JPH08198203A

JPH08198203A - 粉体充填方法及び装置

Info

Publication number: JPH08198203A
Application number: JP7010910A
Authority: JP
Inventors: Hideo Ichikawa; 秀男市川; Suhoo Ikeda; 須邦夫池田; Michiharu Narishima; 通晴成島; Nobuhiro Makita; 信広巻田
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 1995-01-26
Filing date: 1995-01-26
Publication date: 1996-08-06
Also published as: US5711353A; HK1003341A1; GB2297304B; GB2297304A; GB9601460D0

Abstract

(57)【要約】【目的】粉体容器内への粉体の充填を高速かつ高密度
に行い、容器中の充填量を高める。【構成】粉体を粉体容器内へ充填する方法において、
（１）エア吸引管を、粉体容器内に充填された粉体中に
挿入し、（２）エア吸引管により粉体中のエアを吸引
し、（３）粉体の充填量に対応して、前記エア吸引管を
粉体容器内の底部より表面部へ移動させることを特徴と
する粉体充填方法、及び装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、トナー、薬品、化粧
品、食料品等の粉体を粉体容器内に充填するための粉体
充填方法及び装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、粉体容器内に粉体を充填するため
の粉体充填方法及び装置としては様々なものが知られて
いる。一般的なものとして、棒状の回転軸にらせん翼を
付けたオーガーを回転させることにより、粉体を回転し
ながら軽量、押出すものが用いられている。図６はオー
ガー回転による従来の粉体充填方法及び装置を示す。粉
体が充填される容器１は、複写機やプリンター用のトナ
ーであるときにはカートリッジ、化粧品や食料品である
ときはガラスやプラスチック製びんなどが用いられる他
に、ビニール袋などでもよい。粉体は、より大型のホッ
パーや保管容器よりオーガー２１を有するホッパー１７
へ一旦入れられたあと、オーガー２１の回転によりホッ
パー１７の底の開口部よりロート１８を介して、コンベ
ア１９上の粉体容器１へ計量されながら一定量が充填さ
れる。コンベア１９上を移動する各粉体容器１は充填前
にその風袋を計量され、そのデータにもとづいてオーガ
ーの回転数をモーター２０の回転数で制御することによ
り一定量の粉体を充填する。又、充填後の粉体容器は再
び重量を計量し、先の風袋との差により検量し、許容量
範囲に満たないものや越えるものを除外する。

【０００３】このような従来法では、粉体が容器内で沈
降するのに時間がかかり、充填が能率的でないうえに、
高密度に充填することができない。又、オーガーを用い
ているため各容器ごとの充填量にバラツキが生じ精度が
低い。又、トナーなどの場合、オーガーの回転摩擦によ
りトナー粉がブリッジ化して圧片となるなどの欠点があ
った。そこで、粉体を容器内で自然に沈降させるのでは
なく、積極的にエアを分離して高密度化する試みがなさ
れた。図７にその一例を示す。この粉体充填装置におい
ては、粉体を供給する粉体供給管２５が広口の粉体容器
１の粉体供給口２２に着脱自在に接続されている。ま
た、粉体供給管２５内にはエア吸引管２３が配管され、
粉体容器１内へ延出したエア吸引管２３の一端側にはエ
アを粉体から分離するための多孔質材製エレメント２４
がエア分離部として取付けられ、粉体供給管２５外へ延
出したエア吸引管２３の他端側には減圧源（図示せず）
が接続されている。

【０００４】ここで、粉体容器１内への粉体の充填作業
は、粉体供給管２５を介して粉体を粉体容器１内へ供給
し、所定量の粉体が粉体容器１内へ供給された後に減圧
源を駆動することにより粉体容器１内のエアを粉体から
分離させて多孔質材製エレメント２４からエア吸引管２
３内へ吸引し、このエアを粉体容器１外へ排出すること
により行っている。なお、粉体容器１内への粉体の充填
作業が充填作業が終了した後には、エア吸引管２３を粉
体供給管２５と共に粉体供給口２２から取外し、粉体供
給口２２をキャップ（図示せず）により閉栓する。しか
し、粉体容器１内からのエアの吸引は、多孔質材製エレ
メント部２４の周辺においては有効に行われるが、多孔
質材製エレメント２４から離れた中央部付近以上の部分
では十分に行われない。このため、粉体容器１内におけ
るエア分離部２４付近では粉体からエアが分離されて嵩
密度が高くなるが、エア分離部２４から離れた中央部付
近以上の部分では粉体中に含まれるエアが十分分離され
ず、粉体の充填密度が高くならない。従って、粉体容器
１内における粉体の充填密度が不均一になり、粉体容器
１内の粉体の充填量が十分ではないという欠点がある。
又、エアの吸引を強力にして容器内を部分的に高密度化
すると、粉体がブリッジして固化するため、エア吸引管
２３の取外しが難しくなる。更にこの装置によれば粉体
容器に開口部を大きく開ける必要があり、充填後のキャ
ップに時間がかかるという問題があった。

【０００５】特に粉体容器が複写機、プリンター、ファ
クシミリなど画像形成装置に用いるトナーカートリッジ
の場合には、トナーが高密度に充填することが、カート
リッジの長寿命化、コンパクト化をもたらし、操作性の
向上、コストの低減にも貢献するものであるため、トナ
ーの充填密度を高める必要があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の粉体
充填方法及び装置では達成できなかった高密度の充填、
充填スピードの向上、充填量精度の向上、粉体容器の小
型化を目的とする粉体充填方法及び装置を提供するもの
であり、加えて、充填の自動化及び無接触化を可能とし
て高品質の充填粉体容器を提供するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは鋭意検討し
た結果、粉体を充填する際に粉体中のエアを吸引するエ
ア吸引管を、粉体の充填量に対応して粉体容器の底部よ
り表面へ移動させること及び、このような機構を充填装
置に備えることにより、上記課題が達成されることを見
出し本発明に至った。更にホッパー又はロートに空気を
吹き込むことを併用することにより、効果をより高める
との知見を得た。即ち、本発明は、請求項１〜６に記載
した以下のものである。（請求項１）粉体を粉体容器内へ充填する方法におい
て、（１）エア吸引管を、粉体容器内に充填された粉体
中に挿入し、（２）エア吸引管により粉体中のエアを吸
引し、（３）粉体の充填量に対応して、前記エア吸引管
を粉体容器内の底部より表面部へ移動させる、ことを特
徴とする粉体充填方法。

【０００８】（請求項２）粉体を粉体容器内へ充填する
方法において、（４）内部に粉体を収容し下部に排出口
を有するホッパー又はロートの排出口と前記粉体容器と
を、ノズルを介してほぼ密閉状態で連結し、（５）該ノ
ズル壁面からエアを吹き出しながら、（６）粉体をホッ
パー又はロートから粉体容器内へ供給すると同時に、
（７）粉体容器壁面に具備した穴を通して挿入されたエ
ア吸引管によって粉体中のエアを吸引する、ことを特徴
とする請求項１記載の粉体充填方法。

【０００９】（請求項３）粉体充填装置において、
（１）粉体供給口とエア吸引管挿入口を有する粉体容
器、（２）前記エア吸引管の一端側に形成され、粉体か
らエアを分離する多数の穴を有するエア分離部、（３）
粉体容器内の粉体の充填量に対応して、前記エア吸引管
を粉体容器内の底部より表面部へ移動させる機構、を有
することを特徴とする粉体充填装置。（請求項４）粉体充填装置において、（４）壁面からエ
アを吹き出すための多数の穴を有するノズル、（５）粉
体容器とノズルを介してほぼ密閉状態で連結され、内部
に粉体を収容し、下部に粉体を粉体容器内へ供給する排
出口を有するホッパー又はロート、を有することを特徴
とする請求項３記載の粉体充填装置。（請求項５）粉体充填装置において、（６）前記エア吸
引管の一端側に形成され、粉体からエアを分離する多数
の穴を有するエア分離部の周囲にメッシュの細かいふる
い網又はフィルターが設けられている、ことを特徴とす
る請求項３記載の粉体充填装置。

【００１０】（請求項６）前記粉体容器の粉体供給口が
直径６ｍｍ以下であり、エア吸引管挿入口が直径６ｍｍ
以下であることを特徴とする請求項３記載の粉体充填装
置。ここで、請求項１及び３は、粉体充填でエアー吸引
管を粉体投入量に応じて段階的に引上げることにより小
型の粉体容器に多量の粉体を高速、高密度に充填するこ
とが可能とするものである。請求項２及び４は、粉体容
器への流入を負圧状態にすることによって、粉体の嵩密
度を下げて粉体の流動性を高め、流下速度を増すととも
に、充填ホッパーへの粉体の付着をなくし、高速、高密
度粉体充填を達成しようとするものである。請求項５
は、粉体をエアー吸引管内へ流入することなく、粉体の
高密度充填が達成するものである。そして、請求項６
は、請求項１〜５に記載された充填方法及び装置に適し
た粉体容器である。

【００１１】

【実施例】以下、本発明を図により説明する。図１〜４
は本発明の実施例を示す。図１において、粉体であるト
ナーが充填される粉体容器１がターンテーブル８などの
上に設けられ、この粉体容器１の一端にはトナーを充填
する粉体供給口２及びエア吸引管挿入口５が形成されて
いる。所定のトナー充填位置にセットされた前記粉体容
器１内へ充填するトナーが供給される充填ホッパー（図
示されない）が設けられ、この充填ホッパーから直接又
はロート３を介して粉体が供給される。この充填ホッパ
ー又はロート３の下部には前記粉体供給口２へ抜き差し
自在に挿入される粉体供給管４が形成されている。な
お、前記充填ホッパー又はロート３にはエアシリンダの
ピストンロッド（図示されない）が連結されており、こ
のエアシリンダを駆動させることにより前記充填ホッパ
ー又はロート３が昇降して前記粉体供給管４が前記粉体
供給口２へ抜き差しされる構造となっている。また、前
記粉体供給管４の外周部にはガスケットを固着したフラ
ンジ（図示されない）が固定されており、粉体供給管４
を粉体投入口２へ挿入した際に前記ガスケットが前記粉
体供給口２を気密状態に閉塞する。

【００１２】前記充填ホッパー又はロート３の上方には
この充填ホッパー又はロート３内へ供給するトナーの量
を計量する充填計量部（図示されない）が設けられてい
る。この充填計量部は、通常は、計量容器、エアーシリ
ンダー、制御棒等により形成されている。なお、この充
填計量部は、前記充填ホッパー又はロート３を兼ねてい
てもよく、又はこれらとは別個に位置固定されていても
よい。次に、前記粉体容器１にはエア吸引管挿入口５を
貫通してエア吸引管６が取付けられている。このエア吸
引管６は、前記充填ホッパー又ロート３の外部に位置
し、前記粉体容器１の内部へ延出した円形中空状のパイ
プと、粉体供給管６の先端側に設けられたエア分離部７
とによって形成されている。なお、エア吸引管６の他端
側先端はゴム管等の可撓管三方弁、分岐管等を介して減
圧源及び所望により加圧空気源とが接続されている。

【００１３】エア分離部７には多数の小径穴が開けられ
ており、この小径穴より粉体中のエアのみを吸引するこ
とができる。エア分離部７の周囲にメッシュの細かいふ
るい網又はフィルターを設けることも有効である。ふる
い網又はフィルターの材質は特に限定されず、適用され
る粉体の化学的、物理的性質、粒径などを考慮して選ば
れる。例えば金属、紙、布、不織布、多孔質セラミック
等が挙げられる。なお、エア吸引管６は独立していても
よいし、又は充填ホッパー又はロート３に取付けられて
これらと同時に移動してもよい。このような構成におい
て、粉体容器１内へ例えばトナーの充填を行う場合に
は、粉体容器１を充填ホッパー又はロート３の真下の位
置（トナー充填位置）にセットし、エアシリンダ等を下
降駆動させることにより充填ホッパー又はロート３を下
降させ、粉体供給管４を粉体供給口２へ挿入する。な
お、充填ホッパー又はロート３の下降に伴ってエア吸引
管６も一体的に又は独立して下降してエア吸引管挿入口
５より挿入される。粉体供給管４が粉体投入口２へ挿入
されると共にガスケットが粉体投入口２の周囲の部分に
圧接され、エア分離部７が粉体容器１の底部に位置す
る。

【００１４】ついで、図示されないエアーシリンダー等
を駆動させ、計量容器内に投入された所定量のトナーを
充填ホッパー及び／又はロート内に落下させ、さらに、
このトナーを充填ホッパー又はロート及び粉体供給管４
内を流下させて粉体容器１内へ充填する。本発明の粉体
充填方法及び装置における充填工程を図２により説明す
る。エアーシリンダー等を駆動させてトナーの充填を開
始する際には、減圧源９を駆動させると共に三方弁であ
る制御バルブ１０，１１を切替操作することによってエ
ア吸引管６を減圧源９へ接続する。すると、粉体容器１
内のエアがエア分離部７から吸引されると共に充填ホッ
パー又はロート３内のエアが粉体容器１内へ吸引され
る。従って、充填作業を開始した直後においては、充填
ホッパー又はロート３から粉体容器１内へのエアの流れ
により充填ホッパー又はロート３から粉体容器１内への
トナーの流入がスムーズに行われる。粉体容器１内へ一
定量のトナーが充填された後は、この粉体容器１内に充
填されたトナー中に含まれたエアがトナーから分離され
てエア分離部７から吸引されるため、粉体容器１内に充
填されたトナーはエアの含有率が低くなり、粉体容器１
内のトナーの充填率が高くなると共にトナーの充填量が
増大する。しかも、このような操作によってトナーの充
填に要する時間が短縮され、トナーの充填作業の作業能
率がアップする。

【００１５】ここで減圧源９の吸引負圧に対する充填時
間及び充填されたトナーの嵩密度の関係は、吸引負圧を
大きくすることに伴って充填時間が短縮されると共に嵩
密度が上昇するものの、嵩密度があまり上昇するとトナ
ーが部分的なブリッジ現象により固形化するという不都
合を生じ、流動性が低下して画像形成時における異常画
像発生の原因となる。一般に、エア吸引を行わないで通
常のトナー充填を行った粉体容器を１日以上放置するこ
とにより自然脱気された後の嵩密度の範囲が安定した嵩
密度であり、嵩密度がこれより約０．２以上になるとト
ナーが部分的に固形化するという不都合を生じる。そこ
で、減圧源９の吸引負圧を−６００〜−５０ｍｍＨｇ、
好ましくは−２５０〜−１５０ｍｍＨｇとすることによ
り、嵩密度が自然脱気とほぼ等しく充填を行える。吸引
負圧は一定でもよいし、エアの吸引状況に応じて、強弱
を加えたり、間欠的に吸引してもよい。粉体容器１への
粉体充填中にまず容器底部でのエア吸引が行われるが、
底部付近でのエアの吸引が終了するにつれて、エア吸引
管６は粉体容器１の上部方向に移動させられる。そして
粉体中のエア吸引が十分でない部分での吸引がエア吸引
部７によって行われる。このように粉体の充填の進行に
応じてエア吸引管６が上昇し、エア吸引部７は粉体容器
１の底部が上部まで均一にエア吸引を行うこととなる。
最終目標量まで粉体が脱気されて充填されると、エア吸
引管６は挿入口５から容器の外へ抜かれる。同様に粉体
供給管４も容器の外へ抜かれる。そして、粉体供給口２
及びエア吸引管挿入口５は閉じられる。

【００１６】この結果、充填に要する時間を短く、しか
も高密度充填が可能となる。容器の容積（ｍｌ）当りの
トナーの重量（ｇ）は、粉体の真比重にもよるが、鉄系
トナーでは０．７〜０．８程度にまで高めることも可能
である。エア吸引を行わないで充填する従来例のトナー
充填や単に固定されたエア吸引に比較してトナーの充填
量が確実に増大し、粉体容器の小型化や、この粉体容器
を使用する複写機等の小型化及び高寿命化を図ることが
可能となる。粉体容器１内へのトナーの充填作業が終了
した後には、エアシリンダ等を上昇駆動させることによ
り充填ホッパー又はロート３や粉体供給管４及びエア吸
引管６を上昇させ、粉体供給口２及びエア吸引管挿入口
５から抜き取る。ここでエア分離部７は、パイプの周壁
に多数の***を形成すると共に所望によりふるい網など
を巻回することにより形成されている。その外径寸法は
エア吸引管６の外径寸法と略同じである。このため、粉
体容器１内に充填したトナーの中からエア分離部７を抜
き取る際に、このエア分離部７が充填されたトナーを撹
拌して飛散させるということが起こらず、飛散したトナ
ーがエア吸引管挿入口５から漏れ出すということが防止
され、漏れ出したトナーによって周囲が汚れるというこ
とがない。

【００１７】なお、加圧空気源１２は加圧空気をエア分
離部７から吹き出させるためのもので、粉体容器１内に
トナーの塊ができた場合にその塊を破壊したり、ふるい
網等に生じた粉体による目詰まりを解消する際等に使用
する。これら加圧及び減圧空気源９，１２の操作は制御
バルブ１０，１１によって行われる。充填ホッパー又は
ロート３から落下する粉体の調節は制御棒１３を上下す
ることによって行われる。磁性トナーの場合には制御棒
として先端にマグネットが付いたマグネット制御棒が好
ましい。充填ホッパー又はロート３の底部の拡大図及び
これと粉体容器１との接続部分の拡大図を図３に示す。
充填ホッパー又はロート３の底部、更に所望により壁面
には多数の小孔を有する通気性内壁１４が配置されてい
ることが好ましい。又、ホッパー又はロート３のノズル
部と粉体容器１はゴムパッキンなどのシール部材１６に
よってシールされている。通気性内壁１４から空気を吹
きこむことにより、トナー等の粉体に対流を起こさせ、
流動性を増加させることによって、充填の作業を高速化
することができる。又、トナー等がブロッキングするこ
とを防止することはホッパー又はロートを大型化するこ
とに役立つ。更に、トナー、薬品、食料品など粉体によ
っては熱の影響を嫌うものも、吹き出させる空気の温度
を調節することにより、作業現場の環境温度とは無関係
に粉体を加熱又は冷却することができる。

【００１８】通気性内壁１４は、図２に示す空気加圧源
１２から通気管１５を通って送りこまれるエアが通気性
内壁１４の小径穴を通って充填ホッパー又はロート３の
内部に透過する構成となっており、通気性のある焼結部
材等からなる。実施例では焼結部材は平均粒径５０〜２
０μｍの微細粉末を焼結して密度６．６〜７．４ｇ／ｃ
ｃのものを使用した。微細粉末の形状は球状のものであ
っても、非球状のものであっても良いが、球状の微粉末
の方が好ましい。焼結部材の材質としては、銅、アルミ
等の金属粉末やセラミックスなどが用いられる。通気性
内壁は、通常５〜７５μｍ、好ましくは２０〜５０μｍ
の平均細孔径を有する多孔質体であればどのようなもの
でもよい。

【００１９】通気部１４はホッパーのトナー排出口の周
壁に設けており、そのトナー排出口の周壁に微細孔を設
け、その微細孔の上にメッシュを張り合わせてエアーフ
ィルター構造とすることも好ましい。通気部の微細孔に
張り合わせたメッシュのサイズはトナーの粒径より小さ
い開口径を有するものである。微細孔の直径は２〜７５
μｍ、好ましくは２０〜５０μｍであり、メッシュは＃
３０００〜＃２０００のものである。エアの送りこみは
一定でもよいし、強弱の繰返し、又は間欠的でもよい。
このように粉体の供給部分にエアを送りこむことによ
り、粉体の嵩密度が下げることによって、粉体の流動性
を増大せしめる。これにより粉体容器内にメインホッパ
ー及び充填ホッパー又はロートから高速度に投入する。
即ち高速度の粉体充填が可能となる。更にエア吸引し、
粉体容器内に粉体充填し、粉体容器内に多くの粉体を充
填することができることと合まって、容器をより小型化
する。即ち画像形成装置本体をより小型化できる。

【００２０】本発明の充填方法及び装置では、粉体容器
１は、少なくとも粉体供給口２及びエア吸引管挿入口５
を備えている。粉体容器がトナー用カートリッジ等の場
合、これらは口径がより小径化すると、トナー補給ユニ
ットを小型化することができ、更に複写機やファクシミ
リ本体の小型化に寄与する。又、トナー充填口等を小径
化することによりトナー充填時のトナーの飛散を無くす
ことができ、作業環境の向上に役立つ。本発明の充填方
法及び装置の粉体容器では、粉体供給口２及びエア吸引
管挿入口５は直径６ｍｍ以下にすることも可能であり、
より小径化するには直径５ｍｍ以下とすることが好まし
い。本発明の充填方法及び装置は、高速自動化とするこ
とが可能であり好ましい。その例を図４及び５に示す。

【００２１】図４は粉体充填装置の充填部の全体レイア
ウト図を示す。ターンテーブル８を上面から見た状態を
図示したものであり、ベルトコンベア１９から送られて
きた粉体容器１はＡの位置から、ターンテーブル上のＢ
の位置に入り、順次粉体容器はターンテーブルの回転と
共に時計回り方向に回転し、Ｂ→Ｃ→Ｄ→Ｅ→Ｆとほぼ
一巡した後、ターンテーブル上から粉体容器は再びベル
トコンベア１９上のＧへと進む。図５は、上記図４のタ
ーンテーブル上における粉体充填部の各段階Ｂ→Ｃ→Ｄ
→Ｅ→Ｆにおける粉体の充填状態を示している。Ｂでは
粉体容器１にロート３とエアー吸引管６が上面にセット
される。Ｃでロート３に粉体が流入されると同時に吸引
管６はｈ₁の寸法に粉体容器１に投入される。同時に粉
体はロート３から粉体容器１へと流下する。更に粉体の
投入量がＨ₂まで上昇したらＥの位置でエアー吸引管６
をｈ₁からｈ₂の位置に引上げる。粉体がロート３から粉
体容器１内へＨ₃まで投入し終ると、エアー吸引管６は
Ｆの位置で更に上へｈ₃まで引き上げられると同時にロ
ート３も粉体容器１から引き離される。Ｇの位置で再び
ベルトコンベア上に送り込まれて粉体の充填作業は完了
する。

【００２２】

【発明の効果】本発明によれば、第一に、粉体充填でエ
ア吸引管を粉体投入量に応じて段階的に引上げることに
より小型の粉体容器にも多量の粉体を高速、高密度に充
填することが可能となった。第二に、ノズル壁面からエ
アを吹き出すことにより、粉体への流下する速さを増
し、粉体容器への流入を負圧状態にすることによって、
更に高速化すると共に充填ホッパーへの粉体の付着をな
くし、高速、高密度粉体充填が達成できた。第三に、エ
ア分離部の周囲にフィルター等を設けることにより、粉
体がエア吸引管内へ流入して目詰まりすることなく、粉
体の高密度充填が達成できた。

【００２３】第四に、粉体供給口及びエア吸引管挿入口
の直径の小さな粉体容器に充填することが可能であり、
複写機、ファクシミリ等の小型化、高寿命化が可能とな
った。また、本発明によれば、ターンテーブルを用いた
高速完全自動化が可能であるとともに、機械的シャッタ
ー等を用いず、全ての操作を加圧空気及び減圧空気で行
うために摩擦力で粉体が圧片となることがないばかり
か、粉じん爆発の危険も回避できる。しかも高充填され
た粉体量はきわめて誤差が少ないものである。上記のと
おり、本発明は各種粉体を充填する技術としてきわめて
工業的価値が高いものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の粉体充填装置の概要を示す図、

【図２】加圧空気をノズルより吹き出させる実施例を示
す図、

【図３】図１の要部の拡大図、

【図４】ターンテーブルによる自動化充填を示す平面
図、

【図５】図４の各段階での立面図、

【図６】従来の粉体充填装置、

【図７】従来の他の粉体充填装置。

【符号の説明】

１粉体容器２粉体供給口３ホッパー又はロート４粉体供給管５エア吸引管挿入口６エア吸引管７エア分離部８ターンテーブル９減圧空気源１０，１１バブル（三方弁）１２加圧空気源１３調節棒１４通気性内壁１５エア供給管１６シール材１９，１９’ ベルトコンベア

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者巻田信広東京都大田区中馬込１丁目３番６号株式会社リコー内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粉体を粉体容器内へ充填する方法におい
て、（１）エア吸引管を、粉体容器内に充填された粉体中に
挿入し、（２）エア吸引管により粉体中のエアを吸引し、（３）粉体の充填量に対応して、前記エア吸引管を粉体
容器内の底部より表面部へ移動させる、ことを特徴とす
る粉体充填方法。
【請求項２】粉体を粉体容器内へ充填する方法におい
て、（４）内部に粉体を収容し下部に排出口を有するホッパ
ー又はロートの排出口と前記粉体容器とを、ノズルを介
してほぼ密閉状態で連結し、（５）該ノズル壁面からエアを吹き出しながら、（６）粉体をホッパー又はロートから粉体容器内へ供給
すると同時に、（７）粉体容器壁面に具備した穴を通して挿入されたエ
ア吸引管によって粉体中のエアを吸引する、ことを特徴
とする請求項１記載の粉体充填方法。
【請求項３】粉体充填装置において、（１）粉体供給口とエア吸引管挿入口を有する粉体容
器、（２）前記エア吸引管の一端側に形成され、粉体からエ
アを分離する多数の穴を有するエア分離部、（３）粉体容器内の粉体の充填量に対応して、前記エア
吸引管を粉体容器内の底部より表面部へ移動させる機
構、を有することを特徴とする粉体充填装置。
【請求項４】粉体充填装置において、（４）壁面からエアを吹き出すための多数の穴を有する
ノズル、（５）粉体容器とノズルを介してほぼ密閉状態で連結さ
れ、内部に粉体を収容し、下部に粉体を粉体容器内へ供
給する排出口を有するホッパー又はロート、を有するこ
とを特徴とする請求項３記載の粉体充填装置。
【請求項５】粉体充填装置において、（６）前記エア吸引管の一端側に形成され、粉体からエ
アを分離する多数の穴を有するエア分離部の周囲にメッ
シュの細かいふるい網又はフィルターが設けられてい
る、ことを特徴とする請求項３記載の粉体充填装置。
【請求項６】前記粉体容器の粉体供給口が直径６ｍｍ
以下であり、エア吸引管挿入口が直径６ｍｍ以下である
ことを特徴とする請求項３記載の粉体充填装置。