JPH08216126A - 凹凸模様を有するコンクリート板の製法 - Google Patents
凹凸模様を有するコンクリート板の製法Info
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- JPH08216126A JPH08216126A JP2250295A JP2250295A JPH08216126A JP H08216126 A JPH08216126 A JP H08216126A JP 2250295 A JP2250295 A JP 2250295A JP 2250295 A JP2250295 A JP 2250295A JP H08216126 A JPH08216126 A JP H08216126A
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- self
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、熟練した左官職人を必要とせずに短
時間で品質の安定した凹凸模様を有するコンクリート板
を効率よく大量生産する方法を提供する。 【構成】本発明は、型枠にコンクリート材料を打設し、
表面にブリージング水がなくなるまで放置した後、セル
フレベリング材をコンクリート打設面に流し込み、セル
フレベリング材の硬化前に、凹凸模様形成用型枠で流し
込み面を型押してセルフレベリング材を硬化させ、脱型
して凹凸模様を有するコンクリート板を製造する。
時間で品質の安定した凹凸模様を有するコンクリート板
を効率よく大量生産する方法を提供する。 【構成】本発明は、型枠にコンクリート材料を打設し、
表面にブリージング水がなくなるまで放置した後、セル
フレベリング材をコンクリート打設面に流し込み、セル
フレベリング材の硬化前に、凹凸模様形成用型枠で流し
込み面を型押してセルフレベリング材を硬化させ、脱型
して凹凸模様を有するコンクリート板を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、土木、建築等の分野の
擁壁や建築物の壁材、床材等として好適に使用される凹
凸模様を有するコンクリート板の製法に関する。
擁壁や建築物の壁材、床材等として好適に使用される凹
凸模様を有するコンクリート板の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年環境との調和、景観、美観等を高め
るために、擁壁、壁、床、天井等に動植物模様や幾何学
的模様等の凹凸模様を有するコンクリート板を用いて装
飾した構築物が増えつつある。また装飾コンクリート構
築物の施工にあたっては、施工方法の合理化に伴って予
め工場で製作された凹凸模様を有するコンクリート板を
使用して現場施工する方法が多く採用されている。従
来、凹凸模様を有するコンクリート板は、型枠にコンク
リート材料を打設した後、凸部をコテで軽く押さえてほ
ぼ平坦にし、表面にブリージング水がなくなるまで放置
した後左官がコンクリート押さえをし、養生、硬化後に
あるいは一度コンクリート板を製造した後に再度型枠を
組み、表面を左官がモルタル仕上げした後、エンボス型
枠をセットして養生し、脱型する方法で製造されてい
る。
るために、擁壁、壁、床、天井等に動植物模様や幾何学
的模様等の凹凸模様を有するコンクリート板を用いて装
飾した構築物が増えつつある。また装飾コンクリート構
築物の施工にあたっては、施工方法の合理化に伴って予
め工場で製作された凹凸模様を有するコンクリート板を
使用して現場施工する方法が多く採用されている。従
来、凹凸模様を有するコンクリート板は、型枠にコンク
リート材料を打設した後、凸部をコテで軽く押さえてほ
ぼ平坦にし、表面にブリージング水がなくなるまで放置
した後左官がコンクリート押さえをし、養生、硬化後に
あるいは一度コンクリート板を製造した後に再度型枠を
組み、表面を左官がモルタル仕上げした後、エンボス型
枠をセットして養生し、脱型する方法で製造されてい
る。
【０００３】しかしながら、この方法は熟練した左官職
人を必要とする、大量生産においては職人の確保等に問
題がある、品質ムラを避けることが困難である、製造に
長時間要する等の難点がある。
人を必要とする、大量生産においては職人の確保等に問
題がある、品質ムラを避けることが困難である、製造に
長時間要する等の難点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した問
題点を解消できる凹凸模様を有するコンクリート板の製
法を提供することを課題とする。
題点を解消できる凹凸模様を有するコンクリート板の製
法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、型枠にコンク
リート材料を打設し、表面にブリージング水がなくなる
まで放置した後、セルフレベリング材をコンクリート打
設面に流し込み、セルフレベリング材の硬化前に、凹凸
模様形成用型枠で流し込み面を型押してセルフレベリン
グ材を硬化させ、脱型することを特徴とする凹凸模様を
有するコンクリート板の製法に関する。
リート材料を打設し、表面にブリージング水がなくなる
まで放置した後、セルフレベリング材をコンクリート打
設面に流し込み、セルフレベリング材の硬化前に、凹凸
模様形成用型枠で流し込み面を型押してセルフレベリン
グ材を硬化させ、脱型することを特徴とする凹凸模様を
有するコンクリート板の製法に関する。
【０００６】また本発明は、型枠にコンクリート材料を
打設し、表面にブリージング水がなくなるまで放置した
後、１００〜３００ｍｍのフロー値を有するセメント系
セルフレベリング材をコンクリート打設面に流し込み、
セルフレベリング材の硬化前に、凹凸模様形成用型枠で
流し込み面を型押してセルフレベリング材を硬化させ、
脱型することを特徴とする凹凸模様を有するコンクリー
ト板の製法に関する。
打設し、表面にブリージング水がなくなるまで放置した
後、１００〜３００ｍｍのフロー値を有するセメント系
セルフレベリング材をコンクリート打設面に流し込み、
セルフレベリング材の硬化前に、凹凸模様形成用型枠で
流し込み面を型押してセルフレベリング材を硬化させ、
脱型することを特徴とする凹凸模様を有するコンクリー
ト板の製法に関する。
【０００７】型枠にコンクリート材料を打設し、表面に
ブリージング水がなくなるまで放置した後、１００〜３
００ｍｍのフロー値を有するセメント系セルフレベリン
グ材をコンクリート打設面に流し込み、セルフレベリン
グ材の硬化前に、流し込み面に模様形成材料を付着さ
せ、凹凸模様形成用型枠で流し込み面を型押してセルフ
レベリング材を硬化させ、脱型することを特徴とする凹
凸模様を有するコンクリート板の製法に関する。
ブリージング水がなくなるまで放置した後、１００〜３
００ｍｍのフロー値を有するセメント系セルフレベリン
グ材をコンクリート打設面に流し込み、セルフレベリン
グ材の硬化前に、流し込み面に模様形成材料を付着さ
せ、凹凸模様形成用型枠で流し込み面を型押してセルフ
レベリング材を硬化させ、脱型することを特徴とする凹
凸模様を有するコンクリート板の製法に関する。
【０００８】本発明の凹凸模様を有するコンクリート板
の製法を図を参照して詳細に説明する。
の製法を図を参照して詳細に説明する。
【０００９】図１は、本発明の凹凸模様を有するコンク
リート板の製造工程を説明するための概略工程の断面図
で、図２は、本発明の凹凸模様を有するコンクリート板
の１例を示す斜視図である。
リート板の製造工程を説明するための概略工程の断面図
で、図２は、本発明の凹凸模様を有するコンクリート板
の１例を示す斜視図である。
【００１０】型枠１にコンクリート材料２を打設する
（図１ａ）。型枠１の材質は金属、木、合成樹脂等特に
制限されない。コンクリート材料２は一般にはセメン
ト、粗骨材、細骨材等を水と混合したものが使用され
る。打設後、表面にブリージング水がなくなるまで放置
する。
（図１ａ）。型枠１の材質は金属、木、合成樹脂等特に
制限されない。コンクリート材料２は一般にはセメン
ト、粗骨材、細骨材等を水と混合したものが使用され
る。打設後、表面にブリージング水がなくなるまで放置
する。
【００１１】次いでセルフレベリング材３をコンクリー
ト打設面に流し込む（図１ｂ）。本発明においては、従
来のように打設したコンクリートの左官によるコンクリ
ート押さえ作業や硬化、養生作業を行う必要はなく、打
設面のブリージング水がなくなり次第、従来の左官によ
るモルタル仕上げに代えてセルフレベリング材３をコン
クリート打設面に流し込むだけでよいので、省力化、工
程時間の短縮等をはかることができ、品質の安定した製
品の製造が可能になる またセルフレベリング材３を流し込むとき着色剤を含む
セルフレベリング材をを使用すると、少ない着色剤の使
用量でカラフルな凹凸模様を有するコンクリート板を製
造することができる。
ト打設面に流し込む（図１ｂ）。本発明においては、従
来のように打設したコンクリートの左官によるコンクリ
ート押さえ作業や硬化、養生作業を行う必要はなく、打
設面のブリージング水がなくなり次第、従来の左官によ
るモルタル仕上げに代えてセルフレベリング材３をコン
クリート打設面に流し込むだけでよいので、省力化、工
程時間の短縮等をはかることができ、品質の安定した製
品の製造が可能になる またセルフレベリング材３を流し込むとき着色剤を含む
セルフレベリング材をを使用すると、少ない着色剤の使
用量でカラフルな凹凸模様を有するコンクリート板を製
造することができる。
【００１２】セルフレベリング材３は、１００〜３００
ｍｍのフロー値、好ましくは１５０〜２５０ｍｍのフロ
ー値を有するものが好適に使用される。なおフロー値
は、日本建築学会規格ＪＡＳＳ１５Ｍー１０３「セルフ
レベリング材の品質基準」に記載の方法により測定され
る値を意味する。フロー値が１００よりも小さいとセル
フレベリング材３の層を形成させるときの面精度が悪く
なり、また３００よりも大きいとセルフレベリング材３
の流動性が増大し作業性、平滑性はよくなるが水の量が
多くなるため強度低下や水浮き等が生じるので適当では
ない。
ｍｍのフロー値、好ましくは１５０〜２５０ｍｍのフロ
ー値を有するものが好適に使用される。なおフロー値
は、日本建築学会規格ＪＡＳＳ１５Ｍー１０３「セルフ
レベリング材の品質基準」に記載の方法により測定され
る値を意味する。フロー値が１００よりも小さいとセル
フレベリング材３の層を形成させるときの面精度が悪く
なり、また３００よりも大きいとセルフレベリング材３
の流動性が増大し作業性、平滑性はよくなるが水の量が
多くなるため強度低下や水浮き等が生じるので適当では
ない。
【００１３】セルフレベリング材３の層の厚みは、下地
コンクリートの不陸精度によっても若干異なるが、４〜
２５ｍｍ、好ましくは６〜２０ｍｍが好適である。
コンクリートの不陸精度によっても若干異なるが、４〜
２５ｍｍ、好ましくは６〜２０ｍｍが好適である。
【００１４】セルフレベリング材３としては、それ自体
公知のセメント系セルフレベリング材、セラミック系セ
ルフレベリング材、石膏系セルフレベリング材等が使用
されるが、機械的強度、下地コンクリートとの接着性等
の面でセメント系セルフレベリング材が好適に使用され
る。セメント系セルフレベリング材は、一般にセメン
ト、砂、水を主成分とし、混和材や流動化剤、増粘剤、
消泡剤、収縮低減剤等の混和剤が適宜添加混合されてい
る。
公知のセメント系セルフレベリング材、セラミック系セ
ルフレベリング材、石膏系セルフレベリング材等が使用
されるが、機械的強度、下地コンクリートとの接着性等
の面でセメント系セルフレベリング材が好適に使用され
る。セメント系セルフレベリング材は、一般にセメン
ト、砂、水を主成分とし、混和材や流動化剤、増粘剤、
消泡剤、収縮低減剤等の混和剤が適宜添加混合されてい
る。
【００１５】セルフレベリング材３をコンクリート打設
面に流し込んだ後、セルフレベリング材３の硬化前に、
凹凸模様形成用型枠４で流し込み面を型押してセルフレ
ベリング材３を硬化させる（図１ｃ）。セルフレベリン
グ材３の硬化前に、流し込み面に大理石、御影石、黒曜
石、花崗岩等の天然石や着色人口石の粉粒状物等の模様
形成材料をふりかけたりで付着させ、凹凸模様形成用型
枠４で流し込み面を型押してセルフレベリング材３を硬
化させると、装飾された商品価値の高い凹凸模様を有す
るコンクリート板を安価に効率よく製造することができ
る。セルフレベリング材３の硬化は、大気中に放置して
気中養生で硬化させても、気中養生と蒸気養生を行って
硬化させてもよい。図１及び２には凹凸模様形成用型枠
４として、格子状の型枠を用い、格子模様を形成させた
例を示したが、型枠の形状は特に制限されず、形成させ
る模様も動植物模様、幾何学的模様、抽象的模様等特に
制限されない。
面に流し込んだ後、セルフレベリング材３の硬化前に、
凹凸模様形成用型枠４で流し込み面を型押してセルフレ
ベリング材３を硬化させる（図１ｃ）。セルフレベリン
グ材３の硬化前に、流し込み面に大理石、御影石、黒曜
石、花崗岩等の天然石や着色人口石の粉粒状物等の模様
形成材料をふりかけたりで付着させ、凹凸模様形成用型
枠４で流し込み面を型押してセルフレベリング材３を硬
化させると、装飾された商品価値の高い凹凸模様を有す
るコンクリート板を安価に効率よく製造することができ
る。セルフレベリング材３の硬化は、大気中に放置して
気中養生で硬化させても、気中養生と蒸気養生を行って
硬化させてもよい。図１及び２には凹凸模様形成用型枠
４として、格子状の型枠を用い、格子模様を形成させた
例を示したが、型枠の形状は特に制限されず、形成させ
る模様も動植物模様、幾何学的模様、抽象的模様等特に
制限されない。
【００１６】セルフレベリング材を硬化させた後、型枠
１及び凹凸模様形成用型枠４の脱型（図１ｄ）を行う
と、凹凸模様５を有するコンクリート板が得られる。
１及び凹凸模様形成用型枠４の脱型（図１ｄ）を行う
と、凹凸模様５を有するコンクリート板が得られる。
【００１７】
【００１８】実施例１ ９００×１８００×１６０ｍｍの金属性型枠に、コンク
リート材料を厚さが１４０ｍｍになるように打設（図１
ａ）して、凸部をコテで軽く押さえてほぼ平坦にし、コ
ンクリート表面にブリージング水がなくなるまで約２時
間放置した後、セメント系セルフレベリング材（商品
名：天端レベラー、宇部興産株式会社製）２５ｋｇと水
６．５ｋｇとをハンドミキサーで３分間攪拌したフロー
値２２０ｍｍのセルフレベリング材を、打設面に少量ず
つ厚さが１０ｍｍになるように流し込んだ（図１ｂ）。
セルフレベリング材の流し込み面が平坦になったのを確
認後、５×５ｃｍ角の格子状の合成樹脂製の凹凸模様形
成用型枠を、流し込んだセルフレベリング材の上から置
いて型押（図１ｃ）して、そのまま３６時間室内養生し
てセルフレベリング材を硬化させ、脱型（図１ｄ）し
て、表面に５×５ｃｍ角の表面が平坦な格子状凹凸模様
を有するコンクリート板（図２）を得た。コンクリート
材料を打設して製品が得られるまでに要した時間は３９
時間であった。格子状凹凸模様を有するコンクリート板
のコンクリートとセルフレベリング材との接着強度（建
研式接着試験機による）は、材令１４日で１３ｋｇｆ／
ｃｍ2であった。
リート材料を厚さが１４０ｍｍになるように打設（図１
ａ）して、凸部をコテで軽く押さえてほぼ平坦にし、コ
ンクリート表面にブリージング水がなくなるまで約２時
間放置した後、セメント系セルフレベリング材（商品
名：天端レベラー、宇部興産株式会社製）２５ｋｇと水
６．５ｋｇとをハンドミキサーで３分間攪拌したフロー
値２２０ｍｍのセルフレベリング材を、打設面に少量ず
つ厚さが１０ｍｍになるように流し込んだ（図１ｂ）。
セルフレベリング材の流し込み面が平坦になったのを確
認後、５×５ｃｍ角の格子状の合成樹脂製の凹凸模様形
成用型枠を、流し込んだセルフレベリング材の上から置
いて型押（図１ｃ）して、そのまま３６時間室内養生し
てセルフレベリング材を硬化させ、脱型（図１ｄ）し
て、表面に５×５ｃｍ角の表面が平坦な格子状凹凸模様
を有するコンクリート板（図２）を得た。コンクリート
材料を打設して製品が得られるまでに要した時間は３９
時間であった。格子状凹凸模様を有するコンクリート板
のコンクリートとセルフレベリング材との接着強度（建
研式接着試験機による）は、材令１４日で１３ｋｇｆ／
ｃｍ2であった。
【００１９】実施例２ 実施例１でセルフレベリング材を流し込み、合成樹脂製
の凹凸模様形成用型枠を型押（図１ｃ）して３６時間室
内養生したのに代えて、養生を３時間室内養生後１５℃
／時間の昇温により６５℃、４時間の蒸気養生し次いで
自然冷却で１５時間行って脱型したほかは、実施例１と
同様にして表面に５×５ｃｍ角の表面が平坦な格子状凹
凸模様を有するコンクリート板（図２）を得た。コンク
リート材料を打設して製品が得られるまでに要した時間
は２５時間であった。格子状凹凸模様を有するコンクリ
ート板のコンクリートとセルフレベリング材との接着強
度（建研式接着試験機による）は、材令１４日で１４ｋ
ｇｆ／ｃｍ2であった。
の凹凸模様形成用型枠を型押（図１ｃ）して３６時間室
内養生したのに代えて、養生を３時間室内養生後１５℃
／時間の昇温により６５℃、４時間の蒸気養生し次いで
自然冷却で１５時間行って脱型したほかは、実施例１と
同様にして表面に５×５ｃｍ角の表面が平坦な格子状凹
凸模様を有するコンクリート板（図２）を得た。コンク
リート材料を打設して製品が得られるまでに要した時間
は２５時間であった。格子状凹凸模様を有するコンクリ
ート板のコンクリートとセルフレベリング材との接着強
度（建研式接着試験機による）は、材令１４日で１４ｋ
ｇｆ／ｃｍ2であった。
【００２０】実施例３ ９００×１８００×１６０ｍｍの金属性型枠に、水／セ
メント比０．５５のコンクリート材料を厚さが１４０ｍ
ｍになるように打設（図１ａ）して、凸部をコテで軽く
押さえてほぼ平坦にし、コンクリート表面にブリージン
グ水がなくなるまで約２時間放置した後、セメント系セ
ルフレベリング材（商品名：天端レベラー、宇部興産株
式会社製）２５ｋｇと水６．５ｋｇとをハンドミキサー
で３分間攪拌したフロー値２２０ｍｍのセルフレベリン
グ材を、打設面に少量ずつ厚さが１０ｍｍになるように
流し込んだ（図１ｂ）。セルフレベリング材の流し込み
面が平坦になったのを確認後、大理石の粉粒物（平均粒
径３ｍｍ）をほぼ全面にふりかけた。次いで５×５ｃｍ
角の格子状の合成樹脂製の凹凸模様形成用型枠を、大理
石の粉粒物ふりかけたセルフレベリング材の上から置い
て型押（図１ｃ）して、そのまま３６時間室内養生して
セルフレベリング材を硬化させ、脱型（図１ｄ）して、
表面に５×５ｃｍ角の表面が平坦な格子状凹凸模様を有
する大理石調のコンクリート板を得た。コンクリート材
料を打設して製品が得られるまでに要した時間は３９時
間であった。格子状凹凸模様を有する大理石調のコンク
リート板のコンクリートとセルフレベリング材との接着
強度（建研式接着試験機による）は、材令１４日で１３
ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
メント比０．５５のコンクリート材料を厚さが１４０ｍ
ｍになるように打設（図１ａ）して、凸部をコテで軽く
押さえてほぼ平坦にし、コンクリート表面にブリージン
グ水がなくなるまで約２時間放置した後、セメント系セ
ルフレベリング材（商品名：天端レベラー、宇部興産株
式会社製）２５ｋｇと水６．５ｋｇとをハンドミキサー
で３分間攪拌したフロー値２２０ｍｍのセルフレベリン
グ材を、打設面に少量ずつ厚さが１０ｍｍになるように
流し込んだ（図１ｂ）。セルフレベリング材の流し込み
面が平坦になったのを確認後、大理石の粉粒物（平均粒
径３ｍｍ）をほぼ全面にふりかけた。次いで５×５ｃｍ
角の格子状の合成樹脂製の凹凸模様形成用型枠を、大理
石の粉粒物ふりかけたセルフレベリング材の上から置い
て型押（図１ｃ）して、そのまま３６時間室内養生して
セルフレベリング材を硬化させ、脱型（図１ｄ）して、
表面に５×５ｃｍ角の表面が平坦な格子状凹凸模様を有
する大理石調のコンクリート板を得た。コンクリート材
料を打設して製品が得られるまでに要した時間は３９時
間であった。格子状凹凸模様を有する大理石調のコンク
リート板のコンクリートとセルフレベリング材との接着
強度（建研式接着試験機による）は、材令１４日で１３
ｋｇｆ／ｃｍ2 であった。
【００２１】
【発明の効果】本発明によると、コンクリート材料打設
後のコンクリート押さえ、養生、モルタル仕上げの工程
をなくすことができ、また熟練した左官職人を必要とせ
ずに短時間で品質の安定した凹凸模様を有するコンクリ
ート板を効率よく、大量生産することができる。
後のコンクリート押さえ、養生、モルタル仕上げの工程
をなくすことができ、また熟練した左官職人を必要とせ
ずに短時間で品質の安定した凹凸模様を有するコンクリ
ート板を効率よく、大量生産することができる。
【図１】本発明の凹凸模様を有するコンクリート板の製
造工程図。
造工程図。
【図２】本発明の凹凸模様を有するコンクリート板の１
例を示す斜視図。
例を示す斜視図。
１ 型枠 ２ コンクリート材料 ３ セルフレベリング材 ４ 凹凸模様形成用型枠 ５ 凹凸模様
Claims (3)
- 【請求項１】型枠にコンクリート材料を打設し、表面に
ブリージング水がなくなるまで放置した後、セルフレベ
リング材をコンクリート打設面に流し込み、セルフレベ
リング材の硬化前に、凹凸模様形成用型枠で流し込み面
を型押してセルフレベリング材を硬化させ、脱型するこ
とを特徴とする凹凸模様を有するコンクリート板の製
法。 - 【請求項２】型枠にコンクリート材料を打設し、表面に
ブリージング水がなくなるまで放置した後、１００〜３
００ｍｍのフロー値を有するセメント系セルフレベリン
グ材をコンクリート打設面に流し込み、セルフレベリン
グ材の硬化前に、凹凸模様形成用型枠で流し込み面を型
押してセルフレベリング材を硬化させ、脱型することを
特徴とする凹凸模様を有するコンクリート板の製法。 - 【請求項３】型枠にコンクリート材料を打設し、表面に
ブリージング水がなくなるまで放置した後、１００〜３
００ｍｍのフロー値を有するセメント系セルフレベリン
グ材をコンクリート打設面に流し込み、セルフレベリン
グ材の硬化前に、流し込み面に模様形成材料を付着さ
せ、凹凸模様形成用型枠で流し込み面を型押してセルフ
レベリング材を硬化させ、脱型することを特徴とする凹
凸模様を有するコンクリート板の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2250295A JPH08216126A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 凹凸模様を有するコンクリート板の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2250295A JPH08216126A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 凹凸模様を有するコンクリート板の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08216126A true JPH08216126A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12084529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2250295A Pending JPH08216126A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 凹凸模様を有するコンクリート板の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08216126A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2360959A (en) * | 1999-12-28 | 2001-10-10 | De Sande Antonius Van | Profiled structural elements or surfaces |
| ES2344542A1 (es) * | 2008-06-11 | 2010-08-30 | Guillermo Miro Escudero | Procedimiento para obtener una solera de alta planimetria y producto obtenido. |
| JP2012036647A (ja) * | 2010-08-06 | 2012-02-23 | Ohbayashi Corp | セメント組成体の表面仕上げ方法 |
| JP2012184549A (ja) * | 2011-03-03 | 2012-09-27 | Ohbayashi Corp | 基材の表面仕上げ方法、及び基材の製造方法 |
| JP2016138448A (ja) * | 2016-05-11 | 2016-08-04 | 株式会社大林組 | 基材の表面仕上げ方法 |
-
1995
- 1995-02-10 JP JP2250295A patent/JPH08216126A/ja active Pending
Cited By (5)
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| GB2360959A (en) * | 1999-12-28 | 2001-10-10 | De Sande Antonius Van | Profiled structural elements or surfaces |
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