【発明の詳細な説明】洗剤組成物及びその製造方法 発明の技術分野
本発明は一般に、噴霧乾燥による洗剤粉末の製造方法に関する。背景
活性剤ビルダー混合物を含む従来のスラリーは、活性剤（例えば界面活性剤）
及び固体（例えばゼオライト、炭酸塩等のようなビルダー）の両方のための担体
系として水を使用している。これにより通常、スラリーの含水率は高くなる（即
ち４０〜５０％）。
他方、液体活性剤ブレンドでは、水及び活性剤が一緒になって固体用担体とし
て作用する。活性剤はスラリー中で自らの機能を変化させた。活性剤は、液体中
の水の担体に懸濁せねばならない“固体添加剤”となるのではなく、それ自体が
液体の担体系の一部分になった。活性剤が水の一部分にとって代わるため、この
ような活性剤の変化によりスラリー中で担体として必要とされる水の量を減少さ
せることができる。
噴霧乾燥方法では、しばしば相反する要素がある。例えばスラリー中によりた
くさんの水が存在すれば、より多く
の蒸発が必要であり、結果としてコストが上昇する。水の使用量を少なくしてコ
ストを削減すれば、スラリーは相応的にポンプによる送出及び計測ができなくな
る程度まで粘性が高まる。市場を考慮に入れての他の要素は、完成品がより多量
の界面活性剤を必要とすることである。例えば特定種の非イオン界面活性剤を多
量に噴霧乾燥すると、噴霧塔で羽毛化（pluming）する。高温がこの羽毛化を助
長する。一般に、他の要素が等しければ、含水率の低いスラリーの噴霧乾燥は、
含水率の高い場合よりも塔での熱入力が少なくなる。従って、スラリー粘度が高
いという問題を最小限にしつつ、含水率の低いスラリーを噴霧乾燥できることが
望ましい。他の利点は、このようにして高密度粉末が得られることである。
米国特許第４，７３８，７９３号は噴霧乾燥のために低含水率スラリーを使用
しているが、これは、実質的にアニオン界面活性剤の不在下で（２％未満のアニ
オン界面活性剤が教示されている）非イオン界面活性剤を用いて達成される。
従来技術は、高剪断機械装置を使用して高い粉末密度（＞６００ｇ／Ｌ）を得
、ゼオライトを層化して完成品の
粒子寸法分布を調整することを記載している（米国特許第４，８６９，８４３号
）。基剤粉末上に噴霧される非イオン界面活性剤の使用及び二次材料の添加によ
り高い粉末密度（＞４５０ｇ／Ｌ）を得ることも記載されている。Ｋｎｉｇｈｔ
等の米国特許第５，０３０，３７９号。低含水率組成物の特定の製造方法は米国
特許第５，０７５，０４１号に開示されている。
スラリーの含水率を低くし且つ高温又は高い非イオン洗剤濃度に起因する羽毛
化を避けるために当業界で使用されている方法は十分に満足の行くものではなか
った。発明の定義
低含水率でも非常に低い粘度を示すため、許容できない羽毛化を生じることな
く噴霧乾燥して高い界面活性剤濃度にすることのできるスラリー組成物及びスラ
リーの製造方法を発見した。更には、非常に高密度の噴霧乾燥粉末を得ることが
できることが判明した。
水と非イオン界面活性剤との単なる混合物では通常非常に高粘性のゲルが得ら
れる。液体活性剤混合物の生成に当たっては、好ましい添加順を用いて、即ち水
及び苛性アルカリ、次いで非イオン界面活性剤及び酸形態のアニオン界
面活性剤の順に加えてゲル生成を回避してもよい。水及び苛性アルカリは特性粘
度曲線を変化させ、非イオン活性剤を添加したときに、ゲルの代わりに乳濁液が
生成する。もちろん、乳濁液の粘度はゲルの粘度よりも遥かに低い。次いで、ア
ニオン界面活性剤の酸前駆体を添加してもよく、好ましくはこの前駆体をその場
で中和する。これにより液体界面活性剤混合物の粘度が増すが、尚ゲル状態は回
避される。一旦このような処理を行えば、ゼオライト及び／又は炭酸塩のような
ビルダーやＮＴＡ等の他のビルダーの固体を添加することができる。
Ｂｌａｃｋｂｕｒｎの米国特許第４，９２３，６３６号及びＢｌａｃｋｂｕｒ
ｎの米国特許第４，８２６，６３２号では、噴霧乾燥粉末上に噴霧してその嵩密
度を増すことのできる液体界面活性剤組成物が開示されている。これらの’圧縮
（densified）’噴霧乾燥粉末は機械圧縮によって生成されたものではなく、噴
霧乾燥粉末を出発点として使用するという欠点は残されている。
Ｈｓｕ等が１９９１年１２月１６日出願の第０７／８０８，３１４号又は１９
９１年１２月３１日出願の第０７／８１６，３６６号に開示しているような界面
活性剤ブレン
ドを使用してもよい。ブレンドには、中和した又は部分中和したアニオン界面活
性剤の他に、非イオン界面活性剤が含まれている。
低含水率洗剤スラリーは、アニオン及び非イオン界面活性剤を含む液体界面活
性剤ブレンドを用いて製造される。次いで、標準的な噴霧乾燥技術を用いてこの
ような低含水率スラリーを噴霧させると、所望により濃縮した又は高密度の基剤
粉末が得られる。従って、本発明は、アニオン活性剤、非イオン活性剤並びにビ
ルダー［即ち炭酸塩並びにゼオライト（例えばヨーロッパ特許出願公開第３８４
，０７０号及び第４４８，２９７号に開示されいているゼオライトを含む結晶質
及び／又は非晶質アルミノケイ酸塩）］を含む洗浄粉末の噴霧乾燥による製造方
法を提供する。ビルダーは、少なくとも約５〜５０％のアニオン、１〜５０％の
非イオンに対して５〜７０％のビルダーとなるような比率で使用される。
スラリーは、非イオン及びアニオン界面活性剤の水性混合物を生成することに
より製造される。この混合物にビルダー及び他の洗剤成分を添加して噴霧乾燥用
スラリーを生成してもよい。水性アニオン−非イオン混合物は水と非イ
オン活性剤とアニオン活性剤とを含み、アニオン活性剤は、
ｉ） 酸形態のアニオン界面活性剤（混合物は更に、酸をその場で中和してアニ
オン界面活性剤を生成する中和剤を含んでいる）、及び／又は
ii） アニオン界面活性剤
として含まれている。
アニオン界面活性剤が界面活性剤として混合物中に包含される場合、非イオン
界面活性剤とアニオン界面活性剤とを混合して界面活性剤ブレンドを生成し、次
いでこれを混合物に加えることが好ましい。界面活性剤がブレンドとして含まれ
るスラリーの適切な製造方法は、
Ａ．水と、場合によっては粘度調整剤と、場合によっては酸形態の所望の添加物
を中和するのに十分なアルカリ金属水酸化物と、アニオン及び非イオン界面活性
剤を含んでいる界面活性剤ブレンド調製物（約１０％〜８０％のアニオン界面活
性剤と０％〜３５％の水とを含んでいる）との混合物を撹拌しながら製造してア
ニオン−非イオン活性剤混合物を生成し、
Ｂ．好ましくは前記混合物の温度を約２００゜Ｆ未満に維持し、
Ｃ．次いで、十分に撹拌しながら前記アニオン−非イオン混合物に十分なビルダ
ー及び他の洗剤添加物（例えばケイ酸ナトリウム、ポリマー等）を添加して、ゼ
オライト、炭酸塩及びこれらの混合物からなる群の中から選択されたビルダーを
約５％〜７０％含んだ前記粉末を生成し（クエン酸ナトリウムのような他のビル
ダーを添加してもよく、この成分の組み合わせにより最大含水率が約３５％、最
小含水率が適切な粘度を得るのに十分な程度の最終スラリー混合物が得られる）
、
Ｄ．場合によってはスラリー処理中に、前記混合物の０〜５０％の量の粘度調整
剤を添加して、剪断速度１７〜１８ｓｅｃ-1、温度１５０〜１９５°Ｆで測定す
る最終スラリー混合物の粘度を約１０００〜２０，０００ｃｐｓとし、
Ｅ．次いで、必要とあれば前記最終混合物の温度を約１３５〜１９５゜Ｆに調整
し、前記最終混合物を噴霧乾燥して基剤粉末を生成する
ことからなる。
アニオン界面活性剤が酸形態で添加されているスラリーの適切な製造方法は、
Ａ．水と、場合によっては粘度調整剤と、酸形態の前記ア
ニオン活性剤及び場合によっては他のアニオン添加剤（例えばクエン酸）を中和
するのに十分なアルカリ金属水酸化物との混合物を撹拌しながら製造し、
Ｂ．約１〜５０重量％の非イオン活性剤を含んだ前記粉末を製造するのに十分な
非イオン活性剤を前記混合物に撹拌しながら添加して非イオン活性剤混合物を生
成し、
Ｃ．塩形態の前記アニオン活性剤を約５％〜５０％含む最終粉末を得るのに十分
な量の酸形態の前記アニオン活性剤を撹拌しながら前記非イオン活性剤混合物に
添加してアニオン−非イオン混合物を生成し、
Ｄ．好ましくは前記混合物の温度を２００゜Ｆ未満に維持し、
Ｅ．次いで、十分に撹拌しながら前記アニオン−非イオン混合物に十分なビルダ
ー及び他の洗剤添加物（例えばケイ酸ナトリウム、ポリマー等）を添加して、ゼ
オライト、炭酸塩及びこれらの混合物からなる群の中から選択されたビルダーを
約５％〜７０％含んだ前記粉末を生成し（クエン酸ナトリウムのような他のビル
ダーを使用してもよく、この成分の組み合わせにより最大含水率が約３５％、最
小含水率が適切な粘度を得るのに十分な程度の最終スラリー混
合物が得られる）、
Ｆ．場合によってはスラリー処理中に、前記混合物の０〜５０％の量の粘度調整
剤を添加して、剪断速度１７〜１８ｓｅｃ-1、温度１５０〜１９５゜Ｆで測定す
る最終スラリー混合物の粘度を約１０００〜２０，０００ｃｐｓとし、Ｅ．次い
で、前記最終混合物の温度を約１３５〜１９５゜Ｆに調整し、前記最終混合物を
噴霧乾燥する
ことからなる。発明の説明
好ましくは含水率はスラリーの１０重量％〜４０重量％であり、この場合、粉
末を噴霧乾燥して嵩密度を５００ｇ／Ｌより高く、望ましくは５００〜９００ｇ
／Ｌにすることが可能である。一般に、含水率を最低限の実用レベルまで下げる
ことが好ましい。但し、この最低の比率は以下で更に詳しく説明するように配合
物の他の成分の含量によって変動する。
操作を簡単にするにはどの組成物（例えばスラリー）も通常使用されている圧
力（例えば１０ｐｓｉ〜１０００ｐｓｉ）で約０．１ｍｍ〜１１ｍｍ又はこれよ
りも大きい寸法のノズルから約６５゜Ｆのほぼ室温から約２０００゜Ｆまで
の温度で噴霧できねばならないので、粘度は極めて重要である。このように低温
であれば過剰の蒸発は避けられる。通常、１５０〜１８５゜Ｆ又はこれよりも幾
分高温で、１７〜１８ｓｅｃ-1の剪断速度における前記組成物の粘度は約１００
０ｃｐｓ〜２０，０００ｃｐｓである。
アニオン界面活性剤対非イオン界面活性剤の比率が１：３〜３：１の組成物が
使用され得るが、１：２〜２：１が特に有利である。
好ましくは、１５０゜〜１８５゜Ｆの温度にて１７〜１８ｓｅｃ-1の剪断速度
で測定する最終スラリーの粘度が約７，０００〜２０，０００ｃｐｓ、好ましく
は２０，０００ｃｐｓ未満、更に好ましくは１０，０００ｃｐｓ未満になるよう
にスラリー組成物を配合すべきである。スラリーは、混合機内の全ての成分を完
全に混合できるよう十分に流動性でなければならない。混合が終了した後に、ス
ラリーは混合容器から噴霧塔に送出できるように十分に流動性を保持していなけ
ればならない。より高性能でより効果的な混合機が市販されれば、より高粘性の
系の処理がより簡単になる。逆に言えば、ポンプが改良されると、より高粘度の
スラリーを送出することができる。望ましい物理的混合及
び送出を経済的に実施することができ、また任意の化学反応（例えば中和）が容
易に生起するような粘度でなければならない。噴霧乾燥する前の最後のポイント
は、塔の噴霧ノズルでのスラリーの実際の噴霧である。適切な噴霧を実施するた
めに多種多様な設計の噴霧ノズルがあり、これらは当業者にはよく知られている
。
液体混合は、レイノルズ数（ＮRe）として定義することができる。ＮReは以下
の式：
（式中、ＮReはレイノルズ数であり、Ｎは羽根車速度であり、Ｄは羽根車直径で
あり、ρは比重であり、μは剪断速度Ｎπ ｓｅｃ-1での粘度である）で定義さ
れる。
羽根車による適切な混合を行うために、混合機内の最終スラリーは適切な設計
の羽根車によって好都合に生起されるレイノルズ数約１〜１０，０００の流動性
を有するべきである。粘度調整剤
従って、スラリーの粘度は多数の機能的パラメーターに依存する。達成すべき
粘度は、スラリーを混合、送出し、
噴霧塔内で噴霧するのに適したものでなければならない。従って、粘度はかなり
の広範囲で変動し得る。
スラリーの粘度は、剪断速度が１７〜１８ｓｅｃ-1、温度が１５０゜〜１８５
゜Ｆにおける最終スラリーの粘度が約１０００〜２０，０００ｃｐｓとなるのに
十分な量の有機又は無機添加剤を加えることにより調整することができる。粘度
調整剤の例は、非イオン界面活性剤、ヒドロトロープ（例えばキシレンスルホン
酸ナトリウム）、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール及び無機
塩（例えばＮａ2ＳＯ4）である。この粘度調整剤は、処理開始時又は場合によっ
ては処理中に水に添加してもよいし、アニオン前駆体の後に添加してもよい。し
かしながら、大半のゼオライト又は他のビルダー固体の前に添加して、適切な流
動性を確保することが好ましい。粘度調整剤を混合物として任意の添加剤に導入
してから添加してもよい。
粘度調整剤の使用量は、スラリーの流動性を確保するのに十分な量とし、スラ
リー重量の約０．５％〜約３０％である。アニオン硫酸化又はスルホン酸化前駆
体を製造するときに、若干量の遊離又は酸性硫酸塩が生成すると理解すべきであ
る。前駆体中にこれらの不純物が存在するために、
ある種の硫酸塩が存在する。通常の市販製品では、これは通常スラリーを完全に
流動化させるには不十分である。もちろん、過剰の硫酸又は他の酸を意図的に前
駆体に添加するか又は前駆体を生成するスルホン化又は硫酸化反応を早目に終結
させるならば、過剰の粘度調整剤を添加せずとも十分な硫酸塩又は他のアニオン
を前駆体及びその場で生成した塩と共に導入して、スラリーを流動化させること
ができる。
処理中の温度は注意深く調節すべきである。温度が２００°Ｆ以上になるとス
ラリーが不安定化して、成分が崩壊した。非イオン界面活性剤
本発明の方法をうまく適用するには、スラリーが非イオン界面活性剤を含んで
いることが肝要である。好ましくは、非イオン界面活性剤は、疎水性部分の炭素
鎖長が５〜２５であり、アルコール１モル当たり約５〜約３５モルのエチレンオ
キシド及び／又はプロピレンオキシドを含んでいるエトキシル化又はエトキシル
化プロポキシル化第１級又は第２級直鎖又は分枝鎖アルコールである。このよう
な材料の例は、Ｓｈｅｌｌ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ製エトキシレー
トＤｏｂａｎｏｌ及びＮｅｏｄｏｌ（登録商標）アルコール、並びにＵｎｉｏｎ
Ｃａｒｂｉｄｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製Ｔｅｒｇｉｔｏｌ（登録商標）エ
トキシル化アルコールである。しかしながら、他の種の非イオン界面活性剤［例
えばアルキルフェノールエトキシレート（特に酸化アルキレン（alkylene osice
s） （通常酸化エチレン）とアルキル（Ｃ6−Ｃ22）フェノールとの反応生成物
、一般に５−２５ ＥＯ、即ち１分子当たり５〜２５単位の酸化エチレンを含む
反応生成物）、並びに酸化プロピレンとエチレンジアミンとの反応生成物を酸化
エチレンと縮合させて製造した生成物］を使用することもできる。使用され得る
他のいわゆる非イオン界面活性剤には、アルキルポリグリコシド、長鎖第三級ア
ミンオキシド、長鎖第三級ホスフィンオキシド及びジアルキルスルホキシドが含
まれる。
最終粉末中での非イオン活性剤の量は、約５〜５０％、好ましくは１０〜３０
％である。アニオン界面活性剤
前駆体（例えばスルホン酸）から生成し得るアニオン界面活性剤も重要である
。
通常のアニオン界面活性剤には、アルキルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、
及びアルキルエーテル硫酸ナトリウムが含まれる。特にＣ8−Ｃ24第一級及び第
二級アルキル又はアルコールスルフェート、Ｃ8−Ｃ24第二級アルカンスルホネ
ート、Ｃ8−Ｃ24オレフィンスルホネート、Ｃ10−Ｃ22石鹸等を使用してもよく
、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムもしくはカリウム又はアルキル硫酸ナ
トリウムもしくはカリウムを使用することが好ましい。特に適したアルキルベン
ゼンスルホネートはＣ11−Ｃ15アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムである。
適切なアルキルスルフェートはＣ11−Ｃ15アルキルスルフェートであるが、この
炭素鎖長の範囲外の他のアルキルスルフェート及びアルキルスルホネートを使用
してもよい。酸形態の前駆体は水酸化ナトリウム、水酸化カリウム又は水酸化ア
ンモニウムにより混合物中で中和される。
最終粉末中でのアニオン活性剤の量は約５〜５０％、好ましくは約１０〜４０
％である。ブレンド
前述した個々の活性剤を使用する他に、非イオン界面活性剤とアニオン界面活
性剤との液体活性剤ブレンド調製物
を使用してもよい。これらのブレンド及びその製造／使用方法は、米国特許第４
，６３７，８９１号、第４，８２６，６３２号、第４，９２３，６３６号、第５
，０４５，２３８号、第５，０７５，０４１号；ヨーロッパ特許出願公開第８８
，６１２号、第０，２６５，２０３号；フランス特許第２，６４５，８７６号及
び英国特許第１，１６９，５９４号に開示されている。これらのブレンド、特に
米国特許第４，８２６，６３２号、第４，９２３，６３６号、並びにＨｓｕ等に
よる１９９１年１２月１６日出願の米国特許出願第０７／８０８，３１４号及び
１９９１年１２月３１日出願の米国特許出願第０７／８１６，３６６号に開示さ
れたブレンドを本発明で使用してもよい。これらの特許は参考として本明細書に
組み入れる。
ブレンドの製造方法は重要である。通常５０％の水性中和アルキルベンゼンス
ルホネートペーストと液体非イオン界面活性剤とを所望の比率で単に混合しても
、流動性等方性液体ではなく、取り扱いの困難な高粘性ゲルしか得られない。
液体非イオン界面活性剤をアルキルベンゼンスルホネートペースト（中性塩）
に徐々に加えてもよい。活性剤含量
は通常約５０重量％である。次いで、１０％以上の水を含んでいる粘性材料生成
物を、含水率を１０％未満に下げるのに十分な時間、蒸発によって十分高い温度
に加熱する。透明な流動性液体が得られる。これは室温に冷却しても透明さ及び
流動性を保持している。
第２の方法によれば、アルキルベンゼンスルホン酸を非イオン界面活性剤と混
合し、この混合物を濃水酸化ナトリウム又は濃水酸化カリウム水溶液で処理して
部分的に又は完全に中和してもよい。２０℃〜８０℃では流動性であり、含水率
が約６〜７重量％の混合物がこの方法で製造され得る。
第２の方法の変形例によれば、アルキルベンゼンスルホン酸出発材料は部分的
に中和した形態であってもよい。
第３の方法では、アニオン界面活性剤と、非イオン界面活性剤と、約３５％ま
での比較的多量の水とを含んでいる一連の組成物が、前駆体を使用する場合はア
ニオンスルホン酸の中和に必要な水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムを過剰に
用いて製造され得る。これらの組成物は、約９０℃以下の温度では十分に流動性
である。使用するブレンドは、約１５℃〜９０℃の範囲の温度で流動性であり、
又は
アニオン対非イオンの比率が適切で、非イオンの種類が適切であれば、約５℃よ
り低い温度でも流動性の液体界面活性剤組成物である。この組成物は好ましくは
以下の成分を含んでいる。
（ａ）８０重量％を超えない量の、好ましくは５〜８０重量％又は更には２０〜
６０重量％の量のアルキルベンゼンスルホネート又はアルキルスルフェートのナ
トリウム又はカリウム塩。
（ｂ）８０重量％を超えない量の、好ましくは５〜８０重量％、最も好ましくは
２０〜６０重量％の量のエトキシル化非イオン界面活性剤。
（ｃ）アニオン対非イオンの比率によって約２〜１５重量％の量の水酸化ナトリ
ウム又はカリウム。アニオン対非イオンの比率が２：１〜４：１と非常に高い場
合、かなり過剰の苛性アルカリが好ましいが、０．１２５：１と低い比率では、
２％と少ない過剰量で十分である。
（ｄ）０〜３５重量％の、好ましくは５〜２０重量％、最も好ましくは約１０〜
２０重量％の量の水。
アニオン／非イオン界面活性剤の組成物中の含水率が高くなると、即ち含水率
が約１０％より高くなると通常、ア
ニオン対非イオンの比率が０．１２５：１と低くてもゲルが生成する。濃水酸化
物水溶液（５０ｗ／ｗ％）を添加すると、水酸化物水溶液の導入により組成物に
水が添加されてもゲル生成は回避され、組成物の粘度は下がる。このような組成
物の含水率を増すことができれば、操作の範囲が大幅に広がる。粘度が下がれば
、送出性等の改善により操作が簡単になる。
操作の容易性のためにどんな組成物も処理できねばならないので、ブレンドの
粘度は極めて重要である。通常、６０℃又はこれよりも幾分高い温度でのこのよ
うな組成物の粘度は約５０ｃｐｓ〜５０００ｃｐｓである。
アニオン界面活性剤対非イオン界面活性剤の比率が０．１２５：１〜４：１の
組成物が使用され得るが、１：１〜３：１が特に有利である。
更には、０．５〜８０重量％のＣ8−Ｃ22脂肪酸を液体界面活性剤組成物に添
加すれば、ブレンドで加工性に関して改善が認められ得る。
この場合、ブレンドは、２０〜８０℃の温度で流動性であり、好ましくは７０
重量％を超えない量のアルキルベンゼンスルホネート又はアルキルスルフェート
のナトリウム
又はカリウム塩と、好ましくは８０重量％を超えない量のエトキシル化非イオン
界面活性剤と、好ましくは２０重量％を超えない、更に好ましくは１０重量％を
超えない量の水とを含んでいる液体界面活性剤組成物を提供する。この組成物は
、更に８〜２２個の炭素原子を有する脂肪酸を０．５〜８０重量％含んでいるこ
とを特徴とする。
本発明の他の態様によれば、前記スルフェート又はスルホネートの酸前駆体を
中和するのに必要な前記アルカリ金属水酸化物の理論量の約８０％〜９８％の濃
アルカリ金属水酸化物水溶液と前記非イオン界面活性剤とを混合して非イオンア
ルカリ分散液を生成し、前記酸前駆体を前記分散液と混合してブレンドを生成し
、ｐＨを約７に調整し、次いでブレンドを脂肪酸と混合して流動性組成物を生成
することからなる前記液体界面活性剤組成物の製造方法を提供する。
組成物は更に、８〜２２個の炭素原子を有する脂肪酸を０．５〜７０重量％、
好ましくは２〜１５重量％、更に好ましくは２〜７重量％含んでいる。脂肪酸が
１２〜２０個の炭素原子を、特に１６〜１８個の炭素原子を含んでいれば好まし
い。適切な脂肪酸はヤシ油脂肪酸である。ビルダー
特定のビルダー材料をスラリーに添加する。ビルダーは好ましくはゼオライト
及び／又は炭酸ナトリウムである。洗浄力ビルダー作用を有する他の実質的に可
溶性の材料を使用してスラリーに加えてもよい。もちろん、これらのビルダーを
、噴霧乾燥段階により生成された組成物に後添加してもよい。実質的に可溶性の
洗浄力ビルダーの例は、ナトリウムトリポリ−（tiproly）、ピロ−及びオロト
ホスフェート、クエン酸ナトリウム並びに種々の有機洗浄力ビルダー（例えばニ
トリロ三酢酸ナトリウム、ＯＤＳ；アクリル酸のＴＭＳ／ＴＤＳホモポリマー及
びアクリル酸／マレイン酸コポリマー）である。実質的に不溶性のビルダーは例
えば、アルミノケイ酸ナトリウム（例えば結晶質、非晶質のゼオライト）及び方
解石等である。一般的に洗浄力ビルダーは、最終生成物の５〜７０重量％の量存
在し、２５〜４０重量％の量が更に一般的である。他の洗剤添加物
スラリーは更に、多数の任意の成分、例えば泡調整剤、再付着防止剤（例えば
ナトリウムカルボキシメチルセルロース）、織物柔軟剤（例えば第四級アンモニ
ウム塩を単独
で又はクレーと一緒に含んでいる）、灰化防止助剤、デンプン、スラリー安定剤
（例えばアクリル酸ホモポリマー、アクリル酸／マレイン酸コポリマー、エチレ
ン／マレイン酸無水物コポリマー、ビニルメチルエーテル／マレイン酸無水物コ
ポリマー、通常は塩形態）、酸化防止剤及び蛍光剤を含み得る。
最終処理段階では、生成した噴霧乾燥粉末に、噴霧乾燥処理条件と非相容性成
分を完成粉末を生成するのに必要な量添加することができる。成分は、多くの理
由（例えば熱感受性、ｐＨ感受性、水性系での崩壊等）により非相容性である。
慣用的な感熱性両性イオン界面活性剤（例えば脂肪族第四級アンモニウムホスホ
ニウム酸の誘導体、脂肪族成分のひとつがアニオン水溶性基を含んでいるスルホ
ニウム化合物）を添加してもよい。このようにして添加され得る他の成分は過ホ
ウ酸ナトリウムの一水塩及び四水塩、過炭酸ナトリウム並びに酸性漂白剤の前駆
体（例えばテトラセチルエチレンジアミン、テトラセチルグリコウリル及びノニ
ルオキシベンゼンスルホン酸ナトリウム）、香料、酵素並びに複合添加剤である
。このような添加剤は通常嵩密度が非常に高く、より軽量の粉末から分離する傾
向にある
ので、このプロセスは、乾燥添加段階で噴霧乾燥粉末に複合添加剤を添加する場
合で使用するのに特に適している。複合添加剤の例は、消泡粒子（例えば液体炭
化水素とろう質炭化水素との混合物の被膜を有するデンプン核をベースとする粒
子）、任意の方法で製造された、例えば着色結合剤溶液で粒状化した噴霧乾燥基
剤粉末を含んでいる複合着色スペックル（speckles）、及び炭酸カルシウム種結
晶を含んでいる添加剤（例えば表面積の大きい（８０〜９０ｍ2ｇ-1）方解石）
である。
以下の実施例で本発明の実施態様を更に詳しく説明する。本明細書及び添付の
クレームに記載する全ての部、パーセンテージ及び比率は、特に明記しない限り
全組成物の重量比である。実施例Ｉ
混合機は、混合を促進するためにＬｉｇｈｔｎｉｎ(R)Ａ−３２０羽根車を含
んでいる。２５２１ｂｓ．の水を混合機に加え、１００〜１２０°Ｆに加熱する
。撹拌機を４０ＲＰＭにセットする。次いで、撹拌機を約４０ＲＰＭに維持しな
がら、（前駆体のアルキルベンゼンスルホン酸とクエン酸とを中和反応させるの
に十分な）１２１ ｌｂｓ．
の５０％苛性アルカリ溶液を添加する。１３０〜１４０°Ｆへの温度上昇が観察
される。
この時点で、撹拌を尚約４０ＲＰＭにセットしたままで、２００ ｌｂｓ．の
非イオン界面活性剤（この場合はＮｅｏｄｏｌ ２５−７，７ＥＯ非イオン）を
混合機に圧入する。温度が約１０°Ｆ低下して１２０〜１３０°Ｆになることが
観察される。非イオン界面活性剤の導入終了真近で又は終了後に撹拌機の速度を
約５０ＲＰＭに上げ、次に１９６ ｌｂｓ．のアルキルベンゼンスルホン酸を添
加する。酸が中和されると、温度が上昇して、混合物が透明乳濁液から褐色液体
、白色ペーストに変化する。混合物が白色ペーストの段階に達すると、スラリー
混合物がかなりの粘性になる。良好な混合及びより迅速な中和を促進するには酸
添加中に撹拌速度を約６０ＲＰＭに上げる必要があり得る。完全に中和するには
、酸添加終了後約３分の短時間で十分である。中和反応による温度の上昇は約３
０〜４０°Ｆで、スラリー温度は１６０〜１６５°Ｆになる。
中和後、９５ ｌｂｓ．のクエン酸（例えばＣｉｔｒｏｓｏｌ(R)５０３、５
０％溶液）を混合機に導入する。第２の中和反応が生起し、温度が１０〜２０°
Ｆ上昇して１
７５〜１８５゜Ｆになる。混合及び反応終了を容易にするには、クエン酸を添加
した後に撹拌速度を約７０ＲＰＭに上げて、２分間保持すればよい。５８ ｌｂ
ｓ．の硫酸ナトリウム（粘度調整剤）をこの時点で添加する。硫酸ナトリウムを
完全に混合するには数分間が必要であり得る。実際の温度変化は観察されない。
０．１６ ｌｂｓ．のシリコーン脱泡剤を添加して、閉じ込められた気泡をスラ
リーから除去する。閉じ込められた気泡を除去すると、スラリー密度が増してよ
り稠密な噴霧乾燥粉末が得られる。ゼオライト固体を添加する前に、撹拌機の速
度を約８０ＲＰＭまで上げるべきである。
この時点で、４４０ ｌｂｓ．の４Ａゼオライトを混合機に添加する。室温の
固体を添加すると、スラリー温度が１５５〜１６５°Ｆに低下する。固体を混合
すると、スラリー粘度が増し、炭酸ナトリウムを添加する前に、ゼオライト添加
中又はゼオライト添加後に撹拌速度を約９０ＲＰＭに上げる必要があり得る。１
７６ ｌｂｓ．の炭酸ナトリウムを混合機に導入する。炭酸ナトリウムが水和す
ると、スラリー温度が５〜１０°Ｆ上昇して１６０〜１７０°Ｆになることが観
察される。スラリーはこの時点でより希薄に
なる（即ち粘度が下がる）ように思える。次に、５． １ｌｂｓ．の蛍光増白剤
を添加する。温度の上昇は観察されない。一旦増白剤を添加すると、撹拌速度を
約１００ＲＰＭに上げて、スラリーを１８０〜１８５°Ｆの最終温度に加熱する
。最後に５分間保持して、全ての成分を完全に混合してもよい。最終スラリーで
のレイノルズ数ＮReの計算を以下に示す：
Ｎ＝羽根車速度
Ｄ＝羽根車直径
ρ＝密度（比重）
μ＝ （Ｎπ剪断速度での）粘度
Ｎ＝１００ＲＰＭ＝１． ６６７回転数（ｒｅｖ） ／秒
Ｄ＝２３インチ＝５８．４２ｃｍ
ρ＝１４００ｇ／Ｌ＝１．４ｋｇ／Ｌ
π＝３．１４１６
ＮRe＝６８
２００°Ｆ以上に加熱したバッチでは非イオン活性剤が分離して炭化すること
が観察されたので、注意深い温度調節が重要である。適切な温度が維持されれば
、物理的分離の問題を生じることなく、本明細書に記載するスラリーを製造し、
送出し、管内に循環させることができる。実施例Ｉのようなモデルスラリーから得られた典型的な粘度分析データを以下に 示す：
実施例II
以下の成分を含んでいる本発明のスラリーから粉末を製造する：
実施例III
このスラリー配合物では、スラリー含水率（ＳＭＣ）は約３０％になる。蒸発
による水分損失によりＳＭＣ測定値は低くなり得る。水を追加して補正すること
ができる。
実施例IV
成分を変えて実施例Ｉの方法でスラリーを調製した。
Ａ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト**
硫酸ナトリウム ８％
添加順
Ｂ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計２５％
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ４％
添加順
Ｃ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計３５％
スラリーの含水率 ２５％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ４％
添加順
Ｄ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計３５％
スラリーの含水率 ２５％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ８％
添加順
Ｅ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ ４０％
スラリーの含水率 ２０％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ４％
添加順
Ｆ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計２５％
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト４Ａ
キシレンスルホン酸ナトリウム １％
添加順
Ｇ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計２５％
（予め製造して中和したブレンド）
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ４％
添加順
実施例Ｉ、II、III及びIVのＡ〜Ｆの組成物は全て、アニオン活性剤及び非イオ
ン活性剤を別々に混合する。
実施例IV Ｇは製造して中和したブレンドである。実施例Ｉ、II、III及びIV
のＡ〜Ｆでは、界面活性剤混合物を本明細書に記載した方法で製造した。中和し
た又は中和していない予備製造又は調製したブレンドを個々の添加物の代わりに
使用することができる。
ブレンドは以下の方法で製造され得る。
ＬＡＳ： Ｃ11−Ｃ15アルキルベンゼンスルホン酸のナト
リウム塩（Ｓｔｅｐｈａｎ商標Ｂｉｏ−Ｓｏｆ
ｔ Ｓ−１００）
ＮＩ： 非イオン界面活性剤（Ｃ12−Ｃ15アルコールエト
キシレート）、Ｓｈｅｌｌ商標Ｎｅｏｄｏｌ ２
５−７
Ｎ１３ＥＯ： 非イオン界面活性剤（Ｃ12−Ｃ14アルコー
ルエトキシレート）、Ｓｈｅｌｌ商標Ｎｅ
ｏｄｏｌ ２５−３
Ｌ： 液相
Ｇ： ゲル生成実施例Ｖ〜VII
非イオン界面活性剤を規定量の濃水酸化ナトリウム水溶液（５０ｗ／ｗ％）と
混合し、次いでアルキルベンゼンスルホン酸Ｓｔｅｐｈａｎ Ｂｉｏ−Ｓｏｆｔ
Ｓ−１００と混合して、実施例Ｖに記載した中和流動性液体界面活性剤混合物
を製造する。実施例Ｖ〜VIIは、ＮａＯＨ含量が多くなれば、組成物中に存在す
るより多量の水のために液体状態が保持されることを示している。以下の表に示
すパーセンテージは、材料の最終的な全含量に基づく。
実施例VIII−Ｘ
非イオン界面活性剤を、アルキルベンゼンスルホン酸に対して理論量の濃水酸
化ナトリウム水溶液（５０ｗ／ｗ％）
及び過剰量のＮａＯＨ溶液と混合して以下の液体界面活性剤混合物を製造する。
次いで、この混合物をアルキルベンゼンスルホン酸と混合する。Ｃｏｎｔｒａｖ
ｅｓ Ｒｈｅｏｍａｔモデル１０８Ｅにより室温で粘度を測定する。実施例VII
−Ｘは、過剰の水酸化ナトリウムが界面活性剤組成物の粘度を下げる効果がある
ことを示している。
実施例XI〜XV
非イオン界面活性剤を、アルキルベンゼンスルホン酸に対する理論量よりも僅
かに少ない量の濃水酸化ナトリウム水溶液（５０％ｗ／ｖ）と混合し、Ｃ10−Ｃ13
アルキルベ
ンゼンスルホン酸を添加し、次いで少量の５０％（ｗ／ｖ）水酸化ナトリウム溶
液を添加してｐＨ値を約８にすることにより以下の流動性液体界面活性剤混合物
を製造する。温度は発熱中和反応により約８０℃に上昇する。
最後に、混合物に規定量の脂肪酸を添加する。
実施例XII〜XVの混合物のｐＨは約８０℃の温度で５．５〜７である。
本明細書に記載する実施例及び実施態様は単に例示的であって、当業者には種
々の変形又は変更が提案され、これらは本発明の主旨及び添付のクレームの範囲
に包含されるものである。Detailed Description of the InventionDetergent composition and method for producing the same TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates generally to a method of making detergent powders by spray drying.background
Conventional slurries containing a mixture of activator builders have been found to have an
And carriers for both solids (eg builders such as zeolites, carbonates etc.)
Water is used as the system. This usually increases the water content of the slurry (immediately
40-50%).
Liquid activator blends, on the other hand, combine water and activator into a solid carrier.
Act. The activator changed its function in the slurry. Activator in liquid
Instead of being a "solid additive" that must be suspended in a water carrier of
Became part of a liquid carrier system. This is because the activator replaces part of the water.
Such changes in activator reduce the amount of water needed as carrier in the slurry.
Can be made.
Spray drying methods often have conflicting elements. For example in the slurry
The more water you have, the more
Evaporation is required, resulting in higher costs. Use less water
If the strike is reduced, the slurry will be commensurately pumped and unmetered.
Viscosity increases to the extent that Other factors taking into account the market are more finished products
Is the need for a surfactant. For example, a certain type of nonionic surfactant
When spray-dried to volume, it plumes in the spray tower. High temperature helps this feathering
Lengthen. In general, if other factors are equal, spray drying a slurry with a low moisture content
There is less heat input in the tower than when the water content is high. Therefore, the slurry viscosity is high.
The ability to spray-dry a slurry with a low water content while minimizing the problem of
desirable. Another advantage is that in this way a dense powder is obtained.
U.S. Pat. No. 4,738,793 uses low moisture content slurry for spray drying.
However, it is substantially (less than 2% of the anionic surfactant in the absence of anionic surfactant).
This is achieved with nonionic surfactants (on surfactants are taught).
The prior art uses high shear machinery to obtain high powder densities (> 600 g / L).
Of zeolite, layered with zeolite
It describes adjusting the particle size distribution (US Pat. No. 4,869,843).
). The use of nonionic surfactants sprayed onto the base powder and the addition of secondary materials
It is also described to obtain a higher powder density (> 450 g / L). Knight
U.S. Pat. No. 5,030,379. Specific manufacturing methods for low water content compositions
It is disclosed in Japanese Patent No. 5,075,041.
Feather due to low water content of slurry and high temperature or high nonionic detergent concentration
The methods used in the industry to avoid aging are not entirely satisfactory
It was.Definition of invention
It has a very low viscosity even at low water content, which does not lead to unacceptable feathering.
Slurry compositions and slurry that can be spray dried to high surfactant concentrations.
I found a method of manufacturing Lee. Furthermore, it is possible to obtain a very high density spray-dried powder.
It turned out to be possible.
A mere mixture of water and nonionic surfactant usually gives a gel of very high viscosity.
Be done. In forming the liquid activator mixture, the preferred order of addition was used, i.e. water.
And caustic, followed by nonionic surfactants and anionic boundaries in acid form.
Gel formation may be avoided by adding surfactants in that order. Water and caustic have a characteristic viscosity
When the non-ionic activator is added by changing the degree curve, the emulsion will replace the gel.
To generate. Of course, the viscosity of emulsions is much lower than that of gels. Then,
An acid precursor of the nonionic surfactant may be added, and this precursor is preferably added in situ.
Neutralize with. This will increase the viscosity of the liquid surfactant mixture, but still
To be avoided. Once such treatment is carried out, such as zeolites and / or carbonates
Solids of other builders such as builders and NTA can be added.
Blackburn U.S. Pat. No. 4,923,636 and Blackbur
U.S. Pat. No. 4,826,632 to Na.
Liquid surfactant compositions have been disclosed that can be enhanced. These 'compression
(Densified) 'spray-dried powder is not produced by mechanical compaction,
The drawback of using mist-dried powder as a starting point remains.
No. 07 / 808,314 or 19 filed on Dec. 16, 1991 by Hsu et al.
Interface as disclosed in 07 / 078,366, filed December 31, 1991
Activator Bren
May be used. The blend contains neutralized or partially neutralized anionic surfactants.
A nonionic surfactant is contained in addition to the sexing agent.
A low water content detergent slurry is a liquid surfactant containing anionic and nonionic surfactants.
Manufactured using a sex agent blend. This is then done using standard spray drying techniques.
When sprayed with a low water content slurry such as
A powder is obtained. Accordingly, the present invention is directed to anionic activators, nonionic activators and
Ruder [ie carbonates and zeolites (eg European Patent Application Publication 384
Containing the zeolites disclosed in U.S. Pat.
And / or amorphous aluminosilicate)]
Provide the law. The builder is at least about 5-50% anion, 1-50%
It is used in a ratio such that it is a builder of 5 to 70% relative to non-ionic.
The slurry is suitable for producing an aqueous mixture of nonionic and anionic surfactants.
Manufactured by. Add builder and other detergent ingredients to this mixture for spray drying
A slurry may be produced. Aqueous anion-nonionic mixtures are non-ionic with water.
An on-active agent and an anion-active agent are included, and the anion-active agent is
i) Anionic surfactant in acid form (the mixture is further neutralized by in situ neutralization of the acid).
An on-surfactant-forming neutralizing agent), and / or
ii) Anionic surfactant
Included as.
Nonionic when anionic surfactants are included in the mixture as surfactants.
The surfactant and anionic surfactant are mixed to form a surfactant blend,
It is therefore preferred to add it to the mixture. Surfactant included as a blend
A suitable method for producing a slurry is
A. Water and optionally a viscosity modifier and optionally the desired additive in acid form
Of anionic and nonionic surfactants with sufficient alkali metal hydroxide to neutralize
Surfactant blend preparations containing agents (about 10% to 80% anionic surfactant
A mixture of a sex agent and 0% to 35% water) is prepared by stirring.
Producing a nonionic-nonionic activator mixture,
B. Preferably the temperature of the mixture is maintained below about 200 ° F,
C. Then, with sufficient stirring, sufficient builder for the anion-nonion mixture.
And other detergent additives (eg sodium silicate, polymers, etc.)
A builder selected from the group consisting of olite, carbonates and mixtures thereof.
Producing said powder containing about 5% to 70% (other buildings such as sodium citrate
May be added, and the maximum water content is about 35%,
A final slurry mixture is obtained in which the low water content is sufficient to obtain the proper viscosity)
,
D. Viscosity adjustment, optionally during slurry processing, in an amount of 0-50% of the mixture.
Shearing speed is 17-18 sec.-1, Temperature 150-195 ° F
The final slurry mixture has a viscosity of about 1000-20,000 cps,
E. FIG. Then, if necessary, adjust the temperature of the final mixture to about 135-195 ° F.
And spray drying the final mixture to form a base powder.
It consists of
A suitable method of making a slurry in which the anionic surfactant is added in acid form is:
A. Water, and optionally a viscosity modifier, and the acid form of the
Neutralizes anion activators and optionally other anionic additives (eg citric acid)
To produce a mixture with sufficient alkali metal hydroxide to stir,
B. Sufficient to produce the powder containing about 1 to 50% by weight of nonionic activator
The nonionic activator is added to the mixture with stirring to form the nonionic activator mixture.
Done,
C. Sufficient to obtain a final powder containing about 5% to 50% of the anionic activator in salt form
A sufficient amount of the acid form of the anionic activator into the nonionic activator mixture with stirring.
Adding to produce an anion-nonion mixture,
D. Preferably the temperature of the mixture is maintained below 200 ° F,
E. FIG. Then, with sufficient stirring, sufficient builder for the anion-nonion mixture.
And other detergent additives (eg sodium silicate, polymers, etc.)
A builder selected from the group consisting of olite, carbonates and mixtures thereof.
Producing said powder containing about 5% to 70% (other buildings such as sodium citrate
You may also use a drier, and the combination of this component gives a maximum water content of about 35%,
Final slurry mix with a low water content sufficient to obtain the proper viscosity.
A compound is obtained),
F. Viscosity adjustment, optionally during slurry processing, in an amount of 0-50% of the mixture.
Shearing speed is 17-18 sec.-1, Temperature 150-195 ° F
The final slurry mixture has a viscosity of about 1000-20,000 cps, and E. Next
And adjusting the temperature of the final mixture to about 135-195 ° F.
Spray dry
It consists ofDescription of the invention
Preferably the water content is from 10% to 40% by weight of the slurry, in this case the powder
The powder is spray-dried to have a bulk density higher than 500 g / L, preferably 500 to 900 g.
/ L is possible. Generally lowers water content to a minimum practical level
Is preferred. However, this minimum ratio is compounded as described in more detail below.
It depends on the content of other components of the product.
For ease of operation, any composition (eg slurry) should be at the pressure normally used.
About 0.1 mm to 11 mm or even force (eg 10 psi to 1000 psi)
From a large size nozzle to about 65 ° F from about room temperature to about 2000 ° F
Viscosity is extremely important as it must be capable of spraying at temperatures of. This low temperature
If so, excessive evaporation can be avoided. Usually 150-185 ° F or more
17 to 18 seconds at high temperature-1The viscosity of the composition at a shear rate of about 100 is about 100.
It is 0 cps to 20,000 cps.
A composition having an anionic surfactant to nonionic surfactant ratio of 1: 3 to 3: 1 is
Although it can be used, 1: 2 to 2: 1 is particularly advantageous.
Preferably, 17 to 18 seconds at a temperature of 150 to 185 ° F-1Shear rate
The viscosity of the final slurry is about 7,000-20,000 cps, preferably
Is less than 20,000 cps, more preferably less than 10,000 cps
Should be mixed with a slurry composition. The slurry completes all the ingredients in the mixer.
It must be sufficiently fluid to be thoroughly mixed. After mixing is complete,
The rally must be sufficiently fluid to be delivered from the mixing vessel to the spray tower.
I have to. The more viscous and more effective mixers on the market, the more viscous
The processing of the system becomes easier. Conversely, if the pump were improved, the higher viscosity
The slurry can be delivered. Desired physical mixing and
And delivery can be carried out economically and any chemical reaction (eg neutralization) is acceptable.
The viscosity must be such that it easily occurs. Last point before spray drying
Is the actual spray of the slurry at the spray nozzle of the tower. Perform proper spraying
There are a wide variety of spray nozzle designs available for
.
For liquid mixing, Reynolds number (NRe) Can be defined as NReIs
Expression of:
(In the formula, NReIs the Reynolds number, N is the impeller speed, and D is the impeller diameter.
Yes, ρ is the specific gravity, and μ is the shear rate Nπ sec-1Is the viscosity at
Be done.
The final slurry in the mixer is properly designed to ensure proper mixing by the impeller
With a Reynolds number of about 1 to 10,000 that is favorably generated by the impeller of
Should haveViscosity modifier
Therefore, the viscosity of the slurry depends on a number of functional parameters. To achieve
Viscosity is the mixing and delivery of the slurry,
It must be suitable for spraying in a spray tower. Therefore, the viscosity is quite
Can vary over a wide range.
The viscosity of the slurry is such that the shear rate is 17-18 sec.-1, The temperature is 150-185
The final slurry viscosity at ° F is about 1000-20,000 cps
It can be adjusted by adding a sufficient amount of organic or inorganic additives. viscosity
Examples of modifiers are nonionic surfactants, hydrotropes (eg xylene sulfone).
Sodium acid), polyethylene glycol, polypropylene glycol and inorganic
Salt (eg Na2SOFour). This viscosity modifier may be added at the start of processing or in some cases.
For example, it may be added to water during the treatment, or may be added after the anion precursor. Shi
However, it is added before most of the zeolite or other builder solids to ensure proper flow.
It is preferable to ensure the mobility. Introducing a viscosity modifier as a mixture into any additive
You may add it after that.
The viscosity modifier should be used in an amount sufficient to ensure the fluidity of the slurry.
It is about 0.5% to about 30% of the Lee weight. Anion Sulfation or Sulfonation Precursor
It should be understood that some amount of free or acidic sulphate is formed when the body is manufactured.
It Due to the presence of these impurities in the precursor,
There are some sulfates. For normal commercial products this is usually a complete slurry.
Not enough to fluidize. Of course, excess sulfuric acid or other acids are intentionally
Premature termination of sulfonation or sulfation reactions that add to precursors or produce precursors
If sufficient sulphate or other anions are added without the addition of excess viscosity modifier,
To fluidize the slurry by introducing with the precursor and the salt generated in situ.
Can be.
The temperature during processing should be carefully adjusted. When the temperature rises above 200 ° F,
The rally was destabilized and the ingredients collapsed.Nonionic surfactant
For successful application of the method of the present invention, the slurry contains a nonionic surfactant.
It is essential to be present. Preferably, the nonionic surfactant is a carbon of the hydrophobic moiety.
It has a chain length of 5 to 25 and about 5 to about 35 mol of ethylene oxide per mol of alcohol.
Ethoxylated or ethoxyl containing xides and / or propylene oxide
Propoxylated primary or secondary straight chain or branched chain alcohols. like this
Examples of such materials include Shell Chemicals ethoxylates.
Dobanol and Neodol (R) alcohols, and Union
Tergitol (registered trademark) manufactured by Carbide Corporation
It is a toxylated alcohol. However, other species of nonionic surfactants [eg
For example, alkylphenol ethoxylates (especially alkylene oxide
s) (usually ethylene oxide) and alkyl (C6-Ctwenty two) Reaction products with phenol
, Generally containing 5-25 EO, ie 5-25 units of ethylene oxide per molecule
Reaction product) and the reaction product of propylene oxide and ethylenediamine
The product produced by condensation with ethylene] can also be used. Can be used
Other so-called nonionic surfactants include alkyl polyglycosides, long chain tertiary amides.
Contains min oxide, long-chain tertiary phosphine oxide and dialkyl sulfoxide.
Get caught
The amount of nonionic activator in the final powder is about 5-50%, preferably 10-30.
%.Anionic surfactant
Anionic surfactants that can be generated from precursors (eg sulfonic acids) are also important
.
Typical anionic surfactants include alkylbenzene sulphate.
Sodium phosphonate, sodium alkylsulfate, sodium alkane sulfonate,
And sodium alkyl ether sulfate. Especially C8-Ctwenty fourFirst grade and first
Secondary alkyl or alcohol sulfate, C8-Ctwenty fourSecondary alkane sulfone
Red, C8-Ctwenty fourOlefin sulfonate, CTen-Ctwenty twoYou may use soap etc.
Sodium or potassium alkylbenzene sulfonate or sodium alkylsulfate
Preference is given to using thorium or potassium. Particularly suitable alkylben
Zensulfonate is C11-CFifteenIt is sodium alkylbenzene sulfonate.
Suitable alkyl sulphates are C11-CFifteenAlkylsulfate, but this
Use other alkyl sulphates and alkyl sulphonates outside the range of carbon chain length
May be. The acid form of the precursor is sodium hydroxide, potassium hydroxide or hydroxide.
Neutralized in the mixture with ammonium.
The amount of anionic activator in the final powder is about 5-50%, preferably about 10-40.
%.blend
In addition to using the individual surfactants mentioned above, nonionic and anionic surfactants
Liquid activator blend preparation with sexing agent
May be used. These blends and methods of making / using them are described in US Pat.
, 637,891, 4,826,632, 4,923,636, 5th
, 045,238, 5,075,041; European Patent Application Publication No. 88.
, 612, 0,265,203; French Patent 2,645,876 and
And British Patent No. 1,169,594. These blends, especially
US Pat. Nos. 4,826,632, 4,923,636, and Hsu et al.
No. 07 / 808,314 filed December 16, 1991 by
Disclosed in US patent application Ser. No. 07 / 816,366, filed December 31, 1991.
The blends may be used in the present invention. These patents are hereby incorporated by reference.
Incorporate.
The method of making the blend is important. 50% aqueous neutralized alkylbenzenes
Simply mixing the lufonate paste and the liquid nonionic surfactant in the desired ratio
However, it is not a fluid isotropic liquid, and only a highly viscous gel that is difficult to handle can be obtained.
Liquid nonionic surfactant with alkylbenzene sulfonate paste (neutral salt)
May be added gradually. Activator content
Is usually about 50% by weight. Then produce viscous material containing more than 10% water
At a temperature high enough by evaporation for a time sufficient to reduce the water content below 10%.
Heat to. A clear flowing liquid is obtained. It is transparent even when cooled to room temperature and
Maintains fluidity.
According to the second method, the alkylbenzene sulfonic acid is mixed with the nonionic surfactant.
And treat the mixture with concentrated aqueous sodium hydroxide or concentrated aqueous potassium hydroxide.
It may be partially or completely neutralized. It is fluid at 20 ° C to 80 ° C and has a water content
Mixtures of about 6-7% by weight can be produced in this way.
According to a variant of the second method, the alkylbenzene sulfonic acid starting material is partially
It may be a neutralized form.
In the third method, anionic and nonionic surfactants up to about 35%.
A series of compositions containing relatively large amounts of water in
Excessive sodium hydroxide or potassium hydroxide required for neutralization of nione sulfonic acid
Can be manufactured using. These compositions are sufficiently fluid at temperatures below about 90 ° C.
Is. The blend used is flowable at temperatures in the range of about 15 ° C to 90 ° C,
Or
If the anion to non-ion ratio is appropriate and the type of non-ion is appropriate, then about 5 ° C.
It is a liquid surfactant composition that is fluid even at a low temperature. This composition is preferably
Contains the following ingredients:
(A) an amount not exceeding 80% by weight, preferably 5-80% by weight or even 20-
Alkyl benzene sulfonate or alkyl sulphate in an amount of 60% by weight
Thorium or potassium salt.
(B) an amount not exceeding 80% by weight, preferably 5-80% by weight, most preferably
Ethoxylated nonionic surfactant in an amount of 20 to 60% by weight.
(C) Natri hydroxide in an amount of about 2-15% by weight, depending on the anion to non-ion ratio.
Um or potassium. When the anion to non-ion ratio is extremely high, from 2: 1 to 4: 1
However, a fairly excess caustic is preferred, but at ratios as low as 0.125: 1,
A small excess of 2% is sufficient.
(D) 0-35% by weight, preferably 5-20% by weight, most preferably about 10%.
Water in an amount of 20% by weight.
When the water content in the composition of anionic / nonionic surfactant becomes high, that is, the water content
Is higher than about 10%,
Gels are formed even with a low ratio of nonions to nonions of 0.125: 1. Concentrated hydroxylation
Aqueous solution (50 w / w%) was added to the composition by introducing the aqueous hydroxide solution.
The addition of water avoids gel formation and reduces the viscosity of the composition. Such a composition
If the water content of the product can be increased, the range of operation will be greatly expanded. If the viscosity goes down
The operation is simplified by improving the delivery property.
Because any composition must be processable for ease of handling, the blend's
Viscosity is extremely important. This is usually at 60 ° C or some higher temperature
The viscosity of such a composition is about 50 cps to 5000 cps.
Anionic surfactant to nonionic surfactant ratio of 0.125: 1 to 4: 1
Although compositions can be used, 1: 1 to 3: 1 are particularly advantageous.
Furthermore, 0.5 to 80% by weight of C8-Ctwenty twoAdd fatty acid to liquid surfactant composition
In addition, improvements in processability can be observed in the blend.
In this case, the blend is flowable at a temperature of 20-80 ° C, preferably 70
Alkyl benzene sulphonate or alkyl sulphate in an amount not exceeding wt%
Sodium
Or a potassium salt and an ethoxylated nonionic amount preferably not exceeding 80% by weight
With a surfactant, preferably not more than 20% by weight, more preferably 10% by weight
A liquid surfactant composition comprising an amount of water not exceeding is provided. This composition
, Further containing 0.5 to 80% by weight of fatty acids having 8 to 22 carbon atoms.
And are characterized.
According to another aspect of the present invention, the acid precursor of the sulfate or sulfonate is
Concentration of about 80% to 98% of the theoretical amount of the alkali metal hydroxide required for neutralization.
A nonionic surfactant is prepared by mixing the alkali metal hydroxide aqueous solution and the nonionic surfactant.
Producing a Lucari dispersion and mixing the acid precursor with the dispersion to produce a blend.
, PH adjusted to about 7, and then blended with fatty acid to form flowable composition
A method for producing the liquid surfactant composition is provided.
The composition further comprises 0.5 to 70% by weight of a fatty acid having 8 to 22 carbon atoms,
It preferably contains 2 to 15% by weight, more preferably 2 to 7% by weight. Fatty acids
It is preferred if it contains 12 to 20 carbon atoms, especially 16 to 18 carbon atoms.
Yes. A suitable fatty acid is coconut oil fatty acid.builder
Add specific builder material to the slurry. Builder is preferably zeolite
And / or sodium carbonate. Substantially other with detergency builder action
Soluble materials may be used to add to the slurry. Of course, these builders
May be post-added to the composition produced by the spray drying step. Substantially soluble
Examples of detergency builders are sodium tripoly-, pyro- and orot
Phosphates, sodium citrate and various organic detergency builders (eg ni
Sodium trilotriacetate, ODS; TMS / TDS homopolymer of acrylic acid and
And acrylic acid / maleic acid copolymer). Examples of substantially insoluble builders
For example, sodium aluminosilicate (eg crystalline, amorphous zeolite) and
It is a crushed stone. Detergency builders generally contain 5 to 70% by weight of the final product.
Amounts of 25-40% by weight are more common.Other detergent additives
The slurry may also include a number of optional ingredients such as foam control agents, anti-redeposition agents (eg,
Sodium carboxymethylcellulose), fabric softeners (eg quaternary ammonium)
Um salt alone
Or with clay), anti-ash aid, starch, slurry stabilizer
(Eg acrylic acid homopolymers, acrylic acid / maleic acid copolymers, ethylene
Styrene / maleic anhydride copolymer, vinyl methyl ether / maleic anhydride copolymer
Polymers, usually in salt form), antioxidants and fluorescent agents may be included.
At the final processing stage, the spray-dried powder produced is incompatible with the spray-drying process conditions.
Minutes can be added in the amount required to produce the finished powder. The ingredients are many
It is incompatible due to reasons (eg heat sensitivity, pH sensitivity, disintegration in aqueous system, etc.).
Conventional thermosensitive zwitterionic surfactants (eg, aliphatic quaternary ammonium phosphos).
Derivatives of nitric acid, one of the aliphatic components of which is a sulfo containing an anionic water-soluble group
(Nium compound) may be added. Other ingredients that can be added in this way are
Precursor of sodium oxalate monohydrate and tetrahydrate, sodium percarbonate and acidic bleach
Body (eg tetracetylethylenediamine, tetracetylglycouril and noni
Sodium luoxybenzenesulfonate), fragrance, enzyme and complex additive
. Such additives usually have a very high bulk density and tend to separate from lighter powders.
On the other side
Therefore, this process is useful for adding complex additives to spray-dried powder during the dry addition stage.
Particularly suitable for use in combination. Examples of complex additives are antifoam particles (eg liquid charcoal).
Granules based on starch nuclei with a coating of a mixture of hydrogen fluoride and waxy hydrocarbons
), Spray-dried groups prepared by any method, for example granulated with a colored binder solution.
Complex coloring speckles containing agent powder, and calcium carbonate seeding
Additives containing crystals (eg large surface area (80-90m2g-1) Calcite)
Is.
The following examples further illustrate embodiments of the present invention. This specification and the accompanying
All parts, percentages and ratios stated in the claims are unless otherwise stated.
It is the weight ratio of the total composition.Example I
The mixer uses Lightnin to facilitate mixing.(R)Including A-320 impeller
I'm out. 2521bs. Add water to a mixer and heat to 100-120 ° F
. Set the stirrer to 40 RPM. Then maintain the stirrer at about 40 RPM.
Gara, (to neutralize the precursor alkylbenzene sulfonic acid and citric acid
121 lbs.
Of 50% caustic solution is added. Observe temperature rise to 130-140 ° F
Is done.
At this point, with the agitation still set at about 40 RPM, 200 lbs. of
Nonionic surfactant (in this case Neodol 25-7,7EO nonionic)
Press into mixer. The temperature may drop by about 10 ° F to 120-130 ° F.
To be observed. Adjust the speed of the stirrer immediately after or after the introduction of the nonionic surfactant.
Raised to about 50 RPM, then 196 lbs. Of alkylbenzene sulfonic acid
Add When the acid is neutralized, the temperature rises and the mixture turns from a clear emulsion to a brown liquid.
, Change to white paste. When the mixture reaches the white paste stage, the slurry
The mixture becomes quite viscous. Acid to promote good mixing and more rapid neutralization
It may be necessary to increase the stirring speed to about 60 RPM during the addition. To completely neutralize
A short time of about 3 minutes after the addition of the acid is sufficient. The temperature rise due to the neutralization reaction is about 3
At 0-40 ° F, the slurry temperature is 160-165 ° F.
After neutralization, 95 lbs. Citric acid (eg Citrosol(R)503, 5
0% solution) is introduced into the mixer. The second neutralization reaction occurs and the temperature is 10 to 20 °.
F rise 1
75-185 ° F. Add citric acid to facilitate mixing and reaction termination
After that, the stirring speed may be increased to about 70 RPM and held for 2 minutes. 58 lb
s. Of sodium sulfate (viscosity modifier) is added at this point. Sodium sulfate
It may take several minutes for thorough mixing. No actual temperature change is observed.
0.16 lbs. Add a silicone defoamer to remove trapped air bubbles.
Remove from Lee. Remove trapped air bubbles to increase slurry density.
A dense spray-dried powder is obtained. Before adding the zeolite solids, stir the speed of the stirrer.
The degree should be increased to about 80 RPM.
At this point, 440 lbs. No. 4A zeolite is added to the mixer. Room temperature
Addition of solids reduces the slurry temperature to 155-165 ° F. Mixing solids
This will increase the viscosity of the slurry and add zeolite before adding sodium carbonate.
It may be necessary to increase the agitation speed to about 90 RPM during or after the zeolite addition. 1
76 lbs. Of sodium carbonate are introduced into the mixer. Sodium carbonate hydrates
Then, the slurry temperature rises by 5 to 10 ° F to 160 to 170 ° F.
Be perceived. The slurry is more dilute at this point
It seems that (that is, the viscosity decreases). Next, 5. 1 lbs. Optical brightener
Is added. No increase in temperature is observed. Once the brightener is added, the stirring speed
Raise to about 100 RPM and heat the slurry to a final temperature of 180-185 ° F.
. A final 5 minute hold may be used to thoroughly mix all ingredients. In the final slurry
Reynolds number NReThe calculation of is shown below:
N = impeller speed
D = impeller diameter
ρ = density (specific gravity)
μ = viscosity (at Nπ shear rate)
N = 100 RPM = 1. 667 revolutions (rev) / second
D = 23 inches = 58.42 cm
ρ = 1400 g / L = 1.4 kg / L
π = 3.1416
NRe= 68
Non-ionic activators separate and carbonize in batches heated above 200 ° F
Was observed, so careful temperature control is important. If the proper temperature is maintained
Producing the slurries described herein without the problems of physical separation,
It can be delivered and circulated in the tube.Typical viscometric data obtained from a model slurry as in Example I is given below. Show:
Example II
A powder is produced from a slurry of the invention containing the following ingredients:
Example III
This slurry formulation has a slurry moisture content (SMC) of about 30%. evaporation
SMC measurements can be low due to water loss due to. Compensate by adding water
Can be.
Example IV
A slurry was prepared in the same manner as in Example I except that the components were changed.
A. LAS / NI 1: 1
Water content of slurry 30%
Zeolite **
Sodium sulfate 8%
Order of addition
B. LAS / NI 1: 1 Total 25%
Water content of slurry 30%
Zeolite 4A
Sodium sulfate 4%
Order of addition
C. LAS / NI 1: 1 Total 35%
Water content of slurry 25%
Zeolite 4A
Sodium sulfate 4%
Order of addition
D. LAS / NI 1: 1 Total 35%
Water content of slurry 25%
Zeolite 4A
Sodium sulfate 8%
Order of addition
E. FIG. LAS / NI 1: 1 40%
Slurry moisture content 20%
Zeolite 4A
Sodium sulfate 4%
Order of addition
F. LAS / NI 1: 1 Total 25%
Water content of slurry 30%
Zeolite 4A
Sodium xylene sulfonate 1%
Order of addition
G. LAS / NI 1: 1 Total 25%
(Blend prepared in advance and neutralized)
Water content of slurry 30%
Zeolite 4A
Sodium sulfate 4%
Order of addition
The compositions of AF of Examples I, II, III and IV all contained anionic activator and non-iodine.
The active agents are mixed separately.
Example IV G is a manufactured and neutralized blend. Examples I, II, III and IV
In A to F, the surfactant mixture was prepared by the method described herein. Neutralize
Or pre-prepared or un-neutralized blends instead of individual additives
Can be used.
The blend may be manufactured in the following manner.
LAS: C11-CFifteenAlkylbenzenesulfonic acid nato
Lithium salt (Stephan brand Bio-Sof
t S-100)
NI: Nonionic surfactant (C12-CFifteenAlcohol et
Xylate), Shell Trademark Neodol 2
5-7
N13EO: Nonionic surfactant (C12-C14Arcor
Ethoxylate), Shell trademark Ne
odol 25-3
L: Liquid phase
G: Gel formationExamples V-VII
The nonionic surfactant was added with a specified amount of concentrated aqueous sodium hydroxide solution (50 w / w%).
Mix, then alkylbenzene sulfonic acid Stephan Bio-Soft
Neutralizing flowable liquid surfactant mixture as described in Example V mixed with S-100.
To manufacture. Examples V-VII are present in the composition at higher NaOH content.
Indicating that the liquid state is retained due to the larger amount of water. Shown in the table below
The percentages based on the final total content of the material.
Example VIII-X
The theoretical amount of nonionic surfactant is concentrated with respect to alkylbenzene sulfonic acid.
Aqueous sodium chloride solution (50w / w%)
And an excess of NaOH solution to produce the following liquid surfactant mixture.
This mixture is then mixed with alkylbenzene sulfonic acid. Contrav
Viscosity is measured at room temperature with an es Rheomat model 108E. Example VII
-X has an effect that excessive sodium hydroxide reduces the viscosity of the surfactant composition.
It is shown that.
Examples XI-XV
The amount of nonionic surfactant is less than the theoretical amount for alkylbenzene sulfonic acid.
Crab mixed with a small amount of concentrated aqueous sodium hydroxide solution (50% w / v),Ten-C13
Alkylbe
And then add a small amount of 50% (w / v) sodium hydroxide
The following fluid liquid surfactant mixture by adding liquid to bring the pH value to about 8:
To manufacture. The temperature rises to about 80 ° C due to the exothermic neutralization reaction.
Finally, a defined amount of fatty acid is added to the mixture.
The pH of the mixture of Examples XII-XV is 5.5-7 at a temperature of about 80 ° C.
The examples and embodiments described herein are merely exemplary and will be appreciated by those of skill in the art.
Various variations or modifications are proposed, which are the subject of the invention and the scope of the appended claims.
Are included in.
【手続補正書】特許法第１８４条の８
【提出日】１９９４年９月１日
【補正内容】
３４条補正洗剤組成物及びその製造方法 発明の技術分野
本発明は一般に、噴霧乾燥による洗剤粉末の製造方法に関する。背景
活性剤ビルダー混合物を含む従来のスラリーは、活性剤（例えば界面活性剤）
及び固体（例えばゼオライト、炭酸塩等のようなビルダー）の両方のための担体
系として水を使用している。これにより通常、スラリーの含水率は高くなる（即
ち４０〜５０％）。
他方、液体活性剤ブレンドでは、水及び活性剤が一緒になって固体用担体とし
て作用する。活性剤はスラリー中で自らの機能を変化させた。活性剤は、液体中
の水の担体に懸濁せねばならない“固体添加剤”となるのではなく、それ自体が
液体の担体系の一部分になった。活性剤が水の一部分にとって代わるため、この
ような活性剤の変化によりスラリー中で担体として必要とされる水の量を減少さ
せることができる。
噴霧乾燥方法では、しばしば相反する要素がある。例え
ばスラリー中によりたくさんの水が存在すれば、より多くの蒸発が必要であり、
結果としてコストが上昇する。水の使用量を少なくしてコストを削減すれば、ス
ラリーは相応的にポンプによる送出及び計測ができなくなる程度まで粘性が高ま
る。市場を考慮に入れての他の要素は、完成品がより多量の界面活性剤を必要と
することである。例えば特定種の非イオン界面活性剤を多量に噴霧乾燥すると、
噴霧塔で羽毛化（pluming）する。高温がこの羽毛化を助長する。一般に、他の
要素が等しければ、含水率の低いスラリーの噴霧乾燥は、含水率の高い場合より
も塔での熱入力が少なくなる。従って、スラリー粘度が高いという問題を最小限
にしつつ、含水率の低いスラリーを噴霧乾燥できることが望ましい。他の利点は
、このようにして高密度粉末が得られることである。
米国特許第４，７３８，７９３号は噴霧乾燥のために低含水率スラリーを使用
しているが、これは、実質的にアニオン界面活性剤の不在下で（２％未満のアニ
オン界面活性剤が教示されている）非イオン界面活性剤を用いて達成される。
従来技術は、高剪断機械装置を使用して高い粉末密度
（＞６００ｇ／Ｌ）を得、ゼオライトを層化して完成品の粒子寸法分布を調整す
ることを記載している（米国特許第４，８６９，８４３号）。基剤粉末上に噴霧
される非イオン界面活性剤の使用及び二次材料の添加により高い粉末密度（＞４
５０ｇ／Ｌ）を得ることも記載されている。Ｋｎｉｇｈｔ等の米国特許第５，０
３０，３７９号。低含水率組成物の特定の製造方法は米国特許第５，０７５，０
４１号に開示されている。
ヨーロッパ特許出願公開第０２７０２４０号は噴霧乾燥ゼローホスフェート洗
剤粉末を記載し、規定の水分を含み、電解質及びポリマーポリカルボキシレート
の量が少ないか又はゼロであるスラリーを噴霧乾燥することにより生成される非
常に高嵩密度のゼオライトビルト粉末を開示している。場合によっては非イオン
洗剤が１〜１０重量％の範囲でスラリー中に存在する。ヨーロッパ特許出願公開
第０２２８０１１号は、とりわけアニオン界面活性剤及び場合によって非イオン
洗剤を含む低ホスフェート洗剤組成物の製造方法を記載している。非イオン洗剤
は主に、噴霧乾燥方法によって既に生成された粒子上に噴霧することにより洗剤
粉末内に導入される。得られた粉末を、非イオン洗剤を
羽毛化及び任意の粘度の問題が存在しないと言われている５重量％以下と少量含
み得る他の噴霧乾燥洗剤粉末と混合する。更には、潜在的に非イオン洗剤を含む
第２の粉末が噴霧乾燥により生成されるスラリーがポリマーカルボン酸を含んで
いてもよい。
スラリーの含水率を低くし且つ高温又は高い非イオン洗剤濃度に起因する羽毛
化を避けるために当業界で使用されている方法は十分に満足の行くものではなか
った。発明の定義
低含水率でも非常に低い粘度を示すため、許容できない羽毛化を生じることな
く噴霧乾燥して高い界面活性剤濃度にすることのできるスラリー組成物及びスラ
リーの製造方法を発見した。更には、非常に高密度の噴霧乾燥粉末を得ることが
できることが判明した。
水と非イオン界面活性剤との単なる混合物では通常非常に高粘性のゲルが得ら
れる。液体活性剤混合物の生成に当たっては、好ましい添加順を用いて、即ち水
及び苛性アルカリ、次いで非イオン界面活性剤及び酸形態のアニオン界面活性剤
の順に加えてゲル生成を回避してもよい。水及び苛性アルカリは特性粘度曲線を
変化させ、非イオン活性剤
を添加したときに、ゲルの代わりに乳濁液が生成する。もちろん、乳濁液の粘度
はゲルの粘度よりも遥かに低い。次いで、アニオン界面活性剤の酸前駆体を添加
してもよく、好ましくはこの前駆体をその場で中和する。これにより液体界面活
性剤混合物の粘度が増すが、尚ゲル状態は回避される。一旦このような処理を行
えば、ゼオライト及び／又は炭酸塩のようなビルダーやＮＴＡ等の他のビルダー
の固体を添加することができる。
Ｂｌａｃｋｂｕｒｎの米国特許第４，９２３，６３６号及びＢｌａｃｋｂｕｒ
ｎの米国特許第４，８２６，６３２号では、噴霧乾燥粉末上に噴霧してその嵩密
度を増すことのできる液体界面活性剤組成物が開示されている。これらの’圧縮
（densified）’噴霧乾燥粉末は機械圧縮によって生成されたものではなく、噴
霧乾燥粉末を出発点として使用するという欠点は残されている。
Ｈｓｕ等が１９９１年１２月１６日出願の米国特許出願第０７／８０８，３１
４号又は１９９１年１２月３１日出願の米国特許出願第０７／８１６，３６６号
に開示しているような界面活性剤ブレンドを使用してもよい。ブレンドには、中
和した又は部分中和したアニオン界面活性剤の他
に、非イオン界面活性剤が含まれている。
低含水率洗剤スラリーは、アニオン及び非イオン界面活性剤を含む液体界面活
性剤ブレンドを用いて製造される。次いで、標準的な噴霧乾燥技術を用いてこの
ような低含水率スラリーを噴霧させると、所望により濃縮した又は高密度の基剤
粉末が得られる。従って、本発明は、アニオン活性剤、非イオン活性剤並びにビ
ルダー［即ち炭酸塩並びにゼオライト（例えばヨーロッパ特許出願公開第３８４
，０７０号及び第４４８，２９７号に開示されいているゼオライトを含む結晶質
及び／又は非晶質アルミノケイ酸塩）］を含む洗浄粉末の噴霧乾燥による製造方
法を提供する。ビルダーは、少なくとも約５〜５０％のアニオン、１〜５０％の
非イオンに対して５〜７０％のビルダーとなるような比率で使用される。
スラリーは、非イオン及びアニオン界面活性剤の水性混合物を生成することに
より製造される。この混合物にビルダー及び他の洗剤成分を添加して噴霧乾燥用
スラリーを生成してもよい。水性アニオン−非イオン混合物は水と非イオン活性
剤とアニオン活性剤とを含み、アニオン活性剤は、
ｉ） 酸形態のアニオン界面活性剤（混合物は更に、酸を
その場で中和してアニオン界面活性剤を生成する中和剤を含んでいる）、及び／
又は
ii） アニオン界面活性剤
として含まれている。
アニオン界面活性剤が界面活性剤として混合物中に包含される場合、非イオン
界面活性剤とアニオン界面活性剤とを混合して界面活性剤ブレンドを生成し、次
いでこれを混合物に加えることが好ましい。界面活性剤がブレンドとして含まれ
るスラリーの適切な製造方法は、
Ａ．水と、場合によっては粘度調整剤と、場合によっては酸形態の所望の添加物
を中和するのに十分なアルカリ金属水酸化物と、アニオン及び非イオン界面活性
剤を含んでいる界面活性剤ブレンド調製物（約１０％〜８０％のアニオン界面活
性剤と０％〜３５％の水とを含んでいる）との混合物を撹拌しながら製造してア
ニオン−非イオン活性剤混合物を生成し、
Ｂ．好ましくは前記混合物の温度を約９３．３℃（２００゜Ｆ）未満に維持し、
Ｃ．次いで、十分に撹拌しながら前記アニオン−非イオン混合物に十分なビルダ
ー及び他の洗剤添加物（例えばケイ
酸ナトリウム、ポリマー等）を添加して、ゼオライト、炭酸塩及びこれらの混合
物からなる群の中から選択されたビルダーを約５％〜７０％含んだ前記粉末を生
成し（クエン酸ナトリウムのような他のビルダーを添加してもよく、この成分の
組み合わせにより最大含水率が約３５％、最小含水率が適切な粘度を得るのに十
分な程度の最終スラリー混合物が得られる）、
Ｄ．場合によってはスラリー処理中に、前記混合物の０〜５０％の量の粘度調整
剤を添加して、剪断速度１７〜１８ｓｅｃ-1、温度６５．５〜９０．５℃（１５
０〜１９５゜Ｆ）で測定する最終スラリー混合物の粘度を約１０００×１０-3〜
２０，０００×１０-3Ｐａ．ｓ（１０００〜２０，０００ｃｐｓ）とし、
Ｅ．次いで、必要とあれば前記最終混合物の温度を約５７．２〜９０．５℃（１
３５〜１９５°Ｆ）に調整し、前記最終混合物を噴霧乾燥して基剤粉末を生成す
る
ことからなる。
アニオン界面活性剤が酸形態で添加されているスラリーの適切な製造方法は、
Ａ．水と、場合によっては粘度調整剤と、酸形態の前記ア
ニオン活性剤及び場合によっては他のアニオン添加剤（例えばクエン酸）を中和
するのに十分なアルカリ金属水酸化物との混合物を撹拌しながら製造し、
Ｂ．約１〜５０重量％の非イオン活性剤を含んだ前記粉末を製造するのに十分な
非イオン活性剤を前記混合物に撹拌しながら添加して非イオン活性剤混合物を生
成し、
Ｃ．塩形態の前記アニオン活性剤を約５％〜５０％含む最終粉末を得るのに十分
な量の酸形態の前記アニオン活性剤を撹拌しながら前記非イオン活性剤混合物に
添加してアニオン−非イオン混合物を生成し、
Ｄ．好ましくは前記混合物の温度を９３．３℃（２００゜Ｆ）未満に維持し、
Ｅ．次いで、十分に撹拌しながら前記アニオン−非イオン混合物に十分なビルダ
ー及び他の洗剤添加物（例えばケイ酸ナトリウム、ポリマー等）を添加して、ゼ
オライト、炭酸塩及びこれらの混合物からなる群の中から選択されたビルダーを
約５％〜７０％含んだ前記粉末を生成し（クエン酸ナトリウムのような他のビル
ダーを使用してもよく、この成分の組み合わせにより最大含水率が約３５％、最
小含水率が適切な粘度を得るのに十分な程度の最終スラリー混
合物が得られる）、
Ｆ．場合によってはスラリー処理中に、前記混合物の０〜５０％の量の粘度調整
剤を添加して、剪断速度１７〜１８ｓｅｃ-1、温度６５．５〜９０．５℃（１５
０〜１９５゜Ｆ）で測定する最終スラリー混合物の粘度を約１０００×１０-3〜
２０，０００×１０-3Ｐａ．ｓ（１０００〜２０，０００ｃｐｓ）とし、
Ｅ．次いで、前記最終混合物の温度を約５７．２〜９０．５℃（１３５〜１９５
゜Ｆ）に調整し、前記最終混合物を噴霧乾燥する
ことからなる。発明の説明
好ましくは含水率はスラリーの１０重量％〜３５重量％であり、この場合、粉
末を噴霧乾燥して嵩密度を５００ｇ／Ｌより高く、望ましくは５００〜９００ｇ
／Ｌにすることが可能である。一般に、含水率を最低限の実用レベルまで下げる
ことが好ましい。但し、この最低の比率は以下で更に詳しく説明するように配合
物の他の成分の含量によって変動する。
操作を簡単にするにはどの組成物（例えばスラリー）も
通常使用されている圧力（例えば６８９４７．５Ｐａ （１０ｐｓｉ）〜６８９
４７５７Ｐａ（１０００ｐｓｉ））で約０．１ｍｍ〜１１ｍｍ又はこれよりも大
きい寸法のノズルから約１８．３℃（６５°Ｆ）のほぼ室温から約９３．３℃（
２００°Ｆ）までの温度で噴霧できねばならないので、粘度は極めて重要である
。このように低温であれば過剰の蒸発は避けられる。通常、６５．５〜８５°Ｃ
（１５０〜１８５゜Ｆ）又はこれよりも幾分高温で、１７〜１８ｓｅｃ-1の剪断
速度における前記組成物の粘度は約１０００×１０-3〜２０，０００×１０-3Ｐ
ａ．ｓ（１０００ｃｐｓ〜２０，０００ｃｐｓ）である。
アニオン界面活性剤対非イオン界面活性剤の比率が１：３〜３：１の組成物が
使用され得るが、１：２〜２：１が特に有利である。
好ましくは、６５．５〜８５℃（１５０゜〜１８５゜Ｆ）の温度にて１７〜１
８ｓｅｃ-1の剪断速度で測定する最終スラリーの粘度が約７，０００×１０-3〜
２０，０００×１０-3Ｐａ．ｓ（７，０００〜２０，０００ｃｐｓ）、好ましく
は２０，０００×１０-3Ｐａ．ｓ（２０，０００ｃｐｓ）未満、更に好ましくは
１０，０００×１０-3Ｐａ．
ｓ（１０，０００ｃｐｓ）未満になるようにスラリー組成物を配合すべきである
。スラリーは、混合機内の全ての成分を完全に混合できるよう十分に流動性でな
ければならない。混合が終了した後に、スラリーは混合容器から噴霧塔に送出で
きるように十分に流動性を保持していなければならない。より高性能でより効果
的な混合機が市販されれば、より高粘性の系の処理がより簡単になる。逆に言え
ば、ポンプが改良されると、より高粘度のスラリーを送出することができる。望
ましい物理的混合及び送出を経済的に実施することができ、また任意の化学反応
（例えば中和）が容易に生起するような粘度でなければならない。噴霧乾燥する
前の最後のポイントは、塔の噴霧ノズルでのスラリーの実際の噴霧である。適切
な噴霧を実施するために多種多様な設計の噴霧ノズルがあり、これらは当業者に
はよく知られている。
液体混合は、レイノルズ数（ＮRe）として定義することができる。ＮReは以下
の式：
（式中、ＮReはレイノルズ数であり、Ｎは羽根車速度であ
り、Ｄは羽根車直径であり、ρは比重であり、μは剪断速度Ｎπ ｓｅｃ-1での
粘度である）で定義される。
羽根車による適切な混合を行うために、混合機内の最終スラリーは適切な設計
の羽根車によって好都合に生起されるレイノルズ数約１〜１０，０００の流動性
を有するべきである。粘度調整剤
従って、スラリーの粘度は多数の機能的パラメーターに依存する。達成すべき
粘度は、スラリーを混合、送出し、噴霧塔内で噴霧するのに適したものでなけれ
ばならない。従って、粘度はかなりの広範囲で変動し得る。
スラリーの粘度は、剪断速度が１７〜１８ｓｅｃ-1、温度が６５．５〜８５℃
（１５０°〜１８５゜Ｆ）における最終スラリーの粘度が約１０００×１０6〜
２０，０００×１０6Ｐａ．ｓ（１０００〜２０，０００ｃｐｓ）となるのに十
分な量の有機又は無機添加剤を加えることにより調整することができる。粘度調
整剤の例は、非イオン界面活性剤、ヒドロトロープ（例えばキシレンスルホン酸
ナトリウム）、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール及び無機塩
（例えばＮａ2ＳＯ4）である。この粘度
調整剤は、処理開始時又は場合によっては処理中に水に添加してもよいし、アニ
オン前駆体の後に添加してもよい。しかしながら、大半のゼオライト又は他のビ
ルダー固体の前に添加して、適切な流動性を確保することが好ましい。粘度調整
剤を混合物として任意の添加剤に導入してから添加してもよい。
粘度調整剤の使用量は、スラリーの流動性を確保するのに十分な量とし、スラ
リー重量の約０．５％〜約３０％である。アニオン硫酸化又はスルホン酸化前駆
体を製造するときに、若干量の遊離又は酸性硫酸塩が生成すると理解すべきであ
る。前駆体中にこれらの不純物が存在するために、ある種の硫酸塩が存在する。
通常の市販製品では、これは通常スラリーを完全に流動化させるには不十分であ
る。もちろん、過剰の硫酸又は他の酸を意図的に前駆体に添加するか又は前駆体
を生成するスルホン化又は硫酸化反応を早目に終結させるならば、過剰の粘度調
整剤を添加せずとも十分な硫酸塩又は他のアニオンを前駆体及びその場で生成し
た塩と共に導入して、スラリーを流動化させることができる。
処理中の温度は注意深く調節すべきである。温度が９３．
３℃（２００゜Ｆ）以上になるとスラリーが不安定化して、成分が崩壊した。非イオン界面活性剤
本発明の方法をうまく適用するには、スラリーが非イオン界面活性剤を含んで
いることが肝要である。好ましくは、非イオン界面活性剤は、疎水性部分の炭素
鎖長が５〜２５であり、アルコール１モル当たり約５〜約３５モルのエチレンオ
キシド及び／又はプロピレンオキシドを含んでいるエトキシル化又はエトキシル
化プロポキシル化第１級又は第２級直鎖又は分枝鎖アルコールである。このよう
な材料の例は、Ｓｈｅｌｌ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ製エトキシレートＤｏｂａｎｏ
ｌ及びＮｅｏｄｏｌ（登録商標）アルコール、並びにＵｎｉｏｎ Ｃａｒｂｉｄ
ｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製Ｔｅｒｇｉｔｏｌ（登録商標）エトキシル化アル
コールである。しかしながら、他の種の非イオン界面活性剤［例えばアルキルフ
ェノールエトキシレート（特に酸化アルキレン（alkylene osices） （通常酸
化エチレン）とアルキル（Ｃ6−Ｃ22）フェノールとの反応生成物、一般に５−
２５ ＥＯ、即ち１分子当たり５〜２５単位の酸化エチレンを含む反応生成物）
、並びに酸化プロピレンと
エチレンジアミンとの反応生成物を酸化エチレンと縮合させて製造した生成物］
を使用することもできる。使用され得る他のいわゆる非イオン界面活性剤には、
アルキルポリグリコシド、長鎖第三級アミンオキシド、長鎖第三級ホスフィンオ
キシド及びジアルキルスルホキシドが含まれる。
最終粉末中での非イオン活性剤の量は、約１〜５０％、好ましくは５〜５０％
、更に好ましくは１０〜３０％である。アニオン界面活性剤
前駆体（例えばスルホン酸）から生成し得るアニオン界面活性剤も重要である
。
通常のアニオン界面活性剤には、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ア
ルキル硫酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、及びアルキルエーテル
硫酸ナトリウムが含まれる。特にＣ8−Ｃ24第一級及び第二級アルキル又はアル
コールスルフェート、Ｃ8−Ｃ24第二級アルカンスルホネート、Ｃ8−Ｃ24オレフ
ィンスルホネート、Ｃ10−Ｃ22石鹸等を使用してもよく、アルキルベンゼンスル
ホン酸ナトリウムもしくはカリウム又はアルキル硫酸ナトリウムもしくはカリウ
ムを使用することが好ましい。特に適
したアルキルベンゼンスルホネートはＣ11−Ｃ15アルキルベンゼンスルホン酸ナ
トリウムである。適切なアルキルスルフェートはＣ11−Ｃ15アルキルスルフェー
トであるが、この炭素鎖長の範囲外の他のアルキルスルフェート及びアルキルス
ルホネートを使用してもよい。酸形態の前駆体は水酸化ナトリウム、水酸化カリ
ウム又は水酸化アンモニウムにより混合物中で中和される。
最終粉末中でのアニオン活性剤の量は約５〜５０％、好ましくは約１０〜４０
％である。ブレンド
前述した個々の活性剤を使用する他に、非イオン界面活性剤とアニオン界面活
性剤との液体活性剤ブレンド調製物を使用してもよい。これらのブレンド及びそ
の製造／使用方法は、米国特許第４，６３７，８９１号、第４，８２６，６３２
号、第４，９２３，６３６号、第５，０４５，２３８号、第５，０７５，０４１
号；ヨーロッパ特許出願公開第８８，６１２号、第０，２６５，２０３号；フラ
ンス特許第２，６４５，８７６号及び英国特許第１，１６９，５９４号に開示さ
れている。これらのブレンド、特に米国特許第４，８２６，６３２号、第４，９
２３，６３６号、並
びにＨｓｕ等による１９９１年１２月１６日出願の米国特許出願第０７／８０８
，３１４号及び１９９１年１２月３１日出願の米国特許出願第０７／８１６，３
６６号に開示されたブレンドを本発明で使用してもよい。これらの特許は参考と
して本明細書に組み入れる。
ブレンドの製造方法は重要である。通常５０％の水性中和アルキルベンゼンス
ルホネートペーストと液体非イオン界面活性剤とを所望の比率で単に混合しても
、流動性等方性液体ではなく、取り扱いの困難な高粘性ゲルしか得られない。
液体非イオン界面活性剤をアルキルベンゼンスルホネートペースト（中性塩）
に徐々に加えてもよい。活性剤含量は通常約５０重量％である。次いで、１０％
以上の水を含んでいる粘性材料生成物を、含水率を１０％未満に下げるのに十分
な時間、蒸発によって十分高い温度に加熱する。透明な流動性液体が得られる。
これは室温に冷却しても透明さ及び流動性を保持している。
第２の方法によれば、アルキルベンゼンスルホン酸を非イオン界面活性剤と混
合し、この混合物を濃水酸化ナトリウム又は濃水酸化カリウム水溶液で処理して
部分的に又は
完全に中和してもよい。２０℃〜８０℃では流動性であり、含水率が約６〜７重
量％の混合物がこの方法で製造され得る。
第２の方法の変形例によれば、アルキルベンゼンスルホン酸出発材料は部分的
に中和した形態であってもよい。
第３の方法では、アニオン界面活性剤と、非イオン界面活性剤と、約３５％ま
での比較的多量の水とを含んでいる一連の組成物が、前駆体を使用する場合はア
ニオンスルホン酸の中和に必要な水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムを過剰に
用いて製造され得る。これらの組成物は、約９０℃以下の温度では十分に流動性
である。使用するブレンドは、約１５℃〜９０℃の範囲の温度で流動性であり、
又はアニオン対非イオンの比率が適切で、非イオンの種類が適切であれば、約５
℃より低い温度でも流動性の液体界面活性剤組成物である。この組成物は好まし
くは以下の成分を含んでいる。
（ａ）８０重量％を超えない量の、好ましくは５〜８０重量％又は更には２０〜
６０重量％の量のアルキルベンゼンスルホネート又はアルキルスルフェートのナ
トリウム又はカリウム塩。
（ｂ）８０重量％を超えない量の、好ましくは５〜８０重量％、最も好ましくは
２０〜６０重量％の量のエトキシル化非イオン界面活性剤。
（ｃ）アニオン対非イオンの比率によって約２〜１５重量％の量の水酸化ナトリ
ウム又はカリウム。アニオン対非イオンの比率が２：１〜４：１と非常に高い場
合、かなり過剰の苛性アルカリが好ましいが、０．１２５：１と低い比率では、
２％と少ない過剰量で十分である。
（ｄ）０〜３５重量％の、好ましくは５〜２０重量％、最も好ましくは約１０〜
２０重量％の量の水。
アニオン／非イオン界面活性剤の組成物中の含水率が高くなると、即ち含水率
が約１０％より高くなると通常、アニオン対非イオンの比率が０．１２５：１と
低くてもゲルが生成する。濃水酸化物水溶液（５０ｗ／ｗ％）を添加すると、水
酸化物水溶液の導入により組成物に水が添加されてもゲル生成は回避され、組成
物の粘度は下がる。このような組成物の含水率を増すことができれば、操作の範
囲が大幅に広がる。粘度が下がれば、送出性等の改善により操作が簡単になる。
操作の容易性のためにどんな組成物も処理できねばなら
ないので、ブレンドの粘度は極めて重要である。通常、６０℃又はこれよりも幾
分高い温度でのこのような組成物の粘度は約５０×１０-3〜５０００×１０-3Ｐ
ａ．ｓ （５０ｃｐｓ〜５０００ｃｐｓ）である。
アニオン界面活性剤対非イオン界面活性剤の比率が０．１２５：１〜４：１の
組成物が使用され得るが、１：１〜３：１が特に有利である。
更には、０．５〜８０重量％のＣ8−Ｃ22脂肪酸を液体界面活性剤組成物に添
加すれば、ブレンドで加工性に関して改善が認められ得る。
この場合、ブレンドは、２０〜８０℃の温度で流動性であり、好ましくは７０
重量％を超えない量のアルキルベンゼンスルホネート又はアルキルスルフェート
のナトリウム又はカリウム塩と、好ましくは８０重量％を超えない量のエトキシ
ル化非イオン界面活性剤と、好ましくは２０重量％を超えない、更に好ましくは
１０重量％を超えない量の水とを含んでいる液体界面活性剤組成物を提供する。
この組成物は、更に８〜２２個の炭素原子を有する脂肪酸を０．５〜８０重量％
含んでいることを特徴とする。
本発明の他の態様によれば、前記スルフェート又はスル
ホネートの酸前駆体を中和するのに必要な前記アルカリ金属水酸化物の理論量の
約８０％〜９８％の濃アルカリ金属水酸化物水溶液と前記非イオン界面活性剤と
を混合して非イオンアルカリ分散液を生成し、前記酸前駆体を前記分散液と混合
してブレンドを生成し、ｐＨを約７に調整し、次いでブレンドを脂肪酸と混合し
て流動性組成物を生成することからなる前記液体界面活性剤組成物の製造方法を
提供する。
組成物は更に、８〜２２個の炭素原子を有する脂肪酸を０．５〜７０重量％、
好ましくは２〜１５重量％、更に好ましくは２〜７重量％含んでいる。脂肪酸が
１２〜２０個の炭素原子を、特に１６〜１８個の炭素原子を含んでいれば好まし
い。適切な脂肪酸はヤシ油脂肪酸である。ビルダー
特定のビルダー材料をスラリーに添加する。ビルダーは好ましくはゼオライト
及び／又は炭酸ナトリウムである。洗浄力ビルダー作用を有する他の実質的に可
溶性の材料を使用してスラリーに加えてもよい。もちろん、これらのビルダーを
、噴霧乾燥段階により生成された組成物に後添加してもよい。実質的に可溶性の
洗浄力ビルダーの例は、ナ
トリウムトリポリ−（tiproly）、ピロ−及びオロトホスフェート、クエン酸ナ
トリウム並びに種々の有機洗浄力ビルダー（例えばニトリロ三酢酸ナトリウム、
ＯＤＳ；アクリル酸のＴＭＳ／ＴＤＳホモポリマー及びアクリル酸／マレイン酸
コポリマー）である。実質的に不溶性のビルダーは例えば、アルミノケイ酸ナト
リウム（例えば結晶質、非晶質のゼオライト）及び方解石等である。一般的に洗
浄力ビルダーは、最終生成物の５〜７０重量％の量存在し、２５〜４０重量％の
量が更に一般的である。他の洗剤添加物
スラリーは更に、多数の任意の成分、例えば泡調整剤、再付着防止剤（例えば
ナトリウムカルボキシメチルセルロース）、織物柔軟剤（例えば第四級アンモニ
ウム塩を単独で又はクレーと一緒に含んでいる）、灰化防止助剤、デンプン、ス
ラリー安定剤（例えばアクリル酸ホモポリマー、アクリル酸／マレイン酸コポリ
マー、エチレン／マレイン酸無水物コポリマー、ビニルメチルエーテル／マレイ
ン酸無水物コポリマー、通常は塩形態）、酸化防止剤及び蛍光剤を含み得る。
最終処理段階では、生成した噴霧乾燥粉末に、噴霧乾燥
処理条件と非相容性成分を完成粉末を生成するのに必要な量添加することができ
る。成分は、多くの理由（例えば熱感受性、ｐＨ感受性、水性系での崩壊等）に
より非相容性である。慣用的な感熱性両性イオン界面活性剤（例えば脂肪族第四
級アンモニウムホスホニウム酸の誘導体、脂肪族成分のひとつがアニオン水溶性
基を含んでいるスルホニウム化合物）を添加してもよい。このようにして添加さ
れ得る他の成分は過ホウ酸ナトリウムの一水塩及び四水塩、過炭酸ナトリウム並
びに酸性漂白剤の前駆体（例えばテトラセチルエチレンジアミン、テトラセチル
グリコウリル及びノニルオキシベンゼンスルホン酸ナトリウム）、香料、酵素並
びに複合添加剤である。このような添加剤は通常嵩密度が非常に高く、より軽量
の粉末から分離する傾向にあるので、このプロセスは、乾燥添加段階で噴霧乾燥
粉末に複合添加剤を添加する場合で使用するのに特に適している。複合添加剤の
例は、消泡粒子（例えば液体炭化水素とろう質炭化水素との混合物の被膜を有す
るデンプン核をベースとする粒子）、任意の方法で製造された、例えば着色結合
剤溶液で粒状化した噴霧乾燥基剤粉末を含んでいる複合着色スペックル（speckl
es）、及び炭酸カルシウム種結晶を
含んでいる添加剤（例えば表面積の大きい（８０〜９０ｍ2ｇ-1）方解石）であ
る。
以下の実施例で本発明の実施態様を更に詳しく説明する。本明細書及び添付の
クレームに記載する全ての部、パーセンテージ及び比率は、特に明記しない限り
全組成物の重量比である。実施例Ｉ
混合機は、混合を促進するためにＬｉｇｈｔｎｉｎ(R)Ａ−３２０羽根車を含
んでいる。１１４．３ｋｇ（２５２ｌｂｓ．）の水を混合機に加え、３７．７〜
４８．８℃（１００〜１２０°Ｆ）に加熱する。撹拌機を４０ＲＰＭにセットす
る。次いで、撹拌機を約０．６６ｒａｄ ｓ-1４０ＲＰＭに維持しながら、（前
駆体のアルキルベンゼンスルホン酸とクエン酸とを中和反応させるのに十分な）
５４．８８ｋｇ（１２１ ｌｂｓ．）の５０％苛性アルカリ溶液を添加する。５
４．４〜６０℃（１３０〜１４０°Ｆ）への温度上昇が観察される。
この時点で、撹拌を尚約０．６６ｒａｄ ｓ-1（４０ＲＰＭ）にセットしたま
まで、９０．７ｋｇ（２００ ｌｂｓ．）の非イオン界面活性剤（この場合はＮ
ｅｏｄｏｌ
２５−７，７ＥＯ非イオン）を混合機に圧入する。温度が約５．５℃（１０゜Ｆ
）低下して４８．８〜５４．４℃（１２０〜１３０゜Ｆ）になることが観察され
る。非イオン界面活性剤の導入終了真近で又は終了後に撹拌機の速度を約０．８
３ｒａｄ ｓ-1（５０ＲＰＭ）に上げ、次に８８．９ｋｇ（１９６ ｌｂｓ．）
のアルキルベンゼンスルホン酸を添加する。酸が中和されると、温度が上昇して
、混合物が透明乳濁液から褐色液体、白色ペーストに変化する。混合物が白色ペ
ーストの段階に達すると、スラリー混合物がかなりの粘性になる。良好な混合及
びより迅速な中和を促進するには酸添加中に撹拌速度を約Ｉｒａｄ ｓ-1（６０
ＲＰＭ）に上げる必要があり得る。完全に中和するには、酸添加終了後約３分の
短時間で十分である。中和反応による温度の上昇は約１６．６〜２２．２℃（３
０〜４０゜Ｆ）で、スラリー度は７１．１〜７３．８℃（１６０〜１６５゜Ｆ）
になる。
中和後、４３．０９ｋｇ（９５ ｌｂｓ．）のクエン酸（例えばＣｉｔｒｏｓ
ｏｌ(R)５０３、５０％溶液）を混合機に導入する。第２の中和反応が生起し、
温度が５．５〜１１．１℃（１０〜２０゜Ｆ）上昇して７９．４〜８５
℃（１７５〜１８５゜Ｆ）になる。混合及び反応終了を容易にするには、クエン
酸を添加した後に撹拌速度を約１．１６ｒａｄ ｓ-1（７０ＲＰＭ）に上げて、
２分間保持すればよい。２６．３ｋｇ（５８ ｌｂｓ．）の硫酸ナトリウム（粘
度調整剤）をこの時点で添加する。硫酸ナトリウムを完全に混合するには数分間
が必要であり得る。実際の温度変化は観察されない。０．０７２５ｋｇ（０．１
６ｌｂｓ．）のシリコーン脱泡剤を添加して、閉じ込められた気泡をスラリーか
ら除去する。閉じ込められた気泡を除去すると、スラリー密度が増してより稠密
な噴霧乾燥粉末が得られる。ゼオライト固体を添加する前に、撹拌機の速度を約
１．３３ｒａｄ ｓ-1（８０ＲＰＭ）まで上げるべきである。
この時点で、１９９．５ｋｇ（４４０ ｌｂｓ．）の４Ａゼオライトを混合機
に添加する。室温の固体を添加すると、スラリー温度が６８．３〜７３℃（１５
５〜１６５゜Ｆ）に低下する。固体を混合すると、スラリー粘度が増し、炭酸ナ
トリウムを添加する前に、ゼオライト添加中又はゼオライト添加後に撹拌速度を
約１．５ｒａｄ ｓ-1（９０ＲＰＭ）に上げる必要があり得る。７９．８３ｋｇ
（１７
６ ｌｂｓ．）の炭酸ナトリウムを混合機に導入する。炭酸ナトリウムが水和す
ると、スラリー温度が２．７７〜５．５５℃（５〜１０゜Ｆ）上昇して７１．１
〜７６．６℃（１６０〜１７０゜Ｆ）になることが観察される。スラリーはこの
時点でより希薄になる（即ち粘度が下がる）ように思える。次に、２．３１ｋｇ
（５．１ ｌｂｓ．）の蛍光増白剤を添加する。温度の上昇は観察されない。一
旦増白剤を添加すると、撹拌速度を約１．６６ｒａｄ ｓ-1（１００ＲＰＭ）に
上げて、スラリーを８２．２〜８５℃（１８０〜１８５゜Ｆ）の最終温度に加熱
する。最後に５分間保持して、全ての成分を完全に混合してもよい。最終スラリ
ーでのレイノルズ数ＮReの計算を以下に示す：
Ｎ＝羽根車速度
Ｄ＝羽根車直径
ρ＝密度（比重）
μ＝ （Ｎπ剪断速度での）粘度
Ｎ＝１００ＲＰＭ＝１．６６７回転数（rev）／秒
Ｄ＝２３インチ＝５８．４２ｃｍ
ρ＝１４００ｇ／Ｌ＝１．４ｋｇ／Ｌ
π＝３．１４１６
ＮRe＝６８
９３．３℃（２００゜Ｆ）以上に加熱したバッチでは非イオン活性剤が分離し
て炭化することが観察されたので、注意深い温度調節が重要である。適切な温度
が維持されれば、物理的分離の問題を生じることなく、本明細書に記載するスラ
リーを製造し、送出し、管内に循環させることができる。実施例Ｉのようなモデルスラリーから得られた典型的な粘度分析データを以下に 示す：
実施例II
以下の成分を含んでいる本発明のスラリーから粉末を製造する：
実施例III
このスラリー配合物では、スラリー含水率（ＳＭＣ）は約３０％になる。蒸発
による水分損失によりＳＭＣ測定値は低くなり得る。水を追加して補正すること
ができる。
実施例IV
成分を変えて実施例Ｉの方法でスラリーを調製した。
Ａ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト**
硫酸ナトリウム ８％
添加順
Ｂ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計２５％
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト４Ａ
炭酸ナトリウム ４％
添加順
Ｃ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計３５％
スラリーの含水率 ２５％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ４％
添加順
Ｄ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計３５％
スラリーの含水率 ２５％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ８％
添加順
Ｅ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ ４０％
スラリーの含水率 ２０％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ４％
添加順
Ｆ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計２５％
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト４Ａ
キシレンスルホン酸ナトリウム １％
添加順
Ｇ．ＬＡＳ／ＮＩ １：１ 合計２５％
（予め製造して中和したブレンド）
スラリーの含水率 ３０％
ゼオライト４Ａ
硫酸ナトリウム ４％
添加順
実施例Ｉ、II、III及びIVのＡ〜Ｆの組成物は全て、アニオン活性剤及び非イオ
ン活性剤を別々に混合する。
実施例IV Ｇは製造して中和したブレンドである。実施例Ｉ、II、III及びIV
のＡ〜Ｆでは、界面活性剤混合物を本明細書に記載した方法で製造した。中和し
た又は中和していない予備製造又は調製したブレンドを個々の添加物の代わりに
使用することができる。
ブレンドは以下の方法で製造され得る。
ＬＡＳ： Ｃ11−Ｃ15アルキルベンゼンスルホン酸のナト
リウム塩（Ｓｔｅｐｈａｎ商標Ｂｉｏ−Ｓｏｆ
ｔ Ｓ−１００）
ＮＩ： 非イオン界面活性剤（Ｃ12−Ｃ15アルコールエト
キシレート）、Ｓｈｅｌｌ商標Ｎｅｏｄｏｌ ２
５−７
Ｎ１３ＥＯ： 非イオン界面活性剤（Ｃ12−Ｃ14アルコー
ルエトキシレート）、Ｓｈｅｌｌ商標Ｎｅ
ｏｄｏｌ ２５−３
Ｌ： 液相
Ｇ： ゲル生成実施例Ｖ〜VII
非イオン界面活性剤を規定量の濃水酸化ナトリウム水溶液（５０ｗ／ｗ％）と
混合し、次いでアルキルベンゼンスルホン酸Ｓｔｅｐｈａｎ Ｂｉｏ−Ｓｏｆｔ
Ｓ−１００と混合して、実施例Ｖに記載した中和流動性液体界面活性剤混合物
を製造する。実施例Ｖ〜VIIは、ＮａＯＨ含量が多くなれば、組成物中に存在す
るより多量の水のために液体状態が保持されることを示している。以下の表に示
すパーセンテージは、材料の最終的な全含量に基づく。
実施例VIII−Ｘ
非イオン界面活性剤を、アルキルベンゼンスルホン酸に対して理論量の濃水酸
化ナトリウム水溶液（５０ｗ／ｗ％）
及び過剰量のＮａＯＨ溶液と混合して以下の液体界面活性剤混合物を製造する。
次いで、この混合物をアルキルベンゼンスルホン酸と混合する。Ｃｏｎｔｒａｖ
ｅｓ Ｒｈｅｏｍａｔモデル１０８Ｅにより室温で粘度を測定する。実施例VIII
−Ｘは、過剰の水酸化ナトリウムが界面活性剤組成物の粘度を下げる効果がある
ことを示している。
実施例XI〜XV
非イオン界面活性剤を、アルキルベンゼンスルホン酸に対する理論量よりも僅
かに少ない量の濃水酸化ナトリウム水溶液（５０％ｗ／ｖ）と混合し、Ｃ10−Ｃ13
アルキルベ
ンゼンスルホン酸を添加し、次いで少量の５０％（ｗ／ｖ）水酸化ナトリウム溶
液を添加してｐＨ値を約８にすることにより以下の流動性液体界面活性剤混合物
を製造する。温度は発熱中和反応により約８０℃に上昇する。
最後に、混合物に規定量の脂肪酸を添加する。
実施例XII〜XVの混合物のｐＨは約８０℃の温度で５．５〜７である。
本明細書に記載する実施例及び実施態様は単に例示的であって、当業者には種
々の変形又は変更が提案され、これらは本発明の主旨及び添付のクレームの範囲
に包含されるものである。請求の範囲
１．５〜５０％のアニオン活性剤と、１〜５０％の非イオン活性剤と、ゼオライ
ト、炭酸ナトリウム及びこれらの混合物からなる群の中から選択される５〜７０
％のビルダーとからなる洗浄粉末の噴霧乾燥による製造方法であって、水と、非
イオン活性剤と、
ｉ） 酸形態のアニオン界面活性剤（混合物は更に、前記酸形態を中和してその
場でアニオン界面活性剤を生成する中和剤を含んでいる）、及び／又は
ii） アニオン界面活性剤
として含まれているアニオン活性剤と、場合によって粘度調整剤とを含むアニオ
ン−非イオン活性剤混合物を撹拌しながら製造し、該アニオン−非イオン活性剤
混合物にビルダー及び場合によって他の洗剤添加物を添加して、含水率が３５重
量％を超えず、剪断速度１７〜１８ｓｅｃ-1、温度５７．２〜９０．５℃（１３
５〜１９５゜Ｆ）で測定する粘度が約１０００×１０-3〜２０，０００×１０-3
Ｐａ．ｓ（１０００〜２０，０００ｃｐｓ）の最終スラリー混合物を生成し、該
最終混合物を噴霧乾燥することからなる方法。
２．Ａ．水と、場合によっては粘度調整剤と、少なくとも酸形態の前記アニオン
活性剤を中和するのに十分なアルカリ金属水酸化物との混合物を撹拌しながら製
造し、
Ｂ．前記粉末を製造するのに十分な非イオン活性剤を前記混合物に撹拌しながら
添加して非イオン活性剤混合物を生成し、
Ｃ．前記粉末を得るのに十分な量の酸形態の前記アニオン活性剤を撹拌しながら
前記非イオン活性剤混合物に添加してアニオン−非イオン活性剤混合物を生成し
、
Ｄ．次いで、前記最終粉末を得るのに十分なビルダー及び他の洗剤添加物を十分
に撹拌しながら前記アニオン−非イオン活性剤混合物に添加して、最大含水率が
３５％の最終スラリー混合物を生成し、
Ｅ．場合によってはスラリー処理中に、前記混合物の０〜５０％の量の粘度調整
剤を添加して、剪断速度１７〜１８ｓｅｃ-1、温度６５．５〜９０．５℃（１５
０〜１９５゜Ｆ）で測定する最終スラリー混合物の粘度を１０００×１０-3〜２
０，０００×１０-3Ｐａ．ｓ（１０００〜２０，０００ｃｐｓ）とし、
Ｆ．次いで、必要とあれば前記最終混合物の温度を５７．
２〜９０．５℃（１３５〜１９５゜Ｆ）に調整し、前記最終混合物を噴霧乾燥す
る
ことからなる請求項１に記載の方法。
３．Ａ．水と、場合によっては粘度調整剤と、場合によっては酸形態の所望の添
加物を中和するのに十分なアルカリ金属水酸化物と、アニオン及び非イオン界面
活性剤を含んでいる界面活性剤ブレンド調製物（１０％〜８０％のアニオン界面
活性剤と１０％〜８０％の非イオン界面活性剤と１０％〜３５％の水とを含んで
いる）との混合物を撹拌しながら製造してアニオン−非イオン活性剤混合物を生
成し、
Ｂ．前記アニオン−非イオン混合物の温度を９３．３℃（２００゜Ｆ）未満に維
持し、
Ｃ．次いで、前記最終粉末を生成するのに十分なビルダー及び他の洗剤添加物を
十分に撹拌しながら前記アニオン−非イオン活性剤混合物に添加して、最大含水
率が３５％の最終スラリー混合物を生成し、
Ｄ．場合によってはスラリー処理中に、前記混合物の０〜５０％の量の粘度調整
剤を添加して、剪断速度１７〜１８ｓｅｃ-1、温度６５．５〜９０．５℃（１５
０〜１９５゜Ｆ）で測定する最終スラリー混合物の粘度を１０００×１
０-3〜２０，０００×１０-3Ｐａ．ｓ（１０００〜２０，０００ｃｐｓ）とし、
Ｅ．次いで、必要とあれば前記最終混合物の温度を５７．２〜９０．５℃（１３
５〜１９５゜Ｆ）に調整し、前記最終混合物を噴霧乾燥する
ことからなる請求項１に記載の方法。
４．温度が１０〜９３．３℃（５０゜Ｆ〜２００゜Ｆ）の間で調整される請求項
１から３のいずれか一項に記載の方法。
５．アニオン活性剤対非イオン活性剤の比率が約１：３〜３：１である請求項１
から４のいずれか一項に記載の方法。
６．前記最終スラリー混合物の含水率が１０％〜約３５％である請求項１から５
のいずれか一項に記載の方法。
７．前記最終スラリーが混合機中でレイノルズ数１〜１０，０００の流動性を有
するように十分に羽根車で撹拌する請求項１から６のいずれか一項に記載の方法
。
８．段階Ａ、Ｂ及びＣが任意の順番で実施され得る請求項２に記載の方法。
９．請求項１から８のいずれか一項に記載の方法で製造したときに得られ得る噴
霧乾燥製品。
１０．請求項２の段階Ｅ又は請求項３の段階Ｄに記載のス
ラリー。[Procedure Amendment] Patent Act Article 184-8 [Submission date] September 1, 1994 [Amendment content] Article 34 Amended detergent composition and method for producing the same TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION The present invention generally relates to detergent powder by spray drying. Manufacturing method. Background Conventional slurries containing a mixture of activator builders use water as a carrier system for both activators (eg surfactants) and solids (eg builders such as zeolites, carbonates, etc.). This usually results in a high water content of the slurry (ie 40-50%). On the other hand, in liquid activator blends, the water and activator together act as a carrier for the solids. The activator changed its function in the slurry. The active agent itself became part of the liquid carrier system, rather than becoming a "solid additive" that had to be suspended in a carrier of water in the liquid. Since the activator replaces a portion of the water, such activator changes can reduce the amount of water required as a carrier in the slurry. Spray drying methods often have conflicting elements. For example, the more water present in the slurry, the more evaporation will be needed, resulting in higher costs. If the amount of water used is reduced and the cost is reduced, the slurry is correspondingly thickened to the point where it cannot be pumped and measured. Another factor taking into account the market is that the finished product requires higher amounts of surfactant. For example, if a large amount of a specific type of nonionic surfactant is spray-dried, it is plumbed in a spray tower. High temperature promotes this feathering. In general, if other factors are equal, spray drying a low moisture content slurry will result in less heat input in the column than if it is high moisture content. Therefore, it is desirable to be able to spray-dry a slurry with a low water content while minimizing the problem of high slurry viscosity. Another advantage is that in this way a dense powder is obtained. U.S. Pat. No. 4,738,793 uses a low water content slurry for spray drying, which is substantially in the absence of anionic surfactant (less than 2% anionic surfactant is present). Achieved using nonionic surfactants (as taught). The prior art describes using high shear machinery to obtain high powder densities (> 600 g / L) and layering zeolites to control the particle size distribution of the finished product (US Pat. 869, 843). It is also described to obtain high powder densities (> 450 g / L) by using nonionic surfactants sprayed on the base powder and by adding secondary materials. U.S. Pat. No. 5,030,379 to Knight et al. Specific methods of making low water content compositions are disclosed in US Pat. No. 5,075,041. EP-A-0270240 describes a spray-dried zero-phosphate detergent powder, which is produced by spray-drying a slurry containing defined moisture and having low or no electrolyte and polymeric polycarboxylate content. Discloses a high bulk density zeolite built powder. Nonionic detergents are optionally present in the slurry in the range of 1-10% by weight. EP-A-0228011 describes a process for the preparation of low-phosphate detergent compositions containing inter alia anionic surfactants and optionally nonionic detergents. Nonionic detergents are mainly introduced into detergent powders by spraying on the particles already produced by the spray drying method. The powder obtained is mixed with other spray-dried detergent powders which may contain nonionic detergents in small amounts up to 5% by weight, which is said to be free of feathering and any viscosity problems. Further, the slurry produced by spray drying the second powder, potentially containing a nonionic detergent, may include polymeric carboxylic acids. The methods used in the art to reduce the water content of the slurry and to avoid feathering due to high temperatures or high nonionic detergent concentrations have not been fully satisfactory. Definitions of the Invention We have found a slurry composition and a method of making a slurry that can be spray dried to high surfactant concentrations without causing unacceptable feathering as it exhibits a very low viscosity even at low water contents. Furthermore, it has been found that it is possible to obtain very high density spray dried powders. A mere mixture of water and nonionic surfactant usually gives a gel of very high viscosity. In forming the liquid active agent mixture, gel formation may be avoided by using the preferred order of addition, ie water and caustic, followed by the nonionic surfactant and the anionic surfactant in acid form. Water and caustic change the characteristic viscosity curve, producing an emulsion instead of a gel when a nonionic activator is added. Of course, the viscosity of emulsions is much lower than that of gels. The acid precursor of the anionic surfactant may then be added, preferably this precursor is neutralized in situ. This increases the viscosity of the liquid surfactant mixture, but still avoids gelling. Once such treatment has been carried out, solids of builders such as zeolites and / or carbonates and other builders such as NTA can be added. Blackburn US Pat. No. 4,923,636 and Blackburn US Pat. No. 4,826,632 disclose liquid surfactant compositions that can be sprayed onto spray-dried powders to increase their bulk density. Has been done. These'densified 'spray-dried powders were not produced by mechanical compaction, leaving the drawback of using spray-dried powders as a starting point. Surface activity as disclosed by Hsu et al. In U.S. patent application Ser. No. 07 / 808,314 filed December 16, 1991 or U.S. patent application Ser. No. 07 / 816,366 filed December 31, 1991. Agent blends may be used. The blend includes a nonionic surfactant in addition to the neutralized or partially neutralized anionic surfactant. Low water content detergent slurries are made with liquid surfactant blends containing anionic and nonionic surfactants. Such low water content slurries are then sprayed using standard spray drying techniques to give an optionally concentrated or dense base powder. Accordingly, the present invention is directed to anionic activators, nonionic activators and builders [ie carbonates and zeolites (e.g., crystalline and zeolite containing zeolites as disclosed in EP 384,070 and 448,297). And / or an amorphous aluminosilicate)]. The builders are used in a ratio such that at least about 5 to 50% anion, 1 to 50% nonionic to 5 to 70% builder. The slurry is made by forming an aqueous mixture of nonionic and anionic surfactants. Builders and other detergent ingredients may be added to this mixture to form a spray drying slurry. The aqueous anion-nonionic mixture comprises water, a nonionic activator and an anionic activator, the anion activator comprising: i) an anionic surfactant in acid form (the admixture further neutralizes the acid in-situ). It contains a neutralizing agent which produces a surfactant) and / or ii) is included as an anionic surfactant. When an anionic surfactant is included in the mixture as a surfactant, it is preferred to mix the nonionic and anionic surfactants to form a surfactant blend, which is then added to the mixture. A suitable method for making a slurry in which the surfactant is included as a blend is described in A. A surfactant comprising water, optionally a viscosity modifier, optionally sufficient alkali metal hydroxide to neutralize the desired additive in acid form, anionic and nonionic surfactants. A mixture of the blended preparation (comprising about 10% -80% anionic surfactant and 0% -35% water) is prepared with stirring to produce an anion-nonionic surfactant mixture, B. Preferably the temperature of the mixture is maintained below about 200 ° F. (93.3 ° C.), and C.I. Sufficient builders and other detergent additives (eg sodium silicate, polymers, etc.) are then added to the anion-nonionic mixture with sufficient agitation to produce a mixture of zeolites, carbonates and mixtures thereof. Forming a powder containing about 5% to 70% of a builder selected from (other builders such as sodium citrate may be added, the combination of this component results in a maximum water content of about 35% and a minimum A final slurry mixture is obtained in which the water content is sufficient to obtain a suitable viscosity), D. In some cases, during the slurry treatment, a viscosity modifier in an amount of 0 to 50% of the mixture is added, a shear rate of 17 to 18 sec -1 , a temperature of 65.5 to 90.5 ° C (150 to 195 ° F). ), The viscosity of the final slurry mixture measured from about 1000 × 10 −3 to 20,000 × 10 −3 Pa. s (1000-20,000 cps), and E. Then, if necessary, adjusting the temperature of the final mixture to about 135 to 195 ° F (57.2 to 90.5 ° C) and spray drying the final mixture to form a base powder. . A suitable method of making a slurry in which an anionic surfactant is added in acid form is described in A. Stir a mixture of water, optionally a viscosity modifier, and sufficient alkali metal hydroxide to neutralize the acid form of the anionic activator and optionally other anionic additives (eg citric acid). While producing B. C. Addition of sufficient nonionic activator to the mixture with stirring to produce the powder containing about 1-50% by weight of nonionic activator to form a nonionic activator mixture; Anion-nonionic addition of the acid form of the anionic activator in sufficient quantity to the nonionic activator mixture with stirring to obtain a final powder containing about 5% to 50% of the anion activator in salt form. Producing a mixture, D. Preferably the temperature of the mixture is maintained below 200 ° F (93.3 ° C), and E. Sufficient builders and other detergent additives (eg sodium silicate, polymers, etc.) are then added to the anion-nonionic mixture with sufficient agitation to produce a mixture of zeolites, carbonates and mixtures thereof. Producing a powder containing from about 5% to 70% of a builder selected from (other builders such as sodium citrate may be used, the combination of this component having a maximum water content of about 35% and a minimum A final slurry mixture is obtained whose moisture content is sufficient to obtain a suitable viscosity), F. In some cases, during the slurry treatment, a viscosity modifier in an amount of 0 to 50% of the mixture is added, a shear rate of 17 to 18 sec -1 , a temperature of 65.5 to 90.5 ° C (150 to 195 ° F). ), The viscosity of the final slurry mixture measured from about 1000 × 10 −3 to 20,000 × 10 −3 Pa. s (1000-20,000 cps), and E. The temperature of the final mixture is then adjusted to about 135 to 195 ° F. (57.2-90.5 ° C.) and the final mixture is spray dried. DESCRIPTION OF THE INVENTION Preferably the water content is from 10% to 35% by weight of the slurry, in which case the powder can be spray dried to a bulk density above 500 g / L, preferably 500 to 900 g / L. Is. Generally, it is preferable to reduce the water content to a minimum practical level. However, this minimum ratio will vary with the content of the other components of the formulation, as described in more detail below. For ease of operation, any composition (eg, slurry) will have a size of about 0.1 mm to 11 mm or greater at the pressure normally used (eg, 68947.5 Pa (10 psi) to 689 4757 Pa (1000 psi)). Viscosity is extremely important as it must be capable of spraying from a nozzle at about room temperature of about 18.3 ° C (65 ° F) to about 93.3 ° C (200 ° F). At such a low temperature, excessive evaporation can be avoided. Generally, at a viscosity of 150-185 ° F (65.5-85 ° C) or somewhat higher, the viscosity of the composition at a shear rate of 17-18 sec -1 is about 1000 x 10 -3 -20,000. × 10 -3 P a. s (1000 cps to 20,000 cps). Compositions with an anionic surfactant to nonionic surfactant ratio of 1: 3 to 3: 1 can be used, with 1: 2 to 2: 1 being particularly preferred. Preferably, the final slurry has a viscosity of about 7,000 × 10 −3 to 20,000 as measured at a temperature of 65.5 to 85 ° C. (150 ° to 185 ° F.) and a shear rate of 17 to 18 sec −1. × 10 -3 Pa. s (7,000 to 20,000 cps), preferably 20,000 × 10 −3 Pa.s. s (20,000 cps), more preferably 10,000 × 10 −3 Pa.s. The slurry composition should be formulated to be less than s (10,000 cps). The slurry must be sufficiently fluid to allow all the ingredients in the mixer to be thoroughly mixed. After mixing is complete, the slurry must remain sufficiently fluid to be delivered from the mixing vessel to the spray tower. The commercialization of higher performance, more effective mixers will make it easier to process higher viscosity systems. Conversely, improved pumps can deliver higher viscosity slurries. The viscosity should be such that the desired physical mixing and delivery can be carried out economically and that any chemical reaction (eg neutralization) is readily generated. The final point before spray drying is the actual spraying of the slurry at the tower spray nozzle. There are a wide variety of spray nozzle designs that are well known to those skilled in the art for performing suitable sprays. Liquid mixing can be defined as the Reynolds number (N Re ). N Re is the following formula: (Where N Re is the Reynolds number, N is the impeller speed, D is the impeller diameter, ρ is the specific gravity, and μ is the viscosity at shear rate Nπ sec −1 ). To be done. For proper impeller mixing, the final slurry in the mixer should have a fluidity of Reynolds number of about 1 to 10,000, conveniently produced by an appropriately designed impeller. Viscosity modifiers Therefore, the viscosity of the slurry depends on a number of functional parameters. The viscosity to be achieved must be suitable for mixing, delivering and spraying the slurry in a spray tower. Therefore, the viscosity can vary over a fairly wide range. The viscosity of the slurry is such that the shear rate is 17 to 18 sec −1 and the temperature of the final slurry at a temperature of 65.5 to 85 ° C. (150 ° to 185 ° F.) is about 1000 × 10 6 to 20,000 × 10 6 Pa.s. It can be adjusted by adding an organic or inorganic additive in an amount sufficient to give s (1000 to 20,000 cps). Examples of viscosity modifiers are nonionic surfactants, hydrotropes (eg sodium xylene sulfonate), polyethylene glycols, polypropylene glycols and inorganic salts (eg Na 2 SO 4 ). This viscosity modifier may be added to water at the start of treatment or in some cases during treatment, or after the anion precursor. However, it is preferably added before most zeolites or other builder solids to ensure proper fluidity. The viscosity modifier may be added as a mixture after being introduced into any additive. The amount of the viscosity modifier used is sufficient to ensure the fluidity of the slurry, and is about 0.5% to about 30% of the weight of the slurry. It should be understood that some amount of free or acidic sulphate is formed when making the anion sulphated or sulphonated precursor. Due to the presence of these impurities in the precursor, some sulphates are present. With conventional commercial products this is usually insufficient to completely fluidize the slurry. Of course, if too much sulfuric acid or other acid is intentionally added to the precursor or if the sulfonation or sulfation reaction that produces the precursor is terminated prematurely, then no excess viscosity modifier may be added. Sufficient sulfate or other anion can be introduced with the precursor and the salt generated in situ to fluidize the slurry. The temperature during processing should be carefully adjusted. The temperature is 93. Above 3 ° C (200 ° F), the slurry became unstable and the components collapsed. Nonionic Surfactant For successful application of the method of the present invention, it is essential that the slurry comprises a nonionic surfactant. Preferably, the nonionic surfactant is an ethoxylated or ethoxylated wherein the hydrophobic portion has a carbon chain length of 5 to 25 and contains from about 5 to about 35 moles of ethylene oxide and / or propylene oxide per mole of alcohol. Propoxylated primary or secondary straight chain or branched chain alcohols. Examples of such materials are the ethoxylates Dobanol and Neodol (R) alcohols from Shell Chemicals, and Tergitol (R) ethoxylated alcohols from Union Carbide Corporation. However, other species of nonionic surfactants [eg the reaction products of alkylphenol ethoxylates (particularly alkylene oxides (usually ethylene oxide) and alkyl (C 6 -C 22 ) phenols, generally 5-25 EO. That is, a reaction product containing 5 to 25 units of ethylene oxide per molecule), and a product produced by condensing a reaction product of propylene oxide and ethylenediamine with ethylene oxide]. Other so-called nonionic surfactants that may be used include alkyl polyglycosides, long chain tertiary amine oxides, long chain tertiary phosphine oxides and dialkyl sulfoxides. The amount of nonionic activator in the final powder is about 1 to 50%, preferably 5 to 50%, more preferably 10 to 30%. Anionic surfactants which may be generated from the anionic surfactant precursor (e.g. sulfonic acid) is also important. Common anionic surfactants include sodium alkylbenzene sulfonate, sodium alkyl sulfate, sodium alkane sulfonate, and sodium alkyl ether sulfate. In particular C 8 -C 24 primary and secondary alkyl or alcohol sulfates, C 8 -C 24 secondary alkane sulfonates, C 8 -C 24 olefinsulfonates, be used C 10 -C 22 soaps Often, it is preferred to use sodium or potassium alkylbenzene sulfonate or sodium or potassium alkylsulfate. A particularly suitable alkylbenzene sulfonate is sodium C 11 -C 15 alkylbenzene sulfonate. Suitable alkyl sulphates are C 11 -C 15 alkyl sulphates, but other alkyl sulphates and alkyl sulphonates outside this carbon chain length range may be used. The acid form of the precursor is neutralized in the mixture with sodium hydroxide, potassium hydroxide or ammonium hydroxide. The amount of anionic activator in the final powder is about 5-50%, preferably about 10-40%. Blends In addition to using the individual surfactants described above, liquid surfactant blend preparations of nonionic and anionic surfactants may be used. These blends and methods of making / using them are described in U.S. Pat. Nos. 4,637,891, 4,826,632, 4,923,636, 5,045,238, 5,075, 041; European Patent Application Publication Nos. 88,612, 0,265,203; French Patent 2,645,876 and British Patent 1,169,594. These blends, especially U.S. Pat. Nos. 4,826,632, 4,923,636, and Hsu et al., U.S. patent application Ser. No. 07 / 808,314 and Dec. 1991, filed Dec. 16, 1991. The blends disclosed in U.S. patent application Ser. No. 07 / 816,366, filed March 31, may be used in the present invention. These patents are incorporated herein by reference. The method of making the blend is important. Usually, a 50% aqueous neutralized alkylbenzene sulfonate paste and a liquid nonionic surfactant are simply mixed in a desired ratio to obtain a highly viscous gel which is not a fluid isotropic liquid and is difficult to handle. The liquid nonionic surfactant may be slowly added to the alkylbenzene sulfonate paste (neutral salt). The activator content is usually about 50% by weight. The viscous material product containing 10% or more water is then heated by evaporation to a sufficiently high temperature for a time sufficient to reduce the water content below 10%. A clear flowing liquid is obtained. It retains its transparency and fluidity when cooled to room temperature. According to the second method, the alkylbenzene sulfonic acid may be mixed with a nonionic surfactant and the mixture may be partially or completely neutralized by treatment with concentrated aqueous sodium hydroxide or concentrated potassium hydroxide solution. . Mixtures that are flowable between 20 ° C. and 80 ° C. and have a water content of about 6-7% by weight can be produced in this way. According to a variant of the second method, the alkylbenzene sulfonic acid starting material may be in a partially neutralized form. In the third method, a series of compositions containing an anionic surfactant, a nonionic surfactant, and a relatively large amount of water up to about 35% is used as the anionic sulfonic acid when a precursor is used. It can be prepared using an excess of sodium hydroxide or potassium hydroxide required for the neutralization of. These compositions are sufficiently flowable at temperatures below about 90 ° C. The blends used are flowable at temperatures in the range of about 15 ° C to 90 ° C, or flow at temperatures below about 5 ° C if the anion to nonionic ratio is appropriate and the type of nonionic is appropriate. Liquid surfactant composition. The composition preferably comprises the following ingredients: (A) A sodium or potassium salt of an alkylbenzene sulfonate or alkyl sulphate in an amount of not more than 80% by weight, preferably 5 to 80% by weight or even 20 to 60% by weight. (B) Ethoxylated nonionic surfactant in an amount not exceeding 80% by weight, preferably 5-80% by weight, most preferably 20-60% by weight. (C) Sodium or potassium hydroxide in an amount of about 2-15% by weight, depending on the anion to non-ion ratio. When the anion to non-ion ratio is very high, from 2: 1 to 4: 1, a considerable excess of caustic is preferred, but as low as 0.125: 1 a small excess of 2% is sufficient. (D) Water in an amount of 0 to 35% by weight, preferably 5 to 20% by weight, most preferably about 10 to 20% by weight. Higher water content in the anionic / nonionic surfactant composition, that is, higher than about 10% water content, usually results in gel formation even with a low anion to nonion ratio of 0.125: 1. . When a concentrated aqueous hydroxide solution (50 w / w%) is added, gel formation is avoided even when water is added to the composition by the introduction of the aqueous hydroxide solution, and the viscosity of the composition is lowered. If the water content of such a composition could be increased, the scope of operation would be greatly expanded. If the viscosity is lowered, the operation is simplified by improving the delivery property and the like. The viscosity of the blend is extremely important as any composition must be processable for ease of handling. Generally, the viscosity of such compositions at 60 ° C. or somewhat higher is about 50 × 10 −3 to 5000 × 10 −3 Pa. s (50 cps to 5000 cps). Compositions having an anionic surfactant to nonionic surfactant ratio of 0.125: 1 to 4: 1 can be used, with 1: 1 to 3: 1 being particularly advantageous. Further, if added C 8 -C 22 fatty acid 0.5 to 80 wt% in the liquid surfactant composition can be observed improved with regard to processability in blending. In this case, the blend is flowable at a temperature of 20 to 80 ° C., preferably not more than 70% by weight of the sodium or potassium salt of an alkylbenzenesulfonate or alkylsulfate, preferably not more than 80% by weight. A liquid surfactant composition comprising an ethoxylated nonionic surfactant of 1. and water in an amount of preferably not more than 20% by weight, more preferably not more than 10% by weight. The composition is further characterized in that it contains 0.5 to 80% by weight of fatty acids having 8 to 22 carbon atoms. According to another aspect of the invention, about 80% to 98% of the theoretical amount of alkali metal hydroxide required to neutralize the acid precursor of the sulfate or sulfonate, a concentrated aqueous solution of alkali metal hydroxide. And the nonionic surfactant to form a nonionic alkaline dispersion, the acid precursor is mixed with the dispersion to form a blend, the pH is adjusted to about 7, and the blend is then mixed with a fatty acid. And a method for producing the liquid surfactant composition, which comprises mixing with the liquid surfactant composition to produce a fluid composition. The composition further comprises 0.5 to 70% by weight of fatty acids having 8 to 22 carbon atoms, preferably 2 to 15% by weight, more preferably 2 to 7% by weight. It is preferred if the fatty acid contains 12 to 20 carbon atoms, especially 16 to 18 carbon atoms. A suitable fatty acid is coconut oil fatty acid. Builder Add a specific builder material to the slurry. The builder is preferably zeolite and / or sodium carbonate. Other substantially soluble materials having a detergency builder effect may be used and added to the slurry. Of course, these builders may be post-added to the composition produced by the spray drying step. Examples of substantially soluble detergency builders include sodium tripoly- (tiproly), pyro- and orthophosphate, sodium citrate and various organic detergency builders (eg sodium nitrilotriacetate, ODS; acrylic acid TMS / TDS). Homopolymers and acrylic acid / maleic acid copolymers). Substantially insoluble builders are, for example, sodium aluminosilicate (eg crystalline, amorphous zeolite) and calcite. Generally, the detergency builder is present in an amount of 5 to 70% by weight of the final product, with an amount of 25 to 40% by weight being more common. Other detergent additive slurries further include a number of optional ingredients such as foam control agents, anti-redeposition agents (eg sodium carboxymethyl cellulose), fabric softeners (eg quaternary ammonium salts alone or with clay). ), Anti-ash aids, starches, slurry stabilizers (eg acrylic acid homopolymers, acrylic acid / maleic acid copolymers, ethylene / maleic anhydride copolymers, vinyl methyl ether / maleic anhydride copolymers, usually salts. Morphology), antioxidants and fluorescent agents. In the final processing stage, spray-dried powders produced can be added with spray-drying process conditions and incompatible ingredients in the amounts necessary to produce finished powders. Ingredients are incompatible for many reasons (eg heat sensitivity, pH sensitivity, disintegration in aqueous systems, etc.). Conventional thermosensitive zwitterionic surfactants (eg derivatives of aliphatic quaternary ammonium phosphonium acids, sulfonium compounds where one of the aliphatic components contains anionic water-soluble groups) may be added. Other ingredients which may be added in this way are sodium perborate monohydrate and tetrahydrate, sodium percarbonate and precursors of acidic bleaching agents such as tetracetylethylenediamine, tetracetylglycouril and nonyloxybenzenesulfonic acid. Sodium), flavors, enzymes and complex additives. Since such additives usually have a very high bulk density and tend to separate from the lighter powders, this process is suitable for use when adding complex additives to spray dried powders during the dry addition stage. Particularly suitable. Examples of complex additives are antifoam particles (eg particles based on starch cores with a coating of a mixture of liquid hydrocarbons and waxy hydrocarbons), prepared by any method, for example a colored binder solution. Complex colored speckles containing granulated spray-dried base powder, and additives containing calcium carbonate seed crystals (eg high surface area (80-90 m 2 g -1 ) calcite). . The following examples further illustrate embodiments of the present invention. All parts, percentages and ratios referred to herein and in the appended claims are by weight of the total composition unless otherwise specified. Example I mixer includes a Lightnin (R) A-320 impeller to facilitate mixing. Add 114.3 kg (252 lbs.) Of water to the mixer and heat to 37.7-48.8 ° C (100-120 ° F). Set the stirrer to 40 RPM. Then 50% of 54.88 kg (121 lbs.) (Sufficient to neutralize the precursor alkylbenzene sulfonic acid and citric acid) while maintaining the stirrer at about 0.66 rads -1 40 RPM. Add caustic solution. A temperature rise of 54.4-60 ° C (130-140 ° F) is observed. At this point, 90.7 kg (200 lbs.) Of a nonionic surfactant (in this case Neodol 25-7,7EO nonionic) was left with the agitation still set at about 0.66 rad s -1 (40 RPM). ) Is pressed into the mixer. It is observed that the temperature drops by about 5.5 ° C (10 ° F) to 48.8-54.4 ° C (120-130 ° F). The stirrer speed is increased to about 0.8 3 rad s -1 (50 RPM) at or near the end of the introduction of the nonionic surfactant, and then 88.9 kg (196 lbs.) Of alkylbenzene sulfonic acid is added. . When the acid is neutralized, the temperature rises and the mixture changes from a clear emulsion to a brown liquid, white paste. When the mixture reaches the white paste stage, the slurry mixture becomes quite viscous. It may be necessary to increase the stirring rate to about Irad s -1 (60 RPM) during acid addition to promote good mixing and faster neutralization. A short time of about 3 minutes after completion of acid addition is sufficient for complete neutralization. The temperature rise due to the neutralization reaction is about 16.6 to 22.2 ° C (30 to 40 ° F), and the slurry degree is 71.1 to 73.8 ° C (160 to 165 ° F). After neutralization, the introduction 43.09kg of (95 lbs.) Of citric acid (e.g. Citros ol (R) 503,50% solution) to the mixer. A second neutralization reaction occurs, raising the temperature to 5.5 to 11.1 ° C (10 to 20 ° F) to 79.4 to 85 ° C (175 to 185 ° F). To facilitate mixing and completion of the reaction, the stirring speed may be increased to about 1.16 rad s -1 (70 RPM) after addition of citric acid and held for 2 minutes. 26.3 kg (58 lbs.) Of sodium sulfate (viscosity modifier) are added at this point. It may take several minutes for the sodium sulfate to mix thoroughly. No actual temperature change is observed. Add 0.0725 kg (0.16 lbs.) Of silicone defoamer to remove trapped bubbles from the slurry. Removal of trapped air bubbles increases the slurry density and results in a denser spray dried powder. The stirrer speed should be increased to about 1.33 rad s -1 (80 RPM) before adding the zeolite solids. At this point, 199.5 kg (440 lbs.) Of 4A zeolite is added to the mixer. Addition of room temperature solids lowers the slurry temperature to 155-165 ° F (68.3-73 ° C). Mixing the solids increases the slurry viscosity and it may be necessary to increase the agitation speed to about 1.5 rad s -1 (90 RPM) during or after the zeolite addition before the sodium carbonate addition. 79.83 kg (176 lbs.) Of sodium carbonate are introduced into the mixer. It is observed that when the sodium carbonate is hydrated, the slurry temperature rises from 2.77 to 5.55 ° C (5 to 10 ° F) to 71.1 to 76.6 ° C (160 to 170 ° F). . The slurry appears to be thinner (ie, less viscous) at this point. Next, 2.31 kg (5.1 lbs.) Of optical brightener is added. No increase in temperature is observed. Once the brightener is added, the stirring speed is increased to about 1.66 rad s -1 (100 RPM) and the slurry is heated to a final temperature of 82.2 to 85 ° C (180 to 185 ° F). A final 5 minute hold may be used to thoroughly mix all ingredients. The calculation of Reynolds number N Re in the final slurry is shown below: N = impeller speed D = impeller diameter ρ = density (specific gravity) μ = viscosity (at Nπ shear rate) N = 100 RPM = 1.667 rpm (rev) / sec D = 23 inches = 58.42 cm ρ = 1400g / L = 1.4kg / L π = 3.1416 Careful temperature control is important because it was observed that nonionic activators separated and carbonized in batches heated above N Re = 68 93.3 ° C (200 ° F). If the proper temperature is maintained, the slurries described herein can be produced, delivered and circulated in a tube without the problems of physical separation. Typical viscometric data obtained from a model slurry as in Example I is shown below: Example II A powder is produced from a slurry of the invention containing the following ingredients: Example III This slurry formulation has a slurry moisture content (SMC) of about 30%. SMC measurements can be low due to water loss due to evaporation. Water can be added to compensate. EXAMPLE IV A slurry was prepared in the same manner as in Example I except that the ingredients were changed. A. LAS / NI 1: 1 Water content of slurry 30% Zeolite ** Sodium sulfate 8% Addition order B. LAS / NI 1: 1 Total 25% Water content of slurry 30% Zeolite 4A Sodium carbonate 4% Addition order C. LAS / NI 1: 1 Total 35% Water content of slurry 25% Zeolite 4A Sodium sulfate 4% Addition order D. LAS / NI 1: 1 35% in total Water content of slurry 25% Zeolite 4A Sodium sulfate 8% Addition order E. FIG. LAS / NI 1: 1 40% Water content of slurry 20% Zeolite 4A Sodium sulfate 4% Addition order F. LAS / NI 1: 1 Total 25% Water content of slurry 30% Zeolite 4A Sodium xylene sulfonate 1% Addition order G. LAS / NI 1: 1 Total 25% (Blend prepared and neutralized in advance) Water content of slurry 30% Zeolite 4A Sodium sulfate 4% Addition order The compositions of Examples AF of Examples I, II, III and IV all separately mix anionic and nonionic activators. Example IV G is a manufactured and neutralized blend. In Examples I, II, III, and IV, A through F, surfactant mixtures were prepared by the method described herein. Neutralized or unneutralized prefabricated or prepared blends can be used in place of the individual additives. The blend may be manufactured in the following manner. LAS: C 11 -C 15 alkylbenzene sodium salt of sulfonic acid (Stephan ® Bio-Sof t S-100) NI: nonionic surfactant (C 12 -C 15 alcohol ethoxylate Kishireto), Shell trademark Neodol 2 5-7 N13EO: nonionic surfactant (C 12 -C 14 alcohol ethoxylate), Shell trademark Ne odol 25-3 L: liquidus G: concentrated water gel product example V~VII nonionic surfactant specified amount The neutralized flowable liquid surfactant mixture described in Example V is prepared by mixing with aqueous sodium oxide solution (50 w / w%) and then with alkylbenzene sulfonic acid Stephan Bio-Soft S-100. Examples V-VII show that higher NaOH content holds the liquid state due to the larger amount of water present in the composition. The percentages shown in the table below are based on the final total content of the material. Example VIII-X A nonionic surfactant was mixed with a theoretical amount of concentrated aqueous sodium hydroxide solution (50 w / w%) and an excess amount of NaOH solution with respect to the alkylbenzene sulfonic acid to obtain the following liquid surfactant mixture. To manufacture. This mixture is then mixed with alkylbenzene sulfonic acid. Viscosity is measured at room temperature by a Contraves Rheomat model 108E. Examples VIII-X show that excess sodium hydroxide has the effect of reducing the viscosity of the surfactant composition. Examples XI - XV Nonionic surfactants were mixed with a slightly less than theoretical amount of concentrated sodium hydroxide aqueous solution (50% w / v) for alkylbenzene sulfonic acid to give a C 10 -C 13 alkylbenzene sulfonic acid. The following fluid liquid surfactant mixture is prepared by adding and then adding a small amount of 50% (w / v) sodium hydroxide solution to bring the pH value to about 8. The temperature rises to about 80 ° C due to the exothermic neutralization reaction. Finally, a defined amount of fatty acid is added to the mixture. The pH of the mixture of Examples XII-XV is 5.5-7 at a temperature of about 80 ° C. The examples and embodiments described herein are merely exemplary and various variations or modifications are suggested to those skilled in the art, which are intended to be within the spirit of the invention and the scope of the appended claims. is there. Claims 1.5 to 50% anionic activator, 1 to 50% nonionic activator, and 5 to 70% builder selected from the group consisting of zeolites, sodium carbonate and mixtures thereof. A method for producing a washing powder by spray drying, comprising: water, a nonionic surfactant, and i) an acid form of an anionic surfactant (the mixture further neutralizes the acid form to provide an anionic interface in situ). Stirring an anion-nonionic activator mixture containing an activator neutralizing agent) and / or ii) an anionic activator included as an anionic surfactant and optionally a viscosity modifier. Prepared by adding a builder and optionally other detergent additives to the anion-nonionic activator mixture so that the water content does not exceed 35% by weight, the shear rate is 17-18 sec -1 , the temperature is 57 The viscosity measured at 135 to 195 ° F. (2 to 90.5 ° C.) is about 1000 × 10 −3 to 20,000 × 10 −3 Pa.s. s (1000-20,000 cps) final slurry mixture and spray drying the final mixture. 2. A. A mixture of water, optionally a viscosity modifier and at least enough alkali metal hydroxide to neutralize the acid form of the anionic activator, is prepared with stirring, B. Sufficient nonionic activator to produce the powder is added to the mixture with stirring to form a nonionic activator mixture; Adding an amount of the acid form of the anionic activator to the nonionic activator mixture with stirring to produce an anion-nonionic activator mixture, D. Then, sufficient builder and other detergent additives to obtain the final powder are added to the anion-nonionic activator mixture with sufficient stirring to produce a final slurry mixture with a maximum water content of 35%. , E. In some cases, during the slurry treatment, a viscosity modifier in an amount of 0 to 50% of the mixture is added, a shear rate of 17 to 18 sec -1 , a temperature of 65.5 to 90.5 ° C (150 to 195 ° F). ), The viscosity of the final slurry mixture is measured to be 1000 × 10 −3 to 20,000 × 10 −3 Pa. s (1000 to 20,000 cps), and F. Then, if necessary, increase the temperature of the final mixture to 57. The process of claim 1 comprising adjusting to 135-195 ° F (2-90.5 ° C) and spray drying the final mixture. 3. A. A surfactant comprising water, optionally a viscosity modifier, optionally sufficient alkali metal hydroxide to neutralize the desired additive in acid form, anionic and nonionic surfactants. Producing a mixture of the blended preparation (comprising 10% to 80% anionic surfactant, 10% to 80% nonionic surfactant and 10% to 35% water) with stirring Producing an anion-nonionic activator mixture, B. Maintaining the temperature of the anion-nonion mixture below 93.3 ° C. (200 ° F.); Then, sufficient builder and other detergent additives to produce the final powder are added to the anion-nonionic activator mixture with sufficient agitation to produce a final slurry mixture with a maximum water content of 35%. D. In some cases, during the slurry treatment, a viscosity modifier in an amount of 0 to 50% of the mixture is added, a shear rate of 17 to 18 sec -1 , a temperature of 65.5 to 90.5 ° C (150 to 195 ° F). viscosity 1000 × 1 of the final slurry mixture to be measured in) 0 -3 ~20,000 × 10 -3 Pa . s (1000-20,000 cps), and E. A process according to claim 1, then comprising adjusting the temperature of the final mixture to 135-195 ° F (57.2-90.5 ° C) if necessary and spray drying the final mixture. 4. A method according to any one of claims 1 to 3, wherein the temperature is adjusted between 10 ° and 93.3 ° C (50 ° F-200 ° F). 5. The method of any one of claims 1 to 4, wherein the ratio of anionic to non-ionic activator is about 1: 3 to 3: 1. 6. The method of any one of claims 1 to 6, wherein the final slurry mixture has a water content of 10% to about 35%. 7. 7. The method according to any one of claims 1 to 6, wherein the final slurry is sufficiently agitated so that the final slurry has a fluidity of Reynolds number of 1 to 10,000 in a mixer. 8. The method of claim 2, wherein steps A, B and C can be performed in any order. 9. A spray-dried product obtainable when produced by the method according to any one of claims 1-8. 10. A slurry according to claim 2 stage E or claim 3 stage D.
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(81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，
ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ
Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ
，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，
ＴＤ，ＴＧ)，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，
ＣＡ，ＣＨ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，Ｈ
Ｕ，ＪＰ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＵ，ＭＧ，ＭＮ
，ＭＷ，ＮＬ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，
ＳＤ，ＳＥ，ＳＫ，ＵＡ，ＶＮ
(72)発明者 フシユー，フエン−ラン・ゴードン
アメリカ合衆国、ニユー・ジヤージー・
07670、テナフライ、アイビー・レーン・
99
(72)発明者 アーウイン，チヤールズ・フレイザー
アメリカ合衆国、ニユー・ジヤージー・
07869、ランドルフ、デイルリンプル・ス
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U, JP, KP, KR, KZ, LK, LU, MG, MN
, MW, NL, NO, NZ, PL, PT, RO, RU,
SD, SE, SK, UA, VN
(72) Inventor Fu Xiu, Huen-Ran Gordon
United States, New Jersey
07670, Tenafly, Ivy Lane
99
(72) Inventor Erwin, Chillard Fraser
United States, New Jersey
07869, Randolph, Dale Rimple S
Treat 15