JPH085074B2

JPH085074B2 - 座席体の製法

Info

Publication number: JPH085074B2
Application number: JP61255763A
Authority: JP
Inventors: 宗治浦井
Original assignee: Tachi S Co Ltd
Current assignee: Tachi S Co Ltd
Priority date: 1986-08-08
Filing date: 1986-10-29
Publication date: 1996-01-24
Anticipated expiration: 2011-01-24
Also published as: JPS63158207A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、車両用、その他用途の座席体の製法に係
り、表皮材（トリムカバー）の型への取付けが容易であ
るとともに、成形形状が正確に仕上がり、しかも不良率
が低減する、この種座席体の製法に関する。

従来の技術座席体の製法の従来技術について、第10図及び第11図
を参照して説明する。

第10図及び第11図において、表皮１とワディング２と
を予めラミネート処理して形成した表皮材（トリムカバ
ー）20を座席体の形状に予め製作しておき、これを下型
05の内側の座席の形状に沿って挿入して、表皮材20の端
末を下型05に固定し、上型08を被せて上型08のモールド
原料注入口08aより、ウレタンモールド原料を注入し
て、ウレタンモールド４と表皮材20とを一体発泡し、座
席体を製作する。

しかし、この従来技術において、下型05の内側形状に
沿って表皮材20を挿入して位置決めすることは困難であ
り、注入発泡したウレタンモールド４に欠肉、空洞が発
生した場合に、表皮材とまち部とでウレタンモールドを
覆っているので、修正が困難で、不良の場合は材料の全
部が損失となる。また、下型が高温の場合はまち部がビ
ニールレザーではこれが熱により劣化する。

さらに、第10図では下型05の一部の形状の図示を省略
したが、第11図に示すように、下型05に下型凸部05aを
有する場合は、表皮１とワディング２とをラミネートし
て形成した表皮材20を下型凸部05aに沿って正確に成形
した形状を出すには、ウレタンモールド４の発泡圧力だ
けでは圧力が低いので、第１図に破線で示すような形状
となる。従来技術はこの例の如く、下型05の成形形状が
複雑な場合、シャープなコーナの成形ができない欠点が
ある。

発明が解決しようとする課題本発明は、上記した従来技術の課題を解決し、表皮材
の型への取付けが正確で容易であるとともに、成形形状
が正確に仕上がり、しかも不良率を低減し得る座席体の
製法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段本発明は、上記の課題を解決するために、次のような
手段を採っている。すなわち、座席体の製法において、
表皮とワディングとより成る座席体の表皮材を下型又は
上型のいずれか一方のオープン面に取付けるとともに、
該表皮材のまち部を下型又は上型の外側にはみ出させて
取付け、該表皮材を加熱後、下型と上型とで加圧又は真
空成形或いはその併用により加圧し、次いでこのように
成形したものの上にウレタンモールドを発泡成形して、
座席体としている。

作用上記の手段によれば、表皮材を下型又は上型のいずれ
か一方のオープン面に取付ける方法であるので、下型の
内側の形状に沿って表皮材を取付ける従来の方法に比べ
て、表皮材の型への取付けは正確で容易であり、また、
上型又は下型で表皮材を押すことにより、或いは真空成
形の圧力により、成形形状が正確に仕上がることができ
る。また、表皮材のまち部は下型又は上型の外側にはみ
出して取付けられるので、加熱時にこのまち部は加熱さ
れず、しかもウレタン発泡に影響されない。

実施例次に、本発明の実施例について、第１図より第９図を
参照して詳述する。

まず、第1a図（表皮材を下型へ取付ける状態を示す断
面図）、第1b図（表皮材の一部断面図）に示すように、
表皮１とワディング２とをラミネート接着して形成した
表皮材20を、まち部３を有する座席体形状にカット製作
したものを反転して下型５のオープン面に取付ける。こ
の下型５は、座席体座面形状に対称な形状を有するもの
である。

次に、上記表皮１とワディング２とから成る表皮材20
は、第２図に示すように、ヒータ６により加熱される。
この際、まち部３は下型５の外側にはみ出させて取付け
られ、側方にあるので、加熱されない。

次に、第3a図に示す如く、上型７により表皮１とワデ
ィング２とから成る表皮材20を押圧し、所望の座面形状
に成形する。

次に、第４図に示す如く、モールド上型８を表皮材20
の上に置き、モールド上型８のモールド原料注入口8aよ
りモールド原料を注入し、発泡完了後、モールド上型８
を上方に引上げる。

次に、表皮材20をそのまち部３、ウレタンモールド４
と共に第４図の下型５より取出して、第５図に破線で示
したまち部３を上方に反転させ、ウレタンモールド４に
被せて、座席体を完成させる。

以上が本発明の基本的な製法であるが、次に製法の応
用例について述べる。

表皮１とワディング２とから成る表皮材20が伸びの大
きい場合は、第２図のヒータによる加熱と、第3a図の加
圧成形工程を省略してもよい。但し、まち部３は第1a図
の如く下型５の外側に取付ける。また、第3a図の上型加
圧の代りに、図示は省略したが、真空成形でもよい。

次に、成形形状をシャープに出す製法について述べ
る。

表皮材に凹状の溝部を成形するために、第3b図に示す
如く、下型5Aに下型凸部5aを設ける。また、上型7Aに
は、これに対応して上型凹部7bを設ける。さらに、溝部
のコーナ部を正確にシャープに成形するため、上型凹部
7bの下方コーナ部に鋭角のコーナ部7aを設ける。この場
合、下型凸部5aの上方コーナ部にも破線で示すコーナ部
7aに相当する鋭角部を設けても良い。また、ワディング
２は熱可塑性又は熱変形を生ずる処理を行ったものでも
よい。

次に、第４図で示す発泡工程を完了したものの各種溝
部構造例を、第3c図，第3d図及び第3e図に示す。この場
合、表皮材としては表皮１のみ（ワディング２なし）を
用いて、後から別にワディング2A,2B,2C（ワディング2C
は予め溝付）を置く。そして、その後、ウレタンモール
ド４が発泡される。

この第3c図，第3d図及び第3e図に示す方法は、後述す
る第６図及び第７図の例の場合にも応用できる。なお、
図示は省略したが、表皮１とワディング2A,2B,2Cとの間
には熱融解性フィルムを介在させ、これを融解させて表
皮１と接着させる。また、ワディングとモールドとの間
にも、熱融解性フィルムを置いても良い。

以上述べた第3b図，第3c図，第3d図及び第3e図の方法
は、溝部だけでなく、図示は省略するが、円形、その他
のコーナ部形状を正確に成形し得る方法である。

また、第3e図の表皮１とワディング2cとを予め発泡型
の外部で例えば高周波、超音波、熱プレス等で必要形状
に成形し、その形状を下型5Aの下型凸部5a部に挿入す
る。これにより、表皮１とワディング2cから成る表皮材
（トリムカバー）の位置決めが正確となる。溝部の形状
は、第5e図の図示に限るのではなく、各種の形状、例え
ば２色表皮などができる。これは、他の例の場合にも応
用できる。

次に、ワディングの上に熱融着性フィルムを置き、真
空成形を利用し、発泡後フィルムを融解し、モールドと
接着させる方法を、第６図及び第７図を参照して説明す
る。

第６図において、第1b図に示したように表皮１にワデ
ィング２をラミネート接着して形成した表皮材20と、そ
の上に重ねた伸びのよい熱融解性のフィルム９とを、下
型5Bの上に破線で示したように置く。この下型5Bはポー
ラス状又は多数の小孔5bを有しているので、通気用孔5c
を通じ、真空で引くことにより、表皮材20は下型5Bの上
面の形状に沿って成形される。この場合、表皮１とワデ
ィング２の材料の物性によって、予め加熱しておいても
よい。また、フィルム９も予め加熱してもよい。さら
に、真空成形の代りに、第3a図に示した如く、上型７で
押圧するか、又はその併用としてもよい。

次に、第７図に示す如く、モールド上型８のモールド
原料注入孔8aより原料を注入し発泡させ、発泡完了後、
通気用孔5cより小孔5b又は下型5Bのポーラス部を通じて
高温気体、蒸気などを送り、フィルム９を融解させて、
表皮材20のワディング２（第1b図参照）とウレタンモー
ルド４とを融着させる。この際、高温、高圧の気体蒸気
でフィルム９は多数の小孔があけられるか、或いは小片
又は微細に破断して融解させてワディング２とモールド
４の通気性を良好とすることができる。また、フィルム
９は、ウレタンモールド４の発泡熱と、下型5bを加熱さ
せることによっても、融解させることもできる。

この第６図及び第７図に示した実施例においては、熱
融解性のフィルム９は後から表皮材20の上に置いたが、
予めこの熱融解性のフィルム９を表皮材20にラミネート
したものを用いてもよい。また、ワディングまでの３層
ラミネートとしてもよい。さらに、表皮材20として、ワ
ディング２を用いず表皮１のみから成るもの、又は表皮
１とワディング２とを予めラミネートせず、その間に熱
融解性フィルム９を介在させたものを用いてもよい。

さらには、第６図の変形例として、第３図に示す上型
７で押圧することについては前述したが、この場合、表
皮材20として表皮１とワディング２とを予めラミネート
せず、その間にフィルム９を介在させたものを用い、発
泡処理後、第７図について説明した高温気体の導入によ
りフィルム９を融解せしめ、表皮１とワディング２とを
接着するようにしてもよい。

以上表皮材とワディングの接着において、熱融着性フ
ィルムを使用することについて説明したが、別の方法と
して、接着材をスプレーで塗布するか、又はワディング
をフレーム、ラミネートしたものでもよい。或いは、表
皮又はワディングの表面に熱融着性の粉（例えばナイロ
ン系）を散布し、必要によっては、粉の飛散を防止する
ために仮融着させてもよい。粉は、発泡時の型温と発泡
温度により融着させる。

また、ワディング或いは直接表皮にウレタン原液を注
入すると含浸して硬くなるので、含浸防止のため、ウレ
タン状に熱融着性フィルムを置くか、或いは、上記熱融
着性粉を散布し、粉がワディング（ウレタン）の気泡を
埋めて、ウレタンの侵入を防止又は最小限にとどめるよ
うにする。粉もフィルムもウレタン発泡の際の熱と型温
により、発泡後は融解し、モールドとの通気性は保持さ
れる。

別の方法として、高圧・高速の場合は、上記熱融解性
フィルム、接着材、粉は使用しない。。その理由は、高
速のためウレタン原料か表皮とワディングにほとんど含
浸する前に発泡が完了するからである。以上の各種方法
は座席体の仕様、その他を考慮して何れにするか決めら
れる。

次に、第４図のモールド原料注入口8aを廃止した場合
は、モールド上型８と下型５は上下反対になる。これは
第１図〜第３図を上下反対にするか、第４図で反転させ
てもよい。そして、モールド上型８（下型にした）の内
側にモールド原料を注入し、下型５（上型にした）を降
下させて両型を合わせる。或いは、上記の如く上下反対
にしないで、第４図のモールド上型８のＸ−Ｘ線で切っ
て下型と上型の３重構造でもよい。

次に、上記各図の例の説明において省略した事項につ
いて述べる。

第１に、まち部３はみごろ部となる表皮１とワディン
グ２と同じ一枚の表皮材か、又は別体の表皮材、或いは
別体の一枚の織物又はビニールレザーなどをミシン縫
い、高周波などで結合したものでもよい。結合の場合
は、玉ぶちを介して結合してもよい。

第２に、第１図で下型５に表皮材20を取付ける際、玉
ぶちによって取付位置を正確に決めることができ、この
例については第9a図を参照して後述する。

第３に、図示は省略したが、第４図及び第７図で発泡
する前に、上型８に座席体の弾性体或いはフレーム付弾
性体を取付けて表皮、モールドと共に一体発泡とするこ
とができる。弾性体は、鋼製スプリング、或いは布地
（織物、編物、不織布など）、又はプラスチック材など
とすることができる。

最後に、上述した各図の例で省略した表皮材を下型
（又は上型）に取付ける方法について、第８図，第9a図
及び第9b図を参照して説明する。

第８図は、第４図のＡ部における表皮材の下型への取
付方法の詳細を示す。表皮材20とまち部３との合わせ部
を直接ミシン（又は高周波）により結合した部分すなわ
ちミシン結合部10を下型５のトリム位置決め部5dに挿入
して正確に位置を決める。この場合、第9a図に示すよう
に、表皮材20とまち部３との間に玉ぶち22を介装する
と、より一層正確な位置決めができる。また、第６図の
Ｂ部の場合には、さらにフィルム９が一緒に結合され
る。

そして、第８図の例では、表皮材20の支持金具11を回
転軸13によって図示の位置にセットする。また、第9a図
の例では、表皮材20の押え金具12で表皮材20を押える。
支持金具11は回転軸13による回転でなく、横方向のスラ
イド又は上下移動でもよい。

それから、モールド上型８（又は下型５）を降下させ
て圧力Ｐを加えて押付け、この状態でウレタンモールド
４を発泡させる。

この場合、表皮材20とまち部３は、モールド上型８に
対して耐熱パッキング14の効果があるので、モールド上
型８（又は下型５）からウレタンモールド４がはみ出る
ことを防止することができる。

また、第9b図の例では、ホットモールドの場合、下型
５と上型８に符号8c,5f,5gで示す多数の型加熱用パイプ
を配置し、各パイプの内側に電気ヒータを通し加熱す
る。この場合符号5e,8bで示す冷却パイプを配置してあ
るので、融点の低い玉ぶち22及び融点の低いビニールの
まち部３の熱による劣化を防止することができる。HR
（High Resilience:高弾性）フォームの場合は、上記各
パイプは温水加熱に使用する。

さらに、第9b図に点線で示す可撓性・離型性フィルム
21をＲ点まで表皮材20の上に置くと、ウレタンモールド
４と表皮材20とは部分的に接着されない。

或いは、このようなフィルム21を使用せず表皮材20の
表皮１とワディング２（第1b図参照）との間をＲ点まで
接着しない方法でもよい。これは他の別の実施例にも応
用できる。このような部分接着の場合はフレームラミネ
ートより他の接着方法がすぐれている。このようにする
と、ウレタンモールド４に空洞等の不良が発生した場
合、修理が容易になる。また、接着部の折れじわ発生防
止ともなる。これは他の図の実施例でも同様である。こ
の場合、ワディングは仕様によってＲ点まで省略しても
よい。

次に、空気抜き孔5hは、全部の図示は省略したが、必
要個所に多数あけてあり、これにより、可撓性・離型性
フィルム21、表皮材20、下型５の壁の間に介在する空気
を型外に排出させることによって、モールドに生じ易い
空洞などの発生を防止できる。空気抜き孔5hの型内の孔
は直接ウレタン原料に接することを避けると、可撓性・
離型性フィルム21と表皮材20とを、図示は省略したが、
真空ポンプにより下型内に隙間なく正確に取付けること
ができる。この空気抜き孔5hは他の図の実施例にもその
まま応用できる。

発明の効果以上述べた本発明の座席体の製法によると、次のよう
な効果が得られる。

（Ａ）従来の第10図に示した下型05の内側に沿って表皮
材20を取付ける方法に比べて、本発明の第１図に示した
下型５（又は上型）のオープン面に表皮材20を取付ける
方法の方が、表皮材の型への取付けが容易で正確であ
る。

（Ｂ）第3a図に示した上型７（又は下型）で表皮材を押
すことにより、或いは第６図に示した真空成形の圧力に
より、成形形状が従来方法より正確に仕上る。

（Ｃ）表皮材20のまち部３が下型5,5A（又は上型）の外
側にはみ出されて取付けられるので、ウレタンと離れて
いる。従来方法では、まち部までもモールドに接着して
いるので、モールド又は表皮材が不良の場合は両方が不
良となるが、本発明の製法では、まち部或いはまち部と
表皮（みごろ部）の一部が離れているので、不良の場
合、補修が容易で、不良率は少く、損失額は大幅に低下
する。

（Ｄ）コーナ部の成形をシャープにできることにより、
デザイン上の効果は大である。

（Ｅ）第6,7図に示した一枚の熱融着性フィルム９を真
空成形に使用し、融解してモールドとワディング或いは
表皮とを接着することができるので、従来の真空成形設
備を備えておく必要がない。

（Ｆ）品質は向上し、縫製、組立の工数は大きく削減で
きる。

以上述べた本発明の製法は、座席体のみに限るもので
はなく、例えば車両の内装品（ドアパッド、ヘッドレス
ト、インストルーメントパネル等）或いは家具などにも
応用できる。

【図面の簡単な説明】

第1a図は表皮材を型に取付ける状態を示す断面図、第1b
図は表皮材の一部拡大断面図、第２図はヒータ加熱を示
す断面図、第3a図は加圧成形を示す断面図、第3b図はコ
ーナ部を示す一部拡大の断面図、第3c図，第3d図及び第
3e図はコーナ部成形の各応用例を示す一部拡大断面図、
第４図はモールド注入を示す断面図、第５図は発泡後の
まち部反転を示す断面図、第６図はフィルムを使用し、
真空成形により接着する方法の断面図、第７図は発泡
後、ポーラス部を通じて高温気体を送り、フィルムを融
解させる方法を示す断面図、第８図及び第9a図は表皮材
を型に取付ける方法の異なる二例を示す一部断面図、第
9b図は第9a図の変形例として冷却パイプ、加熱パイプ及
び空気抜き孔を備えた装置を示す断面図、第10図は従来
方法を示す座席体断面図、第11図は従来方法による溝部
形成を示す一部拡大の断面図を示す。１……表皮、2,2A,2B,2C……ワディング、３……まち
部、４……ウレタンモールド、5,5A,5B……下型、5a…
…下型凸部、5b……小孔、5c……通気用孔、5d……トリ
ム位置決め部、5h……空気抜き孔、7,7A……上型、7a…
…コーナ部、7b……上型凹部、８……モールド上型、8a
……モールド原料注入口、９……熱融着性フィルム、10
……ミシン結合部、11……支持金具、12……押え金具、
13……回転軸、14……耐熱パッキング、15……回転軸、
20……表皮材、21……可撓性・離型性フィルム、22……
玉ぶち。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表皮とワディングとより成る座席体の表皮
材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取付け
るとともに、該表皮材のまち部を下型又は上型の外側に
はみ出させて取付け、該表皮材を加熱後、下型と上型と
で加圧又は真空成形或いはその併用により加圧し、次い
でこのように成形したものの上にウレタンモールドを発
泡成形する座席体の製法であって、座席体溝部のコーナ
部を正確に成形するために、溝部に対応して凹部周縁に
突起状のコーナ部を設けた上型を用いることを特徴とす
る座席体の製法。
【請求項２】表皮とワディングとより成る座席体の表皮
材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取付け
るとともに、該表皮材のまち部を下型又は上型の外側に
はみ出させて取付け、該表皮材を加熱後、下型と上型と
で加圧又は真空成形或いはその併用により加圧し、次い
でこのように成形したものの上にウレタンモールドを発
泡成形する座席体の製法であって、表皮材の上を伸びの
大きい熱融着性フィルムで覆い、真空成形で所要形状に
成形後、ウレタンフォーム原料を注入して発泡完了後、
上記真空とは逆に高温高圧気体又は蒸気などを送給し、
上記フィルムを融解してワディングとモールドとを接着
させ、フィルム層を破断して通気性を持たせるようにし
たことを特徴とする座席体の製法。
【請求項３】特許請求の範囲第２項記載の製法におい
て、表皮と、ワディングと、熱融着性フィルムとを予め
三層ラミネート処理して形成した表皮材を使用すること
を特徴とする座席体の製法。
【請求項４】表皮とワディングとより成る座席体の表皮
材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取付け
るとともに、該表皮材のまち部を下型又は上型の外側に
はみ出させて取付け、該表皮材を加熱後、下型と上型と
で加圧又は真空成形或いはその併用により加圧し、次い
でこのように成形したものの上にウレタンモールドを発
泡成形する座席体の製法であって、表皮材とまち部との
合わせ部を直接又は玉ぶちを介装してミシン又は高周波
により結合した部分を下型のトリム位置決め部に挿入し
て正確に位置決めし、これらを押え金具又は支持金具を
介して加圧した状態で、ウレタンモールドを発泡させる
ようにしたことを特徴とする座席体の製法。
【請求項５】表皮とワディングとより成る座席体の表皮
材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取付け
るとともに、該表皮材のまち部を下型又は上型の外側に
はみ出させて取付け、該表皮材を加熱後、下型と上型と
で加圧又は真空成形或いはその併用により加圧し、次い
でこのように成形したものの上にウレタンモールドを発
泡成形する座席体の製法であって、座席体の弾性体又は
フレーム付弾性体を上型に取付け、これらを表皮、モー
ルドと共に一体発泡するようにしたことを特徴とする座
席体の製法。
【請求項６】表皮とワディングとより成る座席体の表皮
材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取付け
るとともに、該表皮材のまち部を下型又は上型の外側に
はみ出させて取付け、該表皮材を加熱後、下型と上型と
で加圧又は真空成形或いはその併用により加圧し、次い
でこのように成形したものの上にウレタンモールドを発
泡成形する座席体の製法であって、表皮材の周縁部すな
わちみごろ部中心部に至らない範囲において表皮材とウ
レタンモールドとを接着せしめないようにすることを特
徴とする座席体の製法。
【請求項７】特許請求の範囲第６項記載の製法におい
て、表皮材の上に可撓性・離型性フィルムを載置し、こ
のフィルムのあるところでは表皮材とウレタンモールド
とを接着せしめないようにすることを特徴とする座席体
の製法。
【請求項８】表皮とワディングとより成る座席体の表皮
材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取付け
るとともに、該表皮材のまち部を下型又は上型の外側に
はみ出させて取付け、該表皮材を加熱後、下型と上型と
で加圧又は真空成形或いはその併用により加圧し、次い
でこのように成形したものの上にウレタンモールドを発
泡成形する座席体の製法であって、表皮材とワディング
とを接着させるためとワディングにウレタン原液の含浸
を防止するため、表皮材又はワディングの片面又は両面
に熱融着性の粉を散布し、飛散を防ぐため仮融着させて
発泡型内に設置し、必要部分のみを融着せしめるように
したことを特徴とする座席体の製法。
【請求項９】表皮のみから成る座席体形状に仕上げた表
皮材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取付
け、この上に熱融着性フィルムを配置し、これにウレタ
ンモールドを発泡成形せしめた後、前記フィルムを融解
して前記表皮と前記ウレタンモールドとを接着せしめる
ようにしたことを特徴とする座席体の製法。
【請求項１０】表皮のみから成る座席体形状に仕上げた
表皮材を下型又は上型のいずれか一方のオープン面に取
付け、この上に熱融着性フィルムを介してワディングを
配置し、これにウレタンモールドを発泡成形せしめた
後、前記フィルムを融解せしめて前記表皮と前記ワディ
ングとを接着せしめるようにしたことを特徴とする座席
体の製法。
【請求項１１】表皮とワディングとより成る表皮材を予
め発泡型の外部で必要形状に成形し、このように予め成
形した表皮材を、この形状を保持する凸部を有する発泡
型に型面を合わせて載置し、その上にウレタンモールド
を発泡成形せしめるようにしたことを特徴とする座席体
の製法。