JPH09164453A - アルミニウム合金の薄板連続鋳造方法及び装置 - Google Patents
アルミニウム合金の薄板連続鋳造方法及び装置Info
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- JPH09164453A JPH09164453A JP32698795A JP32698795A JPH09164453A JP H09164453 A JPH09164453 A JP H09164453A JP 32698795 A JP32698795 A JP 32698795A JP 32698795 A JP32698795 A JP 32698795A JP H09164453 A JPH09164453 A JP H09164453A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 互に反対方向に回転する一対の冷却ドラム
と、その両端面に摺接するサイド堰による双ドラム式連
続鋳造機を用い、熱延および冷延工程等を減らし、晶出
物の粒径が適切で、かつ、平滑な表面性状をもつアルミ
ニウム合金の薄板を製造可能な方法および装置を提供す
る。 【解決手段】 Ｍｎ ２．１〜４．５wt％，Ｍｇ ０．
８〜１．５wt％，Ｓｉ０．１〜０．４wt％を含有し残部
がＡｌ及び不可避的不純物から成るアルミニウム合金の
溶湯を用いて双ドラム式連続鋳造機により薄板を鋳造す
る。その双ドラム式連続鋳造機の冷却ドラム１，１’と
して、その表面に表面粗さ２０〜６０μm Ｒmax の凹凸
を設けたものを使い鋳片表面の微細割れおよび内部溶湯
のしみ出しを防止する。
と、その両端面に摺接するサイド堰による双ドラム式連
続鋳造機を用い、熱延および冷延工程等を減らし、晶出
物の粒径が適切で、かつ、平滑な表面性状をもつアルミ
ニウム合金の薄板を製造可能な方法および装置を提供す
る。 【解決手段】 Ｍｎ ２．１〜４．５wt％，Ｍｇ ０．
８〜１．５wt％，Ｓｉ０．１〜０．４wt％を含有し残部
がＡｌ及び不可避的不純物から成るアルミニウム合金の
溶湯を用いて双ドラム式連続鋳造機により薄板を鋳造す
る。その双ドラム式連続鋳造機の冷却ドラム１，１’と
して、その表面に表面粗さ２０〜６０μm Ｒmax の凹凸
を設けたものを使い鋳片表面の微細割れおよび内部溶湯
のしみ出しを防止する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はアルミニウム缶の胴
材に適用して好適なアルミニウム合金圧延板とその製造
方法および製造装置に関する。
材に適用して好適なアルミニウム合金圧延板とその製造
方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、缶胴用のアルミニウム合金として
はＡｌ−Ｍｎ系の３００４合金（ＪＩＳ呼称）が用いら
れて来た。この合金は半連続鋳造法であるＤＣ（Direct
Chill) 法によって溶湯から厚さ６００mmの鋳塊をつく
り、これに熱間圧延、冷間圧延を施して厚さ１mm以下の
缶用薄板としていた。ＤＣ鋳造法では鋳造時の鋳塊厚が
６００mmと厚いため、熱間圧延、冷間圧延に多くのエネ
ルギーを必要とし、コスト高を招いていた。
はＡｌ−Ｍｎ系の３００４合金（ＪＩＳ呼称）が用いら
れて来た。この合金は半連続鋳造法であるＤＣ（Direct
Chill) 法によって溶湯から厚さ６００mmの鋳塊をつく
り、これに熱間圧延、冷間圧延を施して厚さ１mm以下の
缶用薄板としていた。ＤＣ鋳造法では鋳造時の鋳塊厚が
６００mmと厚いため、熱間圧延、冷間圧延に多くのエネ
ルギーを必要とし、コスト高を招いていた。
【０００３】近年、厚さ３〜１５mmの板を直接鋳造する
連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板の製造が報告
されているが、これらは純Ａｌ系の１１００合金やＡｌ
にＭｎ，Ｚｒを添加した耐熱性アルミニウム合金につい
てのものであり、缶用アルミニウム合金については依然
としてＤＣ鋳造に依存している。
連続鋳造圧延法によるアルミニウム合金板の製造が報告
されているが、これらは純Ａｌ系の１１００合金やＡｌ
にＭｎ，Ｚｒを添加した耐熱性アルミニウム合金につい
てのものであり、缶用アルミニウム合金については依然
としてＤＣ鋳造に依存している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前述のようにＤＣ法に
より得られる鋳塊は厚さが６００mmと厚いため、それを
薄板とする際には多くの圧延工程を必要とする。そこで
双ドラム式連続鋳造機を用い、厚さ１．５〜５．０mmの
薄板を直接鋳造して、熱延工程および冷延工程の一部を
省略し、コスト低減を図ることが考えられた。
より得られる鋳塊は厚さが６００mmと厚いため、それを
薄板とする際には多くの圧延工程を必要とする。そこで
双ドラム式連続鋳造機を用い、厚さ１．５〜５．０mmの
薄板を直接鋳造して、熱延工程および冷延工程の一部を
省略し、コスト低減を図ることが考えられた。
【０００５】しかしながら、例えば３００４合金を双ド
ラム式連続鋳造機を用いて鋳造する場合、板材を缶加工
する際に工具への焼付きを防止する働きがある鋳片表面
晶出物が有効な大きさ（約２μm ）に満たない。また鋳
片表面に微細割れや内部溶湯のしみ出しが生じ板材の品
質低下の原因となっていた。
ラム式連続鋳造機を用いて鋳造する場合、板材を缶加工
する際に工具への焼付きを防止する働きがある鋳片表面
晶出物が有効な大きさ（約２μm ）に満たない。また鋳
片表面に微細割れや内部溶湯のしみ出しが生じ板材の品
質低下の原因となっていた。
【０００６】本発明は、双ドラム式連続鋳造機を用いて
薄板を鋳造することによって熱延および冷延工程等を減
らし、かつ、晶出物の粒径が適切で、平滑な表面性状を
もつアルミニウム合金の薄板とその製造方法と装置を提
供することを課題としている。
薄板を鋳造することによって熱延および冷延工程等を減
らし、かつ、晶出物の粒径が適切で、平滑な表面性状を
もつアルミニウム合金の薄板とその製造方法と装置を提
供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するため、連続鋳造により薄板を鋳造するアルミニウ
ム合金の組成をＭｎ ２．１〜４．５％，Ｍｇ ０．８
〜１．５％，Ｓｉ ０．１〜０．４％で残部がＡｌおよ
び不可避的不純物とする。双ドラム式連続鋳造機での鋳
造において鋳片表面部の凝固時冷却速度は１０3 k/s 程
度となる。
決するため、連続鋳造により薄板を鋳造するアルミニウ
ム合金の組成をＭｎ ２．１〜４．５％，Ｍｇ ０．８
〜１．５％，Ｓｉ ０．１〜０．４％で残部がＡｌおよ
び不可避的不純物とする。双ドラム式連続鋳造機での鋳
造において鋳片表面部の凝固時冷却速度は１０3 k/s 程
度となる。
【０００８】これはＤＣ法鋳片の１００〜１０００倍の
冷却速度であり、この結果同じ３００４合金を鋳造した
場合、組織中の晶出物粒径はＤＣ法鋳片で約２．０μm
であるのに対し双ドラム式連続鋳造機鋳片では約１．２
μm と微細になる。この晶出物は圧延板を缶成形加工す
る際、工具との焼付きを防止する働きがあるが、双ドラ
ム式連続鋳造機での鋳片の晶出物粒径１．２μm ではこ
の働きが有効に作用しない。
冷却速度であり、この結果同じ３００４合金を鋳造した
場合、組織中の晶出物粒径はＤＣ法鋳片で約２．０μm
であるのに対し双ドラム式連続鋳造機鋳片では約１．２
μm と微細になる。この晶出物は圧延板を缶成形加工す
る際、工具との焼付きを防止する働きがあるが、双ドラ
ム式連続鋳造機での鋳片の晶出物粒径１．２μm ではこ
の働きが有効に作用しない。
【０００９】そこで晶出物の主な構成元素であるＭｎの
含有量を３００４合金の約１％から２．１％以上に増加
して晶出物の体積を増やし粒径をＤＣ鋳片中の晶出物並
（２．０μm ）とすれば焼付きの防止が可能である。し
かし、５．０％を超えると鋳片中心付近の低冷却速度域
に直径１００μm 以上の巨大金属間化合物が晶出し板材
の強度低下の原因となるためＭｎ含有量を２．１％〜
４．５％とする必要がある。
含有量を３００４合金の約１％から２．１％以上に増加
して晶出物の体積を増やし粒径をＤＣ鋳片中の晶出物並
（２．０μm ）とすれば焼付きの防止が可能である。し
かし、５．０％を超えると鋳片中心付近の低冷却速度域
に直径１００μm 以上の巨大金属間化合物が晶出し板材
の強度低下の原因となるためＭｎ含有量を２．１％〜
４．５％とする必要がある。
【００１０】添加元素のうちＳｉは晶出する金属間化合
物の構成元素となり、Ｓｉを添加しない場合晶出する金
属間化合物に比べ、晶出物の硬度を高める。この硬い晶
出物が板材の缶成形加工時の工具との焼付き防止の働き
を担う。またＭｇは母相中へ固溶する事により板材の強
度を高める働きがある。
物の構成元素となり、Ｓｉを添加しない場合晶出する金
属間化合物に比べ、晶出物の硬度を高める。この硬い晶
出物が板材の缶成形加工時の工具との焼付き防止の働き
を担う。またＭｇは母相中へ固溶する事により板材の強
度を高める働きがある。
【００１１】しかしながらＳｉ，Ｍｇを過剰に添加する
とこれらの元素が結びついた化合物が晶出、あるいは析
出する。この化合物は非常に脆く板材の強度低下の原因
となるためＭｇ，Ｓｉの含有量はそれぞれ１．５％，
０．４％以下とする事が望ましい。
とこれらの元素が結びついた化合物が晶出、あるいは析
出する。この化合物は非常に脆く板材の強度低下の原因
となるためＭｇ，Ｓｉの含有量はそれぞれ１．５％，
０．４％以下とする事が望ましい。
【００１２】一方、鋳片表面の微細割れおよび内部溶湯
のしみ出しは、ドラム表面粗さの影響によって生じる凝
固初期の結晶粒成長形態が原因となって生ずる。凝固
時、ドラム表面に発生する核の分布は、ドラム表面の凹
凸の分布に対応する。
のしみ出しは、ドラム表面粗さの影響によって生じる凝
固初期の結晶粒成長形態が原因となって生ずる。凝固
時、ドラム表面に発生する核の分布は、ドラム表面の凹
凸の分布に対応する。
【００１３】ドラム表面粗さ（Ｒmax ，以下同じ）が２
０μm 以下の場合、ドラム表面の小さい凹凸は核発生に
ほとんど影響を与えず、局所的に発生した核が成長する
ため不均一凝固となり表面微細割れを生じる。一方、６
０μm 以上の粗さのドラム表面では、表面凸部にそれぞ
れ核が発生、成長するため均一凝固となる。
０μm 以下の場合、ドラム表面の小さい凹凸は核発生に
ほとんど影響を与えず、局所的に発生した核が成長する
ため不均一凝固となり表面微細割れを生じる。一方、６
０μm 以上の粗さのドラム表面では、表面凸部にそれぞ
れ核が発生、成長するため均一凝固となる。
【００１４】しかしながら凸部の数の密度が低いため、
核発生、成長した結晶粒は粗大に成長し結晶粒界に多く
の溶質元素が未凝固で集まる。この結晶粒のネットワー
クが凝固収縮すると粒界の未凝固溶質元素は絞り出され
鋳片表面のしみ出しとなる。ドラム表面粗さを２０〜６
０μm とすれば表面凹凸は均一な凝固核発生に有効に作
用し、なおかつ、凸部の適当な数の密度によって結晶粒
も微細となり、未凝固溶質元素の粒界への濃化が弱まる
ので、凝固収縮時の内部溶湯しみ出しも生じない。
核発生、成長した結晶粒は粗大に成長し結晶粒界に多く
の溶質元素が未凝固で集まる。この結晶粒のネットワー
クが凝固収縮すると粒界の未凝固溶質元素は絞り出され
鋳片表面のしみ出しとなる。ドラム表面粗さを２０〜６
０μm とすれば表面凹凸は均一な凝固核発生に有効に作
用し、なおかつ、凸部の適当な数の密度によって結晶粒
も微細となり、未凝固溶質元素の粒界への濃化が弱まる
ので、凝固収縮時の内部溶湯しみ出しも生じない。
【００１５】このように、本発明では、前記した合金組
成のアルミニウム合金を用いて双ドラム式連続鋳造機に
よりアルミニウム合金の薄板を連続鋳造する場合、ドラ
ム表面にＲmax が２０〜６０μm の粗さの凹凸を設けた
冷却ドラムを用いて、鋳造される鋳片表面の微細割れお
よび内部溶湯のしみ出しを防止する。
成のアルミニウム合金を用いて双ドラム式連続鋳造機に
よりアルミニウム合金の薄板を連続鋳造する場合、ドラ
ム表面にＲmax が２０〜６０μm の粗さの凹凸を設けた
冷却ドラムを用いて、鋳造される鋳片表面の微細割れお
よび内部溶湯のしみ出しを防止する。
【００１６】また、鋳片に熱処理を施すと固溶Ｍｎの析
出、およびオストワルド成長によって晶出物の粒径が増
大する。粒成長は熱処理温度が高い程著しく、６００℃
で８時間の熱処理を施せば０．２〜０．５μm 粒径が増
大する。しかしこれ以上高温では液相の発生および板材
のクリープ変形が生じるため熱処理温度は６００℃以下
に限定される。
出、およびオストワルド成長によって晶出物の粒径が増
大する。粒成長は熱処理温度が高い程著しく、６００℃
で８時間の熱処理を施せば０．２〜０．５μm 粒径が増
大する。しかしこれ以上高温では液相の発生および板材
のクリープ変形が生じるため熱処理温度は６００℃以下
に限定される。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明によるアルミニウム
合金薄板の連続鋳造方法および連続鋳造装置の実施の形
態を添付図面に基づいて具体的に説明する。図１に示す
ように双ドラム式連続鋳造機と同等の冷却能を有する板
状の鋳型を表１に示す種々の組成のアルミニウム合金の
溶湯中に浸漬させ急冷凝固鋳片を得た。鋳型表面粗さは
１０μm 、浸漬温度は７００℃、浸漬時間は約２秒とし
た。
合金薄板の連続鋳造方法および連続鋳造装置の実施の形
態を添付図面に基づいて具体的に説明する。図１に示す
ように双ドラム式連続鋳造機と同等の冷却能を有する板
状の鋳型を表１に示す種々の組成のアルミニウム合金の
溶湯中に浸漬させ急冷凝固鋳片を得た。鋳型表面粗さは
１０μm 、浸漬温度は７００℃、浸漬時間は約２秒とし
た。
【００１８】
【表１】
【００１９】これらの鋳片、および６００℃で８時間の
熱処理を施した材料の鋳型接触側表層の晶出物粒径を表
１に示す。２．３％Ｍｎでは晶出物粒径は目標である
２．０μm に達していないが、熱処理を施すことにより
目標値に達した。
熱処理を施した材料の鋳型接触側表層の晶出物粒径を表
１に示す。２．３％Ｍｎでは晶出物粒径は目標である
２．０μm に達していないが、熱処理を施すことにより
目標値に達した。
【００２０】次に表１ＮＯ．６の組成を有する材料につ
いて図２に示す双ドラム式連続鋳造機による鋳造試験を
行った。図２において、１，１’は冷却ドラム、２，
２’はサイド堰、３はアルミニウム合金の溶湯を供給す
るノズル、４は鋳造される鋳片を示している。ディンプ
ル打設により冷却ドラム１，１’の表面粗さを４０μm
程度とし、鋳造量１００kg、鋳造温度７００℃、鋳造速
度６０m/min で鋳造し、厚さ約２．６mmの鋳片を得た。
いて図２に示す双ドラム式連続鋳造機による鋳造試験を
行った。図２において、１，１’は冷却ドラム、２，
２’はサイド堰、３はアルミニウム合金の溶湯を供給す
るノズル、４は鋳造される鋳片を示している。ディンプ
ル打設により冷却ドラム１，１’の表面粗さを４０μm
程度とし、鋳造量１００kg、鋳造温度７００℃、鋳造速
度６０m/min で鋳造し、厚さ約２．６mmの鋳片を得た。
【００２１】鋳造した鋳片を冷間圧延だけで０．４mm厚
の薄板とし、機械的特性を評価した。表１に示すよう
に、晶出物粒径は目標値を満足している。また表２に示
すように引張り強さ、耐力は従来のＤＣ鋳造３００４合
金板材より高い。
の薄板とし、機械的特性を評価した。表１に示すよう
に、晶出物粒径は目標値を満足している。また表２に示
すように引張り強さ、耐力は従来のＤＣ鋳造３００４合
金板材より高い。
【００２２】
【表２】
【００２３】
【発明の効果】本発明により、Ｍｎ ２．１〜４．５wt
％，Ｍｇ ０．８〜１．５wt％，Ｓｉ０．１〜０．４wt
％を含有し残部がＡｌと不可避的に含まれる不純物から
なるアルミニウム合金を用い、好ましくは表面粗さが２
０〜６０μm Ｒmax の凹凸を設けた冷却ドラムをもつ双
ドラム式連続鋳造機を用いて、最終板厚に近い厚さの、
缶用材に用いて好適なアルミニウム合金の薄板の鋳造が
可能となる。
％，Ｍｇ ０．８〜１．５wt％，Ｓｉ０．１〜０．４wt
％を含有し残部がＡｌと不可避的に含まれる不純物から
なるアルミニウム合金を用い、好ましくは表面粗さが２
０〜６０μm Ｒmax の凹凸を設けた冷却ドラムをもつ双
ドラム式連続鋳造機を用いて、最終板厚に近い厚さの、
缶用材に用いて好適なアルミニウム合金の薄板の鋳造が
可能となる。
【００２４】これにより６００mmあるＤＣ鋳造を缶用板
材とするために必要であったプロセスのうち、均一化焼
鈍、面研削、熱間圧延および冷間圧延工程の一部を省略
する事が出来る。また、双ドラム式連続鋳造機鋳片表面
はＤＣ鋳片表面に見られる肌荒れがなく、ほぼ平滑な表
面性状を有する。このため面研削を必要とせず、歩留り
が良い。このように設備の簡略化による省エネルギー化
および歩留りの向上により生産コストの大幅な低減が可
能である。
材とするために必要であったプロセスのうち、均一化焼
鈍、面研削、熱間圧延および冷間圧延工程の一部を省略
する事が出来る。また、双ドラム式連続鋳造機鋳片表面
はＤＣ鋳片表面に見られる肌荒れがなく、ほぼ平滑な表
面性状を有する。このため面研削を必要とせず、歩留り
が良い。このように設備の簡略化による省エネルギー化
および歩留りの向上により生産コストの大幅な低減が可
能である。
【００２５】この板材を素材としたアルミニウム缶は従
来の３００４材に比べ約２０％高い引張り強さおよび耐
力を有するため、缶の薄肉化が可能である。更にこの板
材の強度向上に貢献している組織中の晶出物は６００℃
まで熱的に安定であるため耐熱材料としても使用でき
る。
来の３００４材に比べ約２０％高い引張り強さおよび耐
力を有するため、缶の薄肉化が可能である。更にこの板
材の強度向上に貢献している組織中の晶出物は６００℃
まで熱的に安定であるため耐熱材料としても使用でき
る。
【図１】本発明による鋳造方法に用いる鋳片を得るため
の鋳型浸漬試験装置の断面図。
の鋳型浸漬試験装置の断面図。
【図２】双ドラム式連続鋳造機の概念図。
１，１’ 冷却ドラム ２，２’ サイド堰 ３ ノズル ４ 鋳片
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成８年１月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項５
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】また、鋳片に熱処理を施すと固溶Ｍｎの析
出、およびオストワルド成長によって晶出物の粒径が増
大する。粒成長は熱処理温度が高い程著しく、６００℃
で８時間の熱処理を施せば２．０〜２．８μm に粒径が
増大する。しかしこれ以上高温では液相の発生および板
材のクリープ変形が生じるため熱処理温度は６００℃以
下に限定される。
出、およびオストワルド成長によって晶出物の粒径が増
大する。粒成長は熱処理温度が高い程著しく、６００℃
で８時間の熱処理を施せば２．０〜２．８μm に粒径が
増大する。しかしこれ以上高温では液相の発生および板
材のクリープ変形が生じるため熱処理温度は６００℃以
下に限定される。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｌ
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｍｎ ２．１〜４．５wt％，Ｍｇ ０．
８〜１．５wt％，Ｓｉ ０．１〜０．４wt％を含有し残
部がＡｌ及び不可避的不純物から成るアルミニウム合金
の溶湯を、互に反対方向に回転する一対の冷却ドラムと
同ドラムの両端面に摺接するサイド堰で画成された空間
に注湯して連続的に薄板を鋳造することを特徴とするア
ルミニウム合金の薄板連続鋳造方法。 - 【請求項２】 互に反対方向に回転する一対の冷却ドラ
ムと同ドラムの両端面に摺接する一対のサイド堰から構
成され、Ｍｎ ２．１〜４．５wt％，Ｍｇ０．８〜１．
５wt％，Ｓｉ ０．１〜０．４wt％を含有し残部がＡｌ
及び不可避的不純物から成るアルミニウム合金の薄板を
連続鋳造する装置であって、前記冷却ドラムの表面に表
面粗さ２０〜６０μm Ｒmax の凹凸を設けたことを特徴
とするアルミニウム合金の薄板連続鋳造装置。 - 【請求項３】 Ｍｎ ２．１〜４．５wt％，Ｍｇ ０．
８〜１．５wt％，Ｓｉ ０．１〜０．４wt％を含有し、
残部がＡｌ及び不可避的不純物から成るアルミニウム合
金の溶湯を、互いに反対方向に回転する一対の冷却ドラ
ムと同ドラムの両端面に摺接するサイド堰で画成された
空間に注湯して連続的に薄板を鋳造し、次いで同薄板を
冷間圧延して製造されたことを特徴とするアルミニウム
合金圧延板。 - 【請求項４】 クレーム３記載の薄板を５８０〜６００
℃で熱処理した後、冷間圧延して製造されたことを特徴
とするアルミニウム合金圧延板。 - 【請求項５】 クレーム３又は４記載のアルミニウム合
金圧延板であって、鋳造後又は熱処理後の鋳片に含まれ
るＭｎを主成分とする晶出物の平均粒径が０．２〜０．
５μm であることを特徴とするアルミニウム合金圧延
板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32698795A JPH09164453A (ja) | 1995-12-15 | 1995-12-15 | アルミニウム合金の薄板連続鋳造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32698795A JPH09164453A (ja) | 1995-12-15 | 1995-12-15 | アルミニウム合金の薄板連続鋳造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09164453A true JPH09164453A (ja) | 1997-06-24 |
Family
ID=18194042
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32698795A Withdrawn JPH09164453A (ja) | 1995-12-15 | 1995-12-15 | アルミニウム合金の薄板連続鋳造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09164453A (ja) |
-
1995
- 1995-12-15 JP JP32698795A patent/JPH09164453A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030304 |