加工をして、次の当たり幅規制溝３を
形成する（Ｚ切り込み）。
溝３の深さ方向に砥石１０を移動させながら、磁気コア
ブロック１に切削加工をして、次の当たり幅規制溝３を
形成する（Ｚ切り込み）。
【００３５】以下、同様の工程を繰り返して、１回目の
切削加工を行う。次に、先に形成した当たり幅規制溝３
に対して、先の砥石１０を押しつけた研削面、即ち他方
の研削面を削るように、再び砥石１０をＺ軸方向に移動
させて、２回目の切削加工を行い、次いで、砥石１０を
その研削面から離すようにＹ軸方向（１回目の研削とは
逆方向）に移動させ、次いで砥石１０をＺ軸方向に移動
して当たり幅規制溝３から引き出す（Ｚ戻り）。この工
程を繰り返して最終的に磁気コアブロック１に当たり幅
規制溝３を形成する。
切削加工を行う。次に、先に形成した当たり幅規制溝３
に対して、先の砥石１０を押しつけた研削面、即ち他方
の研削面を削るように、再び砥石１０をＺ軸方向に移動
させて、２回目の切削加工を行い、次いで、砥石１０を
その研削面から離すようにＹ軸方向（１回目の研削とは
逆方向）に移動させ、次いで砥石１０をＺ軸方向に移動
して当たり幅規制溝３から引き出す（Ｚ戻り）。この工
程を繰り返して最終的に磁気コアブロック１に当たり幅
規制溝３を形成する。
【００３６】即ち、この図１Ａに示した例は、当たり幅
規制溝３の一方の側（図２のＨ1 側に相当する）を順次
切削加工した後に、今度はもう一方の側（図２のＨ2 側
に相当する）を順次切削加工して、所定幅の当たり幅規
制溝３を形成するものである。
規制溝３の一方の側（図２のＨ1 側に相当する）を順次
切削加工した後に、今度はもう一方の側（図２のＨ2 側
に相当する）を順次切削加工して、所定幅の当たり幅規
制溝３を形成するものである。
【００３７】上述の加工方法では、１つの磁気ヘッドに
対する２回の加工のうちの１回目の加工（Ｈ1 側の加
工）において、当たり幅規制溝３の研削面から砥石１０
を逃がしたときに、研削面と逆の面を逃がした量だけ押
し込んで加工するため、砥石摩耗が懸念される。しか
し、逃がし量が１〜１０μｍと砥石摩耗に影響のない微
量であり、砥石の逃げの有無で砥石摩耗に差はない。ま
た、この加工方法では、１回目の加工で砥石を他方の研
削側面に押しつけてＺ戻しを行うため、この他方の研削
側面に欠けが生じたとしても、２回目の研削により除去
されるので両研削側面には欠けが生じにくい。
対する２回の加工のうちの１回目の加工（Ｈ1 側の加
工）において、当たり幅規制溝３の研削面から砥石１０
を逃がしたときに、研削面と逆の面を逃がした量だけ押
し込んで加工するため、砥石摩耗が懸念される。しか
し、逃がし量が１〜１０μｍと砥石摩耗に影響のない微
量であり、砥石の逃げの有無で砥石摩耗に差はない。ま
た、この加工方法では、１回目の加工で砥石を他方の研
削側面に押しつけてＺ戻しを行うため、この他方の研削
側面に欠けが生じたとしても、２回目の研削により除去
されるので両研削側面には欠けが生じにくい。
【００３８】上述のように、砥石１０を当たり幅規制溝
３から引き出す前に、当たり幅規制溝３の研削側面から
砥石１０を１〜１０μｍと微量だけ離すことにより、砥
石１０を引き出すときに砥石が研削面から離れているた
め、引き出す際に砥石が摺動面に衝撃等の影響を与える
ことがない。これにより、摺動面２において、長さ５０
μｍ以上で幅２〜３μｍの連続した欠けＸ2 とブレイク
アウェイＸ3 をなくし、かつ摺動面２の単発的な欠けＸ
1 を４μｍ以下とすることができた。
３から引き出す前に、当たり幅規制溝３の研削側面から
砥石１０を１〜１０μｍと微量だけ離すことにより、砥
石１０を引き出すときに砥石が研削面から離れているた
め、引き出す際に砥石が摺動面に衝撃等の影響を与える
ことがない。これにより、摺動面２において、長さ５０
μｍ以上で幅２〜３μｍの連続した欠けＸ2 とブレイク
アウェイＸ3 をなくし、かつ摺動面２の単発的な欠けＸ
1 を４μｍ以下とすることができた。
【００３９】この加工方法では、ダウンカットにおいて
必要な前述のＸ戻りの工程を必要としないため、例えば
Ｚ軸方向の加工速度を１０ｍｍ／分、砥石１０の逃げ速
度を１０ｍｍ／分、Ｚ軸方向の戻り速度を１０ｍｍ／分
で行った場合に、ワーク１本当たり、すなわち磁気コア
ブロック１本当たりの加工時間は７分であり、従来のダ
ウンカットによる加工方法の約１／３に短縮できる。一
方、研削面から砥石１０を移動させる分（Ｙ逃げ工程の
時間）だけ加工時間が増加するが、移動量が小さいため
に、ごく短い時間ですむ。
必要な前述のＸ戻りの工程を必要としないため、例えば
Ｚ軸方向の加工速度を１０ｍｍ／分、砥石１０の逃げ速
度を１０ｍｍ／分、Ｚ軸方向の戻り速度を１０ｍｍ／分
で行った場合に、ワーク１本当たり、すなわち磁気コア
ブロック１本当たりの加工時間は７分であり、従来のダ
ウンカットによる加工方法の約１／３に短縮できる。一
方、研削面から砥石１０を移動させる分（Ｙ逃げ工程の
時間）だけ加工時間が増加するが、移動量が小さいため
に、ごく短い時間ですむ。
【００４０】次に、従来のダウンカットによる加工方法
と本発明方法との比較を行った。まず、使用する砥石の
成形を次のようにして行った。砥石材料として、旭ダイ
ヤモンド工業社製の粒度＃３０００のレジン砥石を使用
して、これを回転させながら、電着＃４００ドレッサー
にて、切り込み量５μｍで２０回ツルーイング（砥石の
表面を研削して砥石の真円度を高めること）を行った。
と本発明方法との比較を行った。まず、使用する砥石の
成形を次のようにして行った。砥石材料として、旭ダイ
ヤモンド工業社製の粒度＃３０００のレジン砥石を使用
して、これを回転させながら、電着＃４００ドレッサー
にて、切り込み量５μｍで２０回ツルーイング（砥石の
表面を研削して砥石の真円度を高めること）を行った。
【００４１】次に、この砥石を用いて、多結晶フェライ
トに対して切り込み量０．１ｍｍで５０ｍｍの溝を切り
込みしてドレッシング（砥石の表面を研削して砥石の粒
を表面に出すこと）を行い、砥石の成形を行った。
トに対して切り込み量０．１ｍｍで５０ｍｍの溝を切り
込みしてドレッシング（砥石の表面を研削して砥石の粒
を表面に出すこと）を行い、砥石の成形を行った。
【００４２】このようにして成形した砥石を用いて、周
速を５０００ｍ／分、切り込み量０．０７ｍｍとして、
当たり幅規制溝を形成する加工を行った。加工の速度
は、従来のダウンカットによる加工方法では、ワーク加
工（切削）を１２０ｍｍ／分、戻り速度を２０００ｍｍ
／分で加工を行い、一方本発明方法ではワーク加工（切
削）を１０ｍｍ／分、砥石の逃げ速度を１０ｍｍ／分、
Ｚ軸方向の戻り速度を１０ｍｍ／分として、それぞれ加
工を行った。
速を５０００ｍ／分、切り込み量０．０７ｍｍとして、
当たり幅規制溝を形成する加工を行った。加工の速度
は、従来のダウンカットによる加工方法では、ワーク加
工（切削）を１２０ｍｍ／分、戻り速度を２０００ｍｍ
／分で加工を行い、一方本発明方法ではワーク加工（切
削）を１０ｍｍ／分、砥石の逃げ速度を１０ｍｍ／分、
Ｚ軸方向の戻り速度を１０ｍｍ／分として、それぞれ加
工を行った。
【００４３】また、本発明方法に対して、研削面から砥
石のＹ軸方向への逃げ工程を行わない加工方法を用いた
場合を対照実験として行った。
石のＹ軸方向への逃げ工程を行わない加工方法を用いた
場合を対照実験として行った。
【００４４】次の表１に結果を示す。
【００４５】
【表１】
【００４６】表１からわかるように、従来のダウンカッ
トによる加工方法と比較して、本発明方法によればワー
ク（磁気コアブロック）１本当たりの加工時間が大幅に
短縮され、摺動面欠けも改善される。しかし、研削面か
ら砥石のＹ軸方向への逃げ工程を行わない場合には、ブ
レイクアウェイが発生してしまう。これを本発明方法の
ように研削面から砥石のＹ軸方向への逃げ工程を行うこ
とにより、ワーク加工時間の短縮とともに摺動面の欠け
の大幅な改善とブレイクアウェイの発生を防止すること
ができる。
トによる加工方法と比較して、本発明方法によればワー
ク（磁気コアブロック）１本当たりの加工時間が大幅に
短縮され、摺動面欠けも改善される。しかし、研削面か
ら砥石のＹ軸方向への逃げ工程を行わない場合には、ブ
レイクアウェイが発生してしまう。これを本発明方法の
ように研削面から砥石のＹ軸方向への逃げ工程を行うこ
とにより、ワーク加工時間の短縮とともに摺動面の欠け
の大幅な改善とブレイクアウェイの発生を防止すること
ができる。
【００４７】Ｙ軸方向の逃げのないＺ軸加工で摺動面の
当たり幅を規制する加工を行った場合には、加工時間は
従来より大幅に短縮され、摺動面の単発的な欠けＸ1 も
７μ以下に改善される。しかし、この場合には、研削面
に砥石１０を接触させた状態で当たり幅規制溝３から引
き出すために、長さ５０μｍ以上・幅２〜３μｍの連続
した欠けＸ2 は改善されない。またブレイクアウェイＸ
3 が発生することがある。
当たり幅を規制する加工を行った場合には、加工時間は
従来より大幅に短縮され、摺動面の単発的な欠けＸ1 も
７μ以下に改善される。しかし、この場合には、研削面
に砥石１０を接触させた状態で当たり幅規制溝３から引
き出すために、長さ５０μｍ以上・幅２〜３μｍの連続
した欠けＸ2 は改善されない。またブレイクアウェイＸ
3 が発生することがある。
【００４８】上述の例では、巻線溝４およびトラック幅
規制溝５を有し、磁気コア半体の突き合わせ面に磁気ギ
ャップｇが形成された磁気ヘッドに本発明の加工方法を
適用した例であるが、例えば金属磁性層等を非磁性ガー
ド材、例えばセラミック、非磁性または低透磁率フェラ
イト等で挟み込んだ積層型の磁気ヘッド、あるいは磁気
ギャップｇがアジマス角を有する磁気ヘッドにおいて
も、同様に本発明の加工方法を適用して、磁気記録媒体
との当たり幅規制溝を形成することができる。
規制溝５を有し、磁気コア半体の突き合わせ面に磁気ギ
ャップｇが形成された磁気ヘッドに本発明の加工方法を
適用した例であるが、例えば金属磁性層等を非磁性ガー
ド材、例えばセラミック、非磁性または低透磁率フェラ
イト等で挟み込んだ積層型の磁気ヘッド、あるいは磁気
ギャップｇがアジマス角を有する磁気ヘッドにおいて
も、同様に本発明の加工方法を適用して、磁気記録媒体
との当たり幅規制溝を形成することができる。
【００４９】磁気ギャップｇがアジマス角を有する磁気
ヘッドを加工する場合には、前述の実施例と同様に磁気
ヘッドの磁気記録媒体との摺動方向をＸ軸方向、磁気コ
アブロックの長手方向をＹ軸方向にとることにより、前
述の実施例と同様に本発明の加工方法を適用して、その
効果を得ることができる。この場合には、Ｘ軸方向とＹ
軸方向とは直交せず、これらのなす角度は、（９０°−
アジマス角）となる。
ヘッドを加工する場合には、前述の実施例と同様に磁気
ヘッドの磁気記録媒体との摺動方向をＸ軸方向、磁気コ
アブロックの長手方向をＹ軸方向にとることにより、前
述の実施例と同様に本発明の加工方法を適用して、その
効果を得ることができる。この場合には、Ｘ軸方向とＹ
軸方向とは直交せず、これらのなす角度は、（９０°−
アジマス角）となる。
【００５０】本発明の磁気ヘッドの加工方法は、上述の
例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲でその他様々な構成が取り得る。
例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲でその他様々な構成が取り得る。
【００５１】
【発明の効果】上述の本発明による磁気ヘッドの加工方
法によれば、単発的な摺動面欠けの最大値を１０μｍか
ら４μｍに低減することができ、長さ５０μｍ以上・幅
２〜３μｍの連続した欠けの発生率を７０％から５％ま
で低減することができる。
法によれば、単発的な摺動面欠けの最大値を１０μｍか
ら４μｍに低減することができ、長さ５０μｍ以上・幅
２〜３μｍの連続した欠けの発生率を７０％から５％ま
で低減することができる。
【００５２】また、ワーク（磁気コアブロック）１本当
たりのワーク加工時間が従来の２０分に対して約１／３
の７分に短縮することができる。
たりのワーク加工時間が従来の２０分に対して約１／３
の７分に短縮することができる。
【００５３】従って本発明方法により、磁気ヘッドの高
精度化、高品質化を図ることができる。また、磁気ヘッ
ドの製造工程の作業効率も改善することができる。
精度化、高品質化を図ることができる。また、磁気ヘッ
ドの製造工程の作業効率も改善することができる。
【図１】Ａ 本発明の磁気ヘッドの加工方法による砥石
の移動手順の模式図である。 Ｂ 本発明の加工方法に適用する磁気コアブロックの概
略図である。
の移動手順の模式図である。 Ｂ 本発明の加工方法に適用する磁気コアブロックの概
略図である。
【図２】磁気ヘッドの摺動面における欠けの発生状態を
示す平面図である。
示す平面図である。
【図３】Ａ 従来の磁気ヘッドの加工方法による砥石の
移動手順の模式図である。 Ｂ 従来の加工方法に適用する磁気コアブロックの概略
図である。
移動手順の模式図である。 Ｂ 従来の加工方法に適用する磁気コアブロックの概略
図である。
１、２１ 磁気コアブロック ２、２２ 摺動面 ３、２３ 当たり幅規制溝 ４、２４ 巻線溝 ５、２５ トラック幅規制溝 ６、７、２６、２７ 磁気コア半体ブロック ８、２８ １０、３０ 砥石 Ｘ1 単発的な欠け Ｘ2 連続的な欠け Ｘ3 ブレイクアウェイ
Claims (1)
- 【請求項１】 磁気コアブロックに磁気ヘッドの磁気記
録媒体との当たり幅を規制する溝を加工する際に、 砥石を磁気記録媒体との摺動面側から上記当たり幅を規
制する溝の深さ方向に向かって移動させて上記磁気コア
ブロックの研削を行う工程と、 上記研削の後に、上記砥石を研削側面から離れる方向に
逃がす工程と、 上記砥石を上記当たり幅を規制する溝から上記摺動面側
に向かって引き出す工程とを有することを特徴とする磁
気ヘッドの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1322796A JPH09204606A (ja) | 1996-01-29 | 1996-01-29 | 磁気ヘッドの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1322796A JPH09204606A (ja) | 1996-01-29 | 1996-01-29 | 磁気ヘッドの加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09204606A true JPH09204606A (ja) | 1997-08-05 |
Family
ID=11827304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1322796A Pending JPH09204606A (ja) | 1996-01-29 | 1996-01-29 | 磁気ヘッドの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09204606A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102581717A (zh) * | 2012-03-27 | 2012-07-18 | 安徽大地熊新材料股份有限公司 | 一种钕铁硼斜瓦的加工方法及专用夹具 |
-
1996
- 1996-01-29 JP JP1322796A patent/JPH09204606A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102581717A (zh) * | 2012-03-27 | 2012-07-18 | 安徽大地熊新材料股份有限公司 | 一种钕铁硼斜瓦的加工方法及专用夹具 |
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