JPH08294705A - Method for joining sheet bar of fully continuous hot rolling by arc welding method - Google Patents

Abstract

PURPOSE: To attain an inexpensive technology suitable for the modification of an existing mill, by which a sheet bar is welded with heavy-current gas shielded arc welding on the inlet side of a finishing mill when performing a fully continuous hot rolling. CONSTITUTION: By cutting with a shear the tip and the rear end of a sheet bar rolled to a described dimension by a roughing mill, and by joining the mating face of the tip part of a succeeding sheet bar 3-1 and the rear end part of a sheet bar 3-2 during a finish rolling with heavy-current gas shielded arc welding whose welding current is 500A or over, the rupture of the sheet does not occur during a finish rolling, and a continuous rolling can be performed.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【０００１】[0001]

【産業上の利用分野】本発明は、全連続熱間圧延を行う
際に、仕上げ圧延機の入側でシートバーをアーク溶接に
より接合する方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method of joining a sheet bar by arc welding at the entrance side of a finish rolling mill when carrying out total continuous hot rolling.

【０００２】[0002]

【従来の技術】従来、薄板の熱間タンデム圧延では、製
鋼工程から送られてきた有限長さのスラブを粗圧延して
シートバーとし、このシートバーを多スタンドの熱間仕
上げ圧延機で圧延してコイルに捲き取ることにより所定
の寸法の薄板コイルにしている。しかし、仕上げ圧延に
おいて、シートバーが有限長さであることによるシート
バー先端の噛み込みおよびシートバー後端の尻抜け時の
非定常圧延が避けられないため、板の絞り込みなどの通
板不良発生防止の観点から、シートバーの先後端を通板
する際に通板速度を遅くしなければならず、生産性を阻
害する要因となっていた。その対策として、有限長さの
シートバーを粗圧延機と仕上げ圧延機の間で接合してエ
ンドレスの仕上げ圧延を行うことが検討されている。2. Description of the Related Art Conventionally, in hot tandem rolling of thin plates, a slab of a finite length sent from the steelmaking process is roughly rolled into a sheet bar, and this sheet bar is rolled by a multi-stand hot finish rolling mill. Then, it is wound into a coil to form a thin plate coil having a predetermined size. However, in finish rolling, unsteady rolling is inevitable when the tip of the sheet bar is pinched and the trailing edge of the sheet bar slips out due to the finite length of the sheet bar. From the viewpoint of prevention, it is necessary to slow down the sheet passing speed when passing the leading and trailing ends of the sheet bar, which is a factor that hinders productivity. As a countermeasure, it is considered to join a sheet bar having a finite length between a rough rolling mill and a finish rolling mill to perform endless finish rolling.

【０００３】特開平４−８９１１０号公報には図１０に
示すように、コイルボックス１０、レベラー１２、シャ
ー１３、移動式誘導加熱接合装置１５、仕上げ圧延機１
４からなるプロセスが開示されている。即ち、仕上げ圧
延中のシートバー３−２の後端部とコイルボックス１０
から捲き戻された粗圧延後のシートバー３−１の先端部
をそれぞれシャー１３で切断して平滑な合わせ面を形成
し、これらの合わせ面を突き合わせて、接合機１５によ
りシートバーの移動に同期しながら、シートバーを接合
することによって仕上げ圧延機１４で全連続圧延を行う
ものである。As shown in FIG. 10 of Japanese Unexamined Patent Publication No. 4-89110, a coil box 10, a leveler 12, a shear 13, a movable induction heating joining device 15, a finishing rolling mill 1 are shown.
A process consisting of 4 is disclosed. That is, the rear end portion of the sheet bar 3-2 and the coil box 10 during finish rolling.
The rough rolled sheet bar 3-1 unwound from the sheet bar 3-1 is cut with a shear 13 to form smooth mating surfaces, and these mating surfaces are abutted to each other, and the joining machine 15 moves the sheet bar. All the continuous rolling is performed by the finish rolling mill 14 by joining the sheet bars while synchronizing.

【０００４】この方式の特徴は、接合機として移動式誘
導加熱接合装置１５を用いる点にある。即ち、シートバ
ーの合わせ面近傍の素材温度を融点近傍まで移動式誘導
加熱接合装置１５で加熱した後、合わせ面を押し付けて
アップセット接合し、合わせ面の塑性変形に伴うバリの
除去を行って仕上げ圧延時の欠陥発生を防止した後、仕
上げ圧延を実施するものである。そのため、質量の大き
いシートバーを加熱した後、単位面積当たり２kgf/mm²
程度の強大なアップセット力を負荷するので、大型で複
雑な装置と多大の接合時間を要する上に、板厚程度に突
き出した上下面のバリをオンラインで短時間に除去しな
ければならないという厳しい制約があり、そのため、ロ
ーラーテーブルと接合機との干渉防止からローラーテー
ブルの昇降式化を図らねばならず、設備コストおよび設
備建設期間の増加の問題があった。The feature of this system is that a movable induction heating welding device 15 is used as a welding machine. That is, after heating the material temperature in the vicinity of the mating surface of the sheet bar to the vicinity of the melting point by the movable induction heating bonding apparatus 15, the mating surface is pressed to perform upset bonding, and burrs due to plastic deformation of the mating surface are removed. After preventing the occurrence of defects during finish rolling, finish rolling is performed. Therefore, after heating a sheet bar with a large mass, 2 kgf / mm ² per unit area
Since it requires a large upset force, it requires a large and complicated device and a great amount of bonding time, and in addition, burrs on the upper and lower surfaces protruding to the plate thickness must be removed online in a short time. There is a restriction, and therefore, the roller table must be lifted to prevent interference between the roller table and the joining machine, which causes a problem of increase in equipment cost and equipment construction period.

【０００５】特に、既設のミルを全連続式圧延が可能な
ミルに改造する場合には、シートバーの接合時間および
冷却時間を短縮して、既設の操業条件を極力変更しない
ことが重要である。即ち、シートバーの長さは最大でも
８０ｍ程度であり、仕上げ圧延機第１スタンドの圧延速
度が９０ｍ/min程度とすれば、５０sec 程度で一本のシ
ートバーを圧延することになるから、接合時間を５０se
c 以内に入れなければならない。５０sec を超えると、
圧延速度を低下させるか、スラブ単重を増加させて搬送
時間を増加させねばならず、前者は圧延工程の生産性の
低下を招き、後者は製鋼工程の設備投資が必要であるか
ら、何れもコスト増加につながるので、回避しなければ
ならない。詳細に検討すると、シートバー接合のために
許容されるライン長は５０ｍ以下であり、純粋に溶接と
冷却に使用できる長さは更に限られる。そこで、ライン
長を短縮すために接合時間を短縮できる可能性の高い溶
接方法の適用が種々検討されてきた。In particular, when the existing mill is remodeled into a mill capable of full continuous rolling, it is important to shorten the joining time and cooling time of the sheet bar so that the existing operating conditions are not changed as much as possible. . That is, the maximum length of the sheet bar is about 80 m, and if the rolling speed of the first stand of the finishing mill is about 90 m / min, one sheet bar will be rolled in about 50 seconds. Time 50se
Must be within c. If it exceeds 50 seconds,
Either the rolling speed must be reduced or the unit weight of the slab must be increased to increase the transportation time.The former leads to a decrease in the productivity of the rolling process, and the latter requires capital investment in the steelmaking process. This will increase costs and must be avoided. Upon closer examination, the line length allowed for sheet bar joining is less than 50 m, further limiting the length that can be used purely for welding and cooling. Therefore, various applications of welding methods, which have a high possibility of shortening the joining time in order to shorten the line length, have been studied.

【０００６】特開昭６１−５２９０４号公報には、先行
圧延材の後端と後行圧延材の先端とをアーク溶接により
突き合わせ溶接し、その際に溶接部の溶融深さと圧延材
の板厚の比を２／３以上に規定して、後続の仕上げ圧延
における溶接部からの板破断を防止するシートバーの接
合に関する方法が開示されている。仕上げ直前のシート
バーの板厚は通常３０〜４５mm程度であるから、この方
法によると、アーク溶接の溶融深さを最低でも２０〜３
０mm確保しなければならないが、そのための溶接条件は
開示されていない。通常よく用いられる溶接電流が数百
Ａ程度の低電流のアーク溶接方法によると（例えば溶接
学会編「溶接工学の基礎」第３章の溶接熱概論，昭和６
１年，丸善株式会社発行）、アーク溶接による溶融部の
側面形状は半円または半楕円で近似される。特開昭６１
−５２９０４号公報においても図１１に示すように、溶
接部の溶融深さＤ＝２０〜３０mm、溶融幅ｗ＝２．７Ｄ
＝５４〜８１mmに相当する溶接部の側面が開示されてい
る。In Japanese Patent Laid-Open No. 61-52904, the trailing edge of the preceding rolled material and the leading edge of the trailing rolled material are butt-welded by arc welding, in which case the melting depth of the weld and the plate thickness of the rolled material. A method for joining sheet bars to prevent sheet breakage from the weld in the subsequent finish rolling is disclosed by defining the ratio of 2/3 or more. Since the sheet thickness of the sheet bar immediately before finishing is usually about 30 to 45 mm, according to this method, the melting depth of arc welding is at least 20 to 3 mm.
It is necessary to secure 0 mm, but the welding conditions therefor are not disclosed. According to the arc welding method of a low current with a welding current of about several hundred amperes commonly used (for example, "The Basics of Welding Engineering" edited by Japan Welding Society, Chapter 3, Introduction to welding heat, Showa 6).
(1 year, published by Maruzen Co., Ltd.), the side shape of the welded portion by arc welding is approximated by a semicircle or semioval. JP 61
In the -52904 publication, as shown in FIG. 11, the melting depth D of the welded portion is D = 20 to 30 mm, and the melting width w = 2.7D.
A side surface of the weld corresponding to = 54-81 mm is disclosed.

【０００７】このような溶接方法においては、短時間に
溶接を完了し必要強度を得るという観点からは、以下に
説明するような致命的な問題があった。理論的には合わ
せ面の表面近傍のみを溶融して接合するのが理想的であ
るが、この開示例では溶融体積が極めて大きいので、単
位溶接長さ当たりの入熱量を増加させねばならず、その
ため溶接速度が著しく低下して、溶接時間の増加が避け
られなかった。また、接合強度は溶融部が凝固・冷却す
ることによって発現するから、溶融部の熱をできるだけ
早く溶融部から外に移動させる必要がある。開示例のア
ーク溶接方法では溶融部の熱の移動は主に母材中への熱
拡散により行われる。In such a welding method, there is a fatal problem as described below from the viewpoint of completing welding in a short time and obtaining required strength. Theoretically, it is ideal to melt and bond only the vicinity of the surfaces of the mating surfaces, but in this disclosed example, since the melting volume is extremely large, the heat input amount per unit welding length must be increased, Therefore, the welding speed was remarkably reduced, and the welding time was unavoidably increased. Further, since the bonding strength is developed by solidification and cooling of the fusion zone, it is necessary to move the heat of the fusion zone out of the fusion zone as soon as possible. In the arc welding method of the disclosed example, the transfer of heat in the melted portion is mainly performed by thermal diffusion into the base material.

【０００８】図４はシートバーの接合部の側面形状を模
式的に示したものであるが、このような場合には、伝熱
学的な検討から、式（１），（２）の関係が成立するこ
とが知られている（例えば、溶接学会編「溶接工学の基
礎」参照）。FIG. 4 schematically shows the side surface shape of the joint portion of the seat bar. In such a case, the relationship of the equations (1) and (2) is determined from the heat transfer study. Is known to be established (see, for example, "Foundation of Welding Engineering" edited by Japan Welding Society).

【数１】 [Equation 1]

【０００９】式（１）は溶接条件が定まった際の溶融幅
と溶融深さの関係式である。式（２）は溶融幅が与えら
れた場合の、溶融幅中央部の温度の時間変化を示す。こ
こに、Ｔ_c は（注目する温度が最も高い）溶接中央部の
温度、ｅは常用対数の底、πは円周率、ｗは溶融部の
幅、ｔは溶接終了からの時間、ｋは熱拡散率（＝λ／ρ
・ｃ）、ｑは溶接機１台当たりの入熱量、λは熱伝導
度、ρは密度、ｃは比熱、ｈは溶融深さ、Ｔ_m は材料の
溶融温度、Ｔ_o はシートバーの初期温度、ｖは溶接速度
である。Equation (1) is a relational expression between the melting width and the melting depth when the welding conditions are fixed. Formula (2) shows the time change of the temperature of the central part of the melting width when the melting width is given. Where T _c is the temperature of the weld center (the highest temperature of interest), e is the base of the common logarithm, π is the circular constant, w is the width of the fusion zone, t is the time from the end of welding, and k is Thermal diffusivity (= λ / ρ
・ C) and q are heat input per welding machine, λ is thermal conductivity, ρ is density, c is specific heat, h is melting depth, T _m is melting temperature of material, T _o is initial of sheet bar Temperature and v are welding speeds.

【００１０】入熱量を実用化されている最大規模クラス
の溶接機の１台当たりの出力に相当するｑ＝４５kWと
し、連続化時の最も一般的な操業条件として、Ｔ_o ＝１
０００℃、材料を普通鋼とすれば、Ｔ_c とｔの関係に及
ぼすｗの影響は図５のようになる。溶融部の幅ｗが大き
くなるほど、溶接中央部の温度Ｔ_c がある温度になるの
に要する溶接終了後の経過時間ｔは長くなる。即ち、冷
却時間が長くなることがわかる。全連続化時に仕上げ圧
延機の１号スタンド入側の圧延速度は９０mpm 程度であ
り、既設ミル改造においてシートバー接合に利用できる
ライン長はたかだか５０ｍ程度が限度である。そのう
ち、シートバーを突き合わせて溶接するのに２０ｍ利用
すると、冷却に利用できるライン長は３０ｍ以下であ
り、この距離をシートバーが進行するのに要する時間は
約２０sec となる。The heat input is set to q = 45 kW, which corresponds to the output of one of the largest-scale welding machines in practical use, and T _o = 1 as the most general operating condition during continuous operation.
If ordinary steel is used as the material at 000 ° C., the effect of w on the relationship between T _c and t is as shown in FIG. The larger the width w of the fusion zone, the longer the elapsed time t after the end of welding required for the temperature T _c of the weld center to reach a certain temperature. That is, it can be seen that the cooling time becomes long. The rolling speed at the entrance of the No. 1 stand of the finishing mill is about 90 mpm when fully continuous, and the line length that can be used for joining sheet bars when modifying the existing mill is limited to about 50 m. Of these, if 20 m is used to butt and weld the sheet bars, the line length that can be used for cooling is 30 m or less, and the time required for the sheet bars to travel this distance is about 20 sec.

【００１１】一方、圧延時に溶接部が板破断しないため
には、溶接の入熱のため高温で柔らかい溶接部を冷却し
て硬くすることにより、溶接部の強度を確保しなければ
ならない。即ち、溶接接合部が破断しない強度を発現す
る程度に溶接中央部の温度が低下している必要がある。
図１３は変形抵抗に及ぼす素材温度の影響の一例を示
す。On the other hand, in order to prevent plate breakage of the welded portion during rolling, it is necessary to secure the strength of the welded portion by cooling the soft welded portion at a high temperature to make it hard due to heat input of the welding. That is, it is necessary that the temperature of the weld central portion be lowered to such an extent that the welded joint exhibits sufficient strength so as not to break.
FIG. 13 shows an example of the influence of the material temperature on the deformation resistance.

【００１２】一般に、多スタンド連続熱間圧延において
は、圧延速度が大であるので、材料が圧延機を通過する
時間が短く、材料温度の低下はあまり大きくない。その
ため、溶接部の局部的な高温状態も仕上げ圧延後段まで
保たれる。一方、仕上げ圧延の後段圧延機間のシートバ
ーに作用する圧延方向の張力は最大５kgf/mm² に達す
る。シートバーが板破断しないためには、溶接部の変形
抵抗を５kgf/mm² 以上確保する必要があり、図１３から
溶接部を概略１２５０℃以下に冷却しなければならない
ことがわかる。従って、図５から、２０秒後に接合部の
温度が１２５０℃以下になるためには溶融幅が１０mm程
度以下でなければならないことがわかる。また、溶融幅
が大きい程、冷却時間が増加し、例えば、溶融幅が２０
mm以上であれば２０sec 後でも凝固温度１５００℃に達
せず、凝固しないことがわかる。Generally, in multi-stand continuous hot rolling, since the rolling speed is high, the time for which the material passes through the rolling mill is short and the material temperature is not so much lowered. Therefore, the locally high temperature state of the welded portion is maintained even after the finish rolling. On the other hand, the tension in the rolling direction acting on the sheet bar between the post-rolling mills of finish rolling reaches a maximum of 5 kgf / mm ² . In order for the sheet bar not to break the plate, it is necessary to secure a deformation resistance of the welded portion of 5 kgf / mm ² or more, and it can be seen from FIG. 13 that the welded portion must be cooled to approximately 1250 ° C. or less. Therefore, it can be seen from FIG. 5 that the melting width must be about 10 mm or less in order for the temperature of the joint to become 1250 ° C. or less after 20 seconds. Also, the larger the melting width, the longer the cooling time.
It can be seen that the solidification temperature does not reach 1500 ° C. even after 20 seconds and the solidification does not occur if it is mm or more.

【００１３】また、特開昭６１−５２９０４号公報の方
法では溶融幅が５４〜８１mm程度とされているので、圧
延時に板破断が発生し、完全連続圧延は実施できない。
更に、この特開昭６１−５２９０４号公報に開示の方法
では、溶融深さを板厚の２／３以上に規定しているの
で、通常のシートバー厚さであれば溶融深さは２０〜３
０mm以上が必要となる。このように大きな溶融深さを得
るためには、通常技術では、突き合わせ面に開先加工を
施して、多層盛りの溶接を行わなければならないとされ
ている。そのため、溶接時間が著しく増加する。Further, according to the method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 61-52904, the melting width is set to about 54 to 81 mm, so plate breakage occurs during rolling, and perfect continuous rolling cannot be carried out.
Further, in the method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 61-52904, the melting depth is specified to be ⅔ or more of the plate thickness. Three
0 mm or more is required. In order to obtain such a large melting depth, it is said that, according to the conventional technique, the butted surfaces must be groove-processed and the multi-layer welding should be performed. Therefore, the welding time is significantly increased.

【００１４】以上のように、特開昭６１−５２９０４号
公報に開示の方法では、溶接時間および溶接後冷却時間
の何れかあるいは両方が著しく長くなるので、接合機が
走行する部分のライン長が増加してコスト高となった
り、最悪の場合には接合機が圧延ラインの中に納まらな
いという致命的な問題があった。As described above, in the method disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 61-52904, either or both of the welding time and the cooling time after welding are remarkably lengthened, so that the line length of the portion where the joining machine runs is shortened. There has been a fatal problem that the cost increases due to an increase, and in the worst case, the joining machine does not fit in the rolling line.

【００１５】また、特開平５−２４５５０９号公報に
は、図１２に示すように、先行圧延材の後端と後行圧延
材の先端とをアーク溶接法により突き合わせ溶接し、そ
の際に開先線を跨いで両端部でアーク９を発生させて溶
融接合を行い、開先部分の溶け落ち発生を防止する熱間
鋼材の突き合わせ接合方法が開示されている。しかし、
この方法においても、溶融深さに比して、アークの発生
箇所が２倍化することによる溶融幅の増加のため、特開
昭６１−５２９０４号公報に開示の方法に比べて、冷却
時間が更に増加するという致命的な欠点があった。Further, in Japanese Unexamined Patent Publication No. 5-245509, as shown in FIG. 12, the trailing end of the preceding rolled material and the leading end of the trailing rolled material are butt-welded by an arc welding method, in which case the groove Disclosed is a butt-joining method for hot steel materials in which arc 9 is generated across both ends of a wire to perform melt-joining and prevent burn-through at the groove portion. But,
Also in this method, the cooling time is longer than that of the method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-52904 because the melting width is increased by doubling the location where the arc is generated compared to the melting depth. There was a fatal drawback of further increase.

【００１６】[0016]

【発明が解決しようとする課題】以上に述べたように、
熱間仕上げ圧延機の入側で、シートバーの突き合わせ溶
接を行うに際して、接合機のライン長を５０ｍ程度以下
に短くしてコストの低減を図るためには、仕上げ圧延で
板破断を生じない溶融深さを確保しながら、溶接速度の
増加と溶接部の冷却時間の短縮を図り、溶接部の高温強
度を確保することを２０秒以内に達成することが重要な
課題となっていた。即ち、溶融深さが深く、溶融幅の狭
い溶接を実現する必要があった。[Problems to be Solved by the Invention] As described above,
When butt welding the sheet bars on the entry side of the hot finish rolling mill, in order to reduce the cost by reducing the line length of the joining machine to about 50 m or less, melting that does not cause plate breakage in finish rolling It was an important issue to achieve the high temperature strength of the welded portion within 20 seconds by increasing the welding speed and shortening the cooling time of the welded portion while ensuring the depth. That is, it was necessary to realize welding with a deep melting depth and a narrow melting width.

【００１７】そのために、従来最も頻繁に使用されてお
り、技術的にも信頼性の高いアーク溶接法の適用を検討
した。しかし、材料温度が５００℃〜１３００℃の高温
域における溶接技術についての系統的な知見は皆無であ
った。そこで、前記の条件を総合的に満足する溶接技術
を開発するために、種々のアーク溶接条件で熱間域に加
熱した鋼材の突き合わせ溶接試験を実施した結果、アー
ク溶接法で溶接電流を５００Ａ以上に増加することによ
って、溶融幅よりも溶融深さを２倍以上に確保できるこ
とを見いだし、この知見に基づいて本発明をなしたもの
である。Therefore, the application of the arc welding method, which has been most frequently used in the past and is technically highly reliable, was examined. However, there was no systematic knowledge about the welding technique in the high temperature range where the material temperature is 500 ° C to 1300 ° C. Therefore, in order to develop a welding technology that comprehensively satisfies the above conditions, as a result of a butt welding test of steel materials heated in a hot zone under various arc welding conditions, a welding current of 500 A or more was obtained by the arc welding method. It has been found that the melting depth can be more than doubled as compared with the melting width, and the present invention has been made based on this finding.

【００１８】[0018]

【課題を解決するための手段】本発明は、高温のシート
バーを突き合わせ、溶接電流を５００Ａより大きくする
ことによって、溶融深さを確保しながら、溶融幅を減少
し、高速溶接と冷却時間短縮を図ることを基本技術とす
るものであり、その際の安定溶接条件を提供することを
目的とする。SUMMARY OF THE INVENTION According to the present invention, a high temperature sheet bar is butted and a welding current is made larger than 500 A to reduce the melting width while securing the melting depth, thereby reducing the high speed welding and cooling time. Is a basic technology, and the purpose is to provide stable welding conditions in that case.

【００１９】即ち本発明は、粗圧延後のシートバーの先
端部を先行する仕上げ圧延中のシートバーの後端部に接
合して連続的に圧延する全連続熱間圧延のシートバーの
接合方法において、材料温度が５００℃〜１３００℃
で、前記粗圧延後のシートバーの先端部の合わせ面と、
前記先行する仕上げ圧延中のシートバーの後端部の合わ
せ面を突き合わせて、溶接ワイヤーの直径を３mm〜６m
m、溶接電圧を２０Ｖ〜３５Ｖ、溶接電流を５００Ａ〜
２５００Ａ、溶接速度を１mpm 〜１０mpm として、板幅
方向に配置した複数台の溶接機によりアーク溶接した
後、仕上げ圧延を行うことを特徴とする。That is, the present invention relates to a method for joining sheet bars in total continuous hot rolling, in which the leading end portion of the sheet bar after rough rolling is joined to the trailing end portion of the sheet bar during the preceding finish rolling to continuously roll the sheet bar. In, the material temperature is 500 ℃ ~ 1300 ℃
With the mating surface of the tip portion of the sheet bar after the rough rolling,
The diameter of the welding wire is 3 mm to 6 m by abutting the mating surfaces of the rear ends of the sheet bars during the preceding finish rolling.
m, welding voltage 20V ~ 35V, welding current 500A ~
It is characterized in that the finish rolling is performed after performing arc welding with a plurality of welding machines arranged in the plate width direction at 2500 A and a welding speed of 1 mpm to 10 mpm.

【００２０】このように溶接条件を設定することによ
り、溶融幅に比べて溶融深さが非常に大きくなり、板厚
方向の接合率が上がると同時に溶融部の冷却時間が短く
なり、前記した２０秒以下が達成できるようになる。即
ち、アーク溶接による溶接部の溶融深さが、板端部から
板幅の１０％以上の範囲において少なくとも板厚の３％
以上となり、仕上げ圧延時の板破断を防止できるように
なるのである。By setting the welding conditions in this manner, the melting depth becomes much larger than the melting width, the joining ratio in the plate thickness direction increases, and at the same time the cooling time of the melting portion shortens. Less than a second can be achieved. That is, the melting depth of the welded portion by arc welding is at least 3% of the plate thickness in the range of 10% or more of the plate width from the plate end portion.
As described above, it becomes possible to prevent plate breakage during finish rolling.

【００２１】更に、好ましくは、前記シートバーの合わ
せ面に５mm以下の間隙を設けてアーク溶接するものであ
り、また、好ましくは、前記シートバーの合わせ面の間
隙を、上面で５mm以下、下面で０．５mm以下としてアー
ク溶接するものである。以下に、本発明の実施態様例を
示す図面に従って本発明を詳細に説明する。Further, preferably, arc welding is performed by providing a gap of 5 mm or less on the mating surface of the sheet bar, and preferably, the gap of the mating surface of the sheet bar is 5 mm or less on the upper surface and the lower surface. The arc welding is carried out at 0.5 mm or less. Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings showing an embodiment of the present invention.

【００２２】[0022]

【作用】本発明の作用について説明する。図２は本発明
の方法の一実施例による溶接部の斜視図で、溶融深さ
Ｄ、溶融幅ｗ、端部接合長さｌ、板厚ｈ、板幅ｂであ
る。ここに、端部溶接長さはシートバーの板幅方向に、
両端部から中央部に向かって測った溶融深さＤ＞０．３
ｈの条件を満足する溶接部の長さである。The function of the present invention will be described. FIG. 2 is a perspective view of a welded portion according to an embodiment of the method of the present invention, which shows a melting depth D, a melting width w, an end joining length l, a plate thickness h, and a plate width b. Here, the edge welding length is in the width direction of the sheet bar,
Melting depth D> 0.3 measured from both ends toward the center
The length of the welded portion satisfies the condition of h.

【００２３】図３は本発明の前提となる、板破断なしを
実現するために必要とされる溶接条件を説明する図であ
る。これは、接合部の溶融深さ、板幅方向の溶接長さを
変えて、種々の板厚、板幅のシートバーを溶接し、仕上
げ圧延する実験を行い、この結果を図３に示したもので
ある。横軸に端部溶接長さを板幅で除した無次元溶接長
さｌ／ｂを、縦軸に溶融深さＤを板厚ｈで除した無次元
溶融深さＤ／ｈをとり、仕上げ圧延で板破断が発生した
場合は×、板破断が生じなかった場合は○で示してい
る。図の斜線部の領域は仕上げ圧延で板破断が生じない
条件（Ｄ≧０．３ｈ、ｌ≧０．１ｂ）を示している。通
常のシートバーの板厚は３０〜４５mmであり、本発明の
方法では必要最小限の溶融深さは９〜１３．５mmであ
る。即ち、特開昭６１−５２９０４号公報に開示の従来
技術ではＤ≧０．６６７ｈであり、これに比して本発明
の技術では必要最小限の溶融深さが半減するので、溶接
時間の大幅な短縮が可能となる。FIG. 3 is a diagram for explaining the welding conditions necessary for realizing the plate breakage, which is the premise of the present invention. This is an experiment in which the melting depth of the joint portion and the welding length in the plate width direction are changed, sheet bars of various plate thicknesses and plate widths are welded, and finish rolling is performed, and the results are shown in FIG. It is a thing. The horizontal axis is the dimensionless welding length 1 / b obtained by dividing the end welding length by the plate width, and the vertical axis is the dimensionless melting depth D / h obtained by dividing the melting depth D by the sheet thickness h. When the plate breaks occurred during rolling, it is indicated by x, and when the plate breaks did not occur, it is indicated by o. The shaded area in the figure shows the conditions (D ≧ 0.3h, l ≧ 0.1b) at which plate breakage does not occur in finish rolling. A normal sheet bar has a plate thickness of 30 to 45 mm, and in the method of the present invention, the minimum required melting depth is 9 to 13.5 mm. That is, in the prior art disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 61-52904, D ≧ 0.667 h, and in comparison with this, the required minimum melting depth is halved in the technique of the present invention. Can be shortened.

【００２４】図４は上述の実験における溶融部のパスラ
イン方向の側面図で、溶融部の形状を長方形で近似した
場合の、溶融深さをＤ、溶融幅をｗ、溶接前のシートバ
ーの温度をＴ_o 、溶融部の温度をＴ_c で示したものであ
る。FIG. 4 is a side view of the fusion zone in the pass line direction in the above-described experiment. When the shape of the fusion zone is approximated by a rectangle, the fusion depth is D, the fusion width is w, and the sheet bar before welding is shown. The temperature is T _o and the temperature of the fusion zone is T _c .

【００２５】図５は、上述の実験における接合部の温度
変化を示す図であり、縦軸に溶融部の温度Ｔ_c 、横軸に
溶接終了からの冷却時間ｔをとり、溶融幅ｗをパラメー
タとして示している。一方、仕上げ圧延機の後段圧延機
間のシートバーに作用する圧延方向の張力は最大５kg／
mm² に達する。シートバーが接合部において破断しない
ためには、接合部の変形抵抗を５kg／mm² 以上とするこ
とが必要である。図１３は溶接部の変形抵抗の温度変化
を示したものであり、５kg／mm² 以上を確保するには、
溶接部の温度を１２５０℃以下に２０sec 以内で冷却す
る必要があり、このためには図１３から溶融幅はｗ＝１
０mm以下でなければならないことがわかる。なお、２０
秒以内とは前述のように操業性を確保するためである。FIG. 5 is a graph showing the temperature change of the joint portion in the above-mentioned experiment, in which the vertical axis represents the temperature T _{c of the} molten portion, the horizontal axis represents the cooling time t from the end of welding, and the fusion width w is a parameter. Is shown as. On the other hand, the tension in the rolling direction that acts on the sheet bar between the post-rolling mills of the finishing mill is 5 kg / max.
reach mm ² . In order to prevent the sheet bar from breaking at the joint, it is necessary that the deformation resistance of the joint be 5 kg / mm ² or more. Figure 13 shows the temperature change of the deformation resistance of the welded part. To secure 5 kg / mm ² or more,
It is necessary to cool the temperature of the welded portion to 1250 ° C. or lower within 20 seconds. For this purpose, the melting width is w = 1 from FIG.
It turns out that it must be 0 mm or less. 20
Within seconds is to ensure operability as described above.

【００２６】図６は本発明の方法による溶接部の側面図
で、溶接部７の溶融深さをＤ、溶融幅をｗ、板厚をｈ、
合わせ面の間隙をｇ、溶接ワイヤー６の直径をｄとす
る。また、溶接電圧をＶ、溶接電流をＩ、溶接速度をｖ
とする。なお、シールドガスを８、アークを９、シート
バーを３とする。FIG. 6 is a side view of the welded portion according to the method of the present invention, in which the melted depth of the welded portion 7 is D, the melt width is w, the plate thickness is h,
The gap between the mating surfaces is g, and the diameter of the welding wire 6 is d. Also, welding voltage is V, welding current is I, and welding speed is v.
And The shield gas is 8, the arc is 9, and the seat bar is 3.

【００２７】図７は実験により求めた、本発明の方法に
よる溶接部の溶融形状を示しており、横軸に溶融幅、縦
軸に溶融深さをとり、右上から左下へ引いた斜線でアー
ク溶接による制御可能な範囲を示す。また、左上から右
下に引いた斜線により上記で検討した必要とされる溶融
部形状を示している。従って、これらの図中の両斜線部
が重なる領域が本発明により実施される最適溶融形状と
なる。FIG. 7 shows the melting shape of the welded portion obtained by experiment according to the method of the present invention, where the horizontal axis represents the melting width and the vertical axis represents the melting depth, and the arc is drawn by the diagonal line drawn from the upper right to the lower left. The controllable range by welding is shown. Also, the required fusion zone shape examined above is indicated by the diagonal lines drawn from the upper left to the lower right. Therefore, the region where the shaded portions in these figures overlap is the optimum melting shape implemented by the present invention.

【００２８】次に、図７の最適溶融形状を確保するため
の、本発明の限定条件について以下に説明する。材料温
度を５００℃〜１３００℃と制限したのは、材料温度が
５００℃以下では溶融プール形状が不適切であり、図７
で必要とされた溶融深さを得ることができないからであ
る。また、材料温度が１３００℃以上では通常の加熱炉
の能力限界を超えるからである。Next, the limiting conditions of the present invention for ensuring the optimum melting shape of FIG. 7 will be described below. The material temperature is limited to 500 ° C to 1300 ° C because the shape of the molten pool is unsuitable when the material temperature is 500 ° C or less.
This is because it is not possible to obtain the required melting depth. Further, when the material temperature is 1300 ° C. or higher, the capacity limit of a normal heating furnace is exceeded.

【００２９】アーク溶接法を適用する理由は、図６に示
したように、一般に突き合わせ部の間隙ｇは零でないの
で、母材のみを溶融する接合法では間隙を十分埋めるこ
とが困難であり、接合不良による強度低下の懸念がある
ためである。このため、ワイヤーを溶接材料として供給
することによって、間隙を埋めることのできるアーク溶
接法が適している。The reason why the arc welding method is applied is that, as shown in FIG. 6, since the gap g at the abutting portion is generally not zero, it is difficult to sufficiently fill the gap by the joining method in which only the base material is melted. This is because there is a concern that the strength may decrease due to poor bonding. Therefore, an arc welding method that can fill the gap by supplying a wire as a welding material is suitable.

【００３０】アーク溶接法としては、ＳＡＷ、サブマー
ジアーク溶接や、ＭＩＧ，ＭＡＧに代表されるガスシー
ルドアーク溶接などの種々の方法の適用が可能である。
その中でも、ハンドリング性に劣る粉末フィラーを使用
しないガスシールドアーク溶接法が省力化の点で優れて
いる。また、溶融深さの向上を狙いながら、溶融池（図
６の７の部分が溶融している時の呼称）の酸化による欠
陥発生を防止するためには、炭酸ガス、ヘリウムガス、
アルゴンガスなどの不活性ガスを主体に、一部酸素ガス
などを混入したシールドガスを使用するのが好ましい。
また、溶接電源は直流や交流が選択できるが、高速溶接
には直流電源が望ましい。As the arc welding method, various methods such as SAW, submerged arc welding, and gas shielded arc welding represented by MIG and MAG can be applied.
Among them, the gas shielded arc welding method, which does not use a powder filler having poor handling property, is excellent in labor saving. Further, in order to prevent the generation of defects due to oxidation of the molten pool (named when the portion 7 in FIG. 6 is molten) while aiming to improve the molten depth, carbon dioxide gas, helium gas,
It is preferable to use a shield gas mainly composed of an inert gas such as argon gas and partially mixed with oxygen gas.
Although DC or AC can be selected as the welding power source, a DC power source is desirable for high-speed welding.

【００３１】溶接機の配置方法の限定理由を以下に記
す。溶接速度は大略ライン長と反比例の関係であるか
ら、ライン長の短縮を図るには高速溶接が必須である。
ライン長を既設ミルの改造に適する長さ、即ち５０ｍ以
下にするためには、このライン長から冷却に要するライ
ン長を引いたライン長部分で溶接を完了しなければなら
ない。すでに述べたように冷却時間に２０秒必要とする
と、圧延速度が最大で９０mpm 程度なので、冷却に要す
るライン長は３０ｍとなり、残りの２０ｍのライン長部
分で溶接を完了しなければならない。即ち、溶接は２／
９分（１３秒）程度で終了しなければならない。板幅は
最大２ｍ程度なので９mpm 程度の溶接速度が必要にな
る。アーク溶接法により安定した接合面を得ることので
きる溶接速度は１〜４mpm なので、溶接機を幅方向に複
数台（２〜９台）並べて使用することにより、上記溶接
速度を達成できることになる。しかし、設備スペースの
関係から使用できる溶接機の台数に制限があり、６台程
度が最大である。The reasons for limiting the method of arranging the welding machine will be described below. Since the welding speed is roughly inversely proportional to the line length, high-speed welding is essential to reduce the line length.
In order to make the line length suitable for modifying the existing mill, that is, 50 m or less, the welding must be completed at the line length portion obtained by subtracting the line length required for cooling from this line length. As described above, if the cooling time is required to be 20 seconds, the rolling speed is about 90 mpm at maximum, so the line length required for cooling is 30 m, and welding must be completed in the remaining 20 m line length portion. That is, welding is 2 /
It must be finished in about 9 minutes (13 seconds). Since the maximum plate width is about 2 m, a welding speed of about 9 mpm is required. Since the welding speed at which a stable joint surface can be obtained by the arc welding method is 1 to 4 mpm, the above welding speed can be achieved by arranging and using a plurality of (two to nine) welding machines in the width direction. However, there is a limit to the number of welders that can be used due to the equipment space, and the maximum is about six.

【００３２】溶接電圧および電流について説明する。大
電流アーク溶接における溶接電圧は、２０Ｖ以下では溶
接ワイヤーが母材に突き刺さるスティッキングという溶
接事故を発生し、３５Ｖ以上ではアーク力により溶融池
が吹き飛ばされて強度が低下するので、溶接電圧は２０
〜３５Ｖが望ましい。この溶融深さを確保するために必
要な溶接電流を熱間溶接実験で調査した結果、溶接電流
５００Ａ以下では溶融深さが浅く、２５００Ａ以上では
スティッキングが発生するので、５００〜２５００Ａと
するものである。The welding voltage and current will be described. When the welding voltage in high-current arc welding is 20 V or less, a welding accident of sticking the welding wire into the base metal occurs, and when the welding voltage is 35 V or more, the weld pool is blown off by the arc force and the strength is reduced.
~ 35V is desirable. As a result of investigating the welding current required to secure this melting depth in a hot welding experiment, the welding current is 500 A or less, the melting depth is shallow, and 2500 A or more causes sticking. is there.

【００３３】突き合わせ面の間隙について説明する。溶
接電流および溶接電圧が高い条件では、溶融池の後退が
大きく、安定な接合ができないことがある。図８，図９
はシートバーの突き合わせ部の状況を示す断面図である
が、図８に示すように、シートバーの合わせ面に５mm以
下の間隙を設けて溶接することや、図９に示すようにシ
ートバーを曲げて突き合わせることにより、上面間隙は
５mm以下、好ましくは０．５〜４mmの範囲、下面の間隙
は０．５mm以下の開先形状にして溶接することにより、
溶融池の後退を防止して安定な溶接が可能であり好まし
い。The gap between the abutting surfaces will be described. Under conditions of high welding current and welding voltage, the molten pool may retreat largely and stable joining may not be possible. 8 and 9
FIG. 9 is a cross-sectional view showing the state of the butted portion of the seat bar. As shown in FIG. 8, welding is performed with a gap of 5 mm or less on the mating surface of the seat bar, and as shown in FIG. By bending and abutting, the upper surface gap is 5 mm or less, preferably in the range of 0.5 to 4 mm, and the lower surface gap is 0.5 mm or less.
It is preferable because the molten pool can be prevented from receding and stable welding can be performed.

【００３４】また、溶接条件が不備な場合にも、圧延に
よる接合部の板破断の発生を極力防止しなければならな
い。破断部は溶接部であるから、この部分の強度を向上
することが考えられ、熱間強度の高い鋼材の溶接ワイヤ
ーを使用すればよい。鋼材の熱間強度は大略炭素当量の
多い程高いので、溶接性に問題がない限り、炭素当量の
大なワイヤーを用いることが望ましい。一方、シートバ
ーの材質により溶接ワイヤーの選択範囲も広がる。純鉄
系のワイヤーは異種材料のシートバー相互の溶接に有利
である。また、ステンレス鋼相互の溶接には同種のワイ
ヤーの使用が有利である。炭素当量は、式（３）で求め
られる。Further, even if the welding conditions are inadequate, it is necessary to prevent the plate from breaking at the joint portion due to rolling as much as possible. Since the fractured portion is a welded portion, it is considered to improve the strength of this portion, and a welding wire made of steel having high hot strength may be used. Since the hot strength of steel material is generally higher as the carbon equivalent is larger, it is desirable to use a wire having a large carbon equivalent unless there is a problem in weldability. On the other hand, depending on the material of the seat bar, the selection range of the welding wire is expanded. Pure iron-based wires are advantageous for welding sheet bars of different materials to each other. Further, it is advantageous to use the same kind of wire for welding stainless steels to each other. The carbon equivalent is calculated by the equation (3).

【数２】 純鉄系であればＣ_eqは０．００１％程度、ステンレス系
であればＣ_eqは５％になる。即ち、ワイヤーの炭素当量
の範囲は０．００１％〜５％の範囲となる。[Equation 2] If pure iron type, C _eq is about 0.001%, and if stainless type, C _eq is 5%. That is, the range of carbon equivalent of the wire is 0.001% to 5%.

【００３５】本発明の方式であれば前述のように、従来
方式の欠点を改善しており、仕上げ圧延機で作用する張
力によっても切断しない強固な接合が可能となる。As described above, the method of the present invention improves the drawbacks of the conventional method, and enables a strong joint that does not break even by the tension acting on the finish rolling mill.

【００３６】[0036]

【実施例】【Example】

（実施例１）本発明の一実施例を図１と表１を用いて説
明する。予め表１のガスシールドアーク溶接法で溶接し
た材料を圧延せずに溶接部の側面を観察した結果、溶融
幅は溶接ワイヤーの直径ｄ＝４mmφの５割増しのｗ＝６
mm程度で、溶融深さはＤ＝２０mmと溶融幅の比が３．３
程度とかなり大になった。ワイヤー直径ｄ＝４mm、溶融
幅ｗ＝６mm程度であれば、シートバーの突き合わせおよ
びクランプなどの溶接の前準備に要する時間が８sec 、
溶接に要する時間が８sec 、圧延に必要な強度を発現す
るに必要な冷却時間が５sec で所要時間は計２１sec 、
即ちシートバーの送り速度を９０mpm とすると、ライン
長さに換算して３１．５ｍ程度で、既設ミルの改造にお
いて許容されるライン長５０ｍに比して小さく、無理の
ない設備スペースに納まった。(Embodiment 1) An embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. 1 and Table 1. As a result of observing the side surface of the welded portion without rolling the material previously welded by the gas shielded arc welding method of Table 1, the melting width is w = 6, which is a 50% increase of the diameter d = 4 mmφ of the welding wire.
mm, the melting depth is D = 20 mm, and the ratio of the melting width is 3.3.
It became quite large. If the wire diameter d = 4 mm and the melting width w = about 6 mm, the time required for the preparation such as the butt-jointing of the sheet bar and the welding such as the clamp is 8 seconds,
The time required for welding is 8 seconds, the cooling time required to develop the strength required for rolling is 5 seconds, and the total time required is 21 seconds.
That is, when the feed rate of the sheet bar is 90 mpm, it is about 31.5 m in terms of line length, which is smaller than the line length of 50 m allowed in the modification of the existing mill, and it fits in a reasonable facility space.

【００３７】また、溶接部の凝固時間が短いため、溶接
中および冷却時の振動の影響を受けず、溶接欠陥が従来
法に比べて格段に減少し、接合強度が向上した。更に、
従来法に比べコイルボックスを仕上げ圧延機に近付ける
ことが可能になり、その分シートバーの温度低下を緩和
できたので、エネルギーコストが低減できた。Further, since the solidification time of the welded portion is short, it is not affected by vibration during welding and during cooling, welding defects are significantly reduced as compared with the conventional method, and the joint strength is improved. Furthermore,
Compared to the conventional method, the coil box can be brought closer to the finishing rolling mill, and the temperature drop of the sheet bar can be mitigated accordingly, thus reducing the energy cost.

【００３８】図１および表１の条件の方法により連続熱
間圧延を行った結果、先行のシートバーの後端部と後行
のシートバーの先端部は強固に接合され、仕上げ圧延中
にシートバーの板破断は発生せず、本発明が有効である
ことが判明した。As a result of continuous hot rolling under the conditions shown in FIG. 1 and Table 1, the trailing end of the preceding sheet bar and the leading end of the following sheet bar are firmly joined, and the sheet is rolled during finish rolling. It was found that the present invention is effective since no plate breakage of the bar occurred.

【００３９】（実施例２）実施例１と同条件であるが、
先行材後端部と後行材先端部間のギャップ形状がほぼ図
８のようになるようにし、ギャップ量を５mm以下になる
ように、シャー切断および接合中のハンドリングを注意
して行い、完全連続圧延を実施したところ、非常に安定
した接合面形状が得られ、また圧延荷重の変動などの圧
延挙動は実施例１より少ない結果が得られた。Example 2 Under the same conditions as in Example 1, except that
Make sure that the shape of the gap between the trailing edge of the preceding material and the leading edge of the following material is almost as shown in Fig.8, and carefully perform shear cutting and handling during joining so that the gap amount is 5 mm or less and complete. When continuous rolling was performed, a very stable joint surface shape was obtained, and rolling behavior such as fluctuations in rolling load was less than that in Example 1.

【００４０】（実施例３）実施例１と同条件であるが、
先行材後端部と後行材先端部間のギャップ形状がほぼ図
９のようになるようにし、ギャップ量を上面で５mm以
下、下面で０．５mm以下となるように、シャー切断およ
び接合中のハンドリングを注意して行い、完全連続圧延
を実施したところ、非常に安定した接合面形状が得ら
れ、また圧延荷重の変動などの圧延挙動は実施例１より
少ない結果が得られた。Example 3 Under the same conditions as in Example 1,
During the shear cutting and joining so that the gap between the trailing edge of the preceding material and the leading edge of the following material is approximately as shown in Fig. 9 and the gap amount is 5 mm or less on the upper surface and 0.5 mm or less on the lower surface. When careful continuous handling was carried out and the complete continuous rolling was carried out, a very stable joint surface shape was obtained, and the rolling behavior such as fluctuation of rolling load was smaller than that in Example 1.

【００４１】[0041]

【表１】 [Table 1]

【００４２】[0042]

【発明の効果】本発明は、以上に述べたように構成しか
つ作用せしめることにより、全連続熱間圧延を行う際
に、仕上げ圧延機の入側においてシートバーを接合する
のに顕著な効果がある。EFFECTS OF THE INVENTION The present invention is constructed and operated as described above, and has a remarkable effect in joining the sheet bar on the entry side of the finish rolling mill during the total continuous hot rolling. There is.

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図１】本発明の一実施例を示す斜視図。FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of the present invention.

【図２】本発明の溶融部形状の作用を説明する図。FIG. 2 is a view for explaining the action of the shape of the fusion zone of the present invention.

【図３】本発明における溶接条件の説明図。FIG. 3 is an explanatory view of welding conditions in the present invention.

【図４】本発明の溶融幅の作用を説明する図。FIG. 4 is a view for explaining the action of the melting width of the present invention.

【図５】本発明における溶接終了からの時間と溶融部の
温度の関係図。FIG. 5 is a diagram showing the relationship between the time from the end of welding and the temperature of the fusion zone in the present invention.

【図６】本発明の溶接部の側面図。FIG. 6 is a side view of the welded portion of the present invention.

【図７】本発明の溶融部の形状を示す図。FIG. 7 is a diagram showing the shape of a fusion zone of the present invention.

【図８】本発明の突き合わせ方法の側面図。FIG. 8 is a side view of the matching method of the present invention.

【図９】図８の他の突き合わせ例を示す側面図。9 is a side view showing another example of the butting of FIG. 8. FIG.

【図１０】従来技術によるシートバー接合ラインの一例
を示す図。FIG. 10 is a diagram showing an example of a sheet bar joining line according to a conventional technique.

【図１１】従来技術によるアーク溶接方法の例を示す
図。FIG. 11 is a diagram showing an example of a conventional arc welding method.

【図１２】従来のアーク溶接方法の他の例を示す図。FIG. 12 is a diagram showing another example of a conventional arc welding method.

【図１３】変形抵抗と温度の関係を示す図。FIG. 13 is a diagram showing the relationship between deformation resistance and temperature.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１ アーク溶接装置 ２ 溶接機の電極 ３ シートバー ３−１ 後行のシートバー ３−２ 先行のシートバー ４ シートバークランプ位置 ５ 溶接機の給電位置 ６ 溶接ワイヤー ７ 溶接ビード ８ シールドガス ９ 溶接アーク １０ コイルボックス １１ ピンチロール １２ レベラー １３ クロップシャー １４ 熱間仕上げ圧延機 １５ 移動式接合機 １６ ルーパー １７ デスケーリング装置 1 Arc Welding Device 2 Welder Electrode 3 Seat Bar 3-1 Trailing Seat Bar 3-2 Leading Seat Bar 4 Seat Bar Clamp Position 5 Welder Power Supply Position 6 Welding Wire 7 Weld Bead 8 Shield Gas 9 Welding Arc 10 Coil Box 11 Pinch Roll 12 Leveler 13 Crop Shear 14 Hot Finishing Rolling Machine 15 Movable Joining Machine 16 Looper 17 Descaling Device

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 浩衛 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 都島 貞雄 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued Front Page (72) Inventor Kouhei Nakajima 20-1 Shintomi, Futtsu City, Chiba Shin Nippon Steel Co., Ltd. Technical Development Division (72) Inventor Sadao Miyakojima 20-1 Shintomi, Futtsu City, Chiba Prefecture Steel Engineering Co., Ltd.

Claims (3)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 粗圧延後のシートバーの先端部を、先行
する仕上げ圧延中のシートバーの後端部に走行しつつ接
合して連続的に圧延する全連続熱間圧延のシートバーの
接合方法において、材料温度が５００℃〜１３００℃
で、前記粗圧延後のシートバーの先端部の合わせ面と、
前記先行する仕上げ圧延中のシートバーの後端部の合わ
せ面を突き合わせて、溶接ワイヤーの直径が３mm〜６m
m、溶接電圧が２０Ｖ〜３５Ｖ、溶接電流が５００Ａ〜
２５００Ａ、溶接速度が１mpm 〜１０mpm の条件で、板
幅方向に配置した複数台の溶接機によりアーク溶接した
後、仕上げ圧延を行うことを特徴とする全連続熱間圧延
のシートバーの接合方法。1. Joining of a sheet bar of total continuous hot rolling in which a leading end portion of a sheet bar after rough rolling is joined to a trailing end portion of a sheet bar during preceding finish rolling while running and continuously rolling. In the method, the material temperature is 500 ° C to 1300 ° C.
With the mating surface of the tip portion of the sheet bar after the rough rolling,
The welding wire has a diameter of 3 mm to 6 m by abutting the mating surfaces of the rear ends of the sheet bars during the preceding finish rolling.
m, welding voltage 20V ~ 35V, welding current 500A ~
A method of joining sheet bars for total continuous hot rolling, which comprises performing arc rolling by a plurality of welding machines arranged in a sheet width direction under conditions of 2500 A and a welding speed of 1 mpm to 10 mpm, and then performing finish rolling. 【請求項２】 前記シートバーの合わせ面に５mm以下の
間隙を設けてアーク溶接することを特徴とする、請求項
１記載の全連続熱間圧延のシートバーの接合方法。2. The method for joining sheet bars for total continuous hot rolling according to claim 1, wherein arc welding is performed with a gap of 5 mm or less provided on the mating surfaces of the sheet bars. 【請求項３】 前記シートバーの合わせ面の間隙を、上
面で５mm以下、下面で０．５mm以下としてアーク溶接す
ることを特徴とする、請求項１に記載の全連続熱間圧延
のシートバーの接合方法。3. The sheet bar of all-continuous hot rolling according to claim 1, wherein the gap between the mating surfaces of the sheet bar is 5 mm or less on the upper surface and 0.5 mm or less on the lower surface for arc welding. How to join.