JPH09155546A - 組立ラインの溶接チップ交換警告装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 無駄なチップ交換作業をなくしかつ作業効率
や信頼性にすぐれたチップ交換作業を警告しうる組立ラ
インの溶接チップ交換警告装置を提供する。 【解決手段】 生産管理装置１６において各溶接ロボッ
トの打点回数をモニタリングし溶接チップの寿命管理を
行うとともに、ＩＤによるトラッキング管理により各工
程間のワーク在席数を把握し、ライン停止可能時間を算
出する。そして、各工程についてライン停止時間とチッ
プ交換作業の所要時間を比較してライン停止の可否を判
断し、チップ交換を行う工程と溶接ロボット、ライン停
止時間を端末装置１９により表示する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、組立ラインの各作
業工程に設置された溶接ロボットや自動溶接機などの溶
接チップの交換を無駄なく、効率良く、しかも信頼性良
く警告することができる組立ラインの溶接チップ交換警
告装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば車体組立工場には多数の溶接手
段（溶接ロボット、自動溶接機など）が設置されてお
り、主にスポット溶接により車体の組立てを行ってい
る。スポット溶接を行う溶接手段は電極となる溶接チッ
プ（以下、単にチップともいう。）を持っている。一般
に溶接チップには溶接条件に応じた寿命があり、寿命と
なったチップは溶接精度を確保するため交換の必要があ
る。このような溶接チップの交換は、従来は、シフト間
に一斉に行うか、または、ラインの停止時間を利用して
チップを１点ずつチェックし、チェックの結果チップの
状態が悪化したものがあればそのチップについて交換作
業を行うようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のチップ交換の方法にあっては、まず前者の場
合には、すべての溶接手段のチップを一斉に交換するた
め、寿命的にみて交換の必要のない溶接チップまで交換
されてしまい、無駄な作業を含むことがある。また、後
者の場合には、交換時期が明確でなくラインの稼働状況
を見ながら時期を決める必要があるばかりか、全数チェ
ックを行う必要があるため、作業の効率の点で問題があ
り、しかも、交換の判断は目視チェックによるものでい
わば勘にたよるものであるため、信頼性の点でも問題が
ある。

【０００４】本発明は、組立ライン内の各工程に設置さ
れた溶接手段のチップ交換における上記課題に着目して
なされたものであり、無駄なチップ交換作業をなくすと
ともに作業効率や信頼性にすぐれたチップ交換作業を警
告することができる組立ラインの溶接チップ交換警告装
置を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、溶接チップを持つ溶接手段
を備えた複数の作業工程を搬送手段で連結してなる組立
ラインにおける前記溶接チップの交換警告装置であっ
て、前記溶接チップの打点回数を監視し、現在までの打
点回数をあらかじめ設定された交換時期データと比較し
て、交換時期に入った溶接チップを抽出する抽出手段
と、あらかじめ設定された交換作業時間データにより、
前記抽出手段によって抽出された溶接チップの交換作業
所要時間を各作業工程ごとに算出する第１算出手段と、
各作業工程間に位置する前記搬送手段に在席するワーク
の数を検出する検出手段と、当該検出手段によって検出
された各作業工程間のワーク在席数データから、各作業
工程のライン停止可能時間を算出する第２算出手段と、
前記第１算出手段によって算出された交換作業所要時間
を前記第２算出手段によって算出されたライン停止可能
時間と比較して、ラインを停止させる作業工程を決定す
る決定手段と、当該決定手段によって決定された作業工
程に対し溶接チップ交換の警告を出す出力手段とを有す
ることを特徴とする。

【０００６】このように構成された本発明にあっては、
抽出手段は、各溶接手段の溶接チップの打点回数を監視
し、現在までの打点回数をあらかじめ設定された交換時
期データと比較して、交換時期に入った溶接チップを抽
出し、第１算出手段は、あらかじめ設定された交換作業
時間データにより、抽出手段によって抽出された溶接チ
ップの交換作業所要時間を各作業工程ごとに算出する。
一方で、検出手段は、各作業工程間に位置する搬送手段
に在席するワークの数を検出し、第２算出手段は、検出
手段によって検出された各作業工程間のワーク在席数デ
ータから、各作業工程のライン停止可能時間を算出す
る。そして、決定手段は、第１算出手段によって算出さ
れた交換作業所要時間を第２算出手段によって算出され
たライン停止可能時間と比較して、ラインを停止させる
作業工程を決定する。出力手段は、決定手段によって決
定された作業工程に対し溶接チップ交換の警告を出す。

【０００７】請求項２記載の発明は、上記請求項１記載
のものにおいて、前記第２算出手段は、進み工程である
作業工程についてのみライン停止可能時間を算出するこ
とを特徴とする。

【０００８】ここで、図１を用いて本発明の基本原理を
説明しておく。同図に示すように工程Ａ、工程Ｂ、工程
Ｃ、…と続く組立ラインにおける、たとえば、工程Ｂの
ライン停止可能条件は、基本的には、工程Ｂの前後に位
置する搬送手段ａ、ｂに在席するワークの数（ワーク在
席数）によって決定される。すなわち、搬送手段ａ、ｂ
の現在のワーク在席数をＮa 、Ｎb 、工程Ｂが平衡状態
にあるときの搬送手段ａ、ｂのワーク在席数をＮA 、Ｎ
B 、搬送手段ａ、ｂで搬送可能な最大のワーク在席数を
ＮAmax、ＮBmax、搬送手段ａ、ｂの遅れ限界のワーク在
席数をＮAmin、ＮBminとすると（図１（Ａ）（Ｂ）参
照）、たとえば、第１に、Ｎa とＮA がほぼ等しくかつ
Ｎb とＮB がほぼ等しい場合（これをＮa ＝ＮA かつＮ
b ＝ＮB と略記する。）、すなわち、工程Ｂが平衡状態
にある場合は、工程Ｂの前後でワークが適正在庫数であ
るため、工程Ｂはラインを停止させずに現行の状態を維
持するのが望ましい。第２に、Ｎa がＮA よりもある程
度以上大きくかつＮb がＮB よりもある程度以上小さい
場合（これをＮa ＞ＮA かつＮb ＜ＮB と略記する。）
は、工程Ｂは遅れ工程であるためラインの停止はできる
だけ行わないのがよい。第３に、Ｎa がＮA よりもある
程度以上小さくかつＮbがＮB よりもある程度以上大き
い場合（これをＮa ＜ＮA かつＮb ＞ＮB と略記す
る。）は、工程Ｂは進み工程であるため、ラインを停止
させても他の工程への影響はあまりなく、ラインの停止
は原則的に可能である。

【０００９】そこで、請求項１記載の発明では、上記し
た３通りの場合を考慮しつつも統一的な共通の判断基準
を与えるべく、後で詳述するように搬送手段１の最大在
席数ＮAmaxおよび搬送手段２の遅れ限界在席数ＮBminを
考慮して工程Ｂのライン停止可能時間を算出し、求めた
ライン停止可能時間を工程Ｂにおける溶接チップの交換
作業所要時間と比較することによって、工程Ｂに対しチ
ップ交換のためのライン停止の可否の判断を行うように
している。

【００１０】また、請求項２記載の発明では、さらに条
件を絞って、ライン停止が原則的に可能な第３の場合
（工程Ｂが進み工程である場合）についてのみライン停
止可能時間を算出し、溶接チップの交換作業所要時間と
比較するようにしている。すなわち、ライン停止が好ま
しくない第１の場合（工程Ｂが平衡状態にある場合）と
第２の場合（工程Ｂが遅れ工程である場合）にはチップ
交換のためにラインを停止させないようにしている。

【００１１】請求項３記載の発明は、上記請求項１また
は２記載のものにおいて、前記検出手段は、ワークに取
り付けられワークのＩＤコードを記憶するＩＤ記憶手段
と、各作業工程の入口と出口にそれぞれ配置され前記Ｉ
Ｄ記憶手段からワークのＩＤコードを読み取るＩＤ読取
り手段と、当該ＩＤ読取り手段によって読み取られたＩ
Ｄコードによりワークの所在領域の追跡を行う追跡手段
と、当該追跡手段の結果により各作業工程間の領域のワ
ーク在席数を計数する計数手段とを含むことを特徴とす
る。すなわち、各ワークに付与されたＩＤを利用してワ
ークの所在管理を行い、これをもとに在席数の検出を行
う。

【００１２】請求項４記載の発明は、上記請求項１、
２、または３記載のものにおいて、前記出力手段は、ラ
インを停止させる作業工程、ライン停止時間、および溶
接チップの交換を行う溶接手段を表示することを特徴と
する。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図２は車体組立ラインの一般的な
構成を示す図である。同図に示すように車体組立ライン
は、大別して、４つの組立工程（作業工程）、すなわ
ち、エンジンコンパートメントの組立てを行うエンジン
コンパートメント工程１と、フロントフロア、リアフロ
ア＆メンバの組立てを行い、ボデーの基礎となるフロア
を組み立てるフロアメイン工程２と、基礎となるフロア
にボデーサイドやルーフなどを組み付けて車室を作り、
ボデーの骨格を作るボデーメイン工程３と、メインボデ
ーにドアやフードなどを取り付けるメタルライン工程４
とからなっている。各工程間でのワークの搬送を行うた
め各工程間は搬送手段（たとえば、オーバーヘッドコン
ベア）によって連結されている。すなわち、エンジンコ
ンパートメント工程１とフロアメイン工程２の間にはオ
ーバーヘッドコンベア５、フロアメイン工程２とボデー
メイン工程３の間にはオーバーヘッドコンベア６、ボデ
ーメイン工程３とメタルライン工程４の間にはオーバー
ヘッドコンベア７がそれぞれ設置されている。

【００１４】図３は本発明の溶接チップ交換警告装置の
一実施形態を示す概略構成図である。各組立工程（エン
ジンコンパートメント工程１、フロアメイン工程２、ボ
デーメイン工程３、メタルライン工程４）には、溶接手
段として、たとえば、所定の適当な台数からなる溶接ロ
ボット群８、９、１０、１１がそれぞれ設置されてい
る。各溶接ロボット群８〜１１内の各溶接ロボットは対
応するロボットコントローラ群１２、１３、１４、１５
内の専用のロボットコントローラによって制御される。
各ロボットコントローラ群１２〜１５は車体組立ライン
内の工程管理を行う生産管理装置１６に接続されてい
る。生産管理装置１６は、たとえば、コンピュータで構
成されており、各溶接ロボットの溶接回数をモニタリン
グする機能（モニタリング機能）を有している。そのた
め、各溶接ロボットの打点回数のデータがロボットコン
トローラから生産管理装置１６に与えられる。かかるモ
ニタリング機能によって各溶接ロボットのチップの寿命
管理が行われる。

【００１５】また、生産管理装置１６は、ラインを流れ
るワークの所在を追跡（トラッキング）する機能（トラ
ッキング機能）を有している。このトラッキング機能は
ＩＤシステムを利用して行われる。すなわち、たとえ
ば、ワークのＩＤコードを記憶した図示しないＩＤプレ
ート（ＩＤ記憶手段）をワークに取り付けてラインに流
し、各組立工程１〜４の入口と出口にそれぞれ設置した
＃１〜＃８のアンテナ１７（ＩＤ読取り手段）によって
ＩＤコードを読み取る。各アンテナ１７で読み取られた
ＩＤコードはＩＤコントローラ１８を介してアンテナ１
７の番号（＃）と共に生産管理装置１６に送られる。な
お、ワークの固有情報（製造番号や仕様など）はＩＤコ
ードをキーとして生産管理装置１６内のメモリの所定領
域に記憶されている。

【００１６】ワークのトラッキング結果は、たとえば、
図４に示すようなファイル構造で生産管理装置１６内の
メモリの所定領域に格納される。すなわち、図３に示す
ようにワークの所在領域として７つのゾーンを設定し、
それぞれのゾーンに番号を付しておき、各ゾーンに在席
するワークのＩＤコードを当該在席するゾーンの番号に
対応づけして記憶する。ワークが移動して所在領域が変
わればＩＤコードの移動処理が行われる。各ゾーンに在
席するワークの数（ワーク在席数）は、各ゾーンに含ま
れるＩＤコードの数をカウントすることによって求めら
れる。トラッキング管理の具体的な動作については後で
詳述する。

【００１７】生産管理装置１６は、抽出手段、第１算出
手段、追跡手段（検出手段）、計数手段（検出手段）、
第２算出手段、および決定手段として機能するものであ
って、一方で、上記のモニタリング機能によりチップ交
換の必要な溶接ロボットを抽出して、各組立工程のチッ
プ交換作業の所要時間を算出し、他方で、上記のトラッ
キング機能により各組立工程間のオーバーヘッドコンベ
ア５〜７（ゾーン２、４、６）のワーク在席数を把握し
て、各組立工程１〜４のライン停止可能時間を算出す
る。そして、各組立工程１〜４についてライン停止可能
時間をチップ交換作業所要時間と比較して、チップ交換
のためのライン停止の可否を判断する。

【００１８】より具体的には、各組立工程１〜４のライ
ン停止の可否は次のようにして判断される。エンジンコ
ンパートメント工程１の場合は、オーバーヘッドコンベ
ア５のワーク在席数と遅れ限界在席数（図１参照。以下
同様）からライン停止可能時間を算出する。すなわち、
エンジンコンパートメント工程１を停止させたときにオ
ーバーヘッドコンベア５のワーク在席数が現在値Ｎr か
ら遅れ限界在席数Ｎrminまで減少するのに要する時間Ｔ
r を求め（図５（Ｂ）参照）、求めた時間Ｔr をエンジ
ンコンパートメント工程１のライン停止可能時間とす
る。そして、当該工程におけるチップ交換作業の所要時
間をＴc として（以下同様）、下記の式 Ｔr ＞Ｔc が成立するときにエンジンコンパートメント工程１はラ
イン停止が可能であると判断する。

【００１９】フロアメイン工程２の場合は、オーバーヘ
ッドコンベア５のワーク在席数と最大在席数（図１参
照。以下同様）およびオーバーヘッドコンベア６のワー
ク在席数と遅れ限界在席数からそれぞれライン停止可能
時間を算出し、ボデーメイン工程３の場合は、オーバー
ヘッドコンベア６のワーク在席数と最大在席数およびオ
ーバーヘッドコンベア７のワーク在席数と遅れ限界在席
数からそれぞれライン停止可能時間を算出する。すなわ
ち、これらの組立工程２（３）を停止させたときに工程
前のオーバーヘッドコンベア５（６）のワーク在席数が
現在値Ｎf から最大在席数Ｎfmaxまで増加するのに要す
る時間Ｔf （図５（Ａ）参照）と、工程後のオーバーヘ
ッドコンベア６（７）のワーク在席数が現在値Ｎr から
遅れ限界在席数Ｎrminまで減少するのに要する時間Ｔr
（図５（Ｂ）参照）とを求め、これらの時間Ｔf とＴr
をフロアメイン工程２（ボデーメイン工程３）のライン
停止可能時間とする。そして、下記の式 （Ｔf ＞Ｔc ）かつ（Ｔr ＞Ｔc ） が成立するときにフロアメイン工程２（ボデーメイン工
程３）はライン停止が可能であると判断する。

【００２０】メタルライン工程４の場合は、オーバーヘ
ッドコンベア７のワーク在席数と最大在席数からライン
停止可能時間を算出する。すなわち、メタルライン工程
４を停止させたときにオーバーヘッドコンベア７のワー
ク在席数が現在値Ｎf から最大在席数Ｎfmaxまで増加す
るのに要する時間Ｔf （図５（Ａ）参照）を求め、求め
た時間Ｔf をメタルライン工程４のライン停止可能時間
とする。そして、下記の式 Ｔf ＞Ｔc が成立するときにメタルライン工程４はライン停止が可
能であると判断する。

【００２１】生産管理装置１６には出力手段としての端
末装置１９が接続されている。生産管理装置１６によっ
てチップ交換のためにライン停止させる組立工程が決定
されると、チップ交換の警告が端末装置１９から出され
る。ここでは、端末装置１９は、警告の内容として、ラ
インを停止させる組立工程、ライン停止時間、および溶
接チップの交換を行う溶接ロボットを画面に表示する。
ライン停止時間は、たとえば、算出された当該工程にお
けるチップ交換作業の所要時間Ｔc に設定される。

【００２２】次に、以上のように構成された本装置の動
作をフローチャートを用いて説明する。図６はトラッキ
ング管理のフローチャートである。生産管理装置１６
は、いずれかのアンテナ１７によってＩＤコードが読み
取られると（ステップＳ１）、ＩＤコントローラ１８か
らの入力信号から、ＩＤコードを受信したアンテナ１７
の番号（＃）とそのＩＤコードとを抽出し（ステップＳ
２）、アンテナ番号（＃）を判別する（ステップＳ３、
ステップＳ４）。

【００２３】アンテナ番号（＃）が１である場合は、エ
ンジンコンパートメント工程１にワークが入ったことに
なるので、生産管理装置１６内のメモリのゾーン１の記
憶エリアに新たに当該ＩＤコードを追加し（ステップＳ
５）、アンテナ番号（＃）が２〜７である場合は、ワー
クの移動によりワークの所在領域が変わることになるの
で、生産管理装置１６内のメモリのゾーン（＃−１）か
らゾーン＃の記憶エリアへ当該ＩＤコードを移動させ
（ステップＳ６）、アンテナ番号（＃）が８である場合
は、メタルライン工程４からワークが搬出されたことに
なるので、生産管理装置１６内のメモリのゾーン７の記
憶エリアから当該ＩＤコードを削除する（ステップＳ
７）（以上、図４参照）。

【００２４】その後、このファイルにより各ゾーンに格
納されているＩＤコードの数をカウントすることによっ
て、各組立工程間、すなわち各オーバーヘッドコンベア
５〜７に在席するワークの数（ワーク在席数）を計数す
る（ステップＳ８）。この計数結果は、上記したよう
に、各組立工程１〜４のライン停止可否の判断に利用さ
れる。

【００２５】以上の一連の処理は、組立ライン全体が停
止するときなどにおいて終了信号を入力するまで（ステ
ップＳ９）繰り返される。

【００２６】図７はチップ交換警告処理のフローチャー
トである。

【００２７】生産管理装置１６は、各ロボットコントロ
ーラ群１２〜１５内の個々のロボットコントローラから
対応する溶接ロボットの打点回数のデータを入力して、
各溶接ロボットの打点回数のモニタリングを行い（ステ
ップＳ１１）、チップ交換時期に入った溶接ロボットを
抽出する（ステップＳ１２）。チップ交換時期に入った
かどうかは、現在までの打点回数をあらかじめ設定され
たチップ交換時期データと比較することによって行う。
チップ交換時期は、溶接箇所によって溶接条件が異なり
したがってチップの寿命も異なるので、実験などによ
り、あらかじめ溶接箇所に応じて適当に設定しておく。

【００２８】その後、ステップＳ１２で抽出された溶接
ロボットについて、各組立工程ごとにチップ交換作業の
所要時間を算出する（ステップＳ１３）。ここでは、チ
ップ交換作業は各組立工程を単位として一斉に行うた
め、各組立工程内に含まれる要チップ交換の溶接ロボッ
トおのおのに要する作業時間を加算して組立工程全体と
しての所要時間を計算する。各溶接ロボットのチップ交
換に要する作業時間のデータは、たとえば溶接ロボット
のタイプや設置場所などを考慮して、あらかじめ適当に
設定されている。

【００２９】そして、次のステップＳ１４で、ステップ
Ｓ１２で抽出した溶接ロボットとステップＳ１３で算出
した各組立工程ごとのチップ交換作業の所要時間との対
応テーブルを作成し、生産管理装置１６内のメモリの所
定領域に記憶する。

【００３０】それから、トラッキング管理の結果（図６
のステップＳ８参照）を利用して、各組立工程間のオー
バーヘッドコンベア５〜７（ゾーン２、４、６）のワー
ク在席数のデータから、すでに詳述したようにして各組
立工程１〜４のライン停止可能時間Ｔf および／または
Ｔr を算出し（ステップＳ１５）、各組立工程１〜４に
ついて、ステップＳ１５で求めたライン停止可能時間を
ステップＳ１３で求めたチップ交換作業所要時間と比較
して、上記の判断基準によりチップ交換のためのライン
停止の可否を判断する（ステップＳ１６）。

【００３１】ステップＳ１６の判断の結果としてＹＥＳ
であれば、すなわち、ライン停止可能な組立工程があれ
ば、ステップＳ１４で作成した対応テーブルを参照し
て、その組立工程（複数ある場合は所定の適当な基準に
より選択した１つ）においてチップ交換を実施する溶接
ロボットを決定し（ステップＳ１７）、端末装置１９を
通じてチップ交換の警告を出す（ステップＳ１８）。チ
ップ交換の警告は、ラインを停止させる組立工程、ライ
ン停止時間、およびチップ交換を行う溶接ロボットを画
面に表示することによって行う。なお、ステップＳ１６
の判断の結果としてＮＯであれば、すなわち、ライン停
止可能な組立工程がなければ、ただちにステップＳ１９
に進む。

【００３２】そして、組立ライン全体が停止するときな
どにおいて終了信号の入力があるまで（ステップＳ１
９）、以上の一連の処理を繰り返す。

【００３３】したがって、本実施形態によれば、溶接ロ
ボットの打点回数をモニタリングして溶接チップの寿命
管理を行い、チップの交換時期に入った溶接ロボットに
ついてだけチップ交換の警告を出すようにしたので、無
駄なチップ交換作業をなくすことができ、作業時間やコ
ストを低減することができる。また、寿命管理に基づい
て客観的にチップ交換の判断がなされるため、信頼性も
向上する。

【００３４】また、ＩＤによりワークのトラッキング管
理を行い、その結果を利用してライン停止の可否を判断
して、チップ交換を実施する組立工程を自動的に選択す
るようにしたので、現場の作業者が一々ラインの稼働状
況を見て判断する必要がなくなり、作業効率が向上す
る。

【００３５】なお、本実施形態では、溶接手段として溶
接ロボットを例にとって説明したが、これに限定されな
いことはもちろんである。たとえば、溶接ロボット以外
の自動溶接機を用いてもよいし、また、溶接ロボットと
自動溶接機とが混合したシステムであってもよい。

【００３６】また、本実施形態では、作業工程として４
つの車体組立工程を例にとって説明したが、これに限定
されないことはもちろんである。

【００３７】さらに、本実施形態では、組立工程のライ
ン停止の可否を、単にライン停止可能時間とチップ交換
作業の所要時間とを比較することによって判断するよう
にしているが、これに限定されるわけではない。たとえ
ば、進み工程である場合に限り上記の判断を行うように
することも可能である。

【００３８】

【発明の効果】以上述べたように、請求項１記載の発明
によれば、モニタリング機能により溶接チップの寿命管
理を行い、交換時期に入った溶接チップについてだけチ
ップ交換の警告を出すので、無駄なチップ交換作業をな
くすことができ、作業時間やコストを低減することがで
きるばかりか、寿命管理に基づいて客観的にチップ交換
の判断がなされるため、信頼性も向上する。また、各作
業工程間のワーク在席数によりライン停止可能時間を算
出し、これをチップ交換作業の所要時間を比較すること
によってライン停止の可否を判断して、チップ交換を実
施する作業工程を自動的に選択するので、現場の作業者
が一々ラインの稼働状況を見て判断する必要がなくな
り、作業効率が向上する。

【００３９】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の発明の効果に加えて、進み工程である作業工程につ
いてのみライン停止可能時間を算出するので、ライン停
止が好ましくない場合においてチップ交換のためにライ
ンを停止させることがなくなる。

【００４０】請求項３記載の発明によれば、請求項１ま
たは２記載の発明の効果に加えて、既存のＩＤシステム
を利用して容易にワークの追跡（トラッキング）管理を
行うことができる。

【００４１】請求項４記載の発明によれば、請求項１、
２、または３記載の発明の効果に加えて、チップ交換を
実施する工程および溶接手段のみならずライン停止時間
が提示されるので、ライン状況を見る必要がない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の基本原理の説明に供する図

【図２】 車体組立ラインの一般的な構成を示す図

【図３】 本発明の溶接チップ交換警告装置の一実施形
態を示す概略構成図

【図４】 トラッキングファイルの構造を示すイメージ
図

【図５】 各工程のライン停止可否の判断基準の説明に
供する図

【図６】 トラッキング管理のフローチャート

【図７】 チップ交換警告処理のフローチャート

【符号の説明】

１、２、３、４…組立工程（作業工程） ５、６、７…オーバーヘッドコンベア（搬送手段） ８、９、１０、１１…溶接ロボット群 １２、１３、１４、１５…ロボットコントローラ群 １６…生産管理装置（抽出手段、第１算出手段、追跡手
段、計数手段、第２算出手段、決定手段） １７…アンテナ（ＩＤ読取り手段） １８…ＩＤコントローラ １９…端末装置（出力手段）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶接チップを持つ溶接手段を備えた複数
   の作業工程を搬送手段で連結してなる組立ラインにおけ
   る前記溶接チップの交換警告装置であって、 前記溶接チップの打点回数を監視し、現在までの打点回
   数をあらかじめ設定された交換時期データと比較して、
   交換時期に入った溶接チップを抽出する抽出手段と、 あらかじめ設定された交換作業時間データにより、前記
   抽出手段によって抽出された溶接チップの交換作業所要
   時間を各作業工程ごとに算出する第１算出手段と、 各作業工程間に位置する前記搬送手段に在席するワーク
   の数を検出する検出手段と、 当該検出手段によって検出された各作業工程間のワーク
   在席数データから、各作業工程のライン停止可能時間を
   算出する第２算出手段と、 前記第１算出手段によって算出された交換作業所要時間
   を前記第２算出手段によって算出されたライン停止可能
   時間と比較して、ラインを停止させる作業工程を決定す
   る決定手段と、 当該決定手段によって決定された作業工程に対し溶接チ
   ップ交換の警告を出す出力手段と、 を有することを特徴とする組立ラインの溶接チップ交換
   警告装置。
2. 【請求項２】 前記第２算出手段は、進み工程である作
   業工程についてのみライン停止可能時間を算出すること
   を特徴とする請求項１記載の組立ラインの溶接チップ交
   換警告装置。
3. 【請求項３】 前記検出手段は、ワークに取り付けられ
   ワークのＩＤコードを記憶するＩＤ記憶手段と、各作業
   工程の入口と出口にそれぞれ配置され前記ＩＤ記憶手段
   からワークのＩＤコードを読み取るＩＤ読取り手段と、
   当該ＩＤ読取り手段によって読み取られたＩＤコードに
   よりワークの所在領域の追跡を行う追跡手段と、当該追
   跡手段の結果により各作業工程間の領域のワーク在席数
   を計数する計数手段とを含むことを特徴とする請求項１
   または２記載の組立ラインの溶接チップ交換警告装置。
4. 【請求項４】 前記出力手段は、ラインを停止させる作
   業工程、ライン停止時間、および溶接チップの交換を行
   う溶接手段を表示することを特徴とする請求項１、２、
   または３記載の組立ラインの溶接チップ交換警告装置。