JPH09103845A - オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片及びその製造方法 - Google Patents
オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH09103845A JPH09103845A JP7260310A JP26031095A JPH09103845A JP H09103845 A JPH09103845 A JP H09103845A JP 7260310 A JP7260310 A JP 7260310A JP 26031095 A JP26031095 A JP 26031095A JP H09103845 A JPH09103845 A JP H09103845A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thin
- drum
- stainless steel
- austenitic stainless
- cast piece
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の端
部に発生する凝固異常を防止して良好な形状の薄肉鋳片
を得ることを目的とする。 【解決手段】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
ム１，１の間にオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼Ｍ
を連続的に供給し凝固させて薄肉鋳片６に鋳造する双ド
ラム式連続鋳造方法において、鋳造中における前記冷却
ドラム１，１に、鋳造する薄肉鋳片６の板厚ｄ（mm）及
び幅Ｗ（mm）に応じた下記式（１）で規定されるクラウ
ン量Ｃｗ（μｍ）を与える。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦
0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） Ｗ：薄肉鋳片の幅（mm）
部に発生する凝固異常を防止して良好な形状の薄肉鋳片
を得ることを目的とする。 【解決手段】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
ム１，１の間にオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼Ｍ
を連続的に供給し凝固させて薄肉鋳片６に鋳造する双ド
ラム式連続鋳造方法において、鋳造中における前記冷却
ドラム１，１に、鋳造する薄肉鋳片６の板厚ｄ（mm）及
び幅Ｗ（mm）に応じた下記式（１）で規定されるクラウ
ン量Ｃｗ（μｍ）を与える。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦
0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） Ｗ：薄肉鋳片の幅（mm）
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、双ドラム式連続鋳
造装置を用いて製造された形状の優れた薄肉鋳片及びそ
の製造方法に関する。
造装置を用いて製造された形状の優れた薄肉鋳片及びそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】薄肉鋳片を製造する装置として、一対の
冷却ドラムと該冷却ドラムの両端面に圧着した一対のサ
イド堰とによって形成された湯溜まり部に溶融金属を供
給して薄肉鋳片に連続的に鋳造する双ドラム式連続鋳造
装置がある。この装置によると、多段階にわたる熱延工
程を必要とすることなく、また最終製品形状を得るため
の圧延が軽度なもので済むために、圧延工程及び装置の
簡略化が可能となり、熱間圧延を経る従来の製造方法に
比べて生産効率やコストを大幅に向上させることが可能
になる。
冷却ドラムと該冷却ドラムの両端面に圧着した一対のサ
イド堰とによって形成された湯溜まり部に溶融金属を供
給して薄肉鋳片に連続的に鋳造する双ドラム式連続鋳造
装置がある。この装置によると、多段階にわたる熱延工
程を必要とすることなく、また最終製品形状を得るため
の圧延が軽度なもので済むために、圧延工程及び装置の
簡略化が可能となり、熱間圧延を経る従来の製造方法に
比べて生産効率やコストを大幅に向上させることが可能
になる。
【０００３】この双ドラム式連続鋳造装置の一例を図１
に示す。この装置は、一対の冷却ドラム１，１を適切な
間隔で平行に相対するように配置し、冷却ドラムの両端
面に耐火物などで形成されたサイド堰２，２（一点鎖線
で示す）を圧着して湯溜まり部３を形成する。湯溜まり
部３に注湯ノズル４によって溶融金属Ｍを供給すると、
供給された溶融金属Ｍは冷却ドラム１，１と接触し、冷
却ドラム１，１の周面に凝固シェル５，５を形成する。
この凝固シェル５，５は回転する冷却ドラムの最近接点
において接合され圧着されて所定板厚の薄肉鋳片６とな
り、薄肉鋳片６は冷却ドラムの下方に連続的に送り出さ
れる。
に示す。この装置は、一対の冷却ドラム１，１を適切な
間隔で平行に相対するように配置し、冷却ドラムの両端
面に耐火物などで形成されたサイド堰２，２（一点鎖線
で示す）を圧着して湯溜まり部３を形成する。湯溜まり
部３に注湯ノズル４によって溶融金属Ｍを供給すると、
供給された溶融金属Ｍは冷却ドラム１，１と接触し、冷
却ドラム１，１の周面に凝固シェル５，５を形成する。
この凝固シェル５，５は回転する冷却ドラムの最近接点
において接合され圧着されて所定板厚の薄肉鋳片６とな
り、薄肉鋳片６は冷却ドラムの下方に連続的に送り出さ
れる。
【０００４】この双ドラム式連続鋳造方法における課題
のひとつは、薄肉鋳片の幅方向にわたる板厚を均一にす
ることである。しかし、冷却ドラム１，１は供給された
溶融金属の保有熱によって加熱され、熱膨張によって膨
らんで変形するため、ドラムギャップ９が冷却ドラム幅
方向にわたって不均一になる。ドラムギャップ９が不均
一な状態で凝固シェル５，５を圧着すると、凝固シェル
５，５に加わる圧下力が不均一になるため、鋳造した薄
肉鋳片６の板厚が幅方向で不均一になるとともに、割れ
やしわなどの欠陥が発生する原因となる。
のひとつは、薄肉鋳片の幅方向にわたる板厚を均一にす
ることである。しかし、冷却ドラム１，１は供給された
溶融金属の保有熱によって加熱され、熱膨張によって膨
らんで変形するため、ドラムギャップ９が冷却ドラム幅
方向にわたって不均一になる。ドラムギャップ９が不均
一な状態で凝固シェル５，５を圧着すると、凝固シェル
５，５に加わる圧下力が不均一になるため、鋳造した薄
肉鋳片６の板厚が幅方向で不均一になるとともに、割れ
やしわなどの欠陥が発生する原因となる。
【０００５】そこで、鋳造中における冷却ドラム１，１
の熱膨張を相殺するように、鋳造前の冷却ドラム１，１
に、幅中央が凹んだ鼓状のドラムクラウンを与えること
により、前記の熱膨張を相殺する方法が特開昭６１−３
７３５４号公報に開示されている。以下、冷却ドラムの
鼓状の凹み形状をドラムクラウンと称し、ドラムクラウ
ン量は凹み量と定義する。
の熱膨張を相殺するように、鋳造前の冷却ドラム１，１
に、幅中央が凹んだ鼓状のドラムクラウンを与えること
により、前記の熱膨張を相殺する方法が特開昭６１−３
７３５４号公報に開示されている。以下、冷却ドラムの
鼓状の凹み形状をドラムクラウンと称し、ドラムクラウ
ン量は凹み量と定義する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、熱膨張量を丁
度相殺するようなドラムクラウンを持った冷却ドラムに
よってオーステナイト系ステンレス鋼を鋳造した場合、
図２に示すように薄肉鋳片６の端面から幅方向５０mmに
わたる部分の板厚が肥大化する現象が発生した。また肥
大化が激しい場合には冷却ドラムの直下で薄肉鋳片の端
部が溶け落ちるという現象が生じた。以下、前記の肥大
化現象をエッジアップと称し、端部の溶け落ちを端部欠
落と称する。また、エッジアップ部の最大板厚Ａと、エ
ッジアップの影響のない薄肉鋳片端部の板厚Ｂの差（Ａ
−Ｂ）をエッジアップ高さと定義する。
度相殺するようなドラムクラウンを持った冷却ドラムに
よってオーステナイト系ステンレス鋼を鋳造した場合、
図２に示すように薄肉鋳片６の端面から幅方向５０mmに
わたる部分の板厚が肥大化する現象が発生した。また肥
大化が激しい場合には冷却ドラムの直下で薄肉鋳片の端
部が溶け落ちるという現象が生じた。以下、前記の肥大
化現象をエッジアップと称し、端部の溶け落ちを端部欠
落と称する。また、エッジアップ部の最大板厚Ａと、エ
ッジアップの影響のない薄肉鋳片端部の板厚Ｂの差（Ａ
−Ｂ）をエッジアップ高さと定義する。
【０００７】エッジアップや端部欠落が発生すると、鋳
片の巻取りが困難もしくは不可能になる。また、最終製
品である板材の形状が不良になることはもちろん、仕上
圧延による圧延成型が不可能になる場合がある。また、
薄肉鋳片表面の割れやしわなどの原因となる場合があ
る。これらを回避するためには多量のトリミングや表面
研削などが必要となり、工程が複雑になるとともに歩留
りが低下するなどの問題が生じる。
片の巻取りが困難もしくは不可能になる。また、最終製
品である板材の形状が不良になることはもちろん、仕上
圧延による圧延成型が不可能になる場合がある。また、
薄肉鋳片表面の割れやしわなどの原因となる場合があ
る。これらを回避するためには多量のトリミングや表面
研削などが必要となり、工程が複雑になるとともに歩留
りが低下するなどの問題が生じる。
【０００８】そこで本発明は、双ドラム式連続鋳造装置
によって鋳造するオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳
片のエッジアップならびに端部欠落を防止して、良好な
形状の薄肉鋳片を得ることを目的とする。
によって鋳造するオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳
片のエッジアップならびに端部欠落を防止して、良好な
形状の薄肉鋳片を得ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明によるオーステナ
イト系ステンレス鋼薄肉鋳片は、互いに平行に配置され
た一対の冷却ドラムの間にオーステナイト系ステンレス
鋼の溶鋼を連続的に供給し凝固させて製造された薄肉鋳
片であって、該薄肉鋳片はクラウン量Ｃｗ（μｍ）が下
記式（１）の範囲であることを特徴とする。
イト系ステンレス鋼薄肉鋳片は、互いに平行に配置され
た一対の冷却ドラムの間にオーステナイト系ステンレス
鋼の溶鋼を連続的に供給し凝固させて製造された薄肉鋳
片であって、該薄肉鋳片はクラウン量Ｃｗ（μｍ）が下
記式（１）の範囲であることを特徴とする。
【００１０】また、オーステナイト系ステンレス鋼薄肉
鋳片の製造方法は、薄肉鋳片に鋳造する双ドラム式連続
鋳造方法において、鋳造中における前記冷却ドラムに、
鋳造する薄肉鋳片の厚みｄ（mm）と幅Ｗ（mm）に応じた
下記式（１）で規定されるクラウン量Ｃｗ（μｍ）を与
えることを特徴とする。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） Ｗ：薄肉鋳片の幅（mm）
鋳片の製造方法は、薄肉鋳片に鋳造する双ドラム式連続
鋳造方法において、鋳造中における前記冷却ドラムに、
鋳造する薄肉鋳片の厚みｄ（mm）と幅Ｗ（mm）に応じた
下記式（１）で規定されるクラウン量Ｃｗ（μｍ）を与
えることを特徴とする。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） Ｗ：薄肉鋳片の幅（mm）
【００１１】
【作用】双ドラム式連続鋳造装置を用いたオーステナイ
ト系ステンレス鋼薄肉鋳片の鋳造においては、図３に示
す図１のＸ−Ｘ線横断面図のように、冷却ドラム１の周
面で凝固シェル５が形成され成長する際に、凝固シェル
５は温度低下に伴って冷却ドラム１の回転軸７，７と平
行な矢印Ｓの方向に収縮する。このとき、双ドラム式連
続鋳造装置では湯溜まり部の溶鋼高さＨ（図１）が低い
場合には、凝固シェル５を冷却ドラム１の周面に押し付
けるように働く溶鋼の圧力が小さいため、図３に示すよ
うに、凝固シェル５は冷却ドラム１の端部において矢印
Ｓ方向の凝固収縮力によって冷却ドラム１の周面から浮
き上がる。この浮き上がりは、溶鋼Ｍが冷却ドラム１に
よって急冷されること、及び凝固シェル５は厚さが薄く
かつ温度が高いために強度が低いことによって、顕著に
現れる。この浮き上がりは冷却ドラム１の幅すなわち薄
肉鋳片６の幅の増加に伴って増大する。
ト系ステンレス鋼薄肉鋳片の鋳造においては、図３に示
す図１のＸ−Ｘ線横断面図のように、冷却ドラム１の周
面で凝固シェル５が形成され成長する際に、凝固シェル
５は温度低下に伴って冷却ドラム１の回転軸７，７と平
行な矢印Ｓの方向に収縮する。このとき、双ドラム式連
続鋳造装置では湯溜まり部の溶鋼高さＨ（図１）が低い
場合には、凝固シェル５を冷却ドラム１の周面に押し付
けるように働く溶鋼の圧力が小さいため、図３に示すよ
うに、凝固シェル５は冷却ドラム１の端部において矢印
Ｓ方向の凝固収縮力によって冷却ドラム１の周面から浮
き上がる。この浮き上がりは、溶鋼Ｍが冷却ドラム１に
よって急冷されること、及び凝固シェル５は厚さが薄く
かつ温度が高いために強度が低いことによって、顕著に
現れる。この浮き上がりは冷却ドラム１の幅すなわち薄
肉鋳片６の幅の増加に伴って増大する。
【００１２】このような凝固シェル５の両端部が冷却ド
ラム１から浮き上がると、冷却ドラム１と凝固シェル５
の間にエアギャップ８，８が生じる。エアギャップ８，
８の大きさは高々数十μｍ以内の微小な量であるが、そ
れによる伝熱抵抗の増大は無視できない量である。その
結果、鋳片幅方向端部の凝固シェル５は幅中央部に比べ
て凝固が遅滞する。
ラム１から浮き上がると、冷却ドラム１と凝固シェル５
の間にエアギャップ８，８が生じる。エアギャップ８，
８の大きさは高々数十μｍ以内の微小な量であるが、そ
れによる伝熱抵抗の増大は無視できない量である。その
結果、鋳片幅方向端部の凝固シェル５は幅中央部に比べ
て凝固が遅滞する。
【００１３】本発明者らは前記の凝固遅滞とエッジアッ
プや端部欠落との関係について調査するため、オーステ
ナイト系ステンレス鋼の双ドラム式連続鋳造における薄
肉鋳片の温度履歴を数値計算によって詳細に解析した。
図４は、図１に示す凝固シェル５が成長を終了する時
点、即ち冷却ドラムの最近接点９において、図５に示す
薄肉鋳片の端面から中央部方向への距離ｌが５０mmの範
囲内における、薄肉鋳片６の厚み中心Ｃでの固相の体積
比率（以下固相率と称す）とエッジアップ高さの関係を
示している。本図から固相率が０．３を下回る場合にエ
ッジアップが発生することが明かとなった。また、固相
率の低下に比例してエッジアップが増大し、さらに低下
の著しい場合には薄肉鋳片の端部の欠落が発生すること
が明かとなった。
プや端部欠落との関係について調査するため、オーステ
ナイト系ステンレス鋼の双ドラム式連続鋳造における薄
肉鋳片の温度履歴を数値計算によって詳細に解析した。
図４は、図１に示す凝固シェル５が成長を終了する時
点、即ち冷却ドラムの最近接点９において、図５に示す
薄肉鋳片の端面から中央部方向への距離ｌが５０mmの範
囲内における、薄肉鋳片６の厚み中心Ｃでの固相の体積
比率（以下固相率と称す）とエッジアップ高さの関係を
示している。本図から固相率が０．３を下回る場合にエ
ッジアップが発生することが明かとなった。また、固相
率の低下に比例してエッジアップが増大し、さらに低下
の著しい場合には薄肉鋳片の端部の欠落が発生すること
が明かとなった。
【００１４】前述のエッジアップ及び端部欠落の発生機
構について以下に詳細に説明する。双ドラム式連続鋳造
装置を用いてオーステナイト系ステンレス鋼を鋳造する
場合、冷却ドラム最近接点９，９において薄肉鋳片の厚
み中心Ｃ（以下、板厚中心部と略称する）の前記固相率
が０．３を上回る場合には、両冷却ドラム間で生成した
凝固シェルは冷却ドラムの圧下力によって充分に接合さ
れ一体となって冷却ドラムの下方に送り出されるために
エッジアップ等の端部凝固異常は発生しない。
構について以下に詳細に説明する。双ドラム式連続鋳造
装置を用いてオーステナイト系ステンレス鋼を鋳造する
場合、冷却ドラム最近接点９，９において薄肉鋳片の厚
み中心Ｃ（以下、板厚中心部と略称する）の前記固相率
が０．３を上回る場合には、両冷却ドラム間で生成した
凝固シェルは冷却ドラムの圧下力によって充分に接合さ
れ一体となって冷却ドラムの下方に送り出されるために
エッジアップ等の端部凝固異常は発生しない。
【００１５】一方、固相率が０．３を下回る場合には、
板厚中心部の凝固が不十分で脆弱なために凝固シェルは
冷却ドラム最近接点で充分に接合されない。そして凝固
シェルは冷却ドラムの曲率に沿って下方に搬送されるた
め、冷却ドラム最近接点を通過した直後の凝固シェルの
両端部には凝固シェル同士を引き裂く方向の力が働く。
この凝固シェル同士を引き裂く方向の力によって板厚中
心部には瞬間的に間隙が発生する。この間隙部分はもと
もと凝固が不十分であるため、湯溜まりから溶鋼が直ち
に供給されて充填され、板厚が肥大してエッジアップと
なる。また、板厚中心部の凝固がさらに不充分である
と、前述の間隙が過大となって充填される溶鋼量が増大
するために、溶鋼の熱によって凝固シェルが再溶解して
端部の欠落が発生する。
板厚中心部の凝固が不十分で脆弱なために凝固シェルは
冷却ドラム最近接点で充分に接合されない。そして凝固
シェルは冷却ドラムの曲率に沿って下方に搬送されるた
め、冷却ドラム最近接点を通過した直後の凝固シェルの
両端部には凝固シェル同士を引き裂く方向の力が働く。
この凝固シェル同士を引き裂く方向の力によって板厚中
心部には瞬間的に間隙が発生する。この間隙部分はもと
もと凝固が不十分であるため、湯溜まりから溶鋼が直ち
に供給されて充填され、板厚が肥大してエッジアップと
なる。また、板厚中心部の凝固がさらに不充分である
と、前述の間隙が過大となって充填される溶鋼量が増大
するために、溶鋼の熱によって凝固シェルが再溶解して
端部の欠落が発生する。
【００１６】以上述べたように、オーステナイト系ステ
ンレス鋼薄肉鋳片のエッジアップや端部欠落を防止する
ためには、冷却ドラムの最近接点における板厚中心部の
固相率が限界値の０．３を上回るようにする必要があ
る。この条件を達成するためには、以下に説明するよう
に冷却ドラムの端部における両冷却ドラムの間隔を狭め
ることによって固相率の小さい部分を絞り出すように排
除することが考えられる。これは、冷却ドラムのクラウ
ン量を大きくすることに相当する。
ンレス鋼薄肉鋳片のエッジアップや端部欠落を防止する
ためには、冷却ドラムの最近接点における板厚中心部の
固相率が限界値の０．３を上回るようにする必要があ
る。この条件を達成するためには、以下に説明するよう
に冷却ドラムの端部における両冷却ドラムの間隔を狭め
ることによって固相率の小さい部分を絞り出すように排
除することが考えられる。これは、冷却ドラムのクラウ
ン量を大きくすることに相当する。
【００１７】図５はオーステナイト系ステンレス鋼薄肉
鋳片の連続鋳造において鼓状の冷却ドラムのクラウン量
を大きくした場合の図１におけるドラム最近接点９にお
けるＹ−Ｙ線横断面図を示している。図５のように冷却
ドラムのクラウン量を大きくすれば、冷却ドラム端部の
凝固シェル５と５は冷却ドラムの圧下力によって互いに
強く押し付けられることになるため、冷却ドラム端部に
おける板厚中心部の未凝固溶鋼Ｍは上方に排除される。
その結果、薄肉鋳片の厚み中心Ｃの固相率は限界値の
０．３を上回る。
鋳片の連続鋳造において鼓状の冷却ドラムのクラウン量
を大きくした場合の図１におけるドラム最近接点９にお
けるＹ−Ｙ線横断面図を示している。図５のように冷却
ドラムのクラウン量を大きくすれば、冷却ドラム端部の
凝固シェル５と５は冷却ドラムの圧下力によって互いに
強く押し付けられることになるため、冷却ドラム端部に
おける板厚中心部の未凝固溶鋼Ｍは上方に排除される。
その結果、薄肉鋳片の厚み中心Ｃの固相率は限界値の
０．３を上回る。
【００１８】ところで、前述のように、冷却ドラムの端
部における凝固シェル成長の遅滞は、薄肉鋳片の幅が増
加するほど顕著になる。従って、冷却ドラムのクラウン
量は、薄肉鋳片の幅の増加に伴って大きくする必要があ
る。
部における凝固シェル成長の遅滞は、薄肉鋳片の幅が増
加するほど顕著になる。従って、冷却ドラムのクラウン
量は、薄肉鋳片の幅の増加に伴って大きくする必要があ
る。
【００１９】また、薄肉鋳片の板厚を厚くして鋳造する
場合には、より長い凝固時間が必要であるが、凝固時間
が長くなるにつれて凝固シェルの表面温度が低下するた
め凝固収縮力が大きくなる。その結果、冷却ドラム端部
における凝固シェルの浮き上がり（図３）が顕著にな
る。従って、冷却ドラムの端部における凝固シェル成長
の遅滞は、鋳造する薄肉鋳片の厚みが増加するほど顕著
になる。これを補償するために、冷却ドラムのクラウン
量は薄肉鋳片の厚みの増加に伴って大きくする必要があ
る。
場合には、より長い凝固時間が必要であるが、凝固時間
が長くなるにつれて凝固シェルの表面温度が低下するた
め凝固収縮力が大きくなる。その結果、冷却ドラム端部
における凝固シェルの浮き上がり（図３）が顕著にな
る。従って、冷却ドラムの端部における凝固シェル成長
の遅滞は、鋳造する薄肉鋳片の厚みが増加するほど顕著
になる。これを補償するために、冷却ドラムのクラウン
量は薄肉鋳片の厚みの増加に伴って大きくする必要があ
る。
【００２０】以上に基づいて本発明者らが鋭意研究を重
ねた結果、双ドラム式連続鋳造装置によってオーステナ
イト系ステンレス鋼を鋳造する際に、鋳造中の冷却ドラ
ムに１００μｍのクラウン量を与えた場合、冷却ドラム
の最近接点における薄肉鋳片端部での板厚中心部の固相
率は、図６に示すように、鋳造する薄肉鋳片の板厚ｄ
（mm）と幅Ｗ（mm）に応じて変化することが判明した。
即ち、薄肉鋳片の板厚ｄ（mm）が増加するほど、また幅
Ｗ（mm）が増加するほど、冷却ドラムの最近接点におけ
る薄肉鋳片端部での板厚中心部の固相率は低下する。図
６において、固相率が限界値の０．３になるときの曲線
は下記式（１）の左辺で表すことができる。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） Ｗ：薄肉鋳片の幅（mm）
ねた結果、双ドラム式連続鋳造装置によってオーステナ
イト系ステンレス鋼を鋳造する際に、鋳造中の冷却ドラ
ムに１００μｍのクラウン量を与えた場合、冷却ドラム
の最近接点における薄肉鋳片端部での板厚中心部の固相
率は、図６に示すように、鋳造する薄肉鋳片の板厚ｄ
（mm）と幅Ｗ（mm）に応じて変化することが判明した。
即ち、薄肉鋳片の板厚ｄ（mm）が増加するほど、また幅
Ｗ（mm）が増加するほど、冷却ドラムの最近接点におけ
る薄肉鋳片端部での板厚中心部の固相率は低下する。図
６において、固相率が限界値の０．３になるときの曲線
は下記式（１）の左辺で表すことができる。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） Ｗ：薄肉鋳片の幅（mm）
【００２１】図７には、オーステナイト系ステンレス鋼
薄肉鋳片の鋳造中における冷却ドラムのクラウン量を種
々変更した場合に、薄肉鋳片の端部にエッジアップなど
が発生せずに形状が良好になるときの、薄肉鋳片の板厚
と幅の関係を示す。図７の各曲線は、鋳造中におけるド
ラムクラウン量をそれぞれの曲線に付記する値として鋳
造した場合の、鋳片端部での板厚中心の固相率が０．３
となる曲線を示し、各曲線は前記式（１）の左辺で表す
ことができる。また、矢印で示す範囲は、ドラムクラウ
ン量を各曲線に付記した値とした場合の薄肉鋳片の端部
形状が良好になる領域を示し、記号は後述する実施例
（表１）の鋳片端部形状の評価と対応している。即ち、
白抜記号及び黒塗記号は各々の薄肉鋳片端部形状の評価
が表１で○及び×の場合を示す。
薄肉鋳片の鋳造中における冷却ドラムのクラウン量を種
々変更した場合に、薄肉鋳片の端部にエッジアップなど
が発生せずに形状が良好になるときの、薄肉鋳片の板厚
と幅の関係を示す。図７の各曲線は、鋳造中におけるド
ラムクラウン量をそれぞれの曲線に付記する値として鋳
造した場合の、鋳片端部での板厚中心の固相率が０．３
となる曲線を示し、各曲線は前記式（１）の左辺で表す
ことができる。また、矢印で示す範囲は、ドラムクラウ
ン量を各曲線に付記した値とした場合の薄肉鋳片の端部
形状が良好になる領域を示し、記号は後述する実施例
（表１）の鋳片端部形状の評価と対応している。即ち、
白抜記号及び黒塗記号は各々の薄肉鋳片端部形状の評価
が表１で○及び×の場合を示す。
【００２２】図７によると、より大きな薄肉鋳片幅や、
より厚い薄肉鋳片厚を鋳造しようとする場合には、より
大きなドラムクラウン量Ｃｗで鋳造する必要があること
が判る。従って鋳造中のドラムクラウン量Ｃｗ（μｍ）
の下限は前記式（１）の左辺で表される。
より厚い薄肉鋳片厚を鋳造しようとする場合には、より
大きなドラムクラウン量Ｃｗで鋳造する必要があること
が判る。従って鋳造中のドラムクラウン量Ｃｗ（μｍ）
の下限は前記式（１）の左辺で表される。
【００２３】次にドラムクラウン量Ｃｗの上限について
説明する。双ドラム式連続鋳造装置では一対の冷却ドラ
ムの周面で生成する凝固シェルを圧着して薄肉鋳片を形
成させるので、冷却ドラムのクラウン量の最大値は薄肉
鋳片の幅方向中央部における板厚の１／２となる。従っ
て前記式（１）の右辺で表される鋳造中のドラムクラウ
ン量Ｃｗの上限は０．５×ｄ（板厚）となる。
説明する。双ドラム式連続鋳造装置では一対の冷却ドラ
ムの周面で生成する凝固シェルを圧着して薄肉鋳片を形
成させるので、冷却ドラムのクラウン量の最大値は薄肉
鋳片の幅方向中央部における板厚の１／２となる。従っ
て前記式（１）の右辺で表される鋳造中のドラムクラウ
ン量Ｃｗの上限は０．５×ｄ（板厚）となる。
【００２４】鋳造中における冷却ドラムのクラウン量Ｃ
ｗは薄肉鋳片のクラウン量と対応するため、該鋳片のク
ラウン量が式（１）を満足すればエッジアップや端部欠
落などの異常を防止することができる。従って、本発明
による薄肉鋳片は、そのクラウン量Ｃｗが式（１）を満
足している。
ｗは薄肉鋳片のクラウン量と対応するため、該鋳片のク
ラウン量が式（１）を満足すればエッジアップや端部欠
落などの異常を防止することができる。従って、本発明
による薄肉鋳片は、そのクラウン量Ｃｗが式（１）を満
足している。
【００２５】次に、鋳造中のドラムクラウン量Ｃｗを式
（１）の範囲に調整する方法について説明する。冷却ド
ラムは鋳造中に熱膨張によって変形するため、冷却ドラ
ムの熱膨張量を熱流束を基にした弾性変形解析によって
予め求め、熱膨張量を考慮して鋳造前のドラムクラウン
量を設定する。しかし、熱流束は溶鋼温度変化などによ
って変動するため、鋳造中におけるドラムクラウン量Ｃ
ｗは必ずしも設定値と一致しない。そこで、鋳造中にお
ける鋳片のクラウン量をＸ線板厚計などによって測定
し、測定された鋳片クラウン量と設定されたドラムクラ
ウン量を比較して、鋳造中におけるドラムクラウン量が
設定値となるように、鋳造弧角θ（図１）や鋳造速度な
どを微調整することによって、冷却ドラムの熱膨張量を
制御し、ドラムクラウン量を前記式（１）の範囲内に制
御する。
（１）の範囲に調整する方法について説明する。冷却ド
ラムは鋳造中に熱膨張によって変形するため、冷却ドラ
ムの熱膨張量を熱流束を基にした弾性変形解析によって
予め求め、熱膨張量を考慮して鋳造前のドラムクラウン
量を設定する。しかし、熱流束は溶鋼温度変化などによ
って変動するため、鋳造中におけるドラムクラウン量Ｃ
ｗは必ずしも設定値と一致しない。そこで、鋳造中にお
ける鋳片のクラウン量をＸ線板厚計などによって測定
し、測定された鋳片クラウン量と設定されたドラムクラ
ウン量を比較して、鋳造中におけるドラムクラウン量が
設定値となるように、鋳造弧角θ（図１）や鋳造速度な
どを微調整することによって、冷却ドラムの熱膨張量を
制御し、ドラムクラウン量を前記式（１）の範囲内に制
御する。
【００２６】
【実施例】以下に本発明の効果を実施例に基づいて説明
する。鋳造した溶鋼の成分は１８Ｃｒ−８Ｎｉを主体と
するオーステナイト系ステンレス鋼である。用いた冷却
ドラムの直径は１２００mmである。表１に主な鋳造条件
及び結果を示し、図７に薄肉鋳片の板厚及び幅及びドラ
ムクラウン量と鋳片端部形状の関係を示す。なお、鋳造
中における冷却ドラムのクラウン量は鋳造弧角θ（図
１）を４０±２度に変化させることによって表１に記載
の値に保って鋳造を行った。
する。鋳造した溶鋼の成分は１８Ｃｒ−８Ｎｉを主体と
するオーステナイト系ステンレス鋼である。用いた冷却
ドラムの直径は１２００mmである。表１に主な鋳造条件
及び結果を示し、図７に薄肉鋳片の板厚及び幅及びドラ
ムクラウン量と鋳片端部形状の関係を示す。なお、鋳造
中における冷却ドラムのクラウン量は鋳造弧角θ（図
１）を４０±２度に変化させることによって表１に記載
の値に保って鋳造を行った。
【００２７】
【表１】
【００２８】次に鋳造結果及び得られた薄肉鋳片の形状
について表１ならびに図７に基づいて説明する。なお、
薄肉鋳片の端部形状の評価はエッジアップならびに端部
欠落を総合して評価した。
について表１ならびに図７に基づいて説明する。なお、
薄肉鋳片の端部形状の評価はエッジアップならびに端部
欠落を総合して評価した。
【００２９】先ず、実験番号１６と１９に示すように、
同一のドラムクラウン量であり、かつ同一の鋳片板厚の
場合でも、鋳片幅が広くなると端部凝固異常（エッジア
ップ）が発生する場合があった。また、実験番号１と２
との比較に示すように、同一の鋳片幅であり、かつ同一
のドラムクラウン量の場合でも、鋳片板厚が厚くなると
端部凝固異常が発生する場合があった。また、実験番号
３と７に示すように、同一の冷却ドラム幅であり、かつ
同一の鋳片板厚の場合でも、ドラムクラウンが小さくな
ると端部凝固異常が発生する場合があった。また、実験
番号１１と１２に示すように、冷却ドラムのクラウン量
が本発明による必要クラウン量の下限値から大きく下回
るほど、エッジアップの高さが増加した。以上の例は全
て本発明の作用原理に合致するものであった。
同一のドラムクラウン量であり、かつ同一の鋳片板厚の
場合でも、鋳片幅が広くなると端部凝固異常（エッジア
ップ）が発生する場合があった。また、実験番号１と２
との比較に示すように、同一の鋳片幅であり、かつ同一
のドラムクラウン量の場合でも、鋳片板厚が厚くなると
端部凝固異常が発生する場合があった。また、実験番号
３と７に示すように、同一の冷却ドラム幅であり、かつ
同一の鋳片板厚の場合でも、ドラムクラウンが小さくな
ると端部凝固異常が発生する場合があった。また、実験
番号１１と１２に示すように、冷却ドラムのクラウン量
が本発明による必要クラウン量の下限値から大きく下回
るほど、エッジアップの高さが増加した。以上の例は全
て本発明の作用原理に合致するものであった。
【００３０】表１に示すように、種々の鋳片幅、鋳片板
厚においても、ドラムクラウン量が本発明の範囲にある
場合には、薄肉鋳片の端部凝固異常は発生しなかった。
さらに、実験番号２１〜２４および２５〜３０の実施例
のうち最大の鋳片板厚（６mm）に合わせてドラムクラウ
ン量を決定すれば、それより薄い板厚の薄肉鋳片も安定
して鋳造できた。
厚においても、ドラムクラウン量が本発明の範囲にある
場合には、薄肉鋳片の端部凝固異常は発生しなかった。
さらに、実験番号２１〜２４および２５〜３０の実施例
のうち最大の鋳片板厚（６mm）に合わせてドラムクラウ
ン量を決定すれば、それより薄い板厚の薄肉鋳片も安定
して鋳造できた。
【００３１】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の双ドラム式
連続鋳造方法によれば、冷却ドラムのクラウン量を調整
するという簡単な手段で、オーステナイト系ステンレス
鋼薄肉鋳片の端部形状を良好にすることが可能になる。
これによってエッジアップあるいは端部欠落などの鋳造
トラブルが防止され、また薄肉鋳片の搬送及び巻取りが
スムーズに行えるようになって鋳造が安定するととも
に、エッジトリミングが不要となって工程の省略及び歩
留りの向上が図れる。
連続鋳造方法によれば、冷却ドラムのクラウン量を調整
するという簡単な手段で、オーステナイト系ステンレス
鋼薄肉鋳片の端部形状を良好にすることが可能になる。
これによってエッジアップあるいは端部欠落などの鋳造
トラブルが防止され、また薄肉鋳片の搬送及び巻取りが
スムーズに行えるようになって鋳造が安定するととも
に、エッジトリミングが不要となって工程の省略及び歩
留りの向上が図れる。
【図１】従来の双ドラム式連続鋳造装置の側面図であ
る。
る。
【図２】エッジアップが発生したオーステナイト系ステ
ンレス鋼薄肉鋳片の幅方向断面図である。
ンレス鋼薄肉鋳片の幅方向断面図である。
【図３】図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の厚み
中心部での固相率の計算値とエッジアップ高さとの関係
を示す図である。
中心部での固相率の計算値とエッジアップ高さとの関係
を示す図である。
【図５】本発明によって冷却ドラムのクラウン量を制御
したときの図１のＹ−Ｙ線断面図である。
したときの図１のＹ−Ｙ線断面図である。
【図６】オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の板厚
及び幅と薄肉鋳片端部での板厚中心部の等固相率線の関
係を示す図である。
及び幅と薄肉鋳片端部での板厚中心部の等固相率線の関
係を示す図である。
【図７】オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の板厚
及び幅と冷却ドラムのクラウン量及び薄肉鋳片端部形状
の関係を示す図である。
及び幅と冷却ドラムのクラウン量及び薄肉鋳片端部形状
の関係を示す図である。
１…冷却ドラム ２…サイド堰 ３…湯溜まり部 ４…注湯ノズル ５…凝固シェル ６…薄肉鋳片 ７…冷却ドラムの回転軸 ８…冷却ドラムと凝固シェルの間のエアギャップ ９…ドラムギャップ Ａ…エッジアップ部の最大板厚 Ｂ…エッジアップの影響のない薄肉鋳片端部の板厚 Ｓ…凝固シェルの収縮方向 Ｍ…溶鋼
Claims (2)
- 【請求項１】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
ムの間にオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を連続的
に供給し凝固させて製造された薄肉鋳片であって、該薄
肉鋳片はクラウン量Ｃｗ（μｍ）が下記式（１）の範囲
であることを特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼
薄肉鋳片。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） Ｗ：薄肉鋳片の幅（mm） - 【請求項２】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
ムの間にオーステナイト系ステンレス鋼の溶鋼を連続的
に供給し凝固させて薄肉鋳片に鋳造する双ドラム式連続
鋳造方法において、鋳造中における前記冷却ドラムに、
鋳造する薄肉鋳片の厚みｄ（mm）と幅Ｗ（mm）に応じた
下記式（１）で規定されるクラウン量Ｃｗ（μｍ）を与
えることを特徴とするオーステナイト系ステンレス鋼薄
肉鋳片の製造方法。 (0.0000117×ｄ×Ｗ2 ）＋（0.0144×ｄ×Ｗ）≦Ｃｗ≦0.5 ×ｄ…（１） 但し、ｄ：薄肉鋳片の厚み（mm） ｗ：薄肉鋳片の幅（mm）
Priority Applications (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07260310A JP3090183B2 (ja) | 1995-10-06 | 1995-10-06 | オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片及びその製造方法 |
| MYPI96003655A MY113516A (en) | 1995-09-05 | 1996-09-04 | Thin cast strip formed of molten steel, process for its production, and cooling drum for thin cast strip continuous casting apparatus |
| DE69637559T DE69637559D1 (de) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES DÜNNEN STAHLGUßSTÜCKS UND KÜHLWALZE FÜR VORRICHTUNG ZUM KONTINUIERLICHEN GIEßEN DÜNNER GUßSTÜCKE |
| CN96191160A CN1131748C (zh) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | 薄铸造带材的连续铸造生产方法及其生产设备 |
| BR9606623A BR9606623A (pt) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | Tira de aço fina dormada de aço fundido processo para sua produção e tambor de resfriamento para um aparato de fundição contínua de tira fundida fina |
| ES96929532T ES2304185T3 (es) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | Metodo para producir una banda colada delgada de acero fundido y tambor de refrigeracion para un aparato de colada continua de bandas coladas delgadas. |
| PCT/JP1996/002518 WO1997009138A1 (fr) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | Piece fine coulee en acier fondu, procede de fabrication et cylindre refroidisseur pour dispositif de coulage continu de piece fine coulee |
| KR1019970702956A KR100215728B1 (ko) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | 용강으로 형성된 박 주조 스트립과, 그 제조 방법 및 박 주조 스트립 연주기용 냉각 드럼 |
| US08/836,445 US6079480A (en) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | Thin cast strip formed of molten steel, process for its production, and cooling drum for thin cast strip continuous casting apparatus |
| CA002204404A CA2204404C (en) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | Thin cast strip formed of molten steel, process for its production, and cooling drum for thin cast strip continuous casting apparatus |
| AU68897/96A AU693384B2 (en) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | Molten steel thin cast piece and method for producing the same and cooling drum for a thin cast piece continuous casting device |
| EP96929532A EP0788854B1 (en) | 1995-09-05 | 1996-09-05 | Method for producing a molten steel thin cast piece and cooling drum for a thin cast piece continuous casting device |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07260310A JP3090183B2 (ja) | 1995-10-06 | 1995-10-06 | オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09103845A true JPH09103845A (ja) | 1997-04-22 |
| JP3090183B2 JP3090183B2 (ja) | 2000-09-18 |
Family
ID=17346255
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07260310A Expired - Lifetime JP3090183B2 (ja) | 1995-09-05 | 1995-10-06 | オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3090183B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7323135B2 (en) | 2001-12-22 | 2008-01-29 | Posco | Apparatus for controlling gas layer thickness on the surface of casting rolls in a twin roll strip caster |
| KR100944437B1 (ko) * | 2007-09-05 | 2010-02-25 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조기의 주조롤 크라운 형성방법 |
| EP2293893A1 (en) * | 2008-06-24 | 2011-03-16 | Nucor Corporation | Strip casting method for controlling edge quality and apparatus therefor |
| KR101223107B1 (ko) * | 2010-12-24 | 2013-01-17 | 주식회사 포스코 | 마르텐사이트계 스테인리스 열연박판 제조장치 및 마르텐사이트계 스테인리스 열연박판의 제조방법 |
-
1995
- 1995-10-06 JP JP07260310A patent/JP3090183B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7323135B2 (en) | 2001-12-22 | 2008-01-29 | Posco | Apparatus for controlling gas layer thickness on the surface of casting rolls in a twin roll strip caster |
| KR100944437B1 (ko) * | 2007-09-05 | 2010-02-25 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조기의 주조롤 크라운 형성방법 |
| EP2293893A1 (en) * | 2008-06-24 | 2011-03-16 | Nucor Corporation | Strip casting method for controlling edge quality and apparatus therefor |
| EP2293893A4 (en) * | 2008-06-24 | 2015-04-15 | Nucor Corp | THIN-BAND CASTING METHOD FOR CONTROLLING EDGE QUALITY AND APPARATUS FOR ITS IMPLEMENTATION |
| KR101223107B1 (ko) * | 2010-12-24 | 2013-01-17 | 주식회사 포스코 | 마르텐사이트계 스테인리스 열연박판 제조장치 및 마르텐사이트계 스테인리스 열연박판의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3090183B2 (ja) | 2000-09-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5010947A (en) | Twin cooling roll apparatus for producing rapidly solidified metal strip | |
| US6079480A (en) | Thin cast strip formed of molten steel, process for its production, and cooling drum for thin cast strip continuous casting apparatus | |
| JPH09103845A (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片及びその製造方法 | |
| KR930011960B1 (ko) | 연속주조에서 주조 스테인레스강 스트립을 폭방향으로 균일하게 급속냉각하는 방법 | |
| JPH0970648A (ja) | 炭素鋼薄肉鋳片及びその製造方法 | |
| JPH07132349A (ja) | 双ロール式連続鋳造方法 | |
| JPH09108787A (ja) | 薄肉鋳片及びその製造方法 | |
| KR100770341B1 (ko) | 쌍롤식 박판주조기용 주조롤 및 그 제조방법 | |
| US11618072B2 (en) | Thin strip manufacture method | |
| JP2695089B2 (ja) | 金属薄帯の連続鋳造方法及び装置 | |
| JPS63171255A (ja) | 未凝固圧延方法 | |
| JP2000343182A (ja) | 薄帯鋳片の製造方法 | |
| JPS61189850A (ja) | 鋼のスラブ用連続鋳造方法 | |
| JPH08257715A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPS63126651A (ja) | ベルト式連続鋳造方法 | |
| JPS635859A (ja) | 高珪素鋼の連続鋳造方法 | |
| CN1227146A (zh) | 包覆连铸产品的生产方法和设备 | |
| JPS62192242A (ja) | 内部健全性の優れた厚鋼板用連続鋳造スラブの製造方法 | |
| JP3055591B2 (ja) | ツインドラム式連続鋳造装置の冷却ドラム | |
| JPH09271905A (ja) | 薄肉鋳片連続鋳造装置の冷却ドラムおよびその製造方法 | |
| JPH01218744A (ja) | ツインドラム式連続鋳造機 | |
| JP2001347353A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JP3624856B2 (ja) | 連鋳鋼片の歩留り向上方法 | |
| CN115055657A (zh) | 一种高牌号无取向硅钢铸坯宽度控制方法 | |
| JPS61154745A (ja) | ベルト式連続鋳造におけるベルトへの溶鋼直撃防止方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000606 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070721 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080721 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080721 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090721 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090721 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100721 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110721 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120721 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130721 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130721 Year of fee payment: 13 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130721 Year of fee payment: 13 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130721 Year of fee payment: 13 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |