JPH0899226A - ワイヤカット放電加工方法 - Google Patents
ワイヤカット放電加工方法Info
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- JPH0899226A JPH0899226A JP27547794A JP27547794A JPH0899226A JP H0899226 A JPH0899226 A JP H0899226A JP 27547794 A JP27547794 A JP 27547794A JP 27547794 A JP27547794 A JP 27547794A JP H0899226 A JPH0899226 A JP H0899226A
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Abstract
において、コーナ部分に被加工物に食い込むような相対
移動を付加しコーナ部分に生じる取り残し部分を微細粉
にして除去することにより、取り残し部分の落下による
ノズルの詰まりやワイヤ電極の断線を防止してワイヤカ
ット放電加工における自動加工をより安定させて行なえ
るようにすること 【構成】 加工開始孔にワイヤ電極2を挿通し、コアレ
スパスにしたがって相対位置Cに向かって被加工物1と
ワイヤ電極2を相対移動させつつワイヤカット放電加工
を行ない、相対位置Cのように接続する2つのコアレス
パスが形成するコーナ部分においてワイヤ電極2が被加
工物1に食い込む方向にワイヤ電極2を相対移動させる
ように相対位置Dに向かってパスC−D上を相対移動さ
せ、次いで、相対位置Dより相対位置C、E、F、E、
Gの順に加工を行ない、コアレスパスにしたがって最終
パス群で成るネスト108まで加工を拡大させながら放
電加工により中子を全て除去するようする。
Description
において、被加工物の除去するべき中子の部分を微細な
加工粉にして除去するようにした放電加工方法、いわゆ
るコアレス加工方法に関するものである。
製品を得る場合、しばしばワイヤカット放電加工が利用
される。近年ワイヤカット放電加工においては、機械や
電源装置ばかりでなく、数値制御装置の発達に伴って、
形状精度、加工面精度、あるいは加工速度が飛躍的に向
上し、特に複雑な形状の部品加工においては、機械的切
断加工では加工しにくい材料などでは非常に有利なもの
となっている。
あり、(a)はその斜視図、(b)はそれを上部から見
た形状及びワイヤ電極の相対移動経路を示している。
れば、まず被加工物1に細穴放電加工あるいはドリリン
グにより予め設けられた加工開始孔にワイヤ電極2を挿
通させて張架する。
極間に放電を発生させつつ、ワイヤ電極2が相対移動経
路101に沿って移動するように被加工物1とワイヤ電
極2とを相対移動させる。この相対移動経路は、ワイヤ
電極の半径と放電間隙及び加工回数を考慮して、所望の
形状より所定距離オフセットされている。
置がAに達すると、除去される部分である中子1aが取
り除かれて、さらに電気加工条件や加工液噴流条件等の
加工条件を弱め、最初の加工より弱い放電エネルギによ
り相対移動経路102に沿って仕上げの加工が行われ
る。
の相対移動経路101における加工より弱い放電エネル
ギで加工を行なって、より微細な形状精度と面粗度を得
るようにしているために、両極間の距離は小さくなる。
したがって、所望の形状よりオフセットされたワイヤ電
極の相対移動経路102は、最初の相対移動経路101
よりも所望の形状に近い経路である。この仕上げ加工
は、所望の形状精度及び面粗度等により、加工毎順次相
対移動経路を近付けつつ数回の中仕上げ加工を挟んで行
われるのが一般的である。
加工でワイヤ電極2と被加工物1との位置が最初の加工
終了地点Aに近付くと、中子1aが傾いて落下しようと
し、ワイヤ電極1を挟み込むようになる。そのため作業
者は、中子を種々の方法で保持させておき、中子の傾き
ないしは落下を防止しながら加工を行なうようにしなけ
ればならない。
が種々考えられてきたが、構成が複雑で大掛かりである
ばかりでなく、被加工物の形状や設置状態などにより十
分に保持できない場合があり不十分であった。また、多
数個取り加工のように中子の保持と解除を繰り返し頻繁
に行なう必要のある場合には、保持や解除の失敗も多
く、効率的でない。そのため結局、作業者が適時監視す
る必要があり、自動化の妨げとなっている。
などの理由により加工除去部分が少ない場合や多数個取
り加工の場合には、直ちに所望の加工形状に沿って加工
を行なうのではなく、加工開始孔からワイヤ電極の相対
移動経路を徐々に拡大して除去するべき部分を全て放電
加工し、この除去するべき部分を微細な加工粉にして中
子を生じないようにする、いわゆるコアレス加工が採用
される。
がなく、また、加工で生じる加工粉が微細なことにより
供給される加工液噴流とともに排除されやすいため、作
業者が監視する必要がなくなり、加工の自動化を可能に
する。
図であり、図6は、従来のコアレス加工の方法で加工を
行なったときのあるコーナ部分の一例を示す図である。
動経路103に沿って加工し、次いで連結経路104を
経て拡大された相対移動経路105へ、言わば加工の初
期から終期の段階まで被加工物1の端面に沿って徐々に
除去するようにして加工を行なうものである。このよう
な加工方法は、特開昭63−7229号公報、特開平4
−115822号公報、あるいは特開平4−33691
9号公報等に開示されている。
を全て放電加工するものであるため、上述した一般的な
放電による切抜き加工に比べて加工時間を必要とする。
そのため、加工形状を求める部分以外の部分の加工にお
いては、比較的加工速度が速くなるような加工条件で加
工を行なうようにし、隣り合う相対移動経路103と1
05との距離は、できるだけ長い距離に設定されること
がこのましいものである。
粉としなければならないから、上記隣り合う相対移動経
路間の距離は、あまり長すぎてはならない。上記距離が
あまり長すぎては、隣り合う相対移動経路間に加工され
ない部分が生じてしまうからである。
一般にワイヤ電極の径に応じて設定するようになされて
いる。また、上記相対移動経路間の距離がワイヤ電極の
径に応じて設定されることは、コアレス加工におけるワ
イヤ電極と被加工物との相対移動経路の演算を容易にす
るという点においても有利である。
工を行なった場合、図5に示すBの箇所のように、相対
移動経路におけるコーナ部分において、拡大された外側
の相対移動経路との間で加工が行われない加工空白領域
が生じることがある。
例えば、相対移動経路107で加工を行った後、相対位
移動経路106の加工を行なった際に、斜線で示す取り
残し部分Zとなる。この取り残し部分Zは、ノズル部分
に落下してノズルを詰まらせたり、あるいはワイヤ電極
と接触してワイヤ電極の断線を生じさせたりするもので
あり、板厚が比較的厚くなるほど、またその面積が大き
くなるほどその危険が大きくなる。そして、この結果、
最悪の場合には加工が続行できなくなり、自動化を阻害
するものである。
工におけるコアレス加工において、上述したような取り
残し部分を生じさせないようにし、取り残し部分の落下
によるノズルの詰まりやワイヤ電極の断線を防止して、
ワイヤカット放電加工における自動加工をより安定させ
て行なえるようにすることを目的とするものである。
イヤカット放電加工におけるコアレス加工において、連
接する2つの相対移動経路で形成されたコーナ部分にお
いて隣り合うワイヤ電極と被加工物との相対移動経路と
の間で取り残し部分が生じる場合には、そのコーナにお
いてワイヤ電極が被加工物に食い込むようにワイヤ電極
を相対移動させるようにしたものである。
路間の距離をワイヤ電極の直径と同じにし、その距離を
Pとしたときに、(P/2)/sin(θ/2)−(P
/2)となる距離Lだけワイヤ電極が食い込むように相
対移動させるようにして加工を行なうようにするもので
ある。
アレスパスで形成されるコーナ部分において、そのコー
ナにおけるワイヤ電極と被加工物との相対移動経路とそ
れと隣り合う相対移動経路との間で加工の取り残し部分
が生じる場合、ワイヤ電極が被加工物に食い込むように
相対移動することによりこの取り残し部分が放電加工さ
れるので、取り残し部分が微細な加工粉として除去され
る。
う相対移動経路間の距離をワイヤ電極の直径と同じに設
定し、(P/2)/sin(θ/2)−(P/2)とな
る距離Lだけワイヤ電極が被加工物に食い込むように相
対移動させた場合、取り残し部分の幅と略同じ距離だけ
ワイヤ電極が食い込むように相対移動する。そして、そ
の相対移動の方向が上記コーナ角度の1/2の方向にあ
れば、ワイヤ電極が食い込んだとき、ワイヤ電極が取り
残し部分と略重なる位置に位置する。
ける加工形状の一例及びワイヤ電極と被加工物との相対
移動経路を示す図であり、図において、1は被加工物、
2はワイヤ電極であり、加工形状1bの内側は、加工に
より除去するべき部分である。
ワイヤ電極2を挿通した後、所定の相対移動経路にした
がって被加工物1とワイヤ電極2を相対移動させるとと
もに、両者の間に放電を発生させて加工開始孔からCの
相対位置へ加工を進める。なお、ここでは、ワイヤ電極
2の中心の相対移動経路をコアレスパスまたは単にパス
と称するが、計算上は例えばワイヤ電極2の輪郭が辿る
軌跡など別の軌跡や経路をコアレスパスとして用いるこ
とが可能である。
ログラムを作成し、各種加工条件とコアレスパス間の距
離(以下ピッチ)を設定する。ピッチは、使用するワイ
ヤ電極の直径を基準に算出される。これは、加工形状1
bに直接影響が及ぶ最終コアレスパス以外は厳密に相対
移動経路(以下パス)が設定される必要がないので、ワ
イヤ電極の径を利用すれば、座標の計算やパスの設定を
容易に行なえるからである。
も加工形状1bに近い外側のパス群で構成される。これ
ら最終パスは、仕上げ形状精度等を考慮して設定される
必要があり、設定された各種の加工条件を考慮してオフ
セットされたパスとする。なお、最終仕上げの方法によ
り、例えば複数回の端面仕上げ加工を行なうようにする
場合には、その仕上げ加工のための残し代分も考慮して
オフセットしておく必要がある。
め作成された加工形状を示すNCプログラムの座標デー
タと上述したオフセット値により算出されて求められ
る。ネスト108の各座標データが得られれば、設定さ
れたピッチにしたがって順次その内側のパスの座標が求
められ、各コアレスパスが設定される。
後、これ以上は加工形状1bと相似のL字状のネストが
形成できないので、残った部分については、先に求めら
れたコアレスパスからピッチで順次オフセットしてその
内側のコアレスパスを求める。
ス同志を接合してネストを形成し、順次内側または外側
に向かって複数の長方形のネストを形成する。各コアレ
スパスが求められ各ネストが設定されたら、最も内側に
あるネストの一箇所に加工開始孔を設定する
されるコーナ部分について、ワイヤ電極2が被加工物1
に食い込むように相対移動させるための髭状のパスを各
コアレスパス同志の接合点を起点に付加する。この髭状
のパスについては、以下の本発明の加工方法の実施例の
説明で詳細に記述する。
電極2を挿通して張架する。次いで被加工物1とワイヤ
電極2との両極間に加工用のパルス状電圧を印加し、加
工開始孔よりワイヤ電極2が相対移動経路にしたがって
相対位置Cに向かうように、被加工物1とワイヤ電極2
とを相対移動制御する。
ら、被加工物1のこれから加工を拡大していく方向、す
なわち相対移動位置Dの方向に、ワイヤ電極2を被加工
物1に食い込ませるように髭状パスC−Dに沿って相対
移動させる。
おける2つのNCプログラムブロックが形成するコーナ
の内角αの1/2の方向に位置している。そして、ワイ
ヤ電極2は、相対位置Dに向かって(P/2)/sin
(α/2)−(P/2)〔Pはピッチ〕の距離だけ被加
工物2を放電加工しながら相対移動する。
径と同じ値に設定されており、α/2の方向に、この計
算で求められた距離だけ被加工物2を加工するようにし
ているため、必要以上に放電加工を行なって外側のコア
レスパスにおける放電加工に深い影響を与えないように
なっている。
じ値に設定し、ワイヤ電極2のこの髭状のパスC−Dの
距離を上記式を用いて算出するようにしておけば、適切
な髭状のパスを求めることができ、好ましいものと考え
られる。また、これによれば、種々の角度のコーナにお
いてこのような髭状のパスの演算と設定が容易である。
は、直ちに相対位置Cに戻るように移動制御される。そ
して、ワイヤ電極2が相対位置Cから相対位置Eへ進む
ように被加工物1とワイヤ電極2を相対移動させる。
対位置Cの場合と同様に、ワイヤ電極2を被加工物1の
これから加工を拡大していく方向、すなわち相対位置F
の方向に、(P/2)/sin(β/2)−(P/2)
の距離だけワイヤ電極2を相対移動させる。そして、相
対位置Fに達したら、同じ髭状のパスE−F上に沿って
相対位置Eに戻り、その後、相対位置E、G、H、G、
Iの順にワイヤ電極2を相対移動させる。
拡大図である。相対位置Gのコーナ部分の内角γが90
度であり、また相対位置Iのコーナ部分の内角δもまた
90度である。この角度は、相対位置Gで接合される2
つのコアレスパスが直線であるので、設定された加工形
状1bにより決定されるものである。
述した相対位置C、Eのときと同じように(P/2)/
sin(γ/2)−(P/2)の距離だけ相対移動させ
て相対位置Hに進め、折り返してGに戻るようにする。
なお、相対位置Hの座標は、上記計算式を利用すれば、
相対位置Gの座標データとパスの方向とで算出すること
ができ、コアレスパスの設定時に設定される。これは、
その他の髭状パスとその座標についても基本的に同様に
して設定されている。
ッチPが0.3mmに設定されていたとするならば、コ
ーナの角度γが90度であるから、上記式を用いて算出
すれば、およそ0.06mmとなる。
Jがこれまで加工したネストの外側のネストのコアレス
パスへ移行するための連結パスとなるので、これまでの
コーナのときのような隣り合うコアレスパス間に加工空
白領域ができない。したがって、ここには髭状のパスを
設ける必要がなく、パスI−Jに沿ってJまで加工し、
それに続いてこれまで加工したコアレスパスの外側のコ
アレスパスにそってKまで加工を進める。
結パス109で接続されるネスト111を加工するが、
このネスト111は、加工形状(輪郭形状)1bと相似
形である。
と各種加工条件や残し代を考慮して設定された最終パス
を基準にピッチにしたがって順次ネストを設定してお
り、図示したようなパスに設定されているが、これらコ
アレスパスの設定やネストの形状は、加工形状や種々の
条件に応じて適宜設定されてよいのであり、図示したよ
うな形状に限る必要はない。
電極2とを相対移動させ、徐々に加工を拡大していくよ
うにするが、例えば図1に示す相対位置Mではコーナの
角度が鈍角で270度ある。この場合には、先に説明し
た場合とは逆に被加工物のコーナの頂点を取り除くよう
に、図に示す髭状のパスに沿って被加工物1へ食い込む
方向に相対移動させるようにパスが設定される。
達したら、このネスト108では加工形状1bに影響す
るために髭状のパスを設けることができないので、各コ
ーナ部分は従来通りのコーナにおける加工方法で加工を
行なう。したがって、従来の端面仕上げ加工のように、
小さな値の電気加工条件に切り換えて比較的弱い加工エ
ネルギで加工を行なうようにして形状精度を得るように
することなど種々の加工方法で加工が行なえる。
ておけば、その残し代を数回に渡って端面仕上げ加工す
ることで形状精度ないしは加工面粗度を得るようにする
ことができる。なお、この場合、最終パスの外側にさら
に仕上げ加工のパスが設定されることになるが、コアレ
ス加工としては便宜上ネスト108のパス群を最終パス
と称している。
状のコアレスパスで形成されたコーナ部分の一例を示す
図であり、112及び113はワイヤ電極2の中心の軌
跡を示している。
れるコーナ部分は、直線形状コアレスパス同志が接合し
て形成されたコーナ部分のように、そのままではコーナ
の角度を決めることができないので、髭状パスを上述し
た方式でその方向と距離を求めて設定することができな
い。したがって、2つのコアレスパスの接合点を通過す
る円弧形状のコアレスパスの接線を用いて角度を決める
ものとする。
2とワイヤ電極の外郭軌跡114では、それぞれの円弧
形状の軌跡の半径と接合点の位置が異なるものであるか
ら、軌跡112と軌跡114のいずれを用いるかで決定
する角度が異なり、求められる髭状パスの方向と長さが
変わるものである。ここでは、コアレスパスとしたワイ
ヤ電極2の中心の軌跡を用いて説明することにするが、
ワイヤ電極2の径が一般に0.03mm〜0.35mm
の細いものであるので、いずれを基に算出しても加工に
影響を与えるほど大きな差異は生じず、取り残し部分に
近いワイヤ電極2の外輪軌跡を用いてもよい。
2は、円弧形状のコアレスパスと直線形状のコアレスパ
スとが接合されており、その接合点Uは、円弧形状のコ
アレスパスの円周上にある点である。
軌跡の接線115は、円弧形状のコアレスパスの半径で
ある中心OとUとを結んだ線分により求められる。この
接線115と直線形状パスとがなす角度ζをこのコーナ
における角度と設定する。
角度ζの値により、前述した計算式を用いて髭状のパス
の長さを求める。また、この角度ζより髭状パスの方向
が決定される。
向、及び相対位置Uより相対位置Vが計算され、この相
対位置Vにワイヤ電極2が進むように、被加工物1とワ
イヤ電極2とが相対移動制御される。
チをワイヤ電極の径で設定したものであるので、放電ギ
ャップを考慮すれば、取り残し部分が問題になるのは2
つのコアレスパスが形成するコーナの角度がおおよそ0
度よりも大きく90度以下(鈍角の場合には270度以
上360度未満)のときである。
〜0.35mmで、ワイヤカット放電加工の放電ギャッ
プが概ね0.03mm程度だと考えれば、特に60度〜
70度以下(鈍角の場合には290度〜300度以上)
のときに問題が生じるものと考えられる。
0度以下、鈍角で270度以上360度未満のコーナに
ついてのみ髭状のパスを付加するようにするなど、2つ
のコアレスパスが形成するコーナの角度に応じて髭状パ
スを付加するようにすれば、加工がより効率的になり、
好ましいものである。
ために、ワイヤ電極径に放電ギャップを考慮した値をピ
ッチとして設定したときには、より取り残し部分が生じ
る可能性が高くなるから、そのピッチの大きさにもよる
が、最終パスと連結パスを除く2つのコアレスパスが形
成する全てのコーナに髭状パスを付加しておくことが安
全である。
度の値とした場合には、2つのコアレスパスが形成する
コーナの角度が急角度である場合を除いて取り残し部分
の生じる可能性が低い。この場合には、髭状パスを付加
する上記コーナの角度の範囲を小さくすればよいが、コ
アレス加工の効率が低いなどの不利な点が生じるので、
コアレス加工としてピッチはワイヤ電極の直径程度以上
とした方が好ましいものと思われる。
スの演算、各設定値の設定、諸計算の容易さなどの作業
の能率の理由により、コアレスパス間のピッチをワイヤ
電極の径とし、最終パスと連結パスを除く2つのコアレ
スパスが形成するコーナの全てに髭状パスを付加した
が、加工の効率上は、使用するワイヤ電極の径とコアレ
スパス間のピッチ、放電ギャップなどのパラメータと、
2つのコアレスパスが形成するコーナの角度に応じて、
髭状のパスを付加するようにすることがよりのぞましい
ものである。
の加工プログラム作成の手順の一例を示すフローチャー
トである。一般にワイヤカット放電加工がNC制御によ
り行われるので、本発明を実施するためには、その加工
プログラムを作成する必要がある。以下に図4を用いて
その一例を説明するものとする。
ログラムを作成する(S1)。また、加工形状のプログ
ラムの設定とともに、放電加工用電圧パルスの幅や加工
電流値などの電気的な加工条件や加工液噴流の状態など
の加工条件、被加工物の板厚などのパラメータを設定し
ておく。なお、放電加工においてはこれらの加工条件や
パラメータ設定は必要であるが、本発明のコアレスパス
の作成に限って言えば必須の条件ではなく、コアレスパ
ス作成後の加工開始前に設定してもよい。
2)。これは、放電加工におけるパラメータの一つであ
るが、コアレスパスの作成においてもオフセットされた
経路の設定やピッチの設定など必要なデータであり、直
径の値を使用する。
を設定する(S2)。オフセット値は、既述の通り、ワ
イヤ電極の径と加工条件あるいは残し代とを考慮して設
定されるべきものであるが、例えば自動プログラム作成
装置を用いて適値を容易に設定することも可能である。
3)。ピッチは、髭状パスの設定時に容易に適切な方向
と距離を求められるように、ここでは先に設定したワイ
ヤ電極の径とするが、コアレス加工として不適であると
考えられる例えばワイヤ電極の半径以下の値、あるいは
ワイヤ電極の径に放電ギャップを加算した距離以上の値
でなければ、必ずしもワイヤ電極の径と同一の値である
必要がないことは先に既述した通りである。
ラムにおけるデータとオフセット値を用い、加工形状よ
り所定距離オフセットされた最終パス群を求める(S
4)。
群のデータと先に設定されたピッチに基づき、加工によ
り除去するべき部分の内側に向かって順次コアレスパス
を設定する(S5)。このとき、加工形状と相似形状の
ネストまではそのまま所定ピッチで内側へ設定していく
が、部分的にそれ以上のコアレスパスが作成できない所
まで達した場合には、残りの部分を外側または内側のい
ずれかより所定ピッチでコアレスパスを作成するように
する。
も内側のネストのコアレスパス上に加工開始孔を設定す
る(S6)。この加工開始孔は、コアレス加工で内側か
ら外側へ拡大していく際の効率を考慮すれば、内側のネ
ストから外側のネストに移る連結パス付近に設定してお
く方がよい。
接合して作るコーナ部分を外側または内側から順次抽出
する(S7)。
スのブロックの少なくともいずれか一方が最終パスに該
当するかどうかを見る(S8)。最終パスに該当する場
合には、最終的に必要とする加工形状を損なうために髭
状のパスは付加できないので、次にコーナがあるならば
S7に戻る。
ナの2つのコアレスパスのブロックの少なくともいずれ
か一方が連結パスに該当するかどうかを見る(S9)。
連結パスに該当する場合には、連結パスにより実質的に
取り残し部分が除去されるので髭状パスを設ける必要が
なく、次にコーナがあるならばS7に戻る。
構成する2つのコアレスパスの少なくとも一方に円弧形
状のパスがあるかどうかを見る(S10)。円弧パスが
なければ、2つの直線形状のパスでなるコーナの角度が
容易にわかるので、これをθとする(S11)。
そのままではコーナの角度が決定できないので、接続す
る2つのコアレスパスの接合点を通るその円弧形状のパ
スの接線を求める(S12)。接続する2つのコアレス
パスがともに円弧形状のパスであった場合にはその2つ
のコアレスパスについてそれぞれ接線を求める必要があ
る(図3の説明参照)。
で形成するコーナ、または2つのコアレスパスの形状が
共に円弧である場合には、求められた接線同志で形成す
るコーナの角度を求め、これをθとする(S13)。
り大きく90度以下(鈍角の場合には、270度以上3
60未満)の場合に、髭状のパスを付加することにして
いる(S14)。間違いなく取り残し部分を生じないよ
うにするには、付加できない部分以外は髭状パスを付加
する方が安全ではあるが、ワイヤ電極の径をピッチに設
定したため、概ね放電ギャップが0.03mm程度と考
えるならば、実質的に上記角度の範囲以外であれば、取
り残し部分が生じる可能性がほとんどないものと考えら
れるからである。
内にあるならば、L=(P/2)/sin(θ/2)−
(P/2)を計算し(S15)、接合点からθ/2の方
向に距離Lだけ延長した座標を接合点の座標データから
得て、髭状パスを設定する(S16)。
ついて順次行ない(S15)、全てのブロックについて
終了したら、コアレスパスの設定を完了する。
ば、加工すべき部分を微細な加工粉にして中子を残さな
いようにしたワイヤカット放電加工において、ワイヤ電
極と被加工物との相対移動経路のコーナ部分で取り残し
部分を生じる場合、上記コーナにおいてワイヤ電極が被
加工物に食い込むようにワイヤ電極と被加工物を相対移
動させて上記コーナ部分に生じる取り残し部分を除去す
るようにしたので、取り残しが原因となるノズルの詰ま
りやワイヤ電極の断線を防止して、ワイヤカット放電加
工における自動加工をより安定して行なえるという効果
を奏する。
の距離Pをワイヤ電極の直径と同じにし、コーナ角度θ
を用いて、θ/2の方向に(P/2)/sin(θ/
2)−(P/2)となる距離Lだけワイヤ電極が食い込
むように相対移動させるようにして加工を行なうようし
た場合、取り残し部分を確実に除去するための相対移動
経路が容易に設定できるとともに、略取り残し部分だけ
を除去でき、加工を損ねたり加工にむらを生じるなど次
の加工に対する影響を与えることがないという、一層の
優れた効果が得られる。
一例、及びその加工形状におけるワイヤ電極と被加工物
の相対移動経路を示す平面図である。
アレスパスの1つが円弧形状である一例を示す図であ
る。
すフローチャートである。
一例を示す図である。
る。
Claims (8)
- 【請求項1】 ワイヤカット放電加工によりワイヤ電極
の相対移動経路を徐々に拡大し被加工物の除去するべき
部分を微細な加工粉にして除去するようにした放電加工
方法において、連接する2つの相対移動経路で形成され
たコーナ部分において隣り合う上記相対移動経路との間
で取り残し部分が生じる場合には、上記コーナ部分にお
いて上記ワイヤ電極が上記被加工物に食い込むように上
記ワイヤ電極と上記被加工物とを相対移動させるように
したことを特徴とするワイヤカット放電加工方法。 - 【請求項2】 上記連接する2つの相対移動経路の少な
くとも一方が円弧形状である場合には、上記相対移動経
路が接合する接合点を通過する上記円弧形状の接線と他
方の相対移動経路の軌跡とで形成されるコーナにおい
て、また上記連接する2つの相対移動経路の両方が円弧
形状である場合には、上記接合点を通過する上記円弧形
状各々の接線で形成されるコーナにおいて、隣り合う上
記相対移動経路との間で取り残し部分が生じる場合に
は、上記ワイヤ電極が上記被加工物に食い込むように上
記ワイヤ電極と上記被加工物を相対移動させるようにし
たことを特徴とする請求項1に記載のワイヤカット放電
加工方法。 - 【請求項3】 上記コーナの角度の1/2の方向に上記
ワイヤ電極が上記被加工物に食い込むように上記ワイヤ
電極と上記被加工物とを相対移動させるようにしたこと
を特徴とする請求項1または2に記載のワイヤカット放
電加工方法。 - 【請求項4】 上記隣り合う相対移動経路間の距離が上
記ワイヤ電極の略直径である場合は、上記ワイヤ電極が
上記被加工物に食い込むように上記ワイヤ電極と上記被
加工物とを相対移動させる距離Lが、Pを上記隣り合う
相対移動経路間の距離、θを上記コーナの角度としたと
きに、 L=(P/2)/sin(θ/2)−(P/2) とすることを特徴とする請求項1、2または3に記載の
ワイヤカット放電加工方法。 - 【請求項5】上記コーナの角度に応じて上記コーナにお
いて上記ワイヤ電極が上記被加工物に食い込むように上
記ワイヤ電極と上記被加工物とを相対移動させることを
特徴とする請求項1、2、3または4に記載のワイヤカ
ット放電加工方法。 - 【請求項6】 上記コーナの角度が0度より大きく90
度以下のとき、または270度以上360度未満のとき
に上記ワイヤ電極が食い込むような上記ワイヤ電極と上
記被加工物との相対移動を行なうようにした請求項1、
2、3または4に記載のワイヤカット放電加工方法。 - 【請求項7】 上記相対移動経路が最終相対移動経路で
ある場合には、上記ワイヤ電極が食い込むような上記ワ
イヤ電極と上記被加工物との相対移動を行なわないよう
にした請求項1、2、3、4、5または6に記載のワイ
ヤカット放電加工方法。 - 【請求項8】 上記ワイヤ電極が食い込むように上記ワ
イヤ電極と上記被加工物とを相対移動させる経路が、隣
り合う相対移動経路を結ぶ連結相対移動経路である場合
には、上記ワイヤ電極が上記被加工物に食い込むような
上記ワイヤ電極と上記被加工物との相対移動を行なわな
いようにしたことを特徴とする請求項1、2、3、4、
5、6または7に記載のワイヤカット放電加工方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0899226A true JPH0899226A (ja) | 1996-04-16 |
JP2952369B2 JP2952369B2 (ja) | 1999-09-27 |
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JP (1) | JP2952369B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998035274A1 (fr) * | 1997-02-07 | 1998-08-13 | Fanuc Ltd | Procede de generation de donnees cn pour usinage par enlevement dans le cas de l'usinage d'un fil electrique par etincelage |
CN115003443A (zh) * | 2020-02-05 | 2022-09-02 | 发那科株式会社 | 线放电加工机的控制装置 |
-
1994
- 1994-10-03 JP JP27547794A patent/JP2952369B2/ja not_active Expired - Fee Related
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WO1998035274A1 (fr) * | 1997-02-07 | 1998-08-13 | Fanuc Ltd | Procede de generation de donnees cn pour usinage par enlevement dans le cas de l'usinage d'un fil electrique par etincelage |
US6100493A (en) * | 1997-02-07 | 2000-08-08 | Fanuc Ltd | Method of forming NC data for coreless machining in wire electric discharge machining |
CN115003443A (zh) * | 2020-02-05 | 2022-09-02 | 发那科株式会社 | 线放电加工机的控制装置 |
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