JPH09157866A - 耐食・耐酸化コーティング膜 - Google Patents
耐食・耐酸化コーティング膜Info
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- JPH09157866A JPH09157866A JP7312333A JP31233395A JPH09157866A JP H09157866 A JPH09157866 A JP H09157866A JP 7312333 A JP7312333 A JP 7312333A JP 31233395 A JP31233395 A JP 31233395A JP H09157866 A JPH09157866 A JP H09157866A
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- corrosion
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐食・耐酸化性に優れ、より安価に形成する
ことができるコーティング膜を実現する。 【解決手段】 Ａｌ2 Ｏ3 膜を生成するＮｉＡｌ単相合
金層３が母材１表面に設けられて形成されたことによっ
て、従来のＭＣｒＡｌＹ金属層からなるコーティング膜
の場合よりも耐食・耐酸化性に優れたコーティング膜を
得ることが可能となり、ＭＣｒＡｌＹ金属層２を介して
母材１表面にＮｉＡｌ単相合金層３が形成されたことに
よって、母材１との密着性・均一性が一層増加するとと
もに、従来のＭＣｒＡｌＹ金属層の上にＡｌ拡散浸透処
理層が設けられて形成されたコーティング膜と同等の品
質のものをより安価に形成することが可能となる。
ことができるコーティング膜を実現する。 【解決手段】 Ａｌ2 Ｏ3 膜を生成するＮｉＡｌ単相合
金層３が母材１表面に設けられて形成されたことによっ
て、従来のＭＣｒＡｌＹ金属層からなるコーティング膜
の場合よりも耐食・耐酸化性に優れたコーティング膜を
得ることが可能となり、ＭＣｒＡｌＹ金属層２を介して
母材１表面にＮｉＡｌ単相合金層３が形成されたことに
よって、母材１との密着性・均一性が一層増加するとと
もに、従来のＭＣｒＡｌＹ金属層の上にＡｌ拡散浸透処
理層が設けられて形成されたコーティング膜と同等の品
質のものをより安価に形成することが可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガスタービンの動
・静翼やボイラのバーナ高温部品等に適用される耐食・
耐酸化コーティング膜に関する。
・静翼やボイラのバーナ高温部品等に適用される耐食・
耐酸化コーティング膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、ガスタービンは、高効率化のため
にタービン入口ガス温度の高温化が進むとともに、一方
では、よりよい経済性のために粗悪な燃料を使用する傾
向にある。また、ガスタービン特有の吸気により大気か
らの腐食性成分が混入する。
にタービン入口ガス温度の高温化が進むとともに、一方
では、よりよい経済性のために粗悪な燃料を使用する傾
向にある。また、ガスタービン特有の吸気により大気か
らの腐食性成分が混入する。
【０００３】これらの要因、即ち、高温化、粗悪燃料の
使用、大気からの腐食性成分の混入により、高温部品の
高温腐食と酸化が激しくなっているため、ガスタービン
の動・静翼には、より耐食・耐酸化性の優れたコーティ
ング膜が要求されるようになった。
使用、大気からの腐食性成分の混入により、高温部品の
高温腐食と酸化が激しくなっているため、ガスタービン
の動・静翼には、より耐食・耐酸化性の優れたコーティ
ング膜が要求されるようになった。
【０００４】従来のガスタービン動・静翼において、使
用される耐食・耐酸化コーティング膜には、図３
（ａ），（ｂ）に示すものがあった。以下にこれらの内
容について説明する。
用される耐食・耐酸化コーティング膜には、図３
（ａ），（ｂ）に示すものがあった。以下にこれらの内
容について説明する。
【０００５】図３（ａ）に示すものは、一般にＭＣｒＡ
ｌＹ（Ｍ：Ｃｏ，Ｎｉ，Ｆｅ単独元素、又は２種類の元
素）金属層２からなり、耐食・耐酸化性に富み、かつ母
材との相安定性が考慮されたコーティング膜であり、合
金粉末を低圧プラズマ溶射法によりＮｉ基合金もしくは
Ｃｏ基超合金（ＩＮ７８ＬＣ等）からなる母材１に溶射
して、形成されていた。
ｌＹ（Ｍ：Ｃｏ，Ｎｉ，Ｆｅ単独元素、又は２種類の元
素）金属層２からなり、耐食・耐酸化性に富み、かつ母
材との相安定性が考慮されたコーティング膜であり、合
金粉末を低圧プラズマ溶射法によりＮｉ基合金もしくは
Ｃｏ基超合金（ＩＮ７８ＬＣ等）からなる母材１に溶射
して、形成されていた。
【０００６】また、図３（ｂ）に示すものは、図３
（ａ）に示されたコーティング膜の耐食・耐酸化性を更
に改善するために、金属層２の上にＡｌ拡散浸透処理層
４が形成されていた。
（ａ）に示されたコーティング膜の耐食・耐酸化性を更
に改善するために、金属層２の上にＡｌ拡散浸透処理層
４が形成されていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従来のガスタービン動
・静翼に適用される耐食・耐酸化コーティング膜として
は、前記のように、図３（ａ），（ｂ）に示すものがあ
った。
・静翼に適用される耐食・耐酸化コーティング膜として
は、前記のように、図３（ａ），（ｂ）に示すものがあ
った。
【０００８】図３（ａ）に示す従来のコーティング膜に
おいて、金属層を形成するＭＣｒＡｌＹは、母材との相
安定性（ＭＣｒＡｌＹと母材との境界及びその母材側に
脆弱な金属間化合物を生成しにくいこと）等の観点よ
り，Ｃｒ量は約３０％以下、Ａｌ量は約１５％以下に抑
えられていた。そのため、耐食・耐酸化性は十分ではな
かった。
おいて、金属層を形成するＭＣｒＡｌＹは、母材との相
安定性（ＭＣｒＡｌＹと母材との境界及びその母材側に
脆弱な金属間化合物を生成しにくいこと）等の観点よ
り，Ｃｒ量は約３０％以下、Ａｌ量は約１５％以下に抑
えられていた。そのため、耐食・耐酸化性は十分ではな
かった。
【０００９】図３（ｂ）に示す従来のコーティング膜に
おいては、より一層の耐食・耐酸化性の向上のためにＭ
ＣｒＡｌＹ金属層の上にＡｌ拡散浸透処理層が形成され
ており、著しく耐食・耐酸化性に優れるが、作業工程が
複雑なためコスト高となっていた。
おいては、より一層の耐食・耐酸化性の向上のためにＭ
ＣｒＡｌＹ金属層の上にＡｌ拡散浸透処理層が形成され
ており、著しく耐食・耐酸化性に優れるが、作業工程が
複雑なためコスト高となっていた。
【００１０】本発明は、上記課題を解決するため、従来
のＭＣｒＡｌＹのみのコーティング膜よりも耐食・耐酸
化性に優れたコーティング膜をＡｌ拡散浸透処理層施工
のものと比較して安価に提供することを目的とする。
のＭＣｒＡｌＹのみのコーティング膜よりも耐食・耐酸
化性に優れたコーティング膜をＡｌ拡散浸透処理層施工
のものと比較して安価に提供することを目的とする。
【００１１】
（１）請求項１に記載の発明に係る耐食・耐酸化コーテ
ィング膜は、母材表面に設けられ耐食・耐酸化性に富む
Ａｌ2 Ｏ3 膜を生成するＮｉＡｌ単相合金層により形成
されたことを特徴としている。
ィング膜は、母材表面に設けられ耐食・耐酸化性に富む
Ａｌ2 Ｏ3 膜を生成するＮｉＡｌ単相合金層により形成
されたことを特徴としている。
【００１２】上記において、コーティング膜を形成する
ＮｉＡｌ単相合金層は、緻密なＡｌ 2 Ｏ3 膜を容易に生
成するため、従来のＭＣｒＡｌＹ金属層からなるコーテ
ィング膜の場合よりも耐食・耐酸化性に優れたコーティ
ング膜を得ることが可能となる。
ＮｉＡｌ単相合金層は、緻密なＡｌ 2 Ｏ3 膜を容易に生
成するため、従来のＭＣｒＡｌＹ金属層からなるコーテ
ィング膜の場合よりも耐食・耐酸化性に優れたコーティ
ング膜を得ることが可能となる。
【００１３】（２）請求項２に記載の発明は、上記発明
（１）に記載の耐食・耐酸化コーティング膜において、
上記母材及びＮｉＡｌ単相合金層との密着性・相安定性
に富むＭＣｒＡｌＹ（Ｍ：Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅの単独元素
２は２種類の元素）金属層が上記母材とＮｉＡｌ単相合
金層の間に設けられて形成されたことを特徴としてい
る。
（１）に記載の耐食・耐酸化コーティング膜において、
上記母材及びＮｉＡｌ単相合金層との密着性・相安定性
に富むＭＣｒＡｌＹ（Ｍ：Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅの単独元素
２は２種類の元素）金属層が上記母材とＮｉＡｌ単相合
金層の間に設けられて形成されたことを特徴としてい
る。
【００１４】上記においては、母材とＮｉＡｌ単相合金
層の間にＭＣｒＡｌＹ金属層が設けられているため、上
記発明（１）に比べて一層母材との密着性が向上し、均
一性が増加したコーティング膜を得ることが可能とな
る。
層の間にＭＣｒＡｌＹ金属層が設けられているため、上
記発明（１）に比べて一層母材との密着性が向上し、均
一性が増加したコーティング膜を得ることが可能とな
る。
【００１５】また、ＭＣｒＡｌＹ金属層とＮｉＡｌ合金
層は、低圧プラズマ溶射法による合金粉末の溶射により
継続して形成することができるため、従来のＭＣｒＡｌ
Ｙ金属層の上にＡｌ拡散浸透処理層が設けられて形成さ
れたコーティング膜と同等の品質のものをより安価に形
成することが可能となる。
層は、低圧プラズマ溶射法による合金粉末の溶射により
継続して形成することができるため、従来のＭＣｒＡｌ
Ｙ金属層の上にＡｌ拡散浸透処理層が設けられて形成さ
れたコーティング膜と同等の品質のものをより安価に形
成することが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明の実施の第１形態に係る耐
食・耐酸化コーティング膜について、図１により説明す
る。なお、本実施形態は、ガスタービン動・静翼に適用
されたものである。
食・耐酸化コーティング膜について、図１により説明す
る。なお、本実施形態は、ガスタービン動・静翼に適用
されたものである。
【００１７】図１に示す本実施形態においては、ガスタ
ービン動・静翼の母材１の表面に低圧プラズマ溶射法に
より４２〜５５原子％のＡｌを含むＮｉＡｌ単相合金層
３を形成し、これに１１２０±１５℃×２hrの窒素ガス
冷却、８４３±１５℃×２４hrの窒素ガス冷却からなる
後熱処理を施して、耐食・耐酸化コーティング膜を形成
している。
ービン動・静翼の母材１の表面に低圧プラズマ溶射法に
より４２〜５５原子％のＡｌを含むＮｉＡｌ単相合金層
３を形成し、これに１１２０±１５℃×２hrの窒素ガス
冷却、８４３±１５℃×２４hrの窒素ガス冷却からなる
後熱処理を施して、耐食・耐酸化コーティング膜を形成
している。
【００１８】上記において、コーティング膜は高濃度の
Ａｌを含有するＮｉＡｌ単相合金層３により形成され、
この合金層３は緻密なＡｌ2 Ｏ3 膜を容易に生成するた
め、優れた耐食・耐酸化性を有するコーティング膜を得
ることができた。
Ａｌを含有するＮｉＡｌ単相合金層３により形成され、
この合金層３は緻密なＡｌ2 Ｏ3 膜を容易に生成するた
め、優れた耐食・耐酸化性を有するコーティング膜を得
ることができた。
【００１９】なお、上記ＮｉＡｌ単相合金層３について
は、Ａｌの含有量を４２〜５５原子％に限定している
が、これはこの組織範囲でのみＮｉＡｌの単相合金が得
られるためであり、Ａｌが多いとＮｉＡｌ＋Ａｌの２相
合金、逆に少ないとＮｉＡｌ＋Ｎｉの２相合金となり、
２相合金になると高温での組織安定性に問題が生じるた
めである。
は、Ａｌの含有量を４２〜５５原子％に限定している
が、これはこの組織範囲でのみＮｉＡｌの単相合金が得
られるためであり、Ａｌが多いとＮｉＡｌ＋Ａｌの２相
合金、逆に少ないとＮｉＡｌ＋Ｎｉの２相合金となり、
２相合金になると高温での組織安定性に問題が生じるた
めである。
【００２０】上記ＮｉＡｌ合金層３については、Ａｌが
少ないと延性を増して施工性の点で有利であるが、耐酸
化性を考えると多い方が優れるため、両者が両立する組
成を選ぶ必要がある。
少ないと延性を増して施工性の点で有利であるが、耐酸
化性を考えると多い方が優れるため、両者が両立する組
成を選ぶ必要がある。
【００２１】また、本実施形態では、ＮｉＡｌ合金層３
が形成された母材１について、１１２０±１５℃×２hr
及び８４３±１５℃×２４hrの窒素ガス冷却による後熱
処理を施しているが、これはＮｉＡｌ合金層３の母材１
との密着性を向上させ、均一なコーティング膜を得るた
めであり、母材１が溶体化熱処理を必要としない場合
は、前者の窒素ガス冷却は省略することができる。
が形成された母材１について、１１２０±１５℃×２hr
及び８４３±１５℃×２４hrの窒素ガス冷却による後熱
処理を施しているが、これはＮｉＡｌ合金層３の母材１
との密着性を向上させ、均一なコーティング膜を得るた
めであり、母材１が溶体化熱処理を必要としない場合
は、前者の窒素ガス冷却は省略することができる。
【００２２】本発明の実施の第２形態に係る耐食・耐酸
化コーティング膜について、図２により説明する。図２
に示す本実施形態においては、ガスタービン動・静翼の
母材１の表面に低圧プラズマ溶射法により３１〜３２Ｎ
ｉ−２０〜３３Ｃｒ−７〜９Ａｌ−０．２５〜０．６５
Ｙ−残りＣｏ（重量％）のＣｏＮｉＣｒＡｌＹ金属層２
を形成した後、上記第１実施形態と同様にＮｉＡｌ単相
合金層３を形成し、後熱処理を施して、耐食・耐酸化コ
ーティング膜を形成している。
化コーティング膜について、図２により説明する。図２
に示す本実施形態においては、ガスタービン動・静翼の
母材１の表面に低圧プラズマ溶射法により３１〜３２Ｎ
ｉ−２０〜３３Ｃｒ−７〜９Ａｌ−０．２５〜０．６５
Ｙ−残りＣｏ（重量％）のＣｏＮｉＣｒＡｌＹ金属層２
を形成した後、上記第１実施形態と同様にＮｉＡｌ単相
合金層３を形成し、後熱処理を施して、耐食・耐酸化コ
ーティング膜を形成している。
【００２３】上記においては、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ金属
層２は、上記母材１及びＮｉＡｌ単相合金層との密着性
・相安定性に富むため、均一で母材１との密着性が一層
向上したコーティング膜を得ることができた。
層２は、上記母材１及びＮｉＡｌ単相合金層との密着性
・相安定性に富むため、均一で母材１との密着性が一層
向上したコーティング膜を得ることができた。
【００２４】また、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ金属層２はＮｉ
Ａｌ単相合金層３と同じ低圧プラズマ溶射法により形成
されるため、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ金属層２を形成した
後、引き続いてＮｉＡｌ単相合金層３を形成することが
できるため、従来のＡｌ拡散浸透処理が施されたコーテ
ィング膜に比べて、工程の著しい簡素化、短縮が可能と
なった。
Ａｌ単相合金層３と同じ低圧プラズマ溶射法により形成
されるため、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ金属層２を形成した
後、引き続いてＮｉＡｌ単相合金層３を形成することが
できるため、従来のＡｌ拡散浸透処理が施されたコーテ
ィング膜に比べて、工程の著しい簡素化、短縮が可能と
なった。
【００２５】上記第１、第２実施形態に係る耐食・耐酸
化コーティング膜については、その性能確認のため、従
来のコーティング膜についてのものとともに、試料No１
〜６の試験片を製作し、酸化試験、高温腐食試験及びコ
スト評価を行っており、以下にその内容を説明する。
化コーティング膜については、その性能確認のため、従
来のコーティング膜についてのものとともに、試料No１
〜６の試験片を製作し、酸化試験、高温腐食試験及びコ
スト評価を行っており、以下にその内容を説明する。
【００２６】上記試験片は、直径１０mm×長さ５０mmの
円筒形状の母材（材質はＩＮ７３８ＬＣのＮｉ基合金）
にそれぞれコーティング膜を施したものであり、試料No
1 〜4 及びNo6 のコーティング膜については、表１に示
す組成の粉末（１５０μｍ以下）を表２に示す溶射条件
にて低圧プラズマ溶射法（ＬＰＰＳ）により溶射してそ
れぞれの膜厚の金属層２及び合金層３を形成した。
円筒形状の母材（材質はＩＮ７３８ＬＣのＮｉ基合金）
にそれぞれコーティング膜を施したものであり、試料No
1 〜4 及びNo6 のコーティング膜については、表１に示
す組成の粉末（１５０μｍ以下）を表２に示す溶射条件
にて低圧プラズマ溶射法（ＬＰＰＳ）により溶射してそ
れぞれの膜厚の金属層２及び合金層３を形成した。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】コーティング膜形成後は、１１２０±１５
℃×２hrの窒素ガス冷却、及び８４３±１５℃×２４hr
の窒素ガス冷却からなる後熱処理を実施し、コーティン
グ膜の母材との密着性及び均一化を図り、所要の材料強
度を有する試験片とした。
℃×２hrの窒素ガス冷却、及び８４３±１５℃×２４hr
の窒素ガス冷却からなる後熱処理を実施し、コーティン
グ膜の母材との密着性及び均一化を図り、所要の材料強
度を有する試験片とした。
【００３０】試料No５については、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ
金属層を上述と同じ要領で形成した後、この試験片をＡ
ｌを含むＡｌ2 Ｏ3 粉末中に埋没し、１１００±１５℃
×１０hr、Ｈ2 ガスを流しながら処理し、Ａｌ拡散浸透
処理を行った。その後、母材の材料強度を確保するため
に１１２０±１５℃×２hrの窒素ガス冷却、８４３±１
５℃×２４hrの窒素ガス冷却からなる後熱処理を実施
し、試験片とした。
金属層を上述と同じ要領で形成した後、この試験片をＡ
ｌを含むＡｌ2 Ｏ3 粉末中に埋没し、１１００±１５℃
×１０hr、Ｈ2 ガスを流しながら処理し、Ａｌ拡散浸透
処理を行った。その後、母材の材料強度を確保するため
に１１２０±１５℃×２hrの窒素ガス冷却、８４３±１
５℃×２４hrの窒素ガス冷却からなる後熱処理を実施
し、試験片とした。
【００３１】なお、Ａｌ拡散浸透処理後は、Ａｌ拡散浸
透処理温度からの冷却速度が非常に遅いため、材質を回
復させる必要があり、１１２０±１５℃×２hrの窒素ガ
ス冷却、及び８４３±１５℃×２４hrの窒素ガス冷却か
らなる後熱処理は必須である。
透処理温度からの冷却速度が非常に遅いため、材質を回
復させる必要があり、１１２０±１５℃×２hrの窒素ガ
ス冷却、及び８４３±１５℃×２４hrの窒素ガス冷却か
らなる後熱処理は必須である。
【００３２】上記の試験片については、大気電気炉中加
熱（１１００±１５℃×１０００hr）による酸化試験を
行い、加熱後の試験片の重量を測定し、加熱前との差に
より酸化物生成による重量増加量を求めた。そして、各
試験片の重量増加量と試料No６の試験片のそれとの比を
求め、表３に示した。表３から、第１、第２実施形態に
係る試料No１〜４は、試料No６と比べて耐酸化性に優れ
ていることがわかる。
熱（１１００±１５℃×１０００hr）による酸化試験を
行い、加熱後の試験片の重量を測定し、加熱前との差に
より酸化物生成による重量増加量を求めた。そして、各
試験片の重量増加量と試料No６の試験片のそれとの比を
求め、表３に示した。表３から、第１、第２実施形態に
係る試料No１〜４は、試料No６と比べて耐酸化性に優れ
ていることがわかる。
【００３３】
【表３】
【００３４】次に、同じく上記の試験片を用いて、高温
腐食試験を行った。即ち、腐食灰（Ｖ2 Ｏ5 ：Ｎａ2 Ｓ
Ｏ4 ＝８０：２０重量比）を２０mg/cm2の割合で試験片
全面に塗布し、８５０±１５℃×１００hrの大気中加熱
を行った（２０hr毎に腐食灰を塗布し、５サイクル計１
００hr）。試験後、湯でスケールを洗浄後重量測定し、
腐食試験前との差により、重量減量を求めた。そして、
各試験片の重量減量と試料No６のそれとの比を求め、表
３に示した。
腐食試験を行った。即ち、腐食灰（Ｖ2 Ｏ5 ：Ｎａ2 Ｓ
Ｏ4 ＝８０：２０重量比）を２０mg/cm2の割合で試験片
全面に塗布し、８５０±１５℃×１００hrの大気中加熱
を行った（２０hr毎に腐食灰を塗布し、５サイクル計１
００hr）。試験後、湯でスケールを洗浄後重量測定し、
腐食試験前との差により、重量減量を求めた。そして、
各試験片の重量減量と試料No６のそれとの比を求め、表
３に示した。
【００３５】表３から、第１、第２実施形態に係るいず
れの試料No１〜４とも試料No６より耐食性が優れている
ことがわかる。特に、試料No３は試料No５と同等の耐食
性を有することは注目してよい。
れの試料No１〜４とも試料No６より耐食性が優れている
ことがわかる。特に、試料No３は試料No５と同等の耐食
性を有することは注目してよい。
【００３６】試料No１〜試料No６のコーティングを施工
するに当たっては、それぞれコストを計算しており、そ
の結果は表３に示すとおりであり、第１，第２実施形態
に係る試料No１〜No４では、試料No６に比べて１〜１．
６倍であった。しかし、このコストアップはその性能向
上による動・静翼の寿命延長を考慮すると十分にカバー
できるものである。一方、試料No５はＡｌ拡散処理を実
施するために、著しいコストアップとなっていた。
するに当たっては、それぞれコストを計算しており、そ
の結果は表３に示すとおりであり、第１，第２実施形態
に係る試料No１〜No４では、試料No６に比べて１〜１．
６倍であった。しかし、このコストアップはその性能向
上による動・静翼の寿命延長を考慮すると十分にカバー
できるものである。一方、試料No５はＡｌ拡散処理を実
施するために、著しいコストアップとなっていた。
【００３７】以上、総合的に評価すると、第１，第２実
施形態に係るコーティング膜は、特性及びコスト的に優
れているものであることがわかった。
施形態に係るコーティング膜は、特性及びコスト的に優
れているものであることがわかった。
【００３８】
【発明の効果】本発明の耐食・耐酸化コーティング膜
は、Ａｌ2 Ｏ3 膜を生成するＮｉＡｌ単相合金層が母材
表面に設けられて形成されたことによって、従来のＭＣ
ｒＡｌＹ金属層からなるコーティング膜の場合よりも耐
食・耐酸化性に優れたコーティング膜を得ることが可能
となり、ＭＣｒＡｌＹ金属層を介して母材表面にＮｉＡ
ｌ単相合金層が形成されたことによって、母材との密着
性・均一性が一層増加するとともに、従来のＭＣｒＡｌ
Ｙ金属層の上にＡｌ拡散浸透処理層が設けられて形成さ
れたコーティング膜と同等の品質のものをより安価に形
成することが可能となる。
は、Ａｌ2 Ｏ3 膜を生成するＮｉＡｌ単相合金層が母材
表面に設けられて形成されたことによって、従来のＭＣ
ｒＡｌＹ金属層からなるコーティング膜の場合よりも耐
食・耐酸化性に優れたコーティング膜を得ることが可能
となり、ＭＣｒＡｌＹ金属層を介して母材表面にＮｉＡ
ｌ単相合金層が形成されたことによって、母材との密着
性・均一性が一層増加するとともに、従来のＭＣｒＡｌ
Ｙ金属層の上にＡｌ拡散浸透処理層が設けられて形成さ
れたコーティング膜と同等の品質のものをより安価に形
成することが可能となる。
【図１】本発明の実施の第１形態に係る耐食・耐酸化コ
ーティング膜の説明図である。
ーティング膜の説明図である。
【図２】本発明の実施の第２形態に係る耐食・耐酸化コ
ーティング膜の説明図である。
ーティング膜の説明図である。
【図３】従来の耐食・耐酸化コーティング膜の説明図
で、（ａ）はその一例、（ｂ）は他の例の説明図であ
る。
で、（ａ）はその一例、（ｂ）は他の例の説明図であ
る。
１ 母材 ２ ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ金属層 ３ ＮｉＡｌ単相合金層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 16/50 Ｃ２３Ｃ 16/50
Claims (2)
- 【請求項１】 母材表面に設けられ耐食・耐酸化性に富
むＡｌ2 Ｏ3 膜を生成するＮｉＡｌ単相合金層により形
成されたことを特徴とする耐食・耐酸化コーティング
膜。 - 【請求項２】 請求項１に記載の耐食・耐酸化コーティ
ング膜において、上記母材及びＮｉＡｌ単相合金層との
密着性・相安定性に富むＭＣｒＡｌＹ金属層が上記母材
とＮｉＡｌ単相合金層の間に設けられて形成されたこと
を特徴とする耐食・耐酸化コーティング膜。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7312333A JPH09157866A (ja) | 1995-11-30 | 1995-11-30 | 耐食・耐酸化コーティング膜 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7312333A JPH09157866A (ja) | 1995-11-30 | 1995-11-30 | 耐食・耐酸化コーティング膜 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09157866A true JPH09157866A (ja) | 1997-06-17 |
Family
ID=18027984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7312333A Withdrawn JPH09157866A (ja) | 1995-11-30 | 1995-11-30 | 耐食・耐酸化コーティング膜 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09157866A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001234322A (ja) * | 1999-12-20 | 2001-08-31 | United Technol Corp <Utc> | ガスタービンエンジン用のタービン羽根 |
| EP1380672A1 (en) * | 2002-07-09 | 2004-01-14 | Siemens Aktiengesellschaft | Highly oxidation resistant component |
| EP1637622A1 (de) * | 2004-09-15 | 2006-03-22 | Man Turbo Ag | Verfahren zum Aufbringen einer Schutzschicht |
| KR100830648B1 (ko) * | 1999-09-28 | 2008-05-20 | 제너럴 일렉트릭 캄파니 | 금속계 기재상에 보호 코팅을 제공하는 방법 및 금속계 기재상에 보호 코팅을 갖는 제품 |
| WO2011010400A1 (ja) * | 2009-07-22 | 2011-01-27 | 日鉄ハード株式会社 | 耐溶融金属部材および耐溶融金属部材の製造方法 |
-
1995
- 1995-11-30 JP JP7312333A patent/JPH09157866A/ja not_active Withdrawn
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR100830648B1 (ko) * | 1999-09-28 | 2008-05-20 | 제너럴 일렉트릭 캄파니 | 금속계 기재상에 보호 코팅을 제공하는 방법 및 금속계 기재상에 보호 코팅을 갖는 제품 |
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| WO2004005581A1 (en) * | 2002-07-09 | 2004-01-15 | Siemens Aktiengesellschaft | Highly oxidation resistant component |
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| EP2098615A1 (en) | 2002-07-09 | 2009-09-09 | Siemens Aktiengesellschaft | Highly oxidation resistant component |
| EP1637622A1 (de) * | 2004-09-15 | 2006-03-22 | Man Turbo Ag | Verfahren zum Aufbringen einer Schutzschicht |
| US7736704B2 (en) | 2004-09-15 | 2010-06-15 | Man Turbo Ag | Process for applying a protective layer |
| WO2011010400A1 (ja) * | 2009-07-22 | 2011-01-27 | 日鉄ハード株式会社 | 耐溶融金属部材および耐溶融金属部材の製造方法 |
| JP5647608B2 (ja) * | 2009-07-22 | 2015-01-07 | 日鉄住金ハード株式会社 | 耐溶融金属部材および耐溶融金属部材の製造方法 |
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