JPH08276501A - 模様付き成形品の製造方法 - Google Patents
模様付き成形品の製造方法Info
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- JPH08276501A JPH08276501A JP7080566A JP8056695A JPH08276501A JP H08276501 A JPH08276501 A JP H08276501A JP 7080566 A JP7080566 A JP 7080566A JP 8056695 A JP8056695 A JP 8056695A JP H08276501 A JPH08276501 A JP H08276501A
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- JP
- Japan
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- core material
- patterning
- molding
- plate
- pattern
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- Bathtubs, Showers, And Their Attachments (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 所望の模様を容易に形成することができるよ
うにする。 【構成】 異なる色の複数枚の板材1a、1b、1c…
を積層すると共にこの積層体2を積層模様が残るように
スライスして模様付け板3を形成する。コア材4の表面
に複数枚の模様付け板3を貼り付ける。このコア材4を
成形型5にセットした後、成形型5に透明乃至半透明の
成形材料6を注入してコア材5の表面側に成形材料6を
供給すると共に成形材料6を加熱して硬化させる。その
後脱型する。模様を構成する板材1a、1b、1c…が
熱によって軟化しても流れ出さないようにすることがで
きる。成形材料6で成形品の主体を形成することによっ
て、模様付け板3を積層模様が崩れるほど大きく流動さ
せる必要がないようにすることができる。
うにする。 【構成】 異なる色の複数枚の板材1a、1b、1c…
を積層すると共にこの積層体2を積層模様が残るように
スライスして模様付け板3を形成する。コア材4の表面
に複数枚の模様付け板3を貼り付ける。このコア材4を
成形型5にセットした後、成形型5に透明乃至半透明の
成形材料6を注入してコア材5の表面側に成形材料6を
供給すると共に成形材料6を加熱して硬化させる。その
後脱型する。模様を構成する板材1a、1b、1c…が
熱によって軟化しても流れ出さないようにすることがで
きる。成形材料6で成形品の主体を形成することによっ
て、模様付け板3を積層模様が崩れるほど大きく流動さ
せる必要がないようにすることができる。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、大理石のような模様を
有する成形品の製造方法に関するものであって、特に浴
槽等の製造に適用されるものである。
有する成形品の製造方法に関するものであって、特に浴
槽等の製造に適用されるものである。
【0002】
【従来の技術】SMC(Sheet Molding Compound)等の
成形材料を用いて大理石のような模様を有する成形品を
製造する方法は、例えば特開昭60−94316号公報
などで開示されている。この公報に記載の人工大理石の
製造方法は、色の異なる複数の着色成形材料を積層して
ブロック体を形成し、このブロック体を積層面と交差す
る方向からスライスして、表面に縞状の着色成形材料の
積層模様を有するスライス板を形成し、このスライス板
を成形型内の一部(一か所)に配置すると共にスライス
板を熱圧縮により流動化させて成形型内の全体に着色成
形材料を充填し、この後成形型内の着色成形材料を硬化
させるようにしたものであり、このようにして成形品を
製造すると、スライス板の縞状の模様が成形品の表面に
表れてマーブル調の成形品が得られるのである。
成形材料を用いて大理石のような模様を有する成形品を
製造する方法は、例えば特開昭60−94316号公報
などで開示されている。この公報に記載の人工大理石の
製造方法は、色の異なる複数の着色成形材料を積層して
ブロック体を形成し、このブロック体を積層面と交差す
る方向からスライスして、表面に縞状の着色成形材料の
積層模様を有するスライス板を形成し、このスライス板
を成形型内の一部(一か所)に配置すると共にスライス
板を熱圧縮により流動化させて成形型内の全体に着色成
形材料を充填し、この後成形型内の着色成形材料を硬化
させるようにしたものであり、このようにして成形品を
製造すると、スライス板の縞状の模様が成形品の表面に
表れてマーブル調の成形品が得られるのである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記従来例で
は、縞状の模様を形成する着色成形材料を成形品の主体
とし、且つ成形型の一部に設置したスライス板を成形型
内で流動化させて成形品を成形するようにしてあるの
で、スライス板自体が大きく流れることになってスライ
ス板の縞状の模様が大きく崩れることになり、所望の模
様を形成しにくいという問題があった。特に浴槽等の底
面と立ち上がり面を有する槽体を上記従来例で作成する
場合には、槽体の底面を成形する成形型の部分にスライ
ス板を設置し、スライス板を熱圧縮して流動化させて槽
体の立ち上がり面を成形する成形型の部分にスライス板
を流すようにするので、スライス板の流れる距離が非常
に大きくなってスライス板の縞状の模様が非常に大きく
崩れることになり、従って槽体の立ち上がり面には、所
望の模様をほとんど形成することができないという問題
があった。
は、縞状の模様を形成する着色成形材料を成形品の主体
とし、且つ成形型の一部に設置したスライス板を成形型
内で流動化させて成形品を成形するようにしてあるの
で、スライス板自体が大きく流れることになってスライ
ス板の縞状の模様が大きく崩れることになり、所望の模
様を形成しにくいという問題があった。特に浴槽等の底
面と立ち上がり面を有する槽体を上記従来例で作成する
場合には、槽体の底面を成形する成形型の部分にスライ
ス板を設置し、スライス板を熱圧縮して流動化させて槽
体の立ち上がり面を成形する成形型の部分にスライス板
を流すようにするので、スライス板の流れる距離が非常
に大きくなってスライス板の縞状の模様が非常に大きく
崩れることになり、従って槽体の立ち上がり面には、所
望の模様をほとんど形成することができないという問題
があった。
【0004】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、所望の模様を容易に形成することができる模様付
き成形品の製造方法を提供することを目的とするもので
ある。
あり、所望の模様を容易に形成することができる模様付
き成形品の製造方法を提供することを目的とするもので
ある。
【0005】
【課題を解決するための手段】本発明に係る模様付き成
形品の製造方法は、異なる色の複数枚の板材1a、1
b、1c…を積層すると共にこの積層体2を積層模様が
残るようにスライスして模様付け板3を形成し、コア材
4の表面に複数枚の模様付け板3を貼り付け、このコア
材4を成形型5にセットした後、成形型5に透明乃至半
透明の成形材料6を注入してコア材5の表面側に成形材
料6を供給すると共に成形材料6を加熱して硬化させ、
その後脱型することを特徴とするものである。
形品の製造方法は、異なる色の複数枚の板材1a、1
b、1c…を積層すると共にこの積層体2を積層模様が
残るようにスライスして模様付け板3を形成し、コア材
4の表面に複数枚の模様付け板3を貼り付け、このコア
材4を成形型5にセットした後、成形型5に透明乃至半
透明の成形材料6を注入してコア材5の表面側に成形材
料6を供給すると共に成形材料6を加熱して硬化させ、
その後脱型することを特徴とするものである。
【0006】本発明にあって、上記コア材5として、底
面7と立ち上がり面8を有する槽体用コア材を用いるこ
とができる。また本発明にあって、底面7と立ち上がり
面8の各々に複数枚の模様付け板3を貼り付けることが
できる。
面7と立ち上がり面8を有する槽体用コア材を用いるこ
とができる。また本発明にあって、底面7と立ち上がり
面8の各々に複数枚の模様付け板3を貼り付けることが
できる。
【0007】
【作用】コア材4の表面に複数枚の模様付け板3を貼り
付けることによって、模様を構成する板材1a、1b、
1c…が熱によって軟化しても模様付け板3は模様が崩
れるほど大きく流れ出さないようにすることができる。
また成形型5に透明乃至半透明の成形材料6を注入して
コア材5の表面側に成形材料6を供給すると共に成形材
料6を加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付
け板3で成形品の主体を構成するのではなく、成形材料
6で成形品の主体を形成することによって、模様付け板
3を積層模様が崩れるほど大きく流動させる必要がない
ようにすることができる。
付けることによって、模様を構成する板材1a、1b、
1c…が熱によって軟化しても模様付け板3は模様が崩
れるほど大きく流れ出さないようにすることができる。
また成形型5に透明乃至半透明の成形材料6を注入して
コア材5の表面側に成形材料6を供給すると共に成形材
料6を加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付
け板3で成形品の主体を構成するのではなく、成形材料
6で成形品の主体を形成することによって、模様付け板
3を積層模様が崩れるほど大きく流動させる必要がない
ようにすることができる。
【0008】またコア材5として、底面7と立ち上がり
面8を有する槽体用コア材を用いることによって、縞状
の模様を有する浴槽等の槽体を形成することができる。
さらに底面7と立ち上がり面8の各々に複数枚の模様付
け板3を貼り付けることによって、底面7と立ち上がり
面8の各々を異なる模様にしたり統一性のある模様にし
たりすることができる。
面8を有する槽体用コア材を用いることによって、縞状
の模様を有する浴槽等の槽体を形成することができる。
さらに底面7と立ち上がり面8の各々に複数枚の模様付
け板3を貼り付けることによって、底面7と立ち上がり
面8の各々を異なる模様にしたり統一性のある模様にし
たりすることができる。
【0009】
【実施例】以下本発明を実施例によって詳述する。本実
施例では無色の板材1aと着色された板材1b、1cと
を用いる。無色の板材1aは、例えばベース材としての
ポリエチレン樹脂50〜150重量部、充填材としての
水酸化アルミニウムを100〜200重量部、硬化剤を
0.1〜1.5重量部、ガラスチョップを0.3〜1.
0重量部、増粘剤としての微細シリカを15〜25重量
部の割合で配合して板状に形成することができる。着色
された板材1b、1cは上記無色の板材1aに顔料等の
着色剤を1〜5重量部の割合で配合して形成することが
できる。本実施例において板材1bは緑色の着色剤で緑
色に着色されており、また板材1cは白色の着色剤で白
色に着色されている。尚、上記板材1a、1b、1cに
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。また板材1a、1b、1cの厚みは1〜20m
mの間で任意に設定することができる。さらに着色され
た板材1b、1cの色は必要に応じて別の色に適宜変更
することができ、また異なる色の板材を何種類用いても
よい。
施例では無色の板材1aと着色された板材1b、1cと
を用いる。無色の板材1aは、例えばベース材としての
ポリエチレン樹脂50〜150重量部、充填材としての
水酸化アルミニウムを100〜200重量部、硬化剤を
0.1〜1.5重量部、ガラスチョップを0.3〜1.
0重量部、増粘剤としての微細シリカを15〜25重量
部の割合で配合して板状に形成することができる。着色
された板材1b、1cは上記無色の板材1aに顔料等の
着色剤を1〜5重量部の割合で配合して形成することが
できる。本実施例において板材1bは緑色の着色剤で緑
色に着色されており、また板材1cは白色の着色剤で白
色に着色されている。尚、上記板材1a、1b、1cに
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。また板材1a、1b、1cの厚みは1〜20m
mの間で任意に設定することができる。さらに着色され
た板材1b、1cの色は必要に応じて別の色に適宜変更
することができ、また異なる色の板材を何種類用いても
よい。
【0010】図2(a)乃至(c)に示すように上記板
材1a、1b、1cを各々複数枚用意して上下に積層
し、プレスで加熱圧締して板材1a、1b、1cを固着
すると共にこの加熱圧締にて縦方向と横方向(厚み方向
以外の方向)に圧延することによって、積層体2を形成
することができる。板材1a、1b、1cの各大きさ、
各枚数、及び積層順序は成形品に付与する所望の模様に
よって適宜設定することができる。次にこの積層体2を
積層面と交差する方向でカットすることによって、カッ
ト面に板材1a、1b、1cの積層模様を有する図2
(d)に示すような模様付け板3を形成することができ
る。この模様付け板3の厚みは2〜6mmに設定するこ
とができる。また図2(e)に示すように模様付け板3
はさらに必要に応じて積層模様の長手方向(柄の流れ方
向)に沿って複数枚の小片にカットされると共に図3
(a)(b)(c)に示すように小片の周面を上り傾斜
(傾斜角度は30〜40°)の傾斜面20となるように
カットしてその断面が略台形となるように形成してあ
る。模様付け板3には板材1a、1b、1cの積層順序
や各厚み、各枚数によって表面に図4や図5に示すよう
な模様が形成されている。
材1a、1b、1cを各々複数枚用意して上下に積層
し、プレスで加熱圧締して板材1a、1b、1cを固着
すると共にこの加熱圧締にて縦方向と横方向(厚み方向
以外の方向)に圧延することによって、積層体2を形成
することができる。板材1a、1b、1cの各大きさ、
各枚数、及び積層順序は成形品に付与する所望の模様に
よって適宜設定することができる。次にこの積層体2を
積層面と交差する方向でカットすることによって、カッ
ト面に板材1a、1b、1cの積層模様を有する図2
(d)に示すような模様付け板3を形成することができ
る。この模様付け板3の厚みは2〜6mmに設定するこ
とができる。また図2(e)に示すように模様付け板3
はさらに必要に応じて積層模様の長手方向(柄の流れ方
向)に沿って複数枚の小片にカットされると共に図3
(a)(b)(c)に示すように小片の周面を上り傾斜
(傾斜角度は30〜40°)の傾斜面20となるように
カットしてその断面が略台形となるように形成してあ
る。模様付け板3には板材1a、1b、1cの積層順序
や各厚み、各枚数によって表面に図4や図5に示すよう
な模様が形成されている。
【0011】コア材4はガラス繊維強化プラスチック
(FRP)などを用いて作成されるものであり、例えば
ポリエスルテル樹脂を50〜150重量部、増量剤とし
ての炭酸カルシウムを10〜30重量部、顔料を1〜1
0重量部、硬化剤を少々の割合で配合し、この配合物7
5wt%とガラス繊維25wt%を用いて従来より行わ
れている方法(例えば硬化温度40℃、成形時間60分
など)で所望の形状のコア材4を作成することができ
る。本実施例ではコア材4として浴槽や洗面ボールなど
の上面が開口し底面7と立ち上がり面8を有する槽体用
コア材を作成するものである。コア材4が浴槽に用いら
れるものであれば、浴槽の脚部となる部材が必要である
が、これは例えばポリエスルテル樹脂を30wt%、骨
材としての硅砂を70wt%の割合で配合し、この配合
物100重量部に対して硬化剤を少々添加し、従来より
行われている方法で成形することによって作成すること
ができる。尚、上記コア材4や脚部の部材に使用される
材料の種類や配合量は任意に設定することができる。
(FRP)などを用いて作成されるものであり、例えば
ポリエスルテル樹脂を50〜150重量部、増量剤とし
ての炭酸カルシウムを10〜30重量部、顔料を1〜1
0重量部、硬化剤を少々の割合で配合し、この配合物7
5wt%とガラス繊維25wt%を用いて従来より行わ
れている方法(例えば硬化温度40℃、成形時間60分
など)で所望の形状のコア材4を作成することができ
る。本実施例ではコア材4として浴槽や洗面ボールなど
の上面が開口し底面7と立ち上がり面8を有する槽体用
コア材を作成するものである。コア材4が浴槽に用いら
れるものであれば、浴槽の脚部となる部材が必要である
が、これは例えばポリエスルテル樹脂を30wt%、骨
材としての硅砂を70wt%の割合で配合し、この配合
物100重量部に対して硬化剤を少々添加し、従来より
行われている方法で成形することによって作成すること
ができる。尚、上記コア材4や脚部の部材に使用される
材料の種類や配合量は任意に設定することができる。
【0012】本実施例に使用される成形材料(注型樹
脂)6は透明乃至半透明の樹脂であって、例えばポリエ
チレン樹脂を50〜150重量部、充填材としての水酸
化アルミニウムを100〜200重量部、硬化剤を0.
1〜1.5重量部、ガラスチョップを0.3〜1.0重
量部の割合で配合して調製することができる。この成形
材料6には目視により気泡が見いだせない程度にまで攪
拌脱泡を施しておくようにする。尚、上記成形材料6に
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。
脂)6は透明乃至半透明の樹脂であって、例えばポリエ
チレン樹脂を50〜150重量部、充填材としての水酸
化アルミニウムを100〜200重量部、硬化剤を0.
1〜1.5重量部、ガラスチョップを0.3〜1.0重
量部の割合で配合して調製することができる。この成形
材料6には目視により気泡が見いだせない程度にまで攪
拌脱泡を施しておくようにする。尚、上記成形材料6に
使用される材料の種類や配合量は任意に設定することが
できる。
【0013】上記のような部材を用いて本実施例の浴槽
を作成するにあたっては、図1(a)に示すようにコア
材4の表面に複数枚の模様付け板3をほぼ全面に亘って
敷き詰めて接着剤で貼り付ける。接着剤の塗布量は0.
01〜0.03kg/m2 程度である。図6に示すよう
に貼り付けられる模様付け板3はコア材4のフランジ部
11や立ち上がり面8のそれぞれの大きさ(面積)に応
じて適当な大きさにカットされている。またコア材4の
肘掛け部12やフランジ部11の両側部など曲率半径の
小さい部分には模様付け板3を貼り付けないようにして
成形品に形成される模様Bがくずれないようにしてあ
る。尚、模様付け板3はコア材4の表面の一部にのみ貼
り付けてもよく、このことで成形品に模様がない部分を
作成することができる。
を作成するにあたっては、図1(a)に示すようにコア
材4の表面に複数枚の模様付け板3をほぼ全面に亘って
敷き詰めて接着剤で貼り付ける。接着剤の塗布量は0.
01〜0.03kg/m2 程度である。図6に示すよう
に貼り付けられる模様付け板3はコア材4のフランジ部
11や立ち上がり面8のそれぞれの大きさ(面積)に応
じて適当な大きさにカットされている。またコア材4の
肘掛け部12やフランジ部11の両側部など曲率半径の
小さい部分には模様付け板3を貼り付けないようにして
成形品に形成される模様Bがくずれないようにしてあ
る。尚、模様付け板3はコア材4の表面の一部にのみ貼
り付けてもよく、このことで成形品に模様がない部分を
作成することができる。
【0014】次に上型をキャビティ5a、下型をコア5
bとして形成した成形型5のコア5bの成形面に厚み2
50μm程度の透明のゲルコート層10を設ける。ゲル
コート層10は型温度約50℃でゲルコート樹脂をスプ
レー等の任意の方法で0.5〜0.7kg/m2 程度塗
布し硬化(又は半硬化)させることによって形成するこ
とができる。ゲルコート樹脂は、例えばポリエステル樹
脂を50〜150重量部、硬度を増すためのアクリル樹
脂5〜15重量部、紫外線吸収剤と硬化剤と硬化促進剤
をそれぞれ少々の割合で配合して調製することができ
る。尚、上記ゲルコート樹脂に使用される材料の種類や
配合量や塗布量、及びゲルコート層10の厚みはそれぞ
れ任意に設定することができる。
bとして形成した成形型5のコア5bの成形面に厚み2
50μm程度の透明のゲルコート層10を設ける。ゲル
コート層10は型温度約50℃でゲルコート樹脂をスプ
レー等の任意の方法で0.5〜0.7kg/m2 程度塗
布し硬化(又は半硬化)させることによって形成するこ
とができる。ゲルコート樹脂は、例えばポリエステル樹
脂を50〜150重量部、硬度を増すためのアクリル樹
脂5〜15重量部、紫外線吸収剤と硬化剤と硬化促進剤
をそれぞれ少々の割合で配合して調製することができ
る。尚、上記ゲルコート樹脂に使用される材料の種類や
配合量や塗布量、及びゲルコート層10の厚みはそれぞ
れ任意に設定することができる。
【0015】次に図1(b)に示すように模様付け板3
を貼り付けたコア材4をキャビティ5aに嵌め込んで設
置すると共にコア材4の内側にコア5bを嵌め込んで成
形型5を合わせる。この時図7に示すようにコア材4の
表面とコア5の表面のゲルコート層10の間は約10m
m程度の隙間21が開いている。次に成形型5に上記成
形材料6を注入して隙間21に充填し、コア材4の表面
側に成形材料6を供給する。この後成形材料6を約10
0℃に加熱して軟化した模様付け板3及びコア材4と成
形材料6とを密着接合させつつ成形材料6を硬化させ、
この後70℃程度にまで冷却して脱型することによっ
て、図1(c)に示すように表面に縞状の模様Bが付い
たマーブル調の浴槽Aを形成することができる。上記成
形材料6の加熱時には模様付け板3が軟化し、成形材料
6の流動圧力や成形型5からの圧力で軟化した模様付け
板3が若干流動し、この流動化した模様付け板3がコア
材4の肘掛け部12やフランジ部11の両側部など模様
付け板3が貼り付けられていない部分に流れる。そして
このように模様付け板3を少しの距離だけ流動させるこ
とによって、成形品の縞状の模様Bが少しだけ崩れて
(ぼやけて)自然の大理石の模様に酷似した模様Bを形
成することができ、また隣接する模様付け板3の縞状の
模様を連続させて、成形品の模様Bを長く連続化させる
こともできる。
を貼り付けたコア材4をキャビティ5aに嵌め込んで設
置すると共にコア材4の内側にコア5bを嵌め込んで成
形型5を合わせる。この時図7に示すようにコア材4の
表面とコア5の表面のゲルコート層10の間は約10m
m程度の隙間21が開いている。次に成形型5に上記成
形材料6を注入して隙間21に充填し、コア材4の表面
側に成形材料6を供給する。この後成形材料6を約10
0℃に加熱して軟化した模様付け板3及びコア材4と成
形材料6とを密着接合させつつ成形材料6を硬化させ、
この後70℃程度にまで冷却して脱型することによっ
て、図1(c)に示すように表面に縞状の模様Bが付い
たマーブル調の浴槽Aを形成することができる。上記成
形材料6の加熱時には模様付け板3が軟化し、成形材料
6の流動圧力や成形型5からの圧力で軟化した模様付け
板3が若干流動し、この流動化した模様付け板3がコア
材4の肘掛け部12やフランジ部11の両側部など模様
付け板3が貼り付けられていない部分に流れる。そして
このように模様付け板3を少しの距離だけ流動させるこ
とによって、成形品の縞状の模様Bが少しだけ崩れて
(ぼやけて)自然の大理石の模様に酷似した模様Bを形
成することができ、また隣接する模様付け板3の縞状の
模様を連続させて、成形品の模様Bを長く連続化させる
こともできる。
【0016】上記のようにして作成される成形品の浴槽
Aは図8で示すように、表面から透明のゲルコート層1
0と、成形材料6で構成される透明乃至半透明の注型樹
脂層15と、模様付け板3で形成される模様層16と、
接着剤からなる接着層17と、コア材4で形成される補
強層18とから構成されている。そしてゲルコート層1
0と注型樹脂層15を透かして表面に表れる模様層16
の模様で浴槽に模様付けを行うようにしてある。
Aは図8で示すように、表面から透明のゲルコート層1
0と、成形材料6で構成される透明乃至半透明の注型樹
脂層15と、模様付け板3で形成される模様層16と、
接着剤からなる接着層17と、コア材4で形成される補
強層18とから構成されている。そしてゲルコート層1
0と注型樹脂層15を透かして表面に表れる模様層16
の模様で浴槽に模様付けを行うようにしてある。
【0017】このように本実施例では、異なる色の複数
枚の板材1a、1b、1cを積層すると共にこの積層体
2を積層模様が残るようにスライスして模様付け板3を
形成したので、板材1a、1b、1cの各色、各厚みや
各長さ、積層順序等を適宜変えることによって、様々な
模様を有する模様付け板3を形成することができる。ま
たコア材4の表面に複数枚の模様付け板3を貼り付けた
ので、異なる模様付け板3の組み合わせや配置場所等を
適宜変更することによって、様々な模様を有する成形品
(浴槽)を形成することができると共に、成形型5によ
る成型時の加熱によって模様付け板3が軟化しても模様
が崩れるほど模様付け板3が流動することはなく、従っ
てコア材4の立ち上がり面8などの垂直面であっても所
望の模様を容易に付与することができる。さらに本実施
例では成型材料6を加熱硬化させて成形品の主体を成形
するので、本実施例の模様付け板3は上記従来例のスラ
イス板のように大きく流動させて成形品の主体を形成す
る必要がなく、成形後でも最初にコア材4に貼り付けた
状態をほぼ保つようになっている。従って模様付け板3
をコア材4に貼り付けた時に形成した模様を大きく崩す
こと無くそのまま成形品に模様Bとして付与することが
できる。また模様層16の表面側にゲルコート層10と
注型樹脂層15を設けることによって、深みのある模様
とすることができる。
枚の板材1a、1b、1cを積層すると共にこの積層体
2を積層模様が残るようにスライスして模様付け板3を
形成したので、板材1a、1b、1cの各色、各厚みや
各長さ、積層順序等を適宜変えることによって、様々な
模様を有する模様付け板3を形成することができる。ま
たコア材4の表面に複数枚の模様付け板3を貼り付けた
ので、異なる模様付け板3の組み合わせや配置場所等を
適宜変更することによって、様々な模様を有する成形品
(浴槽)を形成することができると共に、成形型5によ
る成型時の加熱によって模様付け板3が軟化しても模様
が崩れるほど模様付け板3が流動することはなく、従っ
てコア材4の立ち上がり面8などの垂直面であっても所
望の模様を容易に付与することができる。さらに本実施
例では成型材料6を加熱硬化させて成形品の主体を成形
するので、本実施例の模様付け板3は上記従来例のスラ
イス板のように大きく流動させて成形品の主体を形成す
る必要がなく、成形後でも最初にコア材4に貼り付けた
状態をほぼ保つようになっている。従って模様付け板3
をコア材4に貼り付けた時に形成した模様を大きく崩す
こと無くそのまま成形品に模様Bとして付与することが
できる。また模様層16の表面側にゲルコート層10と
注型樹脂層15を設けることによって、深みのある模様
とすることができる。
【0018】
【発明の効果】上記のように本発明は、コア材の表面に
複数枚の模様付け板を貼り付けることによって、模様を
構成する板材が熱によって軟化しても模様付け板は模様
が崩れるほど大きく流れ出さないようにすることがで
き、所望の模様を容易に形成することができるものであ
る。また成形型に透明乃至半透明の成形材料を注入して
コア材の表面側に成形材料を供給すると共に成形材料を
加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付け板で
成形品の主体を構成するのではなく、成形材料で成形品
の主体を形成することによって、模様付け板を積層模様
が崩れるほど大きく流動させる必要がないようにするこ
とができ、所望の模様を容易に形成することができるも
のである。
複数枚の模様付け板を貼り付けることによって、模様を
構成する板材が熱によって軟化しても模様付け板は模様
が崩れるほど大きく流れ出さないようにすることがで
き、所望の模様を容易に形成することができるものであ
る。また成形型に透明乃至半透明の成形材料を注入して
コア材の表面側に成形材料を供給すると共に成形材料を
加熱して硬化させ、その後脱型したので、模様付け板で
成形品の主体を構成するのではなく、成形材料で成形品
の主体を形成することによって、模様付け板を積層模様
が崩れるほど大きく流動させる必要がないようにするこ
とができ、所望の模様を容易に形成することができるも
のである。
【0019】またコア材として、底面と立ち上がり面を
有する槽体用コア材を用いたので、従来例では模様が流
れ易かった立ち上がり面にきれいな縞状の模様を有する
浴槽等の槽体を形成することができるものである。さら
に底面と立ち上がり面の各々に複数枚の模様付け板を貼
り付けることによって、底面と立ち上がり面の各々を異
なる模様にしたり統一性のある模様にしたりすることが
できるものである。
有する槽体用コア材を用いたので、従来例では模様が流
れ易かった立ち上がり面にきれいな縞状の模様を有する
浴槽等の槽体を形成することができるものである。さら
に底面と立ち上がり面の各々に複数枚の模様付け板を貼
り付けることによって、底面と立ち上がり面の各々を異
なる模様にしたり統一性のある模様にしたりすることが
できるものである。
【図1】(a)は本発明の一実施例の一部の製造工程を
示す斜視図、(b)は本発明の一実施例の他の一部の製
造工程を示す斜視図、(c)は本発明で作成される浴槽
の斜視図である。
示す斜視図、(b)は本発明の一実施例の他の一部の製
造工程を示す斜視図、(c)は本発明で作成される浴槽
の斜視図である。
【図2】(a)乃至(e)は同上の模様付け板の作成の
工程を示す斜視図である。
工程を示す斜視図である。
【図3】(a)は同上の模様付け板を示す平面図、
(b)は正面図、(c)は側面図である。
(b)は正面図、(c)は側面図である。
【図4】同上の模様付け板を示す平面図である。
【図5】同上の他の模様付け板を示す平面図である。
【図6】同上のコア材に模様付け板を貼り付けた状態を
示す一部の断面図である。
示す一部の断面図である。
【図7】同上の成型時を示す一部の断面図である。
【図8】同上の成型品を示す一部の断面図である。
1a 板材 1b 板材 1c 板材 2 積層体 3 模様付け板 4 コア材 5 成形型 6 成型材料 7 立ち上がり面 8 底面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 // B29K 105:16 B29L 22:00 31:10
Claims (3)
- 【請求項1】 異なる色の複数枚の板材を積層すると共
にこの積層体を積層模様が残るようにスライスして模様
付け板を形成し、コア材の表面に複数枚の模様付け板を
貼り付け、このコア材を成形型にセットした後、成形型
に透明乃至半透明の成形材料を注入してコア材の表面側
に成形材料を供給すると共に成形材料を加熱して硬化さ
せ、その後脱型することを特徴とする模様付き成形品の
製造方法。 - 【請求項2】 上記コア材として、底面と立ち上がり面
を有する槽体用コア材を用いることを特徴とする請求項
1に記載の模様付き成形品の製造方法。 - 【請求項3】 底面と立ち上がり面の各々に複数枚の模
様付け板を貼り付けることを特徴とする請求項2に記載
の模様付き成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7080566A JPH08276501A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 模様付き成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7080566A JPH08276501A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 模様付き成形品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08276501A true JPH08276501A (ja) | 1996-10-22 |
Family
ID=13721893
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7080566A Withdrawn JPH08276501A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | 模様付き成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH08276501A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2868456A1 (fr) | 2013-11-04 | 2015-05-06 | Condor Balneo | Procédé de fabrication par chauffage et déformation d'un élement en matière plastique pourvu de motifs en relief et article ainsi fabriqué |
JP2015199221A (ja) * | 2014-04-04 | 2015-11-12 | パナソニックIpマネジメント株式会社 | Smc成形品の製造方法 |
-
1995
- 1995-04-05 JP JP7080566A patent/JPH08276501A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2868456A1 (fr) | 2013-11-04 | 2015-05-06 | Condor Balneo | Procédé de fabrication par chauffage et déformation d'un élement en matière plastique pourvu de motifs en relief et article ainsi fabriqué |
JP2015199221A (ja) * | 2014-04-04 | 2015-11-12 | パナソニックIpマネジメント株式会社 | Smc成形品の製造方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020702 |