JPH08505382A - Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を製造するための下記を含む方法：１）イミノジ酢酸を亜リン酸およびホルムアルデヒド供給源と、水溶液中で濃硫酸の存在下に反応させ；２）工程（１）で沈殿したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸生成物を濾取し；３）工程（２）で得た濾液を回収し、所望によりそれから水の一部を除去し：４）工程（３）で得た濾液を後続の反応工程へ移し、そこでさらにイミノジ酢酸を亜リン酸およびホルムアルデヒド供給源と、硫酸の存在下に反応させ；次いで５）工程（１）、（２）、（３）および（４）を多数回の再循環において反復する。

Description

【発明の詳細な説明】 Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸の製造方法 本発明は、化学的方法、特にＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸の製造方法に関 するものである。 Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸は、除草剤として有効なＮ−ホスホノメチル グリシンおよびその特定の塩類の製造に有用な既知の化合物である。 Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を製造するための代表的な方法は米国特許第 ３，２８８，８４６号明細書に記載されている。たとえば例ＩＶには、アミノジ 酢酸（本明細書においてイミノジ酢酸と呼ばれる化合物）の塩酸塩を濃塩酸およ びオルトリン酸の存在下で１００℃に加熱し、次いで３８％ホルムアルデヒド水 溶液と反応させたのちパラホルムアルデヒドと反応させる方法が記載されている 。その生成物はＮ，Ｎ−ジ酢酸アミノメチレンホスホン酸であると記載されてい るが、本明細書においてはＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸と呼ぶ。 Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を製造するための方法が他に多数知られてお り、これにはたとえば英国特許第２ １５４ ５８９号明細書に記載されるもの が含まれる。その場合、イミノジ酢酸のアルカリ金属塩、たとえばナトリウム塩 を、強鉱酸、たとえば硫酸と反応させて、イミノジ酢酸の強鉱酸塩および鉱酸の アルカリ金属塩（たとえば硫酸ナトリウム）を形成する。次いでイミノジ酢酸の 強鉱酸塩をホルムアルデヒドおよび亜リン酸、ならびにアルカリ金属塩を溶解す るのに十分な水と反応させると、その間にＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸生成 物が沈殿する。 本発明者らは意外にも、鉱酸として硫酸を使用する限り、かつ出発原料がイミ ノジ酢酸であってそのアルカリ金属塩でない限り、イミノジ酢酸と亜リン酸およ びホルムアルデヒドの反応により得られる濾液を多数回再循環しても過度の副生 物蓄積がないことを見出した。 本発明によれば、Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を製造するための下記を含 む方法が提供される： １）イミノジ酢酸を亜リン酸およびホルムアルデヒド供給源と、水溶液中で濃硫 酸の存在下に反応させ； ２）工程（１）で沈殿したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸生成物を濾取し； ３）工程（２）で得た濾液を回収し、所望によりそれから水の一部を除去し； ４）工程（３）で得た濾液を後続の反応工程へ移し、そこでさらにイミノジ酢酸 を亜リン酸およびホルムアルデヒド供給源と、硫酸の存在下に反応させ；次いで ５）工程（１）、（２）、（３）および（４）を多数回の再循環において反復す る。 本発明方法は連続方式で、特に大規模な製造量において操作するのに好適であ る。従って上記の工程（１）−（５）は連続反応における仮定的な工程を表し、 その際、濾液流は連続的に反応容器へ再循環され（所望により水の除去工程を経 て）、かつ反応体は反応容器へ連続的に装填され、沈殿するＮ−ホスホノメチル イミゾジ酢酸生成物は連続的または半連続的濾過により取り出されることを理解 すべきである。 本発明の再循環反応の採用は一般に、そのプロセスで生じる廃棄物/流出液流 を少なくし、かつ出発原料を極めて有効に利用する効果をもつ。 ホルムアルデヒド供給源は、添加したい水の割合に応じてホルムアルデヒド水 溶液またはパラホルムアルデヒドが適切である。工程（３）で濾液から水を除去 する場合は、後続の各反応工程（１）でパラホルムアルデヒドを使用し、これに よって除去する必要のある水の割合を少なくすることが望ましいであろう。 亜リン酸は固体（たとえばフレーク状固体）として、溶融液として、または水 溶液として、たとえば一般に７０重量％の亜リン酸を含有する市販の水溶液とし て、反応に導入することができる。 工程（３）で水を除去することが好ましく、水を除去するのに適した方法には たとえば工程（２）で得た濾液の蒸留または半透性基材の利用が含まれる。濾液 の蒸留は、大気圧で濾液媒質の沸点（一般に蒸留が完了する時点までには１４０ ℃のオーダー）において行うことができる。本発明者らは、大気圧における蒸留 で十分であり、かつ多数回の再循環が可能であることを見出した。しかし蒸留工 程を減圧下で、これに応じてより低い濾液媒質沸点において操作することにより 、副生物生成の可能性を減らすことが望ましいであろう。副生物生成の可能性を 減 らすことは、減圧下での操作の経費の付加を相殺しなければならない。しかし一 般に、濾液媒質の蒸留を２０−１４０℃、たとえば６０−１４０℃、特に６０− ９０℃、より具体的には４０−１００℃の温度で行うことが好ましく、これに応 じて圧力は低下する。 工程（１）からの濾過により採取されたＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸生成 物を所望により洗浄して、それに付着している濾液媒質を除去することができる 。所望により少なくともその洗液の一部を濾液に添加することができ、本明細書 において用いる“濾液”および“濾液媒質”という語は、このような洗液がある 場合にはそれを含むものと解すべきである。ただし、洗液を濾液に添加すると工 程（３）で所望により除去される水の割合が増大すること、従って洗液を濾液流 に添加するのが必ずしも望ましいわけではないことを理解すべきである。 蒸留工程で濾液中に存在するホルムアルデヒドの少なくとも一部が除去される であろう可能性がある（存在する場合）。所望によりホルムアルデヒドを蒸留工 程で回収し、反応工程（１）へ戻すことができる。しかしホルムアルデヒドの再 循環は必要ではなく、本発明の本質的部分を構成しない。 反応工程（１）で採用される反応条件は本質的には一般的なものである。実質 的に化学量論的割合の反応体を使用しうるが、イミノジ酢酸に対してわずかに過 剰モルを用いることが望ましいであろう。従ってイミノジ酢酸のモル当たり１− １．５モルの亜リン酸、たとえばイミノジ酢酸のモル当たり１．１モルの亜リン 酸を用いることが好ましい。同様にイミノジ酢酸のモル当たり１−２モルのホル ムアルデヒド、たとえばイミノジ酢酸のモル当たり１．２モルのホルムアルデヒ ドを用いることが好ましい。硫酸は反応に際して一次反応体として消費されず、 適宜な反応速度を与えるのに十分な硫酸を使用すべきである。従ってイミノジ酢 酸のモル当たり０．５−２モルの硫酸、たとえばイミノジ酢酸のモル当たり約１ モルの硫酸を用いることが好ましい。 易動性の反応媒質を保証するのに十分な水を使用すべきである。一般にイミノ ジ酢酸のモル当たり最高１０モルもしくはそれ以上の水を使用しうるが、効果的 な反応媒質を得るのに必要な水の割合は当業者が容易に判定しうる。 本発明方法の反応工程（１）においては、イミノジ酢酸、亜リン酸および硫酸 のプレミックスにホルムアルデヒド供給源を添加することが好ましい。ホルムア ルデヒド供給源としてホルムアルデヒド水溶液を用いる場合、水はホルムアルデ ヒドと共に添加されるてあろう。一般的な市販のホルムアルデヒド水溶液は、た とえば約３６−５０％ｗ／ｗのホルムアルデヒドを、たとえば安定剤としてのメ クノール約０．５−１５％ｗ／ｗと共に含有する。このような溶液をイミノジ酢 酸のモル当たり１モルのホルムアルデヒドの比率で用いる場合、イミノジ酢酸の モル当たり約１．７−３モルの水が添加されるであろう。その場合、イミノジ酢 酸、亜リン酸および硫酸のプレミックスに水を添加しなくても十分である。しか し一般にはホルムアルデヒド供給源と共に、または亜リン酸と共に添加される水 を含めて、水の全割合がイミノジ酢酸のモル当たり最高１０モルの水となるよう に、プレミックスに水を添加することが好ましい。ホルムアルデヒド供給源とし てパラホルムアルデヒドを用いる場合、このホルムアルデヒドと共に水またはメ タノールは添加されないので、目的とする割合の水をプレミックスに添加する。 反応温度は一般に５０−１５０℃、たとえば１０５−１２５℃、またはより具 体的には１１０−１２０℃である。低い方の反応温度、たとえば１００℃より低 い反応温度は反応中に生成する副生物の水準が低下する利点をもつが、これは反 応速度の低下によって相殺される傾向があろう。従って、たとえば反応混合物中 の硫酸の割合を高めることにより反応速度を高めるようにプロセス条件を調整す ることが有利であろう。 工程（４）および（５）による濾液の再循環に伴って後続反応工程（１または ２以上）（１）に添加される後続のイミノジ酢酸、亜リン酸、硫酸およびホルム アルデヒドの割合は、もちろん再循環によって戻される反応体の割合に依存し、 反応体の全割合を維持するように選ばれるであろう。同様に工程（３）に際して たとえば濾液の蒸留により除去される水の割合は、一般に目的とする全体的な水 のバランスおよび水性媒質中の反応体の目的濃度を維持するように選ばれるであ ろう。 本発明方法は多数回再循環の選択の自由を提供するが、再循環が継続するのに 伴って副生物が次第に蓄積するのは避けられない。もちろん過度の水準の副生物 が蓄積するまで再循環を継続することは全く可能である。しかし一般的には、各 サイクルにおいて濾液流のパージ操作を行い、その際濾液の一部を除去すること により副生物の蓄積を相殺することが好ましい。たとえば最高２５−４０％また はそれ以上の濾液流のパージを採用しうるが、一般的には５０％を越えないパー ジ流の採用が好ましく、濾液流の最高４０％のパージ流が一般的であろう。ただ しもちろんこれより低い水準のパージを採用するか、またはパージを全く採用し ない場合ですら副生物の水準を低下させうる可能性はある（本明細書に記載する ように）。連続操作においては対応するパージ流を採用しうる。 本発明を以下の実施例により説明する。特に指示しない限り実施例において部 および％はすべて重量による。 実施例１ サイクル１ 水（１７．３ｇ，０．９６１ｍｏｌ）を、温度計、冷却器、滴下漏斗および撹 拌機付きの２５０ｍｌ三口フラスコに装填した。亜リン酸（４２．６ｇ，０．５ １４ｍｏｌ）、硫酸（５０．０ｇ，０．５００ｍｏｌ−１０分間にわたって添加 し、その間に２０℃から６０℃への発熱が観察された）およびイミノジ酢酸（６ ６．５g，０．４９０ｍｏｌ）を、撹拌下に反応フラスコに添加した。次いで反 応混合物を１２０℃に加熱し、ホルムアルデヒド（４８．２g，３６．１％濃度 ，０．５８０ｍｏｌ）を１時間にわたって添加した。添加中は温度を１１０−１ ２０℃に維持した。添加が完了した時点で反応混合物を９０分間にわたって２５ ℃にまで放冷し、反応混合物を濾過した。濾過ケークを水（５７ｍｌ）で洗浄し 、生成物を真空オーブン内で乾燥させて、濃度９８．０％のＮ−ホスホノメチル イミノジ酢酸６７．９ｇを得た。単離収率（ｉｓｏｌａｔｅｄ ｙｉｅｌｄ）５ ９．８％に相当。濾液（１２８．０ｇ）および洗浄水（６６．０ｇ）はそれぞれ Ｎ−ホスホノメチルイミノシ酢酸１３．７％および５．５％と分析された。これ は全転化率（ｔｏｔａｌ ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ ｙｉｅｌｄ）７８．９％のＮ −ホスホノメチルイミノジ酢酸に相当した。濾液の蒸留 サイクル１で得た濾液（１２２．３ｇ）を反応フラスコに再装填し、装置を蒸 留用に調整した。濾液を沸点にまで加熱し、ポット内容物の最終温度を１４０℃ として留出物２７ｇが除去された。次いで濃縮濾液をサイクル２に用いた。サイクル２ サイクル１で得た濃縮濾液を、温度計、冷却器、滴下漏斗および撹拌機付きの ５００ｍｌ三目フラスコに装墳した。亜リン酸（４０．８ｇ，０．４９３ｍｏｌ ）、イミノジ酢酸（６３．６ｇ，０．４６９ｍｏｌ）および硫酸（５．０g，０ ．０５０ｍｏｌ）を撹拌下にフラスコに添加した（硫酸は１０％の硫酸が洗液お よび濾過ケーク中に失われたという推定で装填された）。次いで反応混合物を１ ２０℃に加熱し、ホルムアルデヒド（４６．１ｇ，３６．１％濃度，０．５５５ ｍｏｌ）を１時間にわたって添加した。添加中は温度を１１０−１２０℃に維持 した。添加が完了した時点で、反応混合物を９０分間にわたって２５℃にまで放 冷した。反応混合物を濾過し、濾過ケークを水（５７ｍｌ）で洗浄した。生成物 を真空オーブン内で乾燥させて、濃度９５．４％のＮ−ホスホノメチルイミノジ 酢酸１０２．２ｇを得た。累積単離収率７５．３％に相当。濾液（９９．３ｇ） および洗浄水（７６．８ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸７．５ ％および３．７％と分析された。これは全累積転化率８１．７％のＮ−ホスホノ メチルイミノジ酢酸に相当した。濾液の蒸留 反応１で得た濾液（９５．１ｇ）を反応フラスコに再装填し、装置を蒸留用に 調整した。濾液を沸点にまで加熱し、ポット内容物の最終温度を１４０℃として 留出物２７ｇが除去された。次いで濃縮濾液をサイクル３に用いた。サイクル３ 反応２で得た濃縮濾液を、温度計、冷却器、滴下漏斗および撹拌機付きの２５ ０ｍｌ三口フラスコに装填した。亜リン酸（３９．１ｇ，０．４７２ｍｏｌ）、 イミノジ酢酸（６０．９ｇ，０．４４９ｍｏｌ）および硫酸（４．７９ｇ，０． ０４７９ｍｏｌ）を撹拌下にフラスコに添加した。次いで反応混合物を１２０℃ に加熱し、ホルムアルデヒド（４４．２ｇ，３６．１％濃度，０．５３３ｍｏｌ ）を１時間にわたって添加した。添加中は温度を１１０−１２０℃に維持した。 添加が完了した時点で、反応混合物を９０分間にわたって２５℃にまで放冷した 。反応混合物を濾過し、濾過ケークを水（５７ｍｌ）で洗浄した。生成物を真空 オ ーブン内で乾燥させて、濃度９５．６％のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸９０ ．１ｇを得た。累積単離収率７８．２％に相当。濾液（９１．１ｇ）および洗浄 水（７１．８ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸５．０％および３ ．０％と分析された。これは全累積転化率８２．３％のＮ−ホスホノメチルイミ ノジ酢酸に相当した。濾液の蒸留 サイクル３で得た濾液（８８．３ｇ）を反応フラスコに再装填し、前記に従っ て蒸留して、留出物２０．０ｇが除去された。サイクル４ サイクル３で得た濃縮濾液を、温度計、冷却器、滴下漏斗および撹拌機付きの ２５０ｍｌ三口フラスコに装填した。亜リン酸（３７．９ｇ，０．４５７ｍｏｌ ）、イミノジ酢酸（５９．０ｇ，０．４３４ｍｏｌ）および硫酸（４．６４g， ０．０４６ｍｏｌ）を撹拌下にフラスコに添加した。次いで反応混合物を１２０ ℃に加熱し、ホルム、アルデヒド（４２．８ｇ，３６．１％濃度，０．５１５ｍ ｏｌ）を１時間にわたって添加し、硫酸（４．６４ｇ，０．０４６ｍｏｌ）を撹 拌下にフラスコに添加した。次いで反応混合物を１２０℃に加熱し、ホルムアル デヒド（４２．８ｇ，３６．１％濃度，０．５１５ｍｏｌ）を１時間にわたって 添加した。添加中は温度を１１０−１２０℃に維持した。添加が完了した時点で 反応混合物を９０分間にわたって２５℃にまで放冷した。反応混合物を濾過し、 濾過ケークを水（５７ｍｌ）で洗浄した。生成物を真空オーブン内で乾燥させて 、濃度９１．４％のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸６６．２ｇを得た。累積単 離収率７４．２％に相当。濾液（９２．８ｇ）および洗浄水（７０．７ｇ）はそ れぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸５．４％および４．２％と分析された。 これは全累積転化率７８．２％のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸に相当した。 実施例１において各サイクルの濾液の一部を分析のために取り出した。後続の 反応はそれに従って規摸が縮小した。 累積収率は下記の方程式を用いて計算される。 式中：“Ｍ”はモル数である。 “PIDA ISO”は単離されたＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸である。 “PIDA WASH”は洗液中のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸である。 “ｎ th”は再循環の回数である（ｎ＝０−３）。 “ⁿΣ”はｎ＝０からｎ＝ｎまでの和である。 各サイクルにつき最初の濾液のみが次の工程へ前進し、濾過ケーク中に約２５ ％の有効パーシとして母液が残ることを留意すべきである。 実施例２サイクル１ 水（１１．２ｇ，０．６２３ｍｏｌ）を、温度計、冷却器、滴下漏斗および撹 拌機付きの５００ｍｌ三口フラスコに装填した。撹拌機を始動させ、亜リン酸（ ４２．６ｇ，９９％濃度，０．５１４ｍｏｌ）を添加すると温度が２０℃から１ ２℃に降下した。次いで硫酸（４９．８ｇ，９８％濃度；０．４９８ｍｏｌ）を １０分間にわたって添加し、その間、水浴により温度を５０℃より低く維持した 。次いでイミノジ酢酸（６６．５ｇ，９５．４％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を反 応フラスコに添加した。反応混合物を１１５℃に加熱し、ホルムアルデヒド（４ ８．２ｇ，３７．０％濃度，０．５９４ｍｏｌ）を２時間にわたって添加した。 添加中は温度を１１０−１２０℃に維持した。添加が完了した時点で反応混合物 を１１５℃にさらに１間維持し、次いで９０℃にまで放冷した。２回目の装填水 （９２．０ｇ）を１時間にわたって添加し、添加中は温度を約９０℃に維持した 。反応混合物を一夜放冷した。このスラリーを濾過し、冷水（５７．０ｇ） で洗浄し、得られた生成物をオーブン内で６０℃において一夜乾燥させて、濃度 ９５．７％のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸１００．２ｇを得た。単離収率８ ８．１％に相当。濾液（１７２．８ｇ）および洗浄水（７１．７ｇ）はそれぞれ Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸４．８％および１．２％を含有していた。これ は全転化率９３．５％のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を与えた。 濾液および洗液を合わせて（２３６．０ｇ）、真空蒸留用に設定した５００ｍ ｌのフラスコに撹拌下こ装填した。装置を圧力５０ｍｍＨｇに排気し、フラスコ 温度が１００℃に上昇するまで徐々に加温して、水を留去した。残渣（７１．６ ｇ）を冷却し、Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（９．１％）および水分含量（ １４．９％）につき分析した。サイクル１ （要約表） サイクル２ 濃縮された濾液および洗液（６６．８ｇ）試料を取り出す前の最初の量の９０ ％に相当し、水分（１０ｇ）およびＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（６．０８ ｇ，０．０２７ｍｏｌ）を含有する）を追加の水（１．２ｇ；合計１１．２ｇ， ０．６２２ｍｏｌとなる量）と共に前記の反応フラスコに装填し、亜リン酸（３ ９．７g，９９％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加した。硫酸（１０％交換，す なわち５ｇ，９８％濃度，０．０５ｍｏｌ）を５分間にわたって添加し、次いで イミノジ酢酸（６６．５ｇ，９５．４％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加した。 次いでサイクル１の操作を行って、濃度９８．９％の乾燥生成物１０７．６ｇを 得た。単離収率９７．９％に相当。濾液（１７９．６ｇ）および洗液（５４．８ ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸２．６１％および１．６６％を 含有していた；全収率から濾液と共に再循環したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢 酸を差し引いて、工程転化率９７．４％が得られた。サイクル２：９０％の酸濾液を再循環 （要約表） サイクル３−８ サイクル２と同様な操作をサイクル３−８につき反復し、濃縮濾液（それぞれ の場合、９０％再循環に相当）の水分含量につき下記に従って調整を行った。略 号ＰＩＤＡをＮ−ホスホノメチルイミノシ酢酸につき使用する。 実施例３ サイクル１ （要約表） 前記の割合を用いて、実施例２のサイクル１の操作を行った。 得られたスラリーを濾過し、冷水（５７．０ｇ）で洗浄し、得られた生成物を ６０℃で真空オーブン内において一夜乾燥させて、濃度９５．６％のＮ−ホスホ ノメチルイミノジ酢酸１０２．２ｇを得た。単離収率８９．６％に相当。濾液（ １７２．０ｇ）および洗浄水（６４．４ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミ ノジ酢酸１．７１％および１．１７％を含有していた。これは全転化率９３．０ ％のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を与えた。 濾液および洗液を合わせて（２２９．０ｇ）、真空蒸留用に設定した５００ｍ ｌのフラスコに撹拌下に装墳した。装置を圧力５０ｍｍＨｇに排気し、フラスコ 温度が１００℃に上昇するまで徐々に加温して、水を留去した。残渣（７２．６ ｇ）を冷却し、Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（７．１％）および水分含量（ １７．６％）につき分析した。サイクル２：１００％の酸濾液を再循環 （要約表） 操作 濃縮された濾液および洗液（７０．０ｇ）水分（１２．３ｇ）およびＮ−ホス ホノメチルイミノシ酢酸（４．９７ｇ）を含有する）を反応フラスコに装填し、 亜リン酸（３７．１ｇ，９９％濃度，０．４４８ｍｏｌ）を添加した。硫酸（２ ％公称交換，すなわち０．９ｇ，９８％濃度，０．００９ｍｏｌ）を添加し、次 いでイミノジ酢酸（６２．２ｇ，９５．４％濃度，０．４４８ｍｏｌ）を添加し た。反応混合物を１１５°に加熱し、ホルムアルデヒド（４５．０ｇ，３７％濃 度，０．５５５ｍｏｌ）を２時間にわたって添加した。反応体の量は、濃縮濾液 の利用度が分析用試料を取り出す前の１００％再循環となるように計算された。 次いで希釈のための８４ｇの水およびフィルターペースト洗浄のための５３ｇの 水を用いて実施例２の標準操作を行い、濃度９６．８％の乾燥生成物１００．４ ｇを得た。単離収率９５．６％に相当。濾液（１６７．０ｇ）および洗液（４９ ．０ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸２．０３％および１．５％ を含有していた；全収率から濃縮濾液装填物と共に再循環したＮ−ホスホノメチ ルイミノジ酢酸を差し引いて、工程転化率９４．６％が得られた。サイクル３−８ サイクル２と同様な操作をサイクル３−８につき反復し、ホルムアルデヒド添 加前の最初の混合物の水分含量につき調整を行い、可能な限りＩＤＡＡのモル当 たり１．３モルに調整した。 詳細を下記に示す。 実施例４ サイクル１ （要約表） 前記の割合を用いて、実施例２のサイクル１の操作を行った。 得られたスラリーを濾過し、冷水（５７．０ｇ）で洗浄し、得られた生成物を ６０℃で真空オーブン内において一夜乾燥させて、濃度９８．０％のＮ−ホスホ ノメチルイミノジ酢酸１０３．１ｇを得た。単離収率９１．２％に相当。濾液（ １７８．２ｇ）および洗浄水（５６．３ｇ）はそれそれＮ−ホスホノメチルイミ ノジ酢酸３．６％および１．８％を含有していた。これは全転化率９８．０％の Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を与えた。 濾液および洗液を合わせて（２２４．２ｇ）、真空蒸留用に設定した５００ｍ ｌのフラスコに撹拌下に装填した。装置を圧力４−２５ｍｍＨｇに排気し、フラ スコ温度が１００℃に上昇するまで徐々に加温して、水を留去した。残渣（７０ ．２ｇ）を冷却し、Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（１１．３％）および水分 含量（１５．３％）につき分析した。サイクル２：６２．５％の酸濾液を再循環 操作 濃縮された濾液および洗液（４５．８ｇ、試料を取り出す前の最初の量の６２ ．５％に相当、水分（７．０ｇ）およびＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（５． ２ｇ，０．０２３ｍｏｌ）を含有する）を追加の水（４．２ｇ；合計１１．２ｇ ，０．６２２ｍｏｌとなる量）と共に前記の反応フラスコに装填し、亜リン酸（ ３９．７ｇ，９９％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加した。硫酸（３７．５％交 換，すなわち１８．７ｇ，９８％濃度，０．１８７ｍｏｌ）を５分間にわたって 添加し、次いでイミノシ酢酸（６６．５ｇ，９５．４％濃度，０．４７９ｍｏｌ ）を添加した。次いで前記の操作に従って濃度１００％の乾燥生成物１０６．３ gを得た。単離収率９７．８％に相当。濾液（１８４．８ｇ）および洗液（５５ ．６ｇ）はぞれぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸２．２％および１．３％を 含有していた；全収率から濾液と共に再循環したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢 酸を差し引いて、工程転化率９７．４％が得られた。サイクル３−８ サイクル２と同様な操作をサイクル３−８につき反復し、濃縮濾液（それぞれ の場合、６２．５％再循環に相当）の水分含量につき下記に従って調整を行った ： 実施例５ サイクル１ （要約表） 前記の割合を用いて、実施例２のサイクル１の操作を行った。 得られたスラリーを濾過し、冷水（５７．０ｇ）で洗浄し、得られた生成物を ６０℃で真空オーブン内において一夜乾燥させて、濃度９７．３％のＮ−ホスホ ノメチルイミノジ酢酸１０２．２ｇを得た。単離収率９１．５％に相当。濾液（ １７５．４ｇ）および洗浄水（５７．９ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミ ノジ酢酸１．９％および１．２％を含有していた。これは全転化率９５．２％の Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を与えた。 濾液および洗液を合わせて（２２７．８ｇ）、真空蒸留用に設定した５００ｍ ｌのフラスコに撹拌下に装填した。装置を圧力５０ｍｍＨｇに排気し、フラスコ 温度が１００℃に上昇するまで徐々に加温して、水を留去した。残渣（６８．８ ｇ）を冷却し、Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（６．５％）および水分含量（ １４．２％）につき分析した。サイクル２：９５％の酸濾液を再循環 （要約表） 操作 濃縮された濾液および洗液（６６．９ｇ、試料を取り出す前の最初の量の９５ ％に相当、水分（９．５ｇ）およびＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（４．３５ ｇ，０．０１９ｍｏｌ）を含有する）を追加の水（１．７ｇ；合計１１．２ｇ， ０．６２２ｍｏｌとなる量）と共に前記の反応フラスコに装填し、亜リン酸（３ ９．７ｇ，９９％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加した。硫酸（５％交換，すな わち２．５ｇ，９８％濃度，０．０２５ｍｏｌ）を５分間にわたって添加し、次 いでイミノジ酢酸（６６．５ｇ，９５．４％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加し た。次いで前記の操作に従って濃度９５．１％の乾燥生成物１０４．５ｇを得た 。単離収率９１．４％に相当。濾液（１９２．３ｇ）および洗液（５１．６ｇ） はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸２．５％および１．２％を含有して いた；全収率から濾液と共に再循環したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を差し 引いて、工程転化率９２．５％が得られた。サイクル３−８ サイクル２と同様な操作をサイクル３−８につき反復し、濃縮濾液（それぞれ の場合、９５％再循環に相当）の水分含量につき下記に従って調整を行った： 実施例６ サイクル１ （要約表） 前記の割合を用いて、実施例２のサイクル１の操作を行った。 得られたスラリーを濾過し、冷水（５７．０ｇ）で洗浄し、得られた生成物を ６０℃で真空オーブン内において一夜乾燥させて、濃度９５．８％のＮ−ホスホ ノメチルイミノジ酢酸９８．８ｇを得た。単離収率８７．５％に相当。濾液（１ ６５．７ｇ）および洗浄水（６９．０ｇ）はぞれぞれＮ−ホスホノメチルイミノ ジ酢酸２．５％および１．６７％を含有していた。これは全転化率９２．３５％ のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を与えた。 濾液および洗液を合わせて（２２２．２ｇ）、貞空蒸留用に設定した５００ｍ １のフラスコに撹拌下に装填した。装置を圧力４０ｍｍＨｇに排気し、フラスコ 温度が１００℃に上昇するまで徐々に加温して、水を留去した。残渣（７１．１ ｇ）を冷却し、Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（１０．３％）および水分含量 （１７．１％）につき分析した。サイクル２：７５％の酸濾液を再循環 （要約表） 操作 濃縮された濾液および洗液（５６．３ｇ、試料を取り出す前の最初の量の７５ ％に相当、水分（９．６ｇ）およびＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（５．８ｇ ，０．０２６ｍｏｌ）を含有する）を追加の水（１．６ｇ；合計１１．２ｇ，０ ．６２２ｍｏｌとなる量）と共に前記の反応フラスコに装填し、亜リン酸（３９ ．７ｇ．９９％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加した。硫酸（２５％交換，すな わち１２．０ｇ，９８％濃度，０．５ｍｏｌ）を５分間にわたって添加し、次い でイミノジ酢酸（６６．５ｇ，９５．４％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加した 。次いで前記の操作に従って濃度９５．４％の乾燥生成物１０７．７ｇを得た。 単離収率９３．７％に相当。濾液（１５３．４ｇ）および洗液（７２．８ｇ）は それぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸３．２％および１.２％を含有してい た；全収率から濾液と共に再循環したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を差し引 いて、工程転化率９１．７％が得られた。サイクル３−１１ サイクル２と同様な操作をサイクル３−１１につき反復し、濃縮濾液（それぞ れの場合、７５％再循環に相当）の水分含量につき下記に従って調整を行った： 実施例７ サイクル１ （要約表） 前記の割合を用いて、実施例２のサイクル１の操作を行った。 得られたスラリーを濾過し、冷水（５７．０ｇ）で洗浄し、得られた生成物を ６０℃で真空オーブン内において一夜乾燥させて、濃度９９．０％のＮ−ホスホ ノメチルイミノジ酢酸１０４．０ｇを得た。単離収率９４．７％に相当。濾液（ １９１．９ｇ）および洗浄水（５７．７ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミ ノジ酢酸２．０％および１．２４％を含有していた。これは全転化率９９．０％ のＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸を与えた。 濾液および洗液を合わせて（２４３．０ｇ）、真空蒸留用に設定した５００ｍ ｌのフラスコに撹拌下に装填した。装置を圧力５０ｍｍＨｇに排気し、フラスコ 温度が１００℃に上昇するまで徐々に加温して、水を留去した。残渣（８７．３ ｇ）を冷却し、Ｎ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（７．０％）および水分含量（ １６．８％）につき分析した。サイクル２：９０％の酸濾液を再循環 （要約表） 操作 濃縮された濾液および洗液（８０．７ｇ、試料を取り出す前の最初の量の９０ ％に相当、水分（１３．６ｇ）およびＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸（５．６ ５ｇ，０．０２５ｍｏｌ）を含有する）を前記の反応フラスコに装填し、亜リン 酸（３９．７g，９９％濃度，０．４７９ｍｏｌ）を添加した。硫酸（１０％交 換，すなわち４．８ｇ，９８％濃度，０．０４８ｍｏｌ）を５分間にわたって添 加し、次いでイミノシ酢酸（６６．５ｇ，９５．４％濃度，０．４７９ｍｏｌ） を添加した。次いで前記の操作に従って濃度９２．８％の乾燥生成物１１６．１ ｇを得た。単離収率９７．９％に相当。濾液（１４２．６ｇ）および洗液（６６ ．０ｇ）はそれぞれＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸１．３％および１．２％を 含有していた；全収率から濾液と共に再循環したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢 酸を差し引いて、工程転化率９５．８％が得られた。サイクル３−６ サイクル２と同様な操作をサイクル３−６につき反復し、濃縮濾液（それぞれ の場合、９０％再循環に相当）の水分含量につき下記に従って調整を行った：

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ， ＴＤ，ＴＧ)，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ， ＣＮ，ＣＺ，ＦＩ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，Ｌ Ｋ，ＬＶ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＫ，ＵＡ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 スタンデン，マイケル・チャールス・ヘン リー イギリス国クラックマナンシャー エフケ イ10 ４アールエイ，クラックマナン，チ ェリートン・ドライヴ 21 (72)発明者 ラエ，グラハム・アンドリュー イギリス国エジンバラ イーエイチ17 ８ ティーエイチ，ギルマートン，カンルメー カーズ・パーク 43 (72)発明者 リッチー，デーヴィッド・ジョン イギリス国ファルカーク エフケイ２ ７ エルピー，エウィング・プレース ３

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．Ｎ−ホスホノメチルイミノシ酢酸を製造するための下記を含む方法： １）イミノジ酢酸を亜リン酸およびホルムアルデヒド供給源と、水溶液中で濃 硫酸の存在下に反応させ； ２）工程（１）で沈殿したＮ−ホスホノメチルイミノジ酢酸生成物を濾取し； ３）工程（２）で得た濾液を回収し、所望によりそれから水の一部を除去し： ４）工程（３）で得た濾液を後続の反応工程へ移し、そこでさらにイミノジ酢 酸を亜リン酸およびホルムアルデヒド供給源と、硫酸の存在下に反応させ; 次いで ５）工程（１）、（２）、（３）および（４）を多数回の再循環において反復 する。 ２．工程（３）で水を除去する、請求項１に記載の方法。 ３．イミノジ酢酸のモル当たり１−１．５モルの亜リン酸を使用する、請求項１ または２に記載の方法。 ４．イミノジ酢酸のモル当たり１−２モルのホルムアルデヒドを使用する、請求 項１−３のいずれか１項に記載の方法。 ５．イミノジ酢酸のモル当たり０．５−２モルの硫酸を使用する、請求項１−４ のいずれか１項に記載の方法。 ６．工程（１）の反応温度が５０−１５０℃である、請求項１−５のいずれか１ 項に記載の方法。