JPH09184030A - 耐熱衝撃性に優れた高強度硬質複合材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本来立方晶窒化硼素が準安定な状態となるよ
うな比較的低い圧力、温度の加圧焼結条件により、六方
晶窒化硼素を含まない高緻密で耐熱衝撃性に優れた立方
晶窒化硼素含有高強度硬質複合材料を安価に製造する方
法を提供する。 【解決手段】 立方晶窒化硼素、酸化アルミニウム、金
属アルミニウム、周期律表４Ａ、５Ａ、６Ａ族元素及び
Ｓｉの何れかの炭化物、窒化物、硼化物を１種以上、ア
ルカリ金属酸素含有化合物、及びアルカリ土類金属酸素
含有化合物からなる混合物を１００ＭＰａ以上、１００
０〜１５００℃で加圧焼結する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は優れた耐熱衝撃性、
靱性、強度及び耐摩耗性を有し、高硬度鋼、鋳鉄及び耐
熱合金等の切削工具用材料に好適な硬質複合材料の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】立方晶窒化硼素（以下ｃＢＮという）
は、ダイヤモンドに次ぐ高硬度の材料であり、高い熱伝
導度を有すると共に高温下での鉄系金属との反応性がダ
イヤモンドに比較して著しく小さいことからｃＢＮを主
成分とした焼結体は、鋳鉄、高硬度鋼、及び従来の部材
では切削が困難とされている耐熱合金等に対する切削工
具用材料として極めて適している。

【０００３】このようなｃＢＮ焼結体を得るためには通
常５ＧＰａ以上の超高圧で焼結される。これはｃＢＮが
高圧安定型の結晶であるため、低圧安定型の六方晶窒化
硼素（以下ｈＢＮという）への相転移を防ぐためであ
る。しかしながら超高圧焼結は他の焼結方法に比べ生産
コストが著しく高く、必ずしも生産性が優れているとは
云えない為、超高圧焼結によって製造されたｃＢＮ焼結
体等の硬質材料を使用した切削工具はセラミックス工
具、サーメット工具及び超硬合金工具に比較して数十倍
以上の価格になるという経済的な問題があった。

【０００４】この為、ｃＢＮに比較的高融点の無機物質
を加えて複合化することにより焼結体製造時の圧力を低
下させる試みが行われてきた。このようなｃＢＮ含有無
機複合焼結体は、本来ｃＢＮが準安定となる圧力、例え
ば２０００ＭＰａ以下、及び温度、例えば１５００℃未
満の条件下であればｃＢＮの相転移速度を著しく低下す
ることができる為、実質的にはｈＢＮを生成することな
く、ある程度緻密なｃＢＮ含有無機複合焼結体を作製す
ることが可能であることが報告されている（平成２年特
許公開第３０２３７１号）。しかしこの場合、該複合焼
結体に占めるｃＢＮの存在割合が多くなるにつれｈＢＮ
への転移を抑えて高緻密な焼結体を得るのが困難にな
り、一方ｃＢＮの存在割合が少なくなるにつれ焼結体に
反映されるｃＢＮ本来の性状が急激に失われる傾向があ
る。更に、このような複合焼結体ではｃＢＮ含有量の多
少に拘わらず、ｃＢＮと該無機物質との強固な結合が見
られないので、例えば切削工具用材料や耐摩耗材料に活
用する場合に要求される熱的及び機械的性状、特に耐熱
衝撃性と強度に於いては優れているとは云い難く、複合
化による効果が十分発揮されなかった。

【０００５】一方、ｃＢＮ粉末を主に高融点の無機物質
で予め被覆し、これと基材相となる高融点の無機物質を
原料として焼結したものは、前記のようなｃＢＮの準安
定な圧力温度域に於いても比較的高緻密な焼結体が得ら
れることが報告されている（平成７年特許公開第１７２
９２３号、平成７年特許公開第５３２７０号）。この場
合、焼結圧力を低下させることによってもたらされる生
産コストの大幅な低下は認められる反面、被覆処理工程
が加わることによる新たなコストが生産コストに加算さ
れることを十分考慮する必要がある。即ち、比較的安価
な被覆処理法で対応できればよいが一般に反応活性に乏
しい高融点化合物を被覆する場合は、ＣＶＤ法やプラズ
マ法によって処理しなければ十分な密着性を発現できる
被覆を行うことができず、煩雑な被覆工程が加わる上に
高価な製造装置を必要とする為、生産性の著しい向上は
期待できない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、予め高融点
無機化合物で被覆処理を施したｃＢＮ粉末原料を用いな
くとも、本来ｃＢＮが準安定状態となるような比較的低
い圧力、温度下に於いて、機械的性状が脆弱なｈＢＮを
生成することなく、かつｃＢＮが有する優れた耐摩耗性
や高熱伝導特性等を極力損なうことなく、切削工具用材
料として特に好適な耐熱衝撃性に優れた高強度硬質複合
材料を製造することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは前記目的に
鑑み、種々研究を行った結果、予め高融点無機化合物で
被覆を施したｃＢＮ粉末を用いることなく、ｃＢＮ粉末
と酸化アルミニウム粉末、金属アルミニウム粉末、周期
律表４Ａ、５Ａ、６Ａ族の元素及びＳｉの何れかの炭化
物、窒化物、硼化物またはこれら２種以上を組み合わせ
た粉末に低融点化合物であるＬｉ、Ｎａ、Ｋの何れか１
種以上の酸素を含む化合物粉末及び、Ｍｇ，Ｃａ，Ｓ
ｒ，Ｂａの何れか１種以上の酸素を含む化合物粉末を混
合したものを、本来ｃＢＮが準安定な状態となるような
焼結条件で焼結することにより、ｃＢＮがｈＢＮに相転
移することなく、切削工具用材料として好適な耐熱衝撃
性に優れた高強度硬質複合材料が比較的安価に得られる
ことを見い出し、本発明を完成するに至った。

【０００８】即ち、本発明は、立方晶窒化硼素粉末３０
〜６５容量％、酸化アルミニウム粉末２０〜５０容積
％、金属アルミニウム粉末０．１〜１０容量％、Ｌｉ、
Ｎａ、Ｋの何れか１種以上の酸素を含む化合物粉末を酸
化物換算で０．１〜５容量％、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ
の何れか１種以上の酸素を含む化合物粉末を酸化物換算
で０．１〜５容量％、Ｓｉ及び周期律表４Ａ、５Ａ、６
Ａ族元素の炭化物、窒化物、硼化物より選択された１種
以上の粉末を１０〜３０容量％を含む混合物を、圧力１
００ＭＰａ以上、温度１０００〜１５００℃で加圧焼結
することを特徴とする耐熱衝撃性に優れた高強度硬質複
合材料の製造方法である。

【０００９】また、本発明は、前記加圧焼結が圧力５０
０〜２０００ＭＰａ、温度１１００〜１２５０℃で行わ
れることを特徴とする耐熱衝撃性に優れた高強度硬質複
合材料の製造方法である。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の方法によって製造される
耐熱衝撃性に優れた高強度硬質複合材料の形態として
は、ｃＢＮを除く硬質無機物質を主体とした基材中にｃ
ＢＮ粒子が分散相として非連続に存在し、ｈＢＮを含ま
ない緻密質の焼結体である。

【００１１】該硬質複合材料を得る為の原料としては、
ｃＢＮ粉末、酸化アルミニウム粉末、金属アルミニウム
粉末、Ｓｉ及び周期律表４Ａ、５Ａ、６Ａ族元素の炭化
物、窒化物、硼化物より選択された１種以上の金属化合
物又は固溶体からなる粉末、更にＬｉ、Ｎａ、Ｋの何れ
か１種以上の酸素を含む化合物粉末及びＭｇ，Ｃａ，Ｓ
ｒ，Ｂａの何れか１種以上の酸素を含む化合物粉末を混
合したものを用いる。以下本発明で用いる各原料につい
て詳しく説明する。

【００１２】原料に用いるｃＢＮ粉末としては、粒径が
１００μｍ未満の粉末が望ましい。粒径が１００μｍ以
上では強度の低下が顕著となるので好ましくない。ｃＢ
Ｎ粉末の原料混合物中における配合量は３０〜６５容量
％、望ましくは４５〜６５容量％とする。３０容量％未
満ではｃＢＮ固有の硬度を十分活かせた優れた耐摩耗性
を有する材料が得られず、６５容量％を越えると、材料
中でのｃＢＮ量が過多となり、ｃＢＮ以外の成分を主体
とする連続した基材相が形成され難く、その結果、高緻
密で高強度の材料を得ることが困難となるので好ましく
ない。

【００１３】原料に用いる酸化アルミニウム粉末として
は比較的純度の高い市販品であれば何れのものでも用い
ることができる。また本発明では、通常酸化アルミニウ
ムの高緻密焼結体作製時に使用される公知の焼結助剤、
例えばＴｉＯ₂等が含まれた酸化アルミニウム粉末を用
いても良い。原料混合物中における酸化アルミニウムの
配合量は２０〜５０容量％、好ましくは２５〜４０容量
％とする。２０容量％未満ではｃＢＮと酸化アルミニウ
ム以外の物質の存在割合が多くなって焼結に際しより高
温、高圧を必要とするので好ましくなく、また５０容量
％を越えると、ｃＢＮや酸化アルミニウム以外の成分の
割合が少なくなり耐摩耗性や高温特性が低下するので好
ましくない。

【００１４】また、原料に用いるＳｉの炭化物、窒化
物、硼化物の粉末としては市販のＳｉＣ粉末、Ｓｉ₃Ｎ₄
粉末、ＳｉＢ₄粉末を用いることができ、このような金
属珪素化合物に於いてはそれ自体の高緻密焼結の際用い
られている公知の助剤、例えばＳｉ₃Ｎ₄ならＹ₂Ｏ_3,Ａ
ｌ₂Ｏ₃等が混入された粉末を用いても良い。また、原料
に用いる周期律表４Ａ、５Ａ、６Ａ族元素の炭化物、窒
化物、硼化物の粉末としては市販のＴｉＣ、ＺｒＣ、Ｈ
ｆＣ、ＶＣ、ＮｂＣ、ＴａＣ、Ｃｒ₃Ｃ₂、Ｍｏ₂Ｃ、Ｗ
Ｃ、ＴｉＮ、ＺｒＮ、ＨｆＮ、ＶＮ、ＮｂＮ、ＴａＮ、
Ｃｒ₃Ｎ₂、Ｍｏ₂Ｎ、ＷＮ、ＴｉＢ₂、ＺｒＢ₂、Ｈｆ
Ｂ₂、ＶＢ₂、ＮｂＢ₂、ＴａＢ₂、Ｃｒ₃Ｂ₄、ＭｏＢ₂、
ＷＢ₂等の各粉末、又はこのうち２種以上からなる混合
粉末、或いはＴｉＣ、ＺｒＣ、ＨｆＣ、ＶＣ、ＮｂＣ、
ＴａＣ、Ｃｒ₃Ｃ₂、Ｍｏ₂Ｃ、ＷＣ、ＴｉＮ、ＺｒＮ、
ＨｆＮ、ＶＮ、ＮｂＮ、ＴａＮ、Ｃｒ₃Ｎ₂、Ｍｏ₂Ｎ、
ＷＮ、ＴｉＢ₂、ＺｒＢ₂、ＨｆＢ₂、ＶＢ₂、ＮｂＢ₂、
ＴａＢ₂、Ｃｒ₃Ｂ₄、ＭｏＢ₂、ＷＢ₂の何れか２種以上
からなる固溶体粉末を用いる。これら粉末の原料混合物
中での配合量は１０〜３０容量％、より望ましくは１５
〜２５容量％とする。１０容量％未満では前記成分に概
ね共通する高温特性、即ち高温高硬度、高温高強度等が
十分反映された複合材料が得難くなる為、好ましくな
く、３０容量％を越えると、一般に難焼結性の高融点化
合物である前記成分の割合が多くなって緻密化が進み難
くなるので好ましくない。

【００１５】金属アルミニウム粉末としては、市販の金
属アルミニウム高純度粉末を用いることができ、その原
料混合物中の配合量は０．１〜１０容量％とする。金属
アルミニウム粉末の配合量が０．１容量％未満では焼結
体密度や強度が低下し、１０容量％を越えると溶融アル
ミニウムが基材相中に析出して硬質複合材料の機械的性
質が著しく低下してしまうため好ましくない。

【００１６】原料に用いるＬｉ、Ｎａ、Ｋの何れか１種
以上の酸素を含む化合物としては、それ自体が高温下で
Ｌｉ、Ｎａ、Ｋの何れか１種以上の酸化物を形成し、他
の成分が容易に気化離脱可能なものをであれば良く、例
えば市販のＬｉ、Ｎａ、Ｋの何れか１種以上の酸化物、
炭酸化物、水酸化物、アルコキシド等の粉末の何れかを
用いる。また原料に用いるＭｇ，Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの何
れか１種以上の酸素を含む化合物としては、それ自体が
高温下でＭｇ，Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの何れか１種以上の酸
化物を形成し、他の成分が容易に気化離脱可能なもので
あれば良く、例えば市販のＭｇ，Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの何
れか１種以上の酸化物、炭酸化物、水酸化物、アルコキ
シド等の粉末の何れかを用いる。Ｌｉ、Ｎａ、Ｋの何れ
か１種以上の酸素含有化合物の原料混合物中の配合量は
酸化物換算で０．１〜５容量％とし、Ｍｇ，Ｃａ，Ｓ
ｒ，Ｂａの何れか１種以上の酸素含有化合物の原料混合
物中の配合量は酸化物換算で０．１〜５容量％とする。
これら各化合物の原料混合物中の配合量が０．１容量％
以下では緻密化の進展が劣り、ｃＢＮ粒と基材相との結
合及び焼結体の耐熱衝撃性が著しく低下するので好まし
くない。また５容量％以上では焼結体中に存在するアル
カリ金属やアルカリ土類金属の各酸素含有化合物、及び
両者の反応生成物の割合が増大し、硬度や靱性等の機械
的特性が低下するので好ましくない。

【００１７】前記原料を用いて硬質複合材料を得るまで
の製造工程を以下に詳細に示す。各原料粉末は前記所定
の配合量になるように秤量、混合し、原料混合物を作製
する。混合は公知の何れの方法でもよいが、望ましくは
湿式混合とし、例えばエチルアルコール或いはイソプロ
ピルアルコール等を用い、ボールミル中などで行うこと
で対応できる。次いでこの原料混合物粉末を必要に応じ
減圧乾燥や噴霧乾燥等で適宜乾燥させ、乾燥混合粉末を
直接、或いは該粉末をプレス成形等で所望の形状に成形
した成形物を加圧焼結する。

【００１８】加圧焼結は、圧力１００ＭＰａ以上、温度
１０００〜１５００℃で行う。例えばｃＢＮが単独で安
定に存在する領域で加圧焼結するのであれば、圧力５０
００〜６０００ＭＰａ、温度１４００〜１５００℃が一
般的な条件となるが、ｃＢＮが単独では準安定に存在す
ると考えられる比較的低い圧力、温度領域では製造コス
トの著しい低減化が図れる。本発明ではこのような加圧
温度条件に於いても複合材料中でｃＢＮが脆弱相である
ｈＢＮへ相転移することを十分抑えることができる為、
ｃＢＮが単独では準安定に存在すると考えられる圧力及
び温度条件で加圧焼結することが特に推奨される。この
ような条件として好ましくは、圧力５００〜２０００Ｍ
Ｐａ、温度１１００〜１２５０℃で行うのが好ましい。
一方、温度１０００℃未満では焼結が十分進展し難く緻
密化が不十分になり易く、逆に温度が１５００℃を越え
る場合や圧力が１００ＭＰａ未満では、ｃＢＮが非常に
不安定となり、脆弱相であるｈＢＮへの相転移が生じる
ことがあるので好ましくない。また加圧焼結の保持時間
は、概ね５〜３０分程度で対応できる。尚、焼結時の雰
囲気についてはｃＢＮや基材相の非酸化物成分の酸化を
直接引き起こすような高い酸化性雰囲気でなければ良
く、空気中でも可能であるが、より望ましくは真空中や
アルゴンガス等の不活性ガス中で焼結すると良い。加圧
焼結に用いる装置としては圧力１００ＭＰａ以上、温度
１０００℃以上を発生できる装置であれば特に限定され
ないが、例えば、ホットプレス装置、ＨＩＰ装置、ピス
トンシリンダー型、フラットベルト型、ガードル型、ブ
リッジマン型、キュービックアンビル型等の高圧、又は
超高圧加熱装置を挙げることができる。このような条
件、装置で加圧焼結を行うことによって、高緻密でｈＢ
Ｎを含まない硬質複合材料を製造することができる。

【００１９】

【作用と効果】本発明に於けるアルカリ金属の酸素含有
化合物及びアルカリ土類金属の酸素含有化合物は、比較
的低い焼成温度から両者の一部が反応し、活性な中間体
を生成し、基材相の焼結過程前及び焼結過程中において
ｃＢＮ粒子、及び他の基材相構成成分とそれぞれ反応若
しくは固溶し、焼結時のｃＢＮ粒子と基材相との反応活
性を増大させると考えられる。その結果、分散相である
ｃＢＮ粒子と基材相との間に比較的強固で化学的な結合
状態が形成され、脱粒等が殆ど見られないないような優
れた耐欠損性や靱性を複合焼結体に付与する。又、該中
間体、及びアルカリ金属の酸素含有化合物は基材相中に
おいても難焼結性の高融点化合物間の反応活性を高める
為、基材相の焼結の駆動力が増進され、緻密化が促進
し、基材相としての強固なネットワークが容易に形成さ
れる。更にアルカリ金属の酸素含有化合物とアルカリ土
類金属の酸素含有化合物は、焼結体中では、両者の反応
によって生成したアルカリ金属及びアルカリ土類金属の
アルミン酸塩又は酸化物、或いはこれらの固溶体として
基材相中の粒界やｃＢＮと基材相との粒界に均一に存在
するもの（前者）と、両者がそれぞれ単独にｃＢＮと反
応又は共に両者がｃＢＮと反応し、反応生成物としてｃ
ＢＮ表面に又はｃＢＮ中に固溶してｃＢＮ内表層部に存
在するもの（後者）があると考えられる。前者は、アル
カリ土類金属の酸素含有化合物単体とともに酸化アルミ
ニウムの粒成長の抑制に寄与し、焼結体の強度低下を防
ぐ。更に、前者は各粒界層に存在するが故に熱衝撃によ
るｃＢＮ粒子と酸化アルミニウム間の急激な熱膨張率の
差異を主因とした焼結体の破壊に対する緩和層としての
作用を有する。その結果、高硬度、高強度、高靭性のみ
ならず、優れた耐熱衝撃性を備えた硬質複合材料を得る
ことができる。

【００２０】また、本発明によれば、ｃＢＮ粉末は例え
ば高融点無機化合物で予め被覆しなくともｈＢＮを生成
することなくｃＢＮの準安定領域といわれている圧力、
温度によっても十分緻密な高硬度の複合焼結体を製造す
ることができる。この理由については、後者、即ちｃＢ
Ｎ粒の粒界面に比較的低温下の焼結の前段階から早々と
生成するアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属を含
む化合物と窒化硼素との化合物、若しくは固溶体がｈＢ
Ｎへの相転移を抑制するものと考えられる。このように
本法は従来方法よりも特に焼結圧力を低くすることがで
きるため生産コストの大幅な低減化が可能となる。

【００２１】

【実施例】以下、実施例によりこの発明を具体的に詳し
く説明する。 ［実施例１］ 酸化チタン２重量％を含む平均粒径０．
５μｍの酸化アルミニウム粉末、平均粒径１μｍの金属
アルミニウム粉末（純度９９．９％）、平均粒径１μｍ
の窒化チタン粉末（純度９９．５％）、平均粒径１μｍ
の硼化タンタル粉末（純度９９．５％）、平均粒径１μ
ｍの炭化タングステン粉末（純度９９．５％）、平均粒
径０．７μｍの炭化珪素粉末（純度９９．５％）、平均
粒径３μｍのｃＢＮ粉末、平均粒径１０μｍの炭酸リチ
ウム粉末、平均粒径１７μｍの炭酸ナトリウム粉末、平
均粒径１１μｍの炭酸カリウム粉末、平均粒径１０μｍ
の水酸化カリウム粉末、平均粒径５μｍの酸化マグネシ
ウム粉末、平均粒径７μｍの炭酸カルシウム粉末、平均
粒径１２μｍの水酸化カルシウム粉末、平均粒径１０μ
ｍの炭酸バリウム粉末を、表１に記した原料配合量とな
るようにそれぞれアルミナ製ポットに入れアルミナボー
ルで７２時間エチルアルコールを用いて湿式混合後、該
混合粉末をプレス成形にて直径約４０ｍｍ厚さ約６ｍｍ
の円板形状に成形し、これをピストンシリンダー型高圧
焼結炉を用いて、１０００ＭＰａ、１２３０℃で１５分
間それぞれ加圧焼結し、焼結体（本発明品１〜７）を作
製した。焼結体の相対密度、ビッカース硬度、三点曲げ
強度を室温でＪＩＳ（日本工業規格）に準拠した方法で
測定した。一方、該焼結体を放電加工等で切断後、刃付
け加工することにより、ＴＮＧＮ１６０４０８（ＩＳＯ
ミリ呼び）の切削工具形状にした。これを、市販の汎用
旋盤に取り付け、予め側面に幅１０ｍｍ、深さ２０ｍｍ
の４つの溝が長手方向に等間隔に形成されている外径６
０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの円柱形状のＳＫ４（ＨＲｃ６
１）を被削材とし、該被削材に対し下記切削条件で断続
切削を行い、逃げ面の平均摩耗幅が０．３ｍｍになった
ところまでの累積時間を工具寿命とした。その値を、焼
結体の相対密度、ビッカース硬度、三点曲げ強度の各測
定値と共に表１に示す。

【００２２】

【表１】

【００２３】切削条件は以下の通りである。 切削速度：１５０ｍ／分 切り込み：０．３ｍｍ 送り速度：０．１３ｍｍ／回転 切削油：エマルジョン型水溶性切削油使用

【００２４】［実施例２］ 酸化チタン２重量％を含む
平均粒径０．５μｍの酸化アルミニウム粉末２６．０容
量％、平均粒径１μｍの金属アルミニウム粉末２．５容
量％、平均粒径１μｍの窒化チタン粉末１７．５容量
％、平均粒径１１μｍの炭酸カリウム粉末１．１容量
％、平均粒径５μｍの酸化マグネシウム粉末１．０容量
％、平均粒径５μｍのｃＢＮ粉末５１．９容量％となる
ように原料を混合し、前記実施例１と同様の方法で直径
約４０ｍｍ厚さ約６ｍｍの円板形状の未焼成成形物を作
製した。これをピストンシリンダー型高圧焼結炉、若し
くは、ＳＵＳ３１０製容器中に脱気封入にしてＡｒガス
を圧力媒体とした熱間等方加圧装置（ＨＩＰ）にて、表
２に示す条件でそれぞれ加圧焼結を行い、焼結体（本発
明品８〜１４）を作製した。前記実施例１と同様の方
法、条件で測定したこの焼結体の機械的特性値、工具寿
命を表２に記す。

【００２５】

【表２】

【００２６】次に、本発明の範囲から外れる比較例を参
考の為、以下に記す。 ［比較例１］ 前記実施例１と同様の原料粉末を用い、
表１に記した原料配合量となるように混合後、それぞれ
アルミナ製ポットに入れ、アルミナボールで７２時間エ
チルアルコールを用いて湿式混合後、該混合粉末をプレ
ス成形にて直径約４０ｍｍ厚さ約６ｍｍの円板形状に成
形し、これをピストンシリンダー型高圧焼結炉を用い
て、１０００ＭＰａ、１２３０℃で１５分間加圧焼結し
焼結体（参考品１〜２）を作製した。これらの焼結体に
ついてそれぞれ相対密度、ビッカース硬度、三点曲げ強
度及び工具寿命を前記実施例１と同様の方法、条件で測
定し、その値を前記表１に併記する。この測定結果か
ら、アルカリ金属やアルカリ土類金属の酸素を含む化合
物を含有しない原料から製造した焼結体は、耐熱衝撃性
に劣る為、急熱急冷及び機械的負荷が繰り返し付与され
る湿式の断続切削用部材として用いた場合は、比較的短
時間で工具刃先が欠損した。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 立方晶窒化硼素粉末３０〜６５容量％、
   酸化アルミニウム粉末２０〜５０容積％、金属アルミニ
   ウム粉末０．１〜１０容量％、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋの何れか
   １種以上の酸素を含む化合物粉末を酸化物換算で０．１
   〜５容量％、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａの何れか１種以上
   の酸素を含む化合物粉末を酸化物換算で０．１〜５容量
   ％、Ｓｉ及び周期律表４Ａ、５Ａ、６Ａ族元素の炭化
   物、窒化物、硼化物より選択された１種以上の粉末を１
   ０〜３０容量％を含む混合物を、圧力１００ＭＰａ以
   上、温度１０００〜１５００℃で加圧焼結することを特
   徴とする耐熱衝撃性に優れた高強度硬質複合材料の製造
   方法。
2. 【請求項２】 加圧焼結が圧力５００〜２０００ＭＰ
   ａ、温度１１００〜１２５０℃で行われることを特徴と
   する請求項１記載の耐熱衝撃性に優れた高強度硬質複合
   材料の製造方法。