JPH08234213A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JPH08234213A JPH08234213A JP7041602A JP4160295A JPH08234213A JP H08234213 A JPH08234213 A JP H08234213A JP 7041602 A JP7041602 A JP 7041602A JP 4160295 A JP4160295 A JP 4160295A JP H08234213 A JPH08234213 A JP H08234213A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 均一なセルギャップ、アライメントのズレの
低減、表示品位、シールの信頼性の高い液晶表示装置の
製造方法を提供する。 【構成】 ガラス繊維スペーサ材を散布した基板１Ａ
に、紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含むシール材３
を設けた基板１Ｂを真空中で貼合わせ、大気圧により基
板を押圧しセルを作製し、このセルのシール部を紫外線
により仮硬化を行い、加熱によりシールを本硬化し液晶
表示装置を作製した。 【効果】 基板にかかるストレスに偏りがなく、アライ
メントのズレがなく、均一なセルギャップが得られ、紫
外線によるシール材の仮硬化後のシール剥離も発生もな
く、シールを加熱硬化することにより、接着性、耐湿性
の優れた液晶セルを提供できる。
低減、表示品位、シールの信頼性の高い液晶表示装置の
製造方法を提供する。 【構成】 ガラス繊維スペーサ材を散布した基板１Ａ
に、紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含むシール材３
を設けた基板１Ｂを真空中で貼合わせ、大気圧により基
板を押圧しセルを作製し、このセルのシール部を紫外線
により仮硬化を行い、加熱によりシールを本硬化し液晶
表示装置を作製した。 【効果】 基板にかかるストレスに偏りがなく、アライ
メントのズレがなく、均一なセルギャップが得られ、紫
外線によるシール材の仮硬化後のシール剥離も発生もな
く、シールを加熱硬化することにより、接着性、耐湿性
の優れた液晶セルを提供できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多くの電子機器の表示
装置として用いることのできる液晶表示装置の製造方法
に関する。
装置として用いることのできる液晶表示装置の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】２枚の配向処理を施した基板間に液晶を
封じてなる液晶表示装置の製造方法に関し、２枚の基板
をスペーサーを介して貼合わせ、その後２枚の基板のア
ライメントを行い、均一なセルギャップを得るために、
加圧板、おもり、または特開昭５９−２３２３１５号公
報や特公平６−６８６６９号公報等に記載の真空包装を
利用して基板を加圧し、シール材を加熱硬化する方法が
よく知られている。
封じてなる液晶表示装置の製造方法に関し、２枚の基板
をスペーサーを介して貼合わせ、その後２枚の基板のア
ライメントを行い、均一なセルギャップを得るために、
加圧板、おもり、または特開昭５９−２３２３１５号公
報や特公平６−６８６６９号公報等に記載の真空包装を
利用して基板を加圧し、シール材を加熱硬化する方法が
よく知られている。
【０００３】また、紫外線硬化型樹脂単独、または紫外
線硬化型樹脂と加熱硬化型樹脂とをそれぞれ別々に並列
にシール部分を形成する等の手法も提案されている。
線硬化型樹脂と加熱硬化型樹脂とをそれぞれ別々に並列
にシール部分を形成する等の手法も提案されている。
【０００４】特に、紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを
並列にシール部分を形成する手法では、上述したように
加熱硬化型のシール材の加熱による粘度低下に起因した
課題を解消するため、シール部分の内側、すなわち液晶
材料側を紫外線硬化成分を適用し、先ず紫外線照射を行
ないついで加熱硬化を行なう手法が用いられている。
並列にシール部分を形成する手法では、上述したように
加熱硬化型のシール材の加熱による粘度低下に起因した
課題を解消するため、シール部分の内側、すなわち液晶
材料側を紫外線硬化成分を適用し、先ず紫外線照射を行
ないついで加熱硬化を行なう手法が用いられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述した従来の提案の
内加熱硬化型のシール材は、加熱によりシール材が硬化
する前に粘度が低下し、基板のアライメントにずれが生
じる、シール材の粘度低下に伴い垂れ広がることによる
配向不良、直線性の悪化、またはシールの断裂といった
課題が発生し、歩留まりの低下を引き起こしていた。
内加熱硬化型のシール材は、加熱によりシール材が硬化
する前に粘度が低下し、基板のアライメントにずれが生
じる、シール材の粘度低下に伴い垂れ広がることによる
配向不良、直線性の悪化、またはシールの断裂といった
課題が発生し、歩留まりの低下を引き起こしていた。
【０００６】また、紫外線硬化型樹脂単独、または紫外
線硬化型樹脂と加熱硬化型樹脂とをそれぞれ別々にシー
ル部分を並列に形成する手法では、基板のアライメント
のずれを抑えることは可能であるが、加圧板やおもりに
よって基板にかかるストレスに偏りが生じ、パネルコー
ナー部でのシール材の剥離が発生するといった問題があ
る。
線硬化型樹脂と加熱硬化型樹脂とをそれぞれ別々にシー
ル部分を並列に形成する手法では、基板のアライメント
のずれを抑えることは可能であるが、加圧板やおもりに
よって基板にかかるストレスに偏りが生じ、パネルコー
ナー部でのシール材の剥離が発生するといった問題があ
る。
【０００７】特に、紫外線硬化成分単独では、シール材
の強度が不十分で、基板同士の剥離が発生する課題があ
る。
の強度が不十分で、基板同士の剥離が発生する課題があ
る。
【０００８】さらに、紫外線硬化、及び紫外線硬化成分
と加熱硬化成分とを並列に使用し、加圧手段に真空包装
を用いた場合には、真空包装により基板が押圧固定され
ていることにより、紫外線硬化後のシール材の剥離は起
こらないが、加圧時の真空包装用の袋の収縮によりアラ
イメントのズレが生じるといった課題がある。
と加熱硬化成分とを並列に使用し、加圧手段に真空包装
を用いた場合には、真空包装により基板が押圧固定され
ていることにより、紫外線硬化後のシール材の剥離は起
こらないが、加圧時の真空包装用の袋の収縮によりアラ
イメントのズレが生じるといった課題がある。
【０００９】また、熱硬化型または紫外線硬化型を含む
シール材を用いると、未硬化の樹脂または未反応の熱硬
化剤または光重合開始剤、反応性希釈材あるいは重合促
進材等のいわゆる熱硬化成分または紫外線硬化成分が、
液晶または当該液晶を配向させる機能を有する成分と相
互作用を引き起こし、特性を劣化する重大な課題もあ
る。
シール材を用いると、未硬化の樹脂または未反応の熱硬
化剤または光重合開始剤、反応性希釈材あるいは重合促
進材等のいわゆる熱硬化成分または紫外線硬化成分が、
液晶または当該液晶を配向させる機能を有する成分と相
互作用を引き起こし、特性を劣化する重大な課題もあ
る。
【００１０】以上のことから、加熱硬化型のシール材
は、硬化時加熱する熱によりにシール材の粘度が低下
し、それに伴いシールの断裂、直線性の悪化、また配向
不良が発生するといった課題がある。
は、硬化時加熱する熱によりにシール材の粘度が低下
し、それに伴いシールの断裂、直線性の悪化、また配向
不良が発生するといった課題がある。
【００１１】また、紫外線硬化型樹脂と加熱硬化型樹脂
とを並列に併用し、２枚の電極付きの基板を貼合わせた
後に、真空包装を使用してセルを作製し、紫外線でシー
ル材の仮硬化を行い、その後加熱による本硬化を行う液
晶表示装置の製造方法をとれば、前記シールの断裂、配
向不良といった課題は解決されるが、真空包装を行う際
の真空包装用の袋の収縮により基板のアライメントのズ
レが生じるといった課題が発生する。
とを並列に併用し、２枚の電極付きの基板を貼合わせた
後に、真空包装を使用してセルを作製し、紫外線でシー
ル材の仮硬化を行い、その後加熱による本硬化を行う液
晶表示装置の製造方法をとれば、前記シールの断裂、配
向不良といった課題は解決されるが、真空包装を行う際
の真空包装用の袋の収縮により基板のアライメントのズ
レが生じるといった課題が発生する。
【００１２】本発明は、均一なセルギャップが得られ、
基板間のアライメントのずれを解消でき、シール部分の
直線性、接着性及び耐湿性に優れた液晶表示装置の製造
方法を提供することを目的とする。
基板間のアライメントのずれを解消でき、シール部分の
直線性、接着性及び耐湿性に優れた液晶表示装置の製造
方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために、２枚の電極付き基板間に液晶を封じてなる
液晶表示装置の少なくとも一方の前記電極側の前記基板
端部に、紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含有するシ
ール材を用いてシール部分を形成するシール部分形成工
程と、前記基板の他方をスペーサー手段を介して貼合わ
せる基板貼合工程と、少なくとも前記シール部分を紫外
線照射し前記シール部分を仮硬化する仮硬化工程と、前
記仮硬化工程後加熱し仮硬化した前記シール部分を本硬
化する本硬化工程を含むことを特徴としている液晶表示
装置の製造方法を採用している。
するために、２枚の電極付き基板間に液晶を封じてなる
液晶表示装置の少なくとも一方の前記電極側の前記基板
端部に、紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含有するシ
ール材を用いてシール部分を形成するシール部分形成工
程と、前記基板の他方をスペーサー手段を介して貼合わ
せる基板貼合工程と、少なくとも前記シール部分を紫外
線照射し前記シール部分を仮硬化する仮硬化工程と、前
記仮硬化工程後加熱し仮硬化した前記シール部分を本硬
化する本硬化工程を含むことを特徴としている液晶表示
装置の製造方法を採用している。
【００１４】また、シール部形成工程を貼合工程との間
に液晶を滴下する滴下工程を含む製造方法が好ましい。
に液晶を滴下する滴下工程を含む製造方法が好ましい。
【００１５】
【作用】本発明による液晶表示装置の製造方法によれ
ば、２枚の電極付き基板を貼合わせセルを作製した後、
紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含有するシール材を
使用し、紫外線をセルのシール部に照射し仮硬化を行う
ことにより、従来の加熱硬化型シール材の様に、シール
材の粘度低下に伴う垂れ広がりによる配向への影響や、
シールの断絶といった課題が解決される。
ば、２枚の電極付き基板を貼合わせセルを作製した後、
紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含有するシール材を
使用し、紫外線をセルのシール部に照射し仮硬化を行う
ことにより、従来の加熱硬化型シール材の様に、シール
材の粘度低下に伴う垂れ広がりによる配向への影響や、
シールの断絶といった課題が解決される。
【００１６】また、本発明は紫外線硬化成分と加熱硬化
成分とを含むシール材を用いるため、仮硬化は紫外線硬
化成分で担いシール部分の粘度を向上させアライメント
のずれ等を解消しつつ、加熱硬化成分による本硬化によ
りシール材としての接着強度も維持できる。
成分とを含むシール材を用いるため、仮硬化は紫外線硬
化成分で担いシール部分の粘度を向上させアライメント
のずれ等を解消しつつ、加熱硬化成分による本硬化によ
りシール材としての接着強度も維持できる。
【００１７】さらに、本発明は、紫外線硬化成分と加熱
硬化成分とを一体に含むシール材を用いるため、従来の
製造方法のように紫外線硬化成分と加熱硬化成分とをそ
れぞれ別々に形成することがないため、工程が簡略化で
きる。
硬化成分とを一体に含むシール材を用いるため、従来の
製造方法のように紫外線硬化成分と加熱硬化成分とをそ
れぞれ別々に形成することがないため、工程が簡略化で
きる。
【００１８】また、シール部形成工程と有り合わせ工程
との間に液晶を滴下する滴下工程を含む本発明の好まし
い製造方法によれば、硬化前のシール材と液晶との相互
作用を防止することができ、特性が安定した表示装置を
製造できる。
との間に液晶を滴下する滴下工程を含む本発明の好まし
い製造方法によれば、硬化前のシール材と液晶との相互
作用を防止することができ、特性が安定した表示装置を
製造できる。
【００１９】
【実施例】本発明の製造方法は、シール部分形成工程、
基板貼合工程、仮硬化工程及び本硬化工程を必須要件と
するが、２枚の基板をスペーサ手段を介して貼合わせる
貼合工程を、真空中で行い、均一なギャップを出すため
の加圧手段として例えば大気圧を利用することにより、
基板が均一に加圧され、基板にかかるストレスの偏りが
なくギャップの均一なセルを提供できるだけでなく、紫
外線によるシール材の仮硬化後の剥離といった課題も解
決できる。
基板貼合工程、仮硬化工程及び本硬化工程を必須要件と
するが、２枚の基板をスペーサ手段を介して貼合わせる
貼合工程を、真空中で行い、均一なギャップを出すため
の加圧手段として例えば大気圧を利用することにより、
基板が均一に加圧され、基板にかかるストレスの偏りが
なくギャップの均一なセルを提供できるだけでなく、紫
外線によるシール材の仮硬化後の剥離といった課題も解
決できる。
【００２０】さらに、例えば真空包装のように大気圧で
押圧する場合には、袋の収縮に伴う基板のアライメント
のズレが生じるが、加圧手段が大気圧だけであることか
ら、基板全体に均一に圧力が加わり基板のアライメント
のズレを防止できる。
押圧する場合には、袋の収縮に伴う基板のアライメント
のズレが生じるが、加圧手段が大気圧だけであることか
ら、基板全体に均一に圧力が加わり基板のアライメント
のズレを防止できる。
【００２１】本発明のシール部分形成工程のシール部分
形成方法としては、例えばスクリーン印刷法等を用いて
所定部分にシール材料を塗布する方法等、通常の手法が
適用できる。
形成方法としては、例えばスクリーン印刷法等を用いて
所定部分にシール材料を塗布する方法等、通常の手法が
適用できる。
【００２２】また、本発明の液晶材料を滴下する滴下工
程の手法としては、例えばディスペンサー、封入した液
晶材料を機械的または熱的に圧力を印加し微少孔から吐
出する手法等の液体吐出方法が適用できる。
程の手法としては、例えばディスペンサー、封入した液
晶材料を機械的または熱的に圧力を印加し微少孔から吐
出する手法等の液体吐出方法が適用できる。
【００２３】スペーサ材としては、例えばガラス繊維、
樹脂粒子、ガラス粒子等の基板間隙を規定できる材料で
あれば何れでも良く、当該スペーサ材はシール材中また
は有効表示部分のみに含まれるだけでも良いが、シール
材中と有効表示部分との両方に所定のスペーサ材を用い
る方が、基板間隙を均一にできるため好ましい。
樹脂粒子、ガラス粒子等の基板間隙を規定できる材料で
あれば何れでも良く、当該スペーサ材はシール材中また
は有効表示部分のみに含まれるだけでも良いが、シール
材中と有効表示部分との両方に所定のスペーサ材を用い
る方が、基板間隙を均一にできるため好ましい。
【００２４】本発明に適用されるシール材の樹脂として
は、紫外線硬化成分と熱硬化成分とを有する樹脂であれ
ば何れでも可能であるが、紫外線硬化成分としてはラジ
カル重合性が液晶材料または当該液晶材料を配向させる
成分との相互作用が少ないため好ましく、反応性、接着
強度、ガスまたは水分遮断性等の観点から、例えば昭和
高分子（株）製のビスフェノールＡ型ビニルエステル系
のアクリレートオリゴマーのＳＰ−１５６３またはＳＰ
１５１９等のような、多官能アクリレート系樹脂または
多官能メタクリレート系樹脂が好ましい。
は、紫外線硬化成分と熱硬化成分とを有する樹脂であれ
ば何れでも可能であるが、紫外線硬化成分としてはラジ
カル重合性が液晶材料または当該液晶材料を配向させる
成分との相互作用が少ないため好ましく、反応性、接着
強度、ガスまたは水分遮断性等の観点から、例えば昭和
高分子（株）製のビスフェノールＡ型ビニルエステル系
のアクリレートオリゴマーのＳＰ−１５６３またはＳＰ
１５１９等のような、多官能アクリレート系樹脂または
多官能メタクリレート系樹脂が好ましい。
【００２５】なお、本発明のシール材の材料としては、
例えば紫外線または加熱重合開始剤、増感材、反応性希
釈材、重合促進材等を必要に応じて所定量混入させても
良いこと勿論である。
例えば紫外線または加熱重合開始剤、増感材、反応性希
釈材、重合促進材等を必要に応じて所定量混入させても
良いこと勿論である。
【００２６】また、本発明のシール材の熱硬化剤として
は、例えば油化シェルエポキシ（株）製のエピキュアＺ
またはエピキュア１５０等のアミン系、例えば味の素
（株）製のＶＤＨ、ＵＤＨまたはＬＤＨ等のヒドラジド
系、例えば油化シェルエポキシ（株）製のエピキュアＥ
ＭＩ−２４等のイミダゾール系、例えば油化シェルエポ
キシ（株）製のエピキュアＹＨ−３０６等の酸無水物等
が、液晶または当該液晶を配向させる機能を有する成分
と相互作用を呈さなく、また加熱温度の点でも好まし
い。
は、例えば油化シェルエポキシ（株）製のエピキュアＺ
またはエピキュア１５０等のアミン系、例えば味の素
（株）製のＶＤＨ、ＵＤＨまたはＬＤＨ等のヒドラジド
系、例えば油化シェルエポキシ（株）製のエピキュアＥ
ＭＩ−２４等のイミダゾール系、例えば油化シェルエポ
キシ（株）製のエピキュアＹＨ−３０６等の酸無水物等
が、液晶または当該液晶を配向させる機能を有する成分
と相互作用を呈さなく、また加熱温度の点でも好まし
い。
【００２７】以下、本発明の実施例の液晶表示装置の製
造方法について図面を用いて説明する。
造方法について図面を用いて説明する。
【００２８】（実施例１）本発明による液晶表示装置の
製造方法の一実施例を説明する。図１は、真空槽での基
板の貼合工程を説明するための斜視図である。配向処理
を施した２枚の電極付き基板のうち、一方にセルギャッ
プを制御するためのガラス繊維スペーサ材２を散布し配
置した基板１Ａ、もう一方は、ガラス繊維を混入した紫
外線硬化成分と加熱硬化成分とを含むシール材３を、ス
クリーン印刷を用いて形成した基板１Ｂを、基板のアラ
イメント終了後固定ピン４Ａから４Ｄで固定し、出し入
れ可能なスペーサー板５Ａと５Ｂで前記２枚の基板を任
意の真空状態になるまで接触しないように支持してい
る。
製造方法の一実施例を説明する。図１は、真空槽での基
板の貼合工程を説明するための斜視図である。配向処理
を施した２枚の電極付き基板のうち、一方にセルギャッ
プを制御するためのガラス繊維スペーサ材２を散布し配
置した基板１Ａ、もう一方は、ガラス繊維を混入した紫
外線硬化成分と加熱硬化成分とを含むシール材３を、ス
クリーン印刷を用いて形成した基板１Ｂを、基板のアラ
イメント終了後固定ピン４Ａから４Ｄで固定し、出し入
れ可能なスペーサー板５Ａと５Ｂで前記２枚の基板を任
意の真空状態になるまで接触しないように支持してい
る。
【００２９】そしてこの状態のまま真空槽６を減圧し、
１．０〜０．４Ｔｏｒｒ位まで達した時に、スペーサー
板５Ａと５Ｂを２枚の基板１Ａと１Ｂの間から引き抜き
貼合わせる。
１．０〜０．４Ｔｏｒｒ位まで達した時に、スペーサー
板５Ａと５Ｂを２枚の基板１Ａと１Ｂの間から引き抜き
貼合わせる。
【００３０】その後、この真空槽６をリークし、貼合わ
せた基板を大気圧にて加圧することにより、セル７を作
製する。この時、大気圧は基板全面に均一にかかるた
め、ストレスの偏りがなく、均一なセルギャップが得ら
れ、しかもアライメントのズレも生じない精度の良いセ
ルが得られる。
せた基板を大気圧にて加圧することにより、セル７を作
製する。この時、大気圧は基板全面に均一にかかるた
め、ストレスの偏りがなく、均一なセルギャップが得ら
れ、しかもアライメントのズレも生じない精度の良いセ
ルが得られる。
【００３１】次に、図２に示すように、作製されたセル
の表示部を紫外線マスク８により遮閉し、シール部分に
のみ紫外線を照射しシール材３の仮硬化を行う。この後
さらにシール材の接着性を向上させるために加熱硬化を
行う。
の表示部を紫外線マスク８により遮閉し、シール部分に
のみ紫外線を照射しシール材３の仮硬化を行う。この後
さらにシール材の接着性を向上させるために加熱硬化を
行う。
【００３２】このように紫外線硬化と加熱硬化とを併用
するシール材を使用し、セル作製後に一旦紫外線でシー
ルを仮硬化することにより、図４に示す通りシールの垂
れ広がりや、断裂といった事が起こらない直線性のよい
仕上がりとなる。さらに加熱による本硬化で接着性、お
よび耐湿性に良好なシールとなる。
するシール材を使用し、セル作製後に一旦紫外線でシー
ルを仮硬化することにより、図４に示す通りシールの垂
れ広がりや、断裂といった事が起こらない直線性のよい
仕上がりとなる。さらに加熱による本硬化で接着性、お
よび耐湿性に良好なシールとなる。
【００３３】最後に本硬化の終了したセル７は、図３の
ように必要な電極端子部分を残す形で切断され、その注
入口９より真空中で液晶注入し封口を行い液晶セルとし
て完成する。
ように必要な電極端子部分を残す形で切断され、その注
入口９より真空中で液晶注入し封口を行い液晶セルとし
て完成する。
【００３４】こうして作製された液晶セルのシール際の
配向は、紫外線によるシールの仮硬化を行いシール材の
重合度を向上し増粘させたことにより、配向膜上へのシ
ール材の広がりがないために良好なものとなった。
配向は、紫外線によるシールの仮硬化を行いシール材の
重合度を向上し増粘させたことにより、配向膜上へのシ
ール材の広がりがないために良好なものとなった。
【００３５】（実施例２）本発明の他の液晶表示装置の
製造方法について説明を行う。図５に示すように配向処
理を施した２枚の電極付き基板の内、一方の基板にガラ
ス繊維を混入した紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含
むシール材３を、スクリーン印刷を用いて形成し、その
シール材３で囲まれた表示エリア上に、デイスペンサー
の液体吐出装置１１を用いて必要量の液晶を滴下する。
製造方法について説明を行う。図５に示すように配向処
理を施した２枚の電極付き基板の内、一方の基板にガラ
ス繊維を混入した紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含
むシール材３を、スクリーン印刷を用いて形成し、その
シール材３で囲まれた表示エリア上に、デイスペンサー
の液体吐出装置１１を用いて必要量の液晶を滴下する。
【００３６】こうして液晶を滴下された基板１Ｃと、ス
ペーサー材２を配置した対向するもう一方の基板１Ａと
を、図１に示すように真空槽内に設置する。そして槽内
の気圧が１Ｔｏｒｒに達したときにスペーサー板５Ａと
５Ｂとを解除し、前記２枚の基板１Ａと１Ｃとを貼合わ
せる。
ペーサー材２を配置した対向するもう一方の基板１Ａと
を、図１に示すように真空槽内に設置する。そして槽内
の気圧が１Ｔｏｒｒに達したときにスペーサー板５Ａと
５Ｂとを解除し、前記２枚の基板１Ａと１Ｃとを貼合わ
せる。
【００３７】その後さらに、０．４Ｔｏｒｒ以下まで減
圧し、真空槽内をリークし大気圧による加圧を行い、液
晶材料を展延しながら均一なセルギャップを出し、液晶
の供給されたセル１１を作製する。
圧し、真空槽内をリークし大気圧による加圧を行い、液
晶材料を展延しながら均一なセルギャップを出し、液晶
の供給されたセル１１を作製する。
【００３８】この際に、シール材の主材がアクリレート
系、及びメタクリレート系の紫外線硬化時にラジカル重
合を行うものであれば、液晶材料と未硬化のシール材と
が接触しても、室温で例えば５分以内等のような短時間
であるならば、表示特性への影響はない。
系、及びメタクリレート系の紫外線硬化時にラジカル重
合を行うものであれば、液晶材料と未硬化のシール材と
が接触しても、室温で例えば５分以内等のような短時間
であるならば、表示特性への影響はない。
【００３９】こうして作製された液晶入りのセルは、図
２に示すように表示部を紫外線マスク８により遮閉し、
シール部にのみ紫外線照射を行い仮硬化を行う。この時
紫外線により十分な硬化を行えば、その後に行うシール
材の加熱硬化でのシール材の垂れ広がりや断裂といった
ことを防止するだけでなく、シール材の液晶中への溶出
といったことも発生しない。
２に示すように表示部を紫外線マスク８により遮閉し、
シール部にのみ紫外線照射を行い仮硬化を行う。この時
紫外線により十分な硬化を行えば、その後に行うシール
材の加熱硬化でのシール材の垂れ広がりや断裂といった
ことを防止するだけでなく、シール材の液晶中への溶出
といったことも発生しない。
【００４０】なお、この場合の加熱温度としては、使用
する液晶材料の等方相への転移温度から１２０゜前後ま
でが望ましく、それ以上で加熱を行なうと例えば液晶材
料の分解等がおこることがある。また、等方相以下で加
熱を行なうと、液晶を滴下した跡やムラなどが生じる場
合があり、表示特性に影響をもたらす場合がある。
する液晶材料の等方相への転移温度から１２０゜前後ま
でが望ましく、それ以上で加熱を行なうと例えば液晶材
料の分解等がおこることがある。また、等方相以下で加
熱を行なうと、液晶を滴下した跡やムラなどが生じる場
合があり、表示特性に影響をもたらす場合がある。
【００４１】従って、シール材の熱硬化材としては、１
２０゜付近で重合を行うような、アミン、ヒドラジド、
イミダゾール、酸無水物といったものの中から、液晶材
料への影響のないものを適宜選択し使用することが好ま
しい。
２０゜付近で重合を行うような、アミン、ヒドラジド、
イミダゾール、酸無水物といったものの中から、液晶材
料への影響のないものを適宜選択し使用することが好ま
しい。
【００４２】
【発明の効果】以上示したように、本発明は、２枚の電
極付き基板間に液晶を封じてなる液晶表示装置の少なく
とも一方の電極側の基板端部に、紫外線硬化成分と加熱
硬化成分とを含有するシール材を用いてシール部分を形
成するシール部分形成工程と、他方の基板をスペーサ手
段を介して貼合わせる基板貼合工程と、少なくともこの
シール部分を紫外線照射しシール部分を仮硬化する仮硬
化工程と、仮硬化工程後加熱し仮硬化したシール部分を
本硬化する本硬化工程を含む液晶表示装置の製造方法で
あるため、均一なセルギャップが得られ、しかも基板の
アライメントのズレも少ない高精度のセルを作製できる
だけでなく、シール部分の直線性、接着性及び耐湿性に
優れた液晶表示装置が得られ、工程数も削減できるため
工業的価値の絶大なものである。
極付き基板間に液晶を封じてなる液晶表示装置の少なく
とも一方の電極側の基板端部に、紫外線硬化成分と加熱
硬化成分とを含有するシール材を用いてシール部分を形
成するシール部分形成工程と、他方の基板をスペーサ手
段を介して貼合わせる基板貼合工程と、少なくともこの
シール部分を紫外線照射しシール部分を仮硬化する仮硬
化工程と、仮硬化工程後加熱し仮硬化したシール部分を
本硬化する本硬化工程を含む液晶表示装置の製造方法で
あるため、均一なセルギャップが得られ、しかも基板の
アライメントのズレも少ない高精度のセルを作製できる
だけでなく、シール部分の直線性、接着性及び耐湿性に
優れた液晶表示装置が得られ、工程数も削減できるため
工業的価値の絶大なものである。
【図１】本発明の一実施例の貼合工程の斜視図
【図２】本発明の一実施例の仮硬化工程の概略図
【図３】本発明の一実施例の製造方法により作製された
セルの斜視図
セルの斜視図
【図４】図３のセルのシール部分の要部拡大図
【図５】本発明の他の実施例の液晶滴下工程の概略図
１Ａ スペーサー材を配置した配向処理を施した電極付
き基板 １Ｂ シール材を形成した配向処理を施した電極付き基
板 １Ｃ シール材で囲まれた所に液晶を滴下供給した配向
処理を施した電極付き基板 ２ スペーサー材 ３ シール材 ４Ａ 基板固定ピン ４Ｂ 基板固定ピン ４Ｃ 基板固定ピン ４Ｄ 基板固定ピン ５Ａ スペーサー板 ５Ｂ スペーサー板 ６ 真空槽 ７ 本発明により作製されたセル ８ 紫外線マスク ９ 注入口 １０ 配向膜 １１ 液体吐出装置
き基板 １Ｂ シール材を形成した配向処理を施した電極付き基
板 １Ｃ シール材で囲まれた所に液晶を滴下供給した配向
処理を施した電極付き基板 ２ スペーサー材 ３ シール材 ４Ａ 基板固定ピン ４Ｂ 基板固定ピン ４Ｃ 基板固定ピン ４Ｄ 基板固定ピン ５Ａ スペーサー板 ５Ｂ スペーサー板 ６ 真空槽 ７ 本発明により作製されたセル ８ 紫外線マスク ９ 注入口 １０ 配向膜 １１ 液体吐出装置
Claims (4)
- 【請求項１】２枚の電極付き基板間に液晶を封じてなる
液晶表示装置の少なくとも一方の前記電極側の前記基板
端部に、紫外線硬化成分と加熱硬化成分とを含有するシ
ール材を用いてシール部分を形成するシール部分形成工
程と、前記基板の他方をスペーサー手段を介して貼合わ
せる基板貼合工程と、少なくとも前記シール部分を紫外
線照射し前記シール部分を仮硬化する仮硬化工程と、前
記仮硬化工程後加熱し仮硬化した前記シール部分を本硬
化する本硬化工程を含むことを特徴とする液晶表示装置
の製造方法。 - 【請求項２】シール部分形成工程と貼合工程との間に、
液晶を滴下する滴下工程を含むことを特徴とする、請求
項１記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項３】貼合工程を真空中で行なうことを特徴とす
る、請求項１または２何れかに記載の液晶表示装置の製
造方法。 - 【請求項４】電極付き基板に配向処理が施されているこ
とを特徴とする、請求項１記載の液晶表示装置の製造方
法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7041602A JPH08234213A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 液晶表示装置の製造方法 |
| US08/608,109 US5898041A (en) | 1995-03-01 | 1996-02-28 | Production process of liquid crystal display panel, seal material for liquid crystal cell and liquid crystal display |
| KR1019960005203A KR100232905B1 (ko) | 1995-03-01 | 1996-02-29 | 액정표시패널의 제조방법과 액정시일재 및 액정표시장치 |
| EP96103055A EP0730188A3 (en) | 1995-03-01 | 1996-02-29 | Production process of liquid crystal display panel, seal material for liquid crystal cell and liquid crystal display |
| CN96106042A CN1087436C (zh) | 1995-03-01 | 1996-03-01 | 液晶显示板的制造方法，液晶元件的封材以及液晶显示器 |
| TW85103272A TW405055B (en) | 1995-03-01 | 1996-03-19 | Production process of liquid crystal display panel, seal material for liquid crystal cell and liquid crystal display |
| US08/988,317 US6013339A (en) | 1995-03-01 | 1997-12-10 | Liquid crystal display panel, seal material for liquid crystal cell and liquid crystal display |
| US08/988,195 US6001203A (en) | 1995-03-01 | 1997-12-10 | Production process of liquid crystal display panel, seal material for liquid crystal cell and liquid crystal display |
| HK98101216A HK1002078A1 (en) | 1995-03-01 | 1998-02-17 | Production process of liquid crystal display panel, seal meterial for liquid crystal cell and liquid crystal display |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7041602A JPH08234213A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08234213A true JPH08234213A (ja) | 1996-09-13 |
Family
ID=12612935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7041602A Pending JPH08234213A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08234213A (ja) |
| TW (1) | TW405055B (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004071134A1 (ja) * | 2003-02-04 | 2004-08-19 | Sanyo Electric Co., Ltd. | 有機エレクトロルミネッセンス装置およびその製造方法 |
| US7292304B2 (en) | 2001-12-17 | 2007-11-06 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal display panel and method for fabricating the same comprising a dummy column spacer to regulate a liquid crystal flow and a supplemental dummy column spacer formed substantially parallel and along the dummy column spacer |
| US7362407B2 (en) | 2002-02-01 | 2008-04-22 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Method of fabricating liquid crystal display device |
| JP2010026539A (ja) * | 2009-11-05 | 2010-02-04 | Casio Comput Co Ltd | 保護板一体型表示パネル |
| US10845653B2 (en) | 2018-08-20 | 2020-11-24 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method of producing liquid crystal display panels |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4531566B2 (ja) | 2002-11-01 | 2010-08-25 | 三井化学株式会社 | 液晶シール剤組成物及びそれを用いた液晶表示パネルの製造方法 |
| WO2021117763A1 (ja) * | 2019-12-11 | 2021-06-17 | 積水化学工業株式会社 | 表示素子用シール剤、上下導通材料及び表示素子 |
| CN111721815B (zh) * | 2020-06-18 | 2022-12-09 | 业成科技（成都）有限公司 | 触控装置与其固化率检测方法 |
-
1995
- 1995-03-01 JP JP7041602A patent/JPH08234213A/ja active Pending
-
1996
- 1996-03-19 TW TW85103272A patent/TW405055B/zh not_active IP Right Cessation
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7292304B2 (en) | 2001-12-17 | 2007-11-06 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal display panel and method for fabricating the same comprising a dummy column spacer to regulate a liquid crystal flow and a supplemental dummy column spacer formed substantially parallel and along the dummy column spacer |
| US7362407B2 (en) | 2002-02-01 | 2008-04-22 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Method of fabricating liquid crystal display device |
| WO2004071134A1 (ja) * | 2003-02-04 | 2004-08-19 | Sanyo Electric Co., Ltd. | 有機エレクトロルミネッセンス装置およびその製造方法 |
| JP2004265615A (ja) * | 2003-02-04 | 2004-09-24 | Sanyo Electric Co Ltd | 有機エレクトロルミネッセンス装置およびその製造方法 |
| JP2010026539A (ja) * | 2009-11-05 | 2010-02-04 | Casio Comput Co Ltd | 保護板一体型表示パネル |
| US10845653B2 (en) | 2018-08-20 | 2020-11-24 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method of producing liquid crystal display panels |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| TW405055B (en) | 2000-09-11 |
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