JPH08185042A - 現像剤担持体及びこれを用いた現像装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 現像剤担持体上のトナーが、繰り返しの画出
しにおいても、安定且つ適性な電荷を有し、均一でムラ
がなく、画像濃度低下やゴーストの発生のない、高品位
の画像を得ることが出来、又、耐摩耗性が改良された電
子写真用現像剤担持体及びこれを装着した現像装置を提
供すること。 【構成】 電子写真法現像装置の現像剤担持体であっ
て、その基体表面に導電性の被覆層を有し、該被覆層が
少なくとも、結着樹脂と、個数平均粒径が０．３〜３０
μｍであり且つ表面或いは表面と表面近傍に無機微粉末
が付着又は固着した樹脂粒子とを含有する被覆剤で形成
されていることを特徴とする現像剤担持体及び及びこれ
を装着した現像装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子写真法、静電記録
法、磁気記録法等に用いられる現像剤を用いて現像を行
う現像装置に適用される現像剤担持体及びこれを用いた
現像装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真法としては多数の方法が
知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々
の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該
潜像を現像剤（以下、「トナー」という。）で現像を行
なって可視像とし、必要に応じて紙等の転写材にトナー
画像を転写した後、熱や圧力等により定着して複写物を
得るものである。

【０００３】近年、電子写真法を用いた機器は、従来の
複写機以外にプリンターやファクシミリ等多数になって
きている。特にプリンターやファクシミリでは、複写装
置部分を小さくする必要がある為、一成分トナーを用い
た現像装置が使用される事が多い。

【０００４】一成分現像方式は二成分方式の様にガラス
ビーズや鉄粉等のキャリア粒子が不要な為、現像装置自
体を小型化・軽量化出来る。更に、二成分現像方式はト
ナー中のトナー濃度を一定に保つ必要がある為、トナー
濃度を検知し必要量のトナーを補給する装置が必要で
り、この点からも現像装置が大きく且つ重くなる。一成
分現像方式ではこの様な装置が不要となり、小さく軽く
出来る為好ましい。

【０００５】プリンター装置はＬＥＤ、ＬＢＰプリンタ
ーが最近の市場の主流になっており、技術の方向として
より高解像度即ち、従来２４０或いは３００ｄｐｉ程度
であったものが４００、６００、８００ｄｐｉとなって
来ている。従って現像方式もこれに伴って、より高精細
な記録画像が要求されてきている。又、複写機に於ても
高機能化が進んでおり、その為デジタル化の方向に進み
つつある。この方向は、静電荷像をレーザーで形成する
方法が主である為、やはり高解像度の方向に進んでお
り、電子写真法に於いてもこれらのプリンターと同様に
高解像且つ高精細な現像方式が要求されてきており、特
開平１−１１２２５３号公報、特開平２−２８４１５８
号公報等では粒径の小さいトナーが提案されている。

【０００６】上記方式の現像に用いられる現像剤担持体
としては、例えば金属、その合金又はその化合物を円筒
状に成型し、その表面を電解、ブラスト、ヤスリ等で所
定の表面粗度になる様に処理したものが用いられる。し
かしこの場合、規制部材によって現像剤担持体表面に形
成されるトナー層中の現像剤担持体表面近傍に存在する
トナーは非常に高い電荷を有することとなり、現像剤担
持体表面に鏡映力に強烈に引きつけられてしまい、これ
によりトナーと現像剤担持体との摩擦機会が持てなくな
る為、トナーは好適な電荷を持てなくなる。この様な状
況下では、十分な現像及び転写は行われず、画像濃度ム
ラや文字飛び散りの多い画像になってしまう。

【０００７】この様な過剰な電荷を有するトナーの発生
や、トナーの強固な付着を防止する為、樹脂中にカーボ
ン・グラファイトの如き導電性物質や固体潤滑剤を分散
させた被膜を上記現像剤担持体上に形成する方法が、特
開平１−２７７２６５号公報等に提案されている。更に
被膜の耐久によるトナー搬送性の安定、即ち、現像剤担
持体の表面粗度の安定化の為に、前記被膜中に更に球状
粒子をも含ませた方法が特開平３−２００９８６号公報
等で提案されている。又、特開平５−６０８９号公報等
では、表面粗度を大きくする為に、金属円筒管にブラス
ト等により凹凸を形成した後、表面に被膜を設ける等の
提案もなされている。

【０００８】しかしながら近年、複写機やＬＢＰ本体の
消費エネルギーの低減が再び要求される様になり、それ
に伴い、定着に要するエネルギーを低下させる為、用い
られるトナーの低温定着化がさかんに検討されている。
この影響を受け、トナーはスリーブ等への融着が発生し
易いものが増加しつつある。更には、現像カートリッジ
やユニットの耐久性を更なる向上が要求されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】従来、例えばカートリ
ッジは軽量コンパクト、ユーザーフレンドリーの思想の
下に作られ、小型化ゆえに、その耐久枚数は２千〜８千
枚程度であった。しかしながら近年、パソコン等からの
プリント枚数の増加に伴い、カートリッジのトナー容量
が増えたり、トナー補給方式の必要性が出たりで、感光
ドラム同様、現像スリーブの寿命を長くする必要があ
る。更に高画質化する為に、トナーの規制を強くし、ト
ナーを現像剤担持体上に薄層にする傾向があり、トナー
や現像剤担持体に対する物理的な負荷が増加している。
例えば、先の特開平１−２７７２６５号公報に記載され
ている技術は、従来の低耐久枚数のカートリッジにおい
ては、有効な技術である。しかしながら、元来添加され
るグラファイトで表面凹凸を形成しておりその形状から
添加量も多量に必要とされ、もろく、不定形状の表面を
有している為に削れて表面が平滑化され易い。この点で
特開平３−２００９８６号公報に開示される技術では、
少量の添加で好ましい表面凹凸が形成される為、凹凸の
維持という点で進歩が示される。しかしながら、添加さ
れる粒子の剥がれや磨耗等の問題や塗料としての分散
性、製造面での問題、トナーの付着やトナーへの帯電付
与の適性化、等々の問題で不十分な面が多い。この点に
ついて種々検討を重ねた結果、本発明で開示される改良
点を見いだした。

【００１０】従って、本発明の目的は、現像剤担持体上
のトナーが、繰り返しの画出しにおいても、安定且つ適
性な電荷を有し、均一でムラがなく、画像濃度低下やゴ
ーストの発生のない、高品位の画像を得ることのできる
現像剤担持体を提供することにある。又、本発明の目的
は、樹脂被覆層の耐磨耗性を一段と向上させ、長く安定
した画像の得られる現像剤担持体を提供することにあ
る。又、本発明の目的は、樹脂被覆層へのトナー付着を
軽減させることにより、より長く安定した画像の得られ
る現像剤担持体を提供することにある。更に本発明の目
的は、長期間に渡って均一な表面状態を有する現像剤担
持体を用いることにより、安定した高品位の画像の得ら
れる現像装置を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的は、以下の本発
明により達成される。即ち、本発明は電子写真法現像装
置の現像剤担持体であって、その基体表面に導電性の被
覆層を有し、該被覆層が少なくとも、結着樹脂と、個数
平均粒径が０．３〜３０μｍであり且つ表面或いは表面
と表面近傍に無機微粉末が付着又は固着した樹脂粒子と
を含有する被覆剤で形成されていることを特徴とする現
像剤担持体である。又、本発明の第２は、少なくとも現
像剤を収納する容器と、現像容器内の現像剤を担持搬送
して潜像担持体に近接する現像領域へ移送する現像剤担
持体と、該現像剤担持体に近接又は圧接し該現像剤担持
体上の該現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材と
を具備する現像装置において、該現像剤担持体が上記の
現像剤担持体であることを特徴とする現像装置である。

【００１２】

【作用】

（１）溶剤に不溶な樹脂粒子が樹脂分散溶液中で凝集し
てしまう場合がある。現像剤担持体の樹脂被覆層を形成
する為の塗料中の樹脂粒子が凝集した場合、塗工後の表
面粗さが過大且つ不均一になってしまう。しかし、樹脂
粒子の表面に無機微粉末を存在させることによりこの凝
集が解決され、均一な表面の現像剤担持体の樹脂被覆層
が得られる。 （２）現像剤担持体の樹脂被覆層中の樹脂粒子の表面に
無機微粉末が存在することにより結着樹脂との密着性が
向上し、樹脂粒子部分からの削れを防止でき、現像剤担
持体の耐久性が向上する。尚、カップリング剤処理され
た無機微粉末の場合には、より好ましい結果が得られ
る。 （３）現像剤担持体の樹脂被覆層中の樹脂粒子の表面に
無機微粉末が存在する場合、樹脂粒子の露出部或いは削
れにより露出した樹脂粒子部へのトナーの固着が軽減
し、画質の低下を防ぐことができる。 （４）トナーに与える帯電性への悪影響を、現像剤担持
体の樹脂被覆層中の樹脂粒子の表面に付着させる無機微
粉末を選択することにより、トナーに与える帯電性への
悪影響を防ぐことができる。 これらの作用は、個別に又は複数同時に得ることが可能
である。従って、上記の作用により現像剤担持体上のト
ナーが、繰り返しの画出しにおいても、安定且つ適性な
電荷を有するので、均一でムラがなく、画像濃度低下や
ゴーストの発生のない、高品位の画像を得ることができ
る。従って、本発明によれば、高品位の画像が得られ、
耐磨耗性が一段と向上した、長く安定した画像の得られ
る現像剤担持体が提供可能となり、この現像剤担持体を
装着することにより上記特徴を有する電子写真用現像装
置の提供も可能となる。

【００１３】

【好ましい実施態様】本発明の電子写真法現像装置の現
像剤担持体は、その基体表面、即ち現像剤を担持する面
に、被覆中に結着樹脂と少なくとも導電性物質と無機微
粉末をその表面或は表面及び表面の近傍に付着又は固着
させた特定粒径の樹脂粒子を含む導電性被覆層を設けた
ことが特徴である。本発明における電子写真法の現像装
置とは、電子写真法、静電記録法や磁気記録法等に用い
られる現像剤を用いて現像を行う現像装置を意味するも
のであり、本発明の現像剤担持体はこのような現像剤を
担持するものである。本発明のの樹脂被覆層に含まれる
結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であ
る。例えば、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリ
アミド系樹脂、アルカリ系樹脂、ポリエステル系樹脂、
ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、シリ
コーン系樹脂、フッ素系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル
系樹脂、セルロース系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹
脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂等が挙げら
れる。機械的強度を考慮すると熱硬化性の樹脂がより好
ましいが、十分な機械的強度を有するものであれば、熱
可塑性の樹脂でも適用可能である。

【００１４】本発明の現像剤担持体の樹脂被覆層に添加
し、樹脂被覆層に導電性を付与する導電性物質として
は、一般に公知の導電性微粉末が挙げられる。例えば、
銅、ニッケル、銀、アルミニウム等の金属或いは合金の
粉体；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸
化チタン等の金属酸化物；カーボンファイバー、カーボ
ンブラック、グラファイト等の炭素系導電材等が挙げら
れる。導電性微粉末の添加量は、その現像システムによ
り異なるが、例えば、ジャンピング現像法において、一
成分絶縁性トナーを用いる場合には、樹脂被覆層の電気
抵抗が１０³Ω・ｃｍ以下になる様に添加することが好
ましい。カーボンブラック、とりわけアモルファスカー
ボンは特に導電性に優れ、他の導電性物質に比べて少な
い量の添加で導電性を付与することができ、添加量のコ
ントロールによりある程度任意の電気抵抗値を得ること
ができる為、特に好適に用いられる。

【００１５】本発明の現像剤担持体の樹脂被覆層に含ま
れる樹脂粒子は公知の樹脂より選択が可能である。この
樹脂粒子は例えば粉砕法により得られる樹脂粒子や懸濁
重合法等による球状の樹脂粒子等が用いられる。球状の
樹脂粒子は少ない添加量で被好適な表面粗さが得られ、
均一な表面形状が得られ易い。この様な球状の樹脂粒子
としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等の
アクリル系樹脂粒子、ナイロン６等のポリアミド系樹脂
粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィ
ン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹
脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒
子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。粉砕法によ
り得られた樹脂粒子を熱的或いは物理的に球形化処理を
行ってから用いてもよい。

【００１６】上記樹脂粒子の表面或は表面及びその近傍
にに付着又は固着させる無機微粉末としては、例えば、
ＳｉＯ₂、ＳｒＴｉＯ₃、ＣｅＯ₂、ＣｒＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、
ＺｎＯ、ＭｇＯ等の如き酸化物；Ｓｉ₃Ｎ₄等の如き窒化
物；ＳｉＣ等の如き炭化物；ＣａＳＯ₄、ＢａＳＯ₄等の
如き硫酸塩；ＣａＣＯ₃等の如き炭酸塩等が挙げられ
る。この様な無機微粉末は、カップリング剤により処理
して用いてもよく、結着樹脂との密着性を向上させる目
的、或いは粒子に疎水性を与える目的では特にその様な
無機微粉末が好ましく用いられる。この様なカップリン
グ剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタン
カップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等
がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤
としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラ
ン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラ
ン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラ
ン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジク
ロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメ
チルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロ
ルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロル
メチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメル
カプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガ
ノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラ
ン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシ
ラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシ
ロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサ
ン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び
１分子当たり２〜１２個のシロキサン単位を有し、末端
に位置する単位にそれぞれ１個の硅素原子に結合した水
酸基を有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。

【００１７】前記樹脂粒子の表面に無機微粉末を付着又
は固着させる方法としては、例えば、トナーの外添等に
用いられるヘンシェルミキサー等のミキサーを用いて、
強攪拌にて付着又は固着させる方法がある。この際にジ
ャケットを加熱する等して、粒子への固着を補助するこ
とも可能である。又、特開平２−２５６０６２号公報等
に開示される様な、回転片と固定片を有する装置を用
い、低間隙を通過させることにより機械的衝撃により粉
体を粒子に固定化させる方法も適用可能である。

【００１８】この様に表面を無機微粉末で処理された樹
脂粒子の粒径は、個数平均粒径で０．３μｍ〜３０μｍ
が好ましい。０．３μｍ以下では被覆層を均一な表面凹
凸とすることは難しく、表面粗さを大きくしようとした
場合添加量が過大になり、樹脂被覆層が脆くなり耐磨耗
性が極端に低下する。逆に３０μｍより大きくなると、
粒子が担持体表面から突出し過ぎる為、トナー層の厚み
が大きくなり過ぎてトナーの帯電が低下したり不均一に
なり易く、バイアスをかけた際に感光ドラムへリークす
るポイントになる恐れがある。この様な無機微粉末で処
理された樹脂粒子は、被覆層の表面粗さが下記の範囲と
なるような量で使用するのが好ましい。

【００１９】本発明における平均粒径の測定には、コー
ルター社製、マルチサイザーII型に１００μｍアパーチ
ャー（３．０μｍ以下の粒子は５０μｍアパーチャー）
を取付けて測定を行った。導電性の粒子の測定は、コー
ルター社製、ＬＳ−１３０型粒度分布計にリキッドモジ
ュールを取付けて測定した。この様にして粒子を添加し
た樹脂被覆層の表面粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１の表記
方法における中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．３μｍ〜
５．０μｍの範囲にあることが好ましい。Ｒａの値が
０．３μ以下では、現像剤担持体上のトナー層の厚みが
小さ過ぎ、潜像担持体上のベタ画像を現像する為にはト
ナー量の供給が少な過ぎ、５．０μｍ以上になると、ト
ナー層の厚みが大きくなり過ぎてトナーの帯電が低下し
たり、不均一になり易い。本発明における表面粗さの測
定は、小坂研究所製表面粗度計ＳＥ−３３００Ｈを用
い、カットオフ値０．８ｍｍ、規定距離２．５ｍｍ、送
り速度０．１ｍｍ／ｓｅｃ．の測定条件で１２箇所測定
しその平均値を測定値とした。

【００２０】本発明の現像剤担持体の樹脂被覆層中には
上記の物質以外に潤滑性微粉末を含有させることも好ま
しい。この様な潤滑性微粉末としては、例えば、二硫化
モリブデン、窒化硼素、雲母、グラファイト、フッ化グ
ラファイト、銀−セレン化ニオブ、塩化カルシウム−グ
ラファイト、滑石、テフロン、ＰＶＤＦ等のフッ素化重
合体；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、
ステアリン酸アルミニウム、パルミチン酸亜鉛等の脂肪
酸金属塩等が挙げられる。中でもグラファイトは、潤滑
性と共に導電性をも有することから特に好ましく用いら
れる。

【００２１】次に本発明の現像剤担持体が組み込まれる
現像装置についての一例である図２に基づいて説明す
る。図２において、公知のプロセスにより形成された静
電潜像を担持する像担持体、例えば電子写真感光ドラム
１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての
現像スリーブ８は、金属製円筒管（基体）６とその表面
に形成される樹脂被覆層７から構成されている。ホッパ
ー３中には磁性トナー４を攪拌する為の攪拌翼１０が設
けられている。ホッパー３から供給された一成分磁性ト
ナーとしての磁性トナー４を担持して、矢印Ａ方向に回
転することにより、現像スリーブ８と感光ドラム１とが
対向した現像部に磁性トナー４を搬送する。現像スリー
ブ８内には、磁性トナー４を現像スリーブ８上に磁気的
に吸引及び保持する為に、磁石５が配置されている。磁
性トナー４は現像スリーブ８との摩擦により、感光ドラ
ム１上の静電潜像を現像可能な摩擦帯電電荷を得る。

【００２２】現像部に搬送される磁性トナー４の層厚を
規制する為に、強磁性金属からなる規制ブレード２が、
現像スリーブ８の表面から約５０〜５００μｍのギャッ
プ幅を持って現像スリーブ８に臨む様に、ホッパー３か
ら垂下されている。磁石５の磁極Ｎ１からの磁力線が規
制ブレード２に集中することにより、現像スリーブ８上
に磁性トナー４の薄層が形成される。規制ブレード２と
しては非磁性ブレードを使用することもできる。

【００２３】現像スリーブ８上に形成される磁性トナー
４の薄層の厚みは、現像部における現像スリーブ８と感
光ドラム１との間の最小間隙よりも更に薄いものである
ことが好ましい。この様なトナー薄層により静電潜像を
現像する方式の現像装置、即ち非接触型現像装置に、本
発明は特に有効である。しかし、現像部においてトナー
層の厚みが現像スリーブ８と感光ドラム１との間の最小
間隙以上の厚みである現像装置、即ち接触型現像装置に
も本発明は適用することができる。

【００２４】説明の煩雑を避ける為、以下の説明は、非
接触型現像装置を例に採って行う。上記現像スリーブ８
には、これに担持された一成分磁性トナーである磁性ト
ナー４を飛翔させる為に、電源９により現像バイアス電
圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧
を使用するときは、静電潜像の画像部（磁性トナー４が
付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との
間の値の電圧が、現像スリーブ８に印加されることが好
ましい。一方、現像画像の濃度を高め或いは階調性を向
上する為に、現像スリーブ８に交番バイアス電圧を印加
して、現像部に向きが交互に反転する振動電界を形成し
てもよい。この場合、上記画像部の電位と背景部の電位
との間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイ
アス電圧を現像スリーブ８に印加することが好ましい。

【００２５】又、高電位部と低電位部とを有する静電潜
像の高電位部にトナーを付着させて可視化する所謂正規
現像では、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを
使用し、一方、静電潜像の低電位部にトナーを付着させ
て可視化する所謂反転現像では、トナーは静電潜像の極
性と同極性に帯電するトナーを使用する。尚、高電位、
低電位というのは、絶対値による表現である。何れにし
ても、磁性トナー４は現像スリーブ８との摩擦により静
電潜像を現像する為の極性に帯電する。

【００２６】図３は、本発明の現像装置の他の例を示す
構成図であり、図４は、本発明の現像装置の更に他の例
を示す構成図である。図３及び図４の現像装置では、現
像スリーブ８上の磁性トナー４の層厚を規制する部材と
して、ウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴム弾性を有
する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼等の金属弾性
を有する材料等の弾性板１１を使用し、この弾性板１１
を図３の現像装置では現像スリーブ８に回転方向と同方
向の姿勢で圧接させ、図４の現像装置では現像スリーブ
８に回転方向と逆方向の姿勢で圧接させていることが特
徴である。この様な現像装置では、現像スリーブ８上に
更に薄いトナー層を形成することができる。図３及び図
４の現像装置のその他の構成は図２に示した現像装置と
基本的に同じで、図３及び図４において図２に付した符
号と同一の符号は同一の部材を示す。

【００２７】上記の様にして現像スリーブ８上にトナー
層を形成する図３及び図４に示す様な現像装置は、磁性
トナーを主成分とする一成分磁性トナーを使用するもの
にも、非磁性トナーを主成分とする一成分非磁性トナー
を使用するものにも適している。

【００２８】次に本発明の現像剤担持体或いは現像装置
により可視画像を得る為に用いられるトナーについて説
明する。トナーは主として樹脂、離型剤、荷電制御剤、
着色剤等を溶融混練し、固化した後粉砕し、しかる後分
級等をして粒度分布を揃えた微粉末である。トナーに用
いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可
能である。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ
−クロルスチレン等のスチレン及びその置換体の単重合
体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニル
トルエン共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合
体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−
アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−ジメチルアミ
ノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重
合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレ
ン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリ
ル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニル
メチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケト
ン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン
−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合
体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレ
ン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチル
メタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリ
プロピレンポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹
脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹
脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹
脂、パラフィンワックス、カルナバワックス等が単独或
いは混合して使用できる。

【００２９】又、トナー中には顔料を含有することがで
きる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ラ
ンプ黒、スーダンブラックＳＭ、ファースト・イエロー
Ｇ、ベンジジン・イエロー、ピグメント・イエロー、イ
ンドファースト・オレンジ、イルガジン・レッド、パラ
ニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド、カーミ
ンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ピグメント・
オレンジＲ、リソール・レッド２Ｇ、レーキ・レッド
Ｃ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、メチル・バ
イオレッドＢレーキ、フタロシアニン・ブルー、ピグメ
ント・ブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシア
ニングリーン、オイルイエローＧＧ、ザボン・ファース
トイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセットＹ
Ｇ、ザボン・ファーストオレンジＲＲ、オイル・スカー
レット、オラゾール・ブラウンＢ、ザボン・ファースト
スカーレットＣＧ、オイルピンクＯＰ等が適用できる。

【００３０】トナーを磁性トナーとして用いる為に、ト
ナーの中に磁性粉を含有せしめてもよい。この様な磁性
粉としては、磁場の中におかれて磁化される物質が用い
られ、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属の粉末、
又はマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の合金や
化合物等が挙げられる。この磁性粉の含有量はトナー重
量に対して１５〜７０重量％が良い。

【００３１】又、トナー中に各種離型剤を用いることも
ある。この様な離型剤としては、ポリフッ化エチレン、
フッ素樹脂、フッ炭素油、シリコンオイル、低分子量ポ
リエチレン、低分子量ポリプロピレン、各種ＷＡＸ類等
が挙げられる。更には、必要に応じて、正或いは負に帯
電させ易くする為の荷電制御剤を添加する場合もある。

【００３２】現像剤担持体に用いられる基体としては円
筒管が好ましく、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等
の非磁性の金属又は合金を円筒状に成型し研磨、研削等
を施したものが好適に用いられる。これらの金属円筒管
は、画像の均一性を良くする為に、高精度に成型或いは
加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度は３０
μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下であり、現像スリー
ブと感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し
均一なスペーサーを介して現像スリーブと感光ドラムと
を突き当て、現像スリーブを回転させた場合の垂直面と
の間隙の振れも３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下
である。

【００３３】本発明の現像剤担持体の樹脂被覆層は、例
えば、樹脂被覆層を形成する各成分を溶剤中に分散混合
して塗料化し、前記基体上に塗工する方法により得るこ
とが可能である。各成分の分散混合には、サンドミル、
ペイントシェーカー、ダイノーミル、パールミル等のビ
ーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能であ
る。又塗工方法としては、ディッピング法、スプレー
法、ロールコート法等公知の方法が適用可能である。被
覆層の厚さは均一な厚みの膜が形成され易いという点
で、０．２μｍ〜５０μｍの範囲が好ましいが、特にこ
れに限定されるものではない。

【００３４】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。実施例１ ［現像スリーブの作製］個数平均粒径Ｄ１＝８．５４μ
ｍの架橋剤により架橋されたポリメチルメタクリレート
（以下、「ＰＭＭＡ」という。）粒子を用意した。この
ＰＭＭＡ粒子は懸濁重合により作製され、球状の形態を
とっていた。ＰＭＭＡ粒子表面にシリカを固着させる為
に、７５リッターのヘンシェルミキサーを熱水を循環さ
せて加熱し、上記ＰＭＭＡ粒子１０ｋｇに対し、ＢＥＴ
による比表面積が２００ｍ²／ｇの乾式シリカ１５０ｇ
を加え、９０℃の雰囲気温度で攪拌を行い、乾式シリカ
をＰＭＭＡ粒子の表面に固着させた。得られたＰＭＭＡ
粒子を電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、
ＰＭＭＡ粒子の表面はシリカにより十分に覆われてい
た。

【００３５】次に下記に示す材料及び配合比にて塗料の
作製を行った。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 １２重量部 導電性カーボンブラック ２５重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２３０重量部 上記原料をガラスビーズをメディアとしてサンドミルに
て以下の方法で分散した。フェノール樹脂中間体のメタ
ノール溶液をイソプロピルアルコールで希釈した後、導
電性カーボンブラックを添加しサンドミルで分散する。
更に上記ＰＭＭＡ粒子を添加して分散を行い、塗料を作
製した。分散終了後、ガラスビーズと分離して、室温に
て粘度を測定したところ、４２．５ｍＰａ・ｓであっ
た。

【００３６】この塗料を用いて現像スリーブの塗工を行
った。塗工方法としては、外径１６ｍｍのアルミニウム
製円筒管をワーク立てに立ててモーターにより回転さ
せ、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布し、
乾燥炉にて１４０℃で３０分間乾燥硬化させて、膜厚の
均一な樹脂被覆層を有する本発明の現像スリーブを得
た。乾燥後の塗料の付着重量は５，７００ｍｇ／ｍ²で
あった。この現像スリーブの表面粗さを測定したとこ
ろ、Ｒａの表記で平均で１．７５μｍであった。これと
は別の円筒管にＯＨＰシートを巻き付け同様に塗工し、
このＯＨＰシートを用いて塗膜の体積抵抗値を測定した
ところ、１．５３Ω・ｃｍであった。体積抵抗値は三菱
油化製、ローレスターＡＰに４端子プローブを取付けて
測定した。

【００３７】［画出し耐久試験］得られた現像スリーブ
について、ヒューレットパッカード（ＨＰ）社製のレー
ザージェットＩＶを用いて画出し耐久試験を行った。先
ず、レーザージェットＩＶ用のＥＰ−Ｅカートリッジに
上記の現像スリーブを装着可能に加工し取付けた。トナ
ーが１００ｇ消費するごとに１００ｇのトナーを補充し
つつ、合計３万枚迄の画出し耐久試験を行った。ＥＰ−
Ｅカートリッジの現像スリーブ近傍は、図４に模式的に
に示すように弾性ブレードがスリーブに弾性当接するタ
イプである。。画出し耐久試験は、１５℃／１０％ＲＨ
（低温低湿）、２３℃／５５％ＲＨ（常温常湿）、３０
℃／８０％ＲＨ（高温高湿）の３環境について行った。

【００３８】尚、この画出し耐久試験においてトナーは
次の材料及び配合比よりなるものを用いた。 スチレン- ブチルアクリレート −マレイン酸−ｎ−ブチルハーフエステルの共重合体 １００重量部 マグネタイト ９０重量部 荷電制御剤 ５重量部 低分子量ポリプロピレン ５重量部 これらの材料をヘンシェルミキサーを用いて混合した
後、２軸式のエクストルーダーを用いて混練を行い、冷
却後ハンマーミルで粉砕した後、ジェットミルで粉砕し
た。これをエルボージェット分級機にて分級し、重量平
均粒径Ｄ４＝６．５８μｍ、４．０μｍ以下の粒子が１
７．５個数％、１０．１μｍ以上の粒子が１．２重量％
の分級物を得た。この分級物１００重量部に疎水性のコ
ロイダルシリカ１．２重量部を外添混合し、本試験に用
いるトナーとした。

【００３９】［評価方法］ （１）ベタ黒画像濃度変化 ベタ黒印字した際のページ内のポイント１０箇所につい
て、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）により反射濃
度測定を行い、１０点の平均をとって画像濃度とした。

【００４０】（２）濃度立ち上がり （１）と同様の方法により、初期、又は耐久中の休止後
（３日放置を基準とした）の画像濃度を測定し、画像濃
度変化を見た。又、評価結果を以下の指標で示した。 ◎ ：スタート時から充分な画像濃度を示し、濃度変化
もない。 ○ ：スタートから１０枚程度で僅かな立ち上がりを示
すが、画像濃度は十分である。 ○△：スタート時やや立ち上がり、画像濃度はやや劣る
が実用上は全く問題なし。 △○：○△と△の中間。 △ ：画像濃度が実用レベル下限、濃度の立ち上がりが
遅い。 △×：画像濃度が実用レベルに劣り、濃度の立ち上がり
が非常に遅い。 × ：画像濃度がかなり低く、濃度が立ち上がらない。
実用レベル以下。

【００４１】（３）ゴースト ベタ白部とベタ黒部が隣り合う画像を画像先端部（スリ
ーブ回転１周目）で現像し、２周目以下はハーフトーン
の画像を現像し、２周目以下のハーフトーン上に現れる
ベタ白部跡とベタ黒部跡の濃度差を主として目視で比較
し、反射濃度計による画像濃度の測定結果を参考にして
評価した。又、評価結果は下記の指標で表示した。 ◎ ：濃淡差が全く見られない。 ○ ：見る角度によって僅かな濃淡差が確認できる。 ○△：目視では濃淡差が確認できるが、画像濃度差は
０．０１以内。 △○：エッジがはっきりしない程度の濃淡差が確認でき
るが実用可能。 △ ：濃淡差がややはっきりし、実用レベル下限。 △×：濃淡差がはっきり確認でき、画像濃度差として確
認できる。実用レベルに劣る。 × ：濃淡差がかなり大きく、反射濃度計での濃度差が
０．０５以上あり、実用レベル以下。

【００４２】（４）フェーディング ベタ黒画像およびライン画像（５ｍｍを均一にいれたも
の）を印字し、画像に表れる転写紙進行方向に縦帯とし
て出現する画像濃度の濃淡差を主として目視で判断して
比較し、反射濃度計による画像濃度の測定結果を参考に
して評価した。又、評価結果は下記の指標で表示した。 ◎ ：ベタ黒で目視でも全く濃度差がない。 ○ ：ベタ黒で画像濃度では差がないが、透かして見る
と僅かに濃淡差が判る。 ○△：ベタ黒で目視で画像濃淡差がやや判るが、画像濃
度差は殆どない。 △○：目視で画像濃度差がやや確認できる（指標、○△
と△の中間）。 △ ：全面ベタ黒では画像濃度差が０．０５以内で存在
するが、小面積のベタ黒では問題にならない（実用レベ
ル内）。 △×：ベタ黒で縦帯が一部はっきり確認できる（実用レ
ベルに劣る）。 ×△：縦帯状に画像濃度の淡い部分がベタ黒画像の半分
程度存在する。 × ：ライン画像においても濃淡差が確認できる。また
はベタ黒の一部に縦帯状の濃い部分が存在する。

【００４３】（５）カブリ ベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反
射率を測定し、［ベタ白画像の反射率の最悪値−未使用
転写紙の反射率の最良値］をカブリ濃度として評価し
た。但し、反射率の測定はランダムに１０回行った。
又、反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）で測定した。
評価結果は下記の指標で表示した。 ◎ ：１．０以下。 ○ ：１．０〜１．５。 ○△：１．５〜２．３。 △○：２．３〜３．０。 △ ：３．０〜４．０（４．０は実用レベル下限）。 △×：４．０〜５．０。 × ：５．０以上。 但し、以上の数値を目視で判断した場合、１．５以下で
は殆どわからず、２．３程度はよく見ると確認できるレ
ベル。４．０を越えると一見してカブリが確認できる。

【００４４】（６）ムラ ベタ黒、ハーフトーン、ライン画像等、各種画像を確認
し、現像スリーブ上の波状ムラ、ブロッチ（斑点状ム
ラ）等、スリーブ上ので現像剤のコート不良に起因する
画像ムラ（波状、ブロッチ状等）の評価結果を下記の指
標で表示した。 ◎ ：全く現れない。 ○ ：数枚〜十数枚に１枚程度、画像を透かして見ると
確認できる。実用上全く問題なし △ ：ハーフトーン画像又はベタ黒画像の１枚目のスリ
ーブ１周目に波状或いは斑点状のムラが確認される。写
真画像等では問題なし。 △×：ベタ画像で１枚〜数枚、ムラ画像が出現する。実
用上不可。 × ：ベタ白上にもムラが出現する。

【００４５】（７）スリーブ汚染 耐久後又は画像濃度が極端に低下した時点で、スリーブ
表面のトナーを掃除機、及びエアブロー（エアガンによ
る）により除去し、ＳＥＭで観察し、評価結果を下記の
指標で表示した。 ◎ ：全くトナーが存在しない。 ○ ：トナーの微粉がスリーブ表面の凹みに僅かに観察
される。 ○△：スリーブ上の凹みの所々にトナー粒子が残存する
が、トナー粒子の原形はとどめている。 △○：指標○△と△の中間レベル。 △ ：スリーブ上に付着したトナー粒子が所々に存在
し、且つトナー粒子がやや溶融した様につぶれている。 △×：スリーブ表面の２０％程度にトナー固着が見られ
る（指標△と△×の中間レベル）。 ×△：目視で判るスジ状の融着はないが、ＳＥＭで見る
とスリーブ上のかなりの部分に溶融平滑化したトナー粒
子が存在する。 × ：スリーブ上のかなりの部分に溶融平滑化したトナ
ー粒子が固着しており、且つ部分的にスリーブ全周にス
ジ状の融着が目視ではっきり判る。

【００４６】（８）表面粗さ 表面粗さの測定方法は、前述の通りである。測定は、得
られた現像スリーブの表面について、画出し耐久試験前
（以下、「初期」という。）と３万枚の耐久後（以下、
「耐久後」という。）についてそれぞれ行った。

【００４７】以上の結果を下記表１に示す。又、耐久枚
数とベタ黒画像濃度の関係を図７のグラフ１−１に、濃
度立ち上がりとの関係をグラフ１−２に示す。ベタ黒画
像濃度は、耐久後でも十分な画像濃度が保持されてい
た。ゴースト及びかぶりも、３万枚の耐久後でも問題は
発生しなかった。又、表面粗さは、常温常湿環境下にお
ける初期の値がＲａ＝１．７５μｍであったのに対し、
耐久後の値がＲａ＝１．５３μｍであり、あまり値が変
化しなかった。尚、画出し耐久試験後の現像スリーブの
表面を観察したところ、樹脂被覆層の下地のアルミニウ
ム円筒管表面の露出は認められなかった。

【００４８】実施例２ 実施例１にて説明した個数平均粒径Ｄ１＝８．５４μｍ
の乾式シリカが表面に固着した架橋ＰＭＭＡ粒子を用
い、下記に示す材料、配合比及び方法にて塗料を作製し
た。

【００４９】 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 １２重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ５重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００５０】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にして、外径１６
ｍｍのアルミニウム円筒管に付着重量約５，４００ｍｇ
／ｍ²となる様に塗工し本発明の現像スリーブとした。
得られた現像スリーブの表面粗さはＲａ＝１．８０μｍ
であり、実施例１に記載のＯＨＰシートによる体積抵抗
値は０．７３Ω・ｃｍであった。

【００５１】この現像スリーブについて、実施例１で用
いたトナーと同一のものを用い、実施例１と同様に画出
し耐久試験及び評価を行った。結果を下記表１に示す。
又、画出し耐久試験時の（１）ベタ黒画像濃度変化を図
７中のグラフ２−１に示したが、画出し耐久試験を通じ
て良好な画像が得られた。（２）濃度立ち上がりの結果
を図７中のグラフ２−２に示した。（３）ゴーストにつ
いては、実施例１においても良好な結果が得られていた
が、実施例２ではこれより更に良好な結果が得られた。

【００５２】実施例３ 実施例１にて説明した個数平均粒径Ｄ１＝８．５４μｍ
のＰＭＭＡ粒子に、シランカップリング剤により処理し
たＢＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇの乾式シリカ
を、実施例１と同様の方法にてＰＭＭＡ粒子表面に固着
させた。次に下記に示す材料、配合比及び方法にて塗料
を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 １２重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ５重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００５３】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が５５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にして、外径１６
ｍｍのアルミニウム円筒管に付着重量約５，４００ｍｇ
／ｍ²になる様に塗工し、本発明の現像スリーブとし
た。得られた現像スリーブの表面粗さはＲａ＝１．８０
μｍであり、実施例１に記載のＯＨＰシートによる体積
抵抗値は０．７３Ω・ｃｍであった。この現像スリーブ
について、実施例１で用いたトナーと同一のものを用
い、実施例１と同様に画出し耐久試験及び評価を行っ
た。結果を下記表１に示す。又、画出し耐久試験時のベ
タ黒画像濃度変化を図７中のグラフ３−１に示したが、
画出し耐久試験を通じて良好な画像濃度が得られた。濃
度立ち上がりの結果を図７中のグラフ３−２に示した。
ゴーストについては実施例２と同様良好であり、画出し
耐久試験後の現像スリーブの表面をＦＥ−ＳＥＭにて観
察したところＰＭＭＡ粒子の露出は極めて少なかった。
又、表面粗さの変化も小さめであった。

【００５４】比較例１ 乾式シリカでの処理を行っていないＰＭＭＡ粒子を用い
たことを除き、実施例２と同一の材料、配合比及び方法
にて塗料を作製した。塗料の粘度は室温で５２．５ｍＰ
ａ・ｓと実施例２とほとんど変わらなかった。この塗料
を用いて実施例１と同様の方法にて、外径１６ｍｍのア
ルミニウム円筒管に付着重量約５，４００ｍｇ／ｍ²に
なる様に塗工して、比較例の現像スリーブを得た。塗料
の硬化後の表面粗さは、Ｒａ＝１．８３μｍ、体積抵抗
値は０．７６Ω・ｃｍであり、実施例２と同等の値だっ
た。この現像スリーブについて、実施例１と同様に画出
し耐久試験を行った。結果を下記表１−１に、比較例１
−１として示したが、耐久１万５千枚付近までは、実施
例２とほぼ同等の画像が得られていたが、その後徐々に
濃度が低下し（図８中のグラフ４−３及びグラフ４−４
参照）、スリーブゴーストも悪化した。下記表１−２示
す比較例２に比べてはよい成績であったが、耐久後半に
おいては実用レベル以下を示す結果もあった。

【００５５】更に、この塗料を最高室温３０℃の実験室
下で３週間放置した後、再び現像スリーブの塗工を行っ
たところ、表面粗さがＲａ＝２．８４に上昇していた。
この塗料の粒度分布をコールターカウンターＬＳ−１３
０型にて測定したところ、分散初期に測定した粒度分布
に比較して、ＰＭＭＡ粒子に起因するピークが粗い方へ
シフトしていた。耐久前の現像スリーブの表面をＦＥ−
ＳＥＭにて観察したところ、ＰＭＭＡ粒子が局在化して
存在し、被覆層表面に露出しているものが多く見られ
た。

【００５６】この現像スリーブについて、実施例２と同
様に画出し耐久試験及び評価を行い、結果を下記表１−
２に、比較例１−２として示したが、初期及び２万枚印
字時の停止放置直後の濃度が低く、濃度が緩慢に立ち上
がるという現象が現われた（図８中のグラフ４−１、４
−２参照）。即ち、保存により樹脂粒子が凝集を起こ
し、現像スリーブ表面の粗さが大きくなりトナー層厚が
大きくなり、それに伴う現像スリーブ表面の樹脂粒子の
露出により、トナーに適性な帯電量を与えられなくなっ
ている為と考えられる。更にこの様な樹脂粒子分散の悪
い現像スリーブ表面は、画出し耐久試験による表面粗さ
の変化も大きく、１万枚印字の時点でＲａ＝１．１２μ
ｍに、３万枚印字の時点でＲａ＝０．９７μｍに迄低下
していた。

【００５７】比較例２ 本比較例では樹脂粒子を添加せずに、粒径の大きめのグ
ラファイトを用いて表面凹凸の被覆層を形成した現像ス
リーブを作製した。先ず下記に示す材料、配合比及び方
法にて塗料の作製を行った。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 平均粒径１５．２μｍの結晶性グラファイト ８０重量部 導電性カーボンブラック ５重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ４１０重量部 上記原料をサンドミルにて分散し、室温で粘度が４７．
５ｍＰａ・ｓの塗料を得た。グラファイトは平板状或い
は鱗片状の形をしている為、適性な表面粗さを得る為に
はＰＭＭＡ粒子に比べ粒径を大きめにし、添加量を多く
する必要があった。この塗料を用いて、実施例１と同様
に１６ｍｍのアルミニウム円筒管に塗工して、比較例の
現像スリーブを得た。得られた現像スリーブの表面粗さ
はＲａ＝１．７８μｍ、体積抵抗値は０．５８Ω・ｃｍ
であった。

【００５８】この現像スリーブについて実施例１と同様
に画出し耐久試験を行った（結果を下記表１に示す）。
初期においては、ほぼ良好な画像が得られたが、各環境
で１万枚を過ぎた頃から次第に画像濃度が低下する現象
が見られた（図９中のグラフ５−１参照）。低温低湿環
境では画出し耐久試験の後半に波状のトナーコートムラ
が見られ、ハーフトーン上にムラ画像が見られた。表面
粗さについては、初期の値がそれぞれＲａ＝１．８４μ
ｍ、１．７８μｍ及び１．８７μｍ（低温低湿、常温常
湿及び高温高湿の順）であったのに対し、耐久後の値は
それぞれＲａ＝１．１０μｍ、１．０３μｍ及び０．９
７μｍとなり、顕著に低下傾向が見られた。レーザーラ
マン法による表面の組成を分析したところ、初期に比較
してグラファイトの量も低下していることがわかった。
これは画出し耐久試験によりグラファイト部分が優先的
に削られ、表面粗さの低下が起こっている為と思われ
る。

【００５９】表１−１ 表１−２

【００６０】実施例４ 実施例３のＰＭＭＡ粒子に代えて、個数平均粒径Ｄ１＝
１２．３２μｍの架橋剤により架橋された球状のＰＭＭ
Ａ粒子を用い、シランカップリング剤により処理したＢ
ＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇである乾式シリカ
を１５０ｇ用い、それ以外は実施例３と同様にして乾式
シリカが表面に固着した架橋ＰＭＭＡ粒子を得た。次に
下記に示す材料、配合比及び方法にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 １２重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ３重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００６１】上記原料を実施例１と同様にしてサンドミ
ルにて分散し、室温で粘度が５０．０ｍＰａ・ｓの塗料
を得た。この塗料を用いてこれを実施例１と同様にして
アルミニウム円筒管にの塗工し、本発明の現像スリーブ
を得た。この現像スリーブの塗料の付着重量は約５，４
００ｍｇ／ｍ²、表面粗さはＲａ＝１．９８μｍであ
り、体積抵抗値は０．９２Ω・ｃｍであった。この現像
スリーブについて、実施例１と同様に画出し耐久試験及
び評価を行った。その結果は、図９中のグラフ６−１、
６−２及び下記表２に示す様に良好であった。

【００６２】実施例５ 実施例３のＰＰＭＭＡ粒子に代えて、個数平均粒径がＤ
１＝２３．２１μｍで且つ４００メッシュの篩いを通過
させたＰＭＭＡ粒子を用い、実施例３の乾式シリカの添
加量を１００ｇとして、それ以外は実施例３と同様にし
てシランカップリング剤で処理した乾式シリカが表面に
固着した架橋ＰＭＭＡ粒子を得た。次に下記に示す材
料、配合比及び方法にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 ６重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ３重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００６３】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が４５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にしてアルミニウ
ム円筒管に塗工し、本発明の現像スリーブを得た。この
現像スリーブの塗料の付着重量は約７，７００ｍｇ／ｍ
²、表面粗さはＲａ＝２．２６μｍであり、体積抵抗値
は０．９２Ω・ｃｍであった。この現像スリーブについ
て実施例１と同様に画出し耐久試験及び評価を行った。
その結果は図１０中のグラフ７−１、７−２及び下記表
２に示す様に良好であった。

【００６４】実施例６ 実施例３のＰＭＭＡ粒子に代えて、個数平均粒径がＤ１
＝５．９５μｍのＰＭＭＡ粒子を用い、実施例３の乾式
シリカの添加量を１８０ｇとして、それ以外は実施例３
と同様にしてシランカップリング剤で処理した乾式シリ
カが表面に固着した架橋ＰＭＭＡ粒子を得た。次に下記
に示す材料、配合比及び方法にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 １５重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ３重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００６５】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が５２．５ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にしてアルミニウ
ム円筒管に塗工し、本発明の現像スリーブを得た。この
現像スリーブの塗料の付着重量は約４，８００ｍｇ／ｍ
²、表面粗さはＲａ＝１．９９μｍであり、体積抵抗値
は１．０３Ω・ｃｍであった。この現像スリーブについ
て、実施例１と同様に画出し耐久試験及び評価を行っ
た。その結果は図１０中のグラフ８−１、８−２及び下
記表２に示す様に良好であった。

【００６６】比較例３ 実施例３のＰＭＭＡ粒子に代えて、個数平均粒径がＤ１
＝０．２μｍの球状のＰＭＭＡ粒子を用い、シランカッ
プリング剤により処理したＢＥＴによる比表面積が２０
０ｍ²／ｇの乾式シリカ３００ｇを用い、それ以外は実
施例３と同様にして乾式シリカを架橋ＰＭＭＡ粒子の表
面に固着させた。次に下記に示す材料、配合比及び方法
にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 ３０重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ３重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２７０重量部

【００６７】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が６０．０ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にしてアルミニウ
ム円筒管に塗工し、本発明の現像スリーブを得た。この
現像スリーブの塗料の付着重量は約５，７００ｍｇ／ｍ
²であり、表面粗さはＲａ＝０．７５μｍと小さめであ
った。又、体積抵抗値は２．１１Ω・ｃｍであった。こ
の現像スリーブを用いて、実施例１と同様に画題耐久試
験及び評価を行った。その結果は、図１０中のグラフ９
−１及び９−２及び下記表２に示す様に良好な画像濃度
は得られなかった。被覆樹脂層は脆く、現像スリーブの
削れが大きかった。又、現像スリーブの両端部では下地
のアルミが露出していた。表面粗さについても常温常湿
で、初期の値がＲａ＝０．７５μｍであったのに対し、
耐久後ではＲａ＝０．４５μｍ迄低下していた。

【００６８】比較例４ 実施例３のＰＭＭＡ粒子に代えて、個数平均粒径がＤ１
＝３８．２μｍの球状のＰＭＭＡ粒子を用い、シランカ
ップリング剤により処理したＢＥＴによる比表面積が１
３０ｍ²／ｇの乾式シリカ８０ｇを用い、それ以外は実
施例３と同様にして乾式シリカを架橋ＰＭＭＡ粒子の表
面に固着させた。次に下記に示す材料、配合比及び方法
にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 ５重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ３重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２２０重量部

【００６９】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が４５．０ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にしてアルミニウ
ム円筒管に塗工し、本発明の現像スリーブを得た。この
現像スリーブの塗料の付着重量は約５，４００ｍｇ／ｍ
²、表面粗さはＲａ＝２．７８μｍとやや大きめであっ
た。又、体積抵抗値は０．９１Ω・ｃｍであった。この
現像スリーブについて実施例１と同様に画出し耐久試験
及び評価を行った。その結果は、図１１中のグラフ１０
−１、１０−２及び下記表２に示す様に画像濃度に立ち
上がりが見られ、全体的に低めの値であった。又、高温
高湿環境下では、リークが原因と思われるベタ黒画像上
の白ポチが発生していた。

【００７０】表２

【００７１】実施例７ 個数平均粒径Ｄ１＝８．３５μｍの球状のナイロン樹脂
粒子を用意した。シランカップリング剤により処理され
たＢＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇであるシリカ
を、前記ナイロン粒子１０ｋｇに対し２００ｇ用いて、
実施例１と同様の方法によりナイロン粒子表面に固着さ
せた。ＦＥ−ＳＥＭで確認したところ、この粒子の表面
はシリカにより十分に覆われていた。次に下記に示す材
料、配合比及び方法により塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のナイロン粒子 １４重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２３０重量部

【００７２】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が５２．５ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にしてアルミニウ
ム円筒管に塗工し、本発明の現像スリーブを得た。この
現像スリーブの塗料の付着重量は約５，４００ｍｇ／ｍ
²、表面粗さはＲａ＝２．１８μｍであり、体積抵抗値
は１５．２Ω・ｃｍであった。この現像スリーブについ
て実施例１と同様に画出し耐久試験及び評価を行った。
その結果は、図１１中のグラフ１１−１、１１−２及び
下記表３に示す通り良好であった。

【００７３】比較例５ ナイロン樹脂粒子をシリカによる処理なしでそのまま用
いる他は、実施例７と同一材料、配合比及び方法にて塗
料を作製した。この塗料の室温での粘度は５０．０ｍＰ
ａ・ｓであった。この塗料を用いて、実施例１と同様に
してアルミニウム円筒管に塗工し、本発明の現像スリー
ブとした。この現像スリーブの塗料の付着重量は約５，
３００ｍｇ／ｍ²、表面粗さはＲａ＝２．１５μｍであ
り、体積抵抗値は１６．１Ω・ｃｍであった。この現像
スリーブについて実施例１と同様に画出し耐久試験及び
評価を行った。常温常湿環境下では実施例７と同様に良
好な画像が得られたが、高温高湿環境下では画出し耐久
試験が進むにつれ、休止後再画出時の最初の画像濃度が
低下し、濃度が緩慢に立ち上がるという現象が発生し
た。又、低温低湿環境では画出し耐久試験が進むにつ
れ、ゴーストが悪化した。結果を図１１中のグラフ１２
−１、１２−２及び下記表３に示した。

【００７４】実施例８ 個数平均粒径Ｄ１＝６．７４μｍの球状のナイロン樹脂
粒子を用意した。シランカップリング剤により処理され
たＢＥＴによる比表面積が１００ｍ²／ｇの酸化チタン
をナイロン粒子１０ｋｇに対し３００ｇ用いて、実施例
１と同様の方法によりナイロン粒子表面に固着させた。
ＦＥ−ＳＥＭで確認したところこの粒子の表面は酸化チ
タンにより十分に覆われていた。次に下記に示す材料、
配合比及び方法にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のナイロン粒子 １４重量部 平均粒径１．５μｍの二硫化モリブデン ２０重量部 導電性カーボンブラック １５重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００７５】上記原料を実施例１と同様にしてサンドミ
ルにて分散し、室温で粘度が３７．５ｍＰａ・ｓの塗料
を得た。この塗料を用いて、実施例１と同様にして、ア
ルミニウム円筒管に塗工し、本発明の現像スリーブを得
た。この現像スリーブの塗料の付着重量は約５，１００
ｍｇ／ｍ²、表面粗さはＲａ＝１．８５μｍであり、体
積抵抗値は３．２３Ω・ｃｍであった。この現像スリー
ブについて実施例１と同様に画出し耐久試験及び評価を
行った。その結果は図１２中のグラフ１３−１、１３−
２及び下記表３に示す通り良好であった。

【００７６】実施例９ 個数平均粒径Ｄ１＝９．８２μｍの球状のＰＭＭＡ粒子
を用意した。シランカップリング剤により処理されたＢ
ＥＴによる比表面積が１３０ｍ²／ｇであるシリカを、
前記ＰＭＭＡ粒子１０ｋｇに対し２００ｇ用いて、実施
例１と同様の方法によりＰＭＭＡ粒子表面に固着させ
た。ＦＥ−ＳＥＭで確認したところ、この粒子の表面は
シリカにより十分に覆われていた。次に下記に示す材
料、配合比及び方法にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 １２重量部 平均粒径３．０μｍの窒化ホウ素粉末 ３０重量部 導電性カーボンブラック ２２重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２７０重量部

【００７７】上記原料を実施例１と同様にしてサンドミ
ルにて分散し、室温で粘度が４０ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にしてアルミニウ
ム円筒管に塗工し、本発明の現像スリーブを得た。この
現像スリーブの塗料の付着重量は約５，３００ｍｇ／ｍ
²、表面粗さはＲａ＝１．９２μｍであり、体積抵抗値
は２．２３Ω・ｃｍであった。この現像スリーブについ
て、実施例１と同様に画出し耐久試験及び評価を行っ
た。その結果は図１２中のグラフ１４−１、１４−２及
び下記表３に示す通り良好であった。

【００７８】実施例１０ 実施例１のＰＭＭＡ粒子に代えて、個数平均粒径Ｄ１＝
１１．８μｍのナイロン粒子を用い、シランカップリン
グ剤により処理したＢＥＴによる比表面積が１３０ｍ²
／ｇのシリカを前記ナイロン粒子１０ｋｇに対して１５
０ｇ添加し、実施例１と同様にしてナイロン粒子の表面
に固着させた。次に下記に示す材料、配合比及び方法に
て塗料の作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のナイロン粒子 １１重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３２重量部 導電性カーボンブラック ３重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００７９】上記原料を実施例１と同様にサンドミルに
て分散し、室温で粘度が６２．５ｍＰａ・ｓの塗料を得
た。この塗料を用いて実施例１と同様にして、アルミニ
ウム円筒管にスプレーにより塗工し、本発明の現像スリ
ーブを得た。この時アルミニウム円筒管は外径が１２ｍ
ｍのものを用いた。この現像スリーブの塗料の付着重量
は約５，１００ｍｇ／ｍ²、表面粗さはＲａ＝１．６５
μｍ、実施例１に記載のＯＨＰシートによる体積抵抗値
は０．８８Ω・ｃｍであった。次にこのスリーブについ
て、キヤノン社製ＬＢＰレーザーショットＡ４０４ＧII
を用いて画出し耐久試験及び評価を行った。Ａ４０４Ｇ
II用のＥＰ−Ｐカートリッジに、この現像スリーブを装
着可能に加工し取付けた。トナーが１００ｇ消費するご
とに１００ｇのトナーを補充しつつ、合計３万枚迄の画
出し耐久試験を行った。

【００８０】用いたトナーは次の様な材料及び配合比よ
りなるものを用いた。 スチレン−ブチルアクリレート−マレイン酸−ｎ−ブチルハーフエステル 共重合体（実施例１よりＴｇを４℃下げ５８℃としたもの）１００重量部 マグネタイト ９５重量部 荷電制御剤 ３重量部 低分子量ポリプロピレン ８重量部 これらの材料を用いて実施例１と同様の方法によりトナ
ー化し、重量平均粒径Ｄ４＝６．６９μｍ、４．０μｍ
以下の粒子が１５．２個数％、１０．１μｍ以上の粒子
が０．９重量％の分級物を得た。この分級物１００重量
部に疎水性のコロイダルシリカ１．０重量部を外添混合
し、本試験に用いるトナーとした。

【００８１】画出し耐久試験は実施例１と同様に３環境
について行った。ベタ黒画像濃度変化の結果を図１２中
のグラフ１５−１に、濃度立ち上がりの結果を同図中の
グラフ１５−２に示した。全ての評価結果を下記表３に
示す。画出し耐久試験後の現像スリーブの表面をＦＥ−
ＳＥＭにて観察したところ、一部のナイロン粒子表層の
結着樹脂が削れ、現像スリーブ表面に顔を出していた。
しかし、現像スリーブ表面へのトナー融着はほとんど認
められなかった。

【００８２】表３

【００８３】比較例６ シリカによる処理を行っていないナイロン粒子を用いた
ことを除き、実施例１０と同一の材料、配合比及び方法
にて塗料を作製した。この塗料を用いて実施例１０と同
様の方法にて外型１２ｍｍのアルミニウム円筒管に塗工
し、比較例の現像スリーブを得た。この現像スリーブの
塗料の付着重量は約５，１００ｍｇ／ｍ²、表面粗さは
Ｒａ＝１．６３μｍ、体積抵抗値は０．８５Ω・ｃｍで
あった。この現像スリーブについて、実施例１０と同様
にして画出し耐久試験を行った。結果を下記表３に示
す。又、ベタ黒画像濃度変化の結果を図１３中のグラフ
１６−１に示すが、ライン濃度は１万枚迄全く問題がな
く、実用上は全く問題はないが、画出し耐久試験の後半
に、特に画像の両端部において画像濃度の低下が見られ
た。現像スリーブの表面粗さについては、常温常湿環境
下で初期の値がＲａ＝１．６３μｍであったのに対し、
耐久後はＲａ＝１．４５μｍとあまり低下していなかっ
たが、ＦＥ−ＳＥＭにより現像スリーブの表面を観察す
ると、実施例７に比べてナイロン粒子の露出部が多く、
粒子部分から発生しはじめたトナーの融着が広がり始め
ているのが見られ、特に現像スリーブの両端部でその傾
向が大きかった。

【００８４】比較例７ 結晶性グラファイトの平均粒径を１０．１μｍ、その添
加量を７０重量部としたこと以外は比較例２と同様にし
て塗料を作製した。この塗料を用いて実施例６と同様の
方法にて外径が１２ｍｍのアルミニウム円筒管に塗工し
て、比較例の現像スリーブを得た。この現像スリーブの
塗料の付着重量は約５，１００ｍｇ／ｍ²、表面粗さは
Ｒａ＝１．５４μｍであり、体積抵抗値は０．６３Ω・
ｃｍであった。この現像スリーブについて、実施例１と
同様に画出し耐久試験及び評価を行った。結果を下記表
３に示すが、１万枚付近迄はほぼ良好な画像が得られ
た。しかし、各環境で１万枚を過ぎたころから次第にベ
タ黒画像濃度の低下が発生し（図１３中のグラフ１７−
１参照）、常温常湿環境下における耐久後の現像スリー
ブの表面粗さを測定したところ、Ｒａ＝０．８７μｍ
（初期値Ｒａ＝１．５４μｍ）に迄低下していた。更に
高温高湿環境下では、画出し耐久試験の後半にフェーデ
ィング現象（ベタ画像に濃度の高い部分と低い部分が縦
帯び状に現われる現象）が発生し、画像の両端部の濃度
が極端に薄くなってしまった。この試験終了後の現像ス
リーブ表面をＦＥ−ＳＥＭで観察すると、現像スリーブ
の両端部はかなりのトナー融着が認められた。

【００８５】比較例８ 外径１２ｍｍのアルミニウム円筒管にサンドブラスト処
理を施し、表面粗さＲａ＝１．６３μｍになる様に表面
を粗して、比較例の現像スリーブを得た。この現像スリ
ーブについて、実施例１と同様に画出し耐久試験及び評
価を行った。結果を下記表３に示すが、各環境において
ベタ黒画像濃度低下が発生し（図１３中のグラフ１８−
１参照）、又、特に低温低湿環境下及び高温高湿環境下
でのゴーストが悪かった。

【００８６】実施例１１ 実施例３の乾式シリカに代えて、ＢＥＴによる比表面積
が１３０ｍ²／ｇのアルミナ微粉末を用いたこと以外は
実施例３と同様にして、アルミナ微粉末が表面に固着し
たＰＭＭＡ粒子を得た。次に下記に示す材料、配合比及
び方法にて塗料を作製した。 メチルメタクリレートのホモポリマー １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 １２重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ５重量部 トルエン ４４０重量部

【００８７】メチルメタクリレートのホモポリマーは予
めトルエンに溶解し、グラファイトとカーボンブラック
を添加してサンドミルにて分散させた。更に上記のＰＭ
ＭＡ粒子を添加して分散を続けた。分散終了後の塗料の
粘度は室温で３２．５ｍＰａ・ｓであった。この塗料を
用いて実施例１と同様にして、外径１６ｍｍのアルミニ
ウム円筒管に塗工し、１５０℃で２０分乾燥させ、塗料
の付着重量約５，４００ｍｇ／ｍ²、表面粗さＲａ＝
１．８４μｍの本発明の現像スリーブを得た。又、実施
例１に記載のＯＨＰシートによる体積抵抗値は０．６５
Ω・ｃｍであった。この現像スリーブについて実施例１
で用いたトナーと同一のものを用い、実施例１と同様に
画出し耐久試験及び評価を行った。その結果は、図１４
中のグラフ１９−１、１９−２及び下記表４に示す通り
良好であった。

【００８８】実施例１２ 架橋剤により架橋されたスチレン樹脂をジェットミルに
より粉砕し、更にエルボージェット分級機により分級
し、個数平均粒径Ｄ１＝１０．５μｍ、６．３５μｍ以
下の粒子が３２個数％、２５μｍ以上の粒子が０個数％
の樹脂粒子を得た。この樹脂粒子１０ｋｇにＢＥＴ比表
面積１３０ｍ²／ｇのアルミナ微粉末２００ｇを外添混
合した。更に、回転するブレードと固定されたライナー
を具備する装置のブレードとライナーのクリアランスを
２ｍｍに設定し、ブレードを回転させながら、前記樹脂
粒子を循環機構により複数回通過させることにより、ア
ルミナ微粉末をスチレン樹脂粒子の表面に固定化させ
た。

【００８９】次に下記に示す材料、配合比及び方法にて
塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のスチレン樹脂粒子 ９重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 導電性カーボンブラック ５重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２３０重量部 上記原料を実施例１と同様にサンドミルにて分散し、室
温での粘度が４７．５ｍＰａ・ｓの塗料を得た。この塗
料を用いて実施例１と同様にして、外径が１６ｍｍのア
ルミニウム円筒管に塗工した後、１３０℃で２０分乾燥
硬化させて、本発明の現像スリーブを得た。この現像ス
リーブの塗料の付着重量は約５，１００ｍｇ／ｍ²で表
面粗さはＲａ＝２．２１μｍであった。又、実施例１に
記載のＯＨＰシートによる体積抵抗値は０．７７Ω・ｃ
ｍであった。この現像スリーブについて実施例１で用い
たトナーと同一のものを用い、実施例１と同様に画出し
耐久試験及び評価を行った。その結果は図１４中のグラ
フ２０−１、２０−２及び下記表４に示す通り良好であ
った。

【００９０】表４

【００９１】比較例９ スチレン樹脂粒子をアルミナ微粉末による処理をせずそ
のまま用いたこと以外は、実施例１２と同様にして塗料
を作製し、この塗料を用いて実施例１２と同様にしてア
ルミニウム円筒管に塗工して、比較例の現像スリーブを
作製した。この現像スリーブの塗料の付着重量は約５，
１００ｍｇ／ｍ²、表面粗さはＲａ＝２．２５μｍ、体
積抵抗値は０．７９Ω・ｃｍであった。この現像スリー
ブについて実施例１で用いたトナーと同一のものを用
い、実施例１と同様の評価を行った。結果を下記表５に
示すが、画出し耐久試験の１万枚付近迄は良好であった
が、その後フェーディングが発生し、ベタ黒画像濃度の
低下が見られた（図１４中のグラフ２１−１参照）。画
出し耐久試験後の現像スリーブの表面をＦＥ−ＳＥＭに
て観察したところ、スチレン樹脂粒子の露出が実施例１
２より多く、表面粗さの低下もやや大きかった。

【００９２】実施例１３ 個数平均粒径９．５３μｍの架橋剤により架橋された球
状のエチルアクリレート粒子を用意した。このエチルア
クリレート粒子１０ｋｇに対し、ＢＥＴによる比表面積
が２００ｍ²／ｇの乾式シリカ２００ｇを加え、ヘンシ
ェルミキサーにて室温で１０分間攪拌した。次に下記に
示す材料、配合比及び方法にて塗料を作製した。 メチルメタクリレート−ジメチルアミノエチルメタクリ レート（９５：５モル％）共重合体 １００重量部 上記のエチルアクリレート粒子 １３重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ３０重量部 カーボンブラック ５重量部 トルエン ３５０重量部

【００９３】 上記共重合体は予めトルエンに溶解させ、
グラファイトとカーボンブラックを添加してサンドミル
にて分散させた。更に上記のエチルアクリレート粒子を
添加して分散を続けた。分散後の塗料の粘度は、室温で
３２．５ｍＰａ・ｓであった。この塗料を用いて実施例
１と同様にして、外径１６ｍｍのアルミニウム円筒管に
塗工し、１４０℃で２０分乾燥させ、塗料の付着重量が
約４，８００ｍｇ／ｍ²で表面粗さがＲａ＝１．７５μ
ｍである本発明の現像スリーブを得た。この時、実施例
１に記載のＯＨＰシートによる体積抵抗値は０．８５Ω
・ｃｍであった。この現像スリーブについて、実施例１
で用いたトナーと同一のものを用い、実施例１と同様に
画出し耐久試験及び評価を行った。その結果は、図１５
中のグラフ２２−１、２２−２及び下記表５に示す通り
良好であった。

【００９４】実施例１４ 個数平均粒径３．１０μｍの架橋ＰＭＭＡ粒子１ｋｇ
に、比表面積３００ｍ²／ｇのシランカップリング剤に
より処理された乾式シリカ３０ｇを添加し、１０リッタ
ーのヘンシェルミキサーにより９０℃の雰囲気温度にて
ＰＭＭＡ粒子表面に固着させた。ＦＥ−ＳＥＭで確認し
たところ粒子の表面はシリカにより覆われていた。次に
下記に示す材料、配合比及び方法にて塗料を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 ２０重量部 平均粒径２μｍの結晶性グラファイト ２５重量部 導電性カーボンブラック ３重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２４０重量部

【００９５】上記原料をガラスビーズをメディアとして
サンドミルにて以下の方法で分散した。フェノール樹脂
中間体のメタノール溶液をイソプロピルアルコールで希
釈した後、グラファイト及び導電性カーボンブラックを
添加しサンドミルで分散する。更に上記ＰＭＭＡ粒子を
添加して分散を行い塗料を作製した。分散終了後、ガラ
スビーズと分離して、室温にて粘度を測定したところ、
６２．５ｍＰａ・ｓであった。

【００９６】 この塗料を用いて現像スリーブの塗工を行
った。塗工方法としては、外径３２ｍｍでＡ３サイズの
アルミニウム製円筒管をワーク立てに立ててモーターに
より回転させ、スプレーガンを一定速度で下降させなが
ら塗布し、乾燥炉にて１４０℃で３０分間乾燥硬化させ
て、膜厚の均一な樹脂被覆層を有する現像スリーブを得
た。乾燥後の塗料の付着重量は約９，３００ｍｇ／ｍ²
であった。この現像スリーブの表面粗さはＲａの表記で
１．０５μｍであった。これとは別の円筒管にＯＨＰシ
ートを巻き付け、同様に塗工し、このＯＨＰシートを用
いて実施例１と同様に体積抵抗値を測定したところ、
１．０３Ω・ｃｍであった。

【００９７】得られた現像スリーブについて、キヤノン
社製複写機ＮＰ−６０６０を用いて画出し耐久試験を行
った。上記現像スリーブはＮＰ−６０６０用の現像装置
に組み込めるサイズに加工し、内部にマグネット、両端
にステンレス製のフランジを組み込んで用いた。ＮＰ−
６０６０を通常の仕様通りに残検（トナー残量警告）が
つくたびにトナーの補給を行い、５０万枚の画出し耐久
試験を行った。ＮＰ−６０６０の現像スリーブ近傍の模
式図を図２に示す。１日に連続で３万枚、２日ごとに環
境を２３℃／５５％ＲＨ、３０℃／８０％ＲＨ、１５℃
／１０％ＲＨと変化させて行った。

【００９８】尚、この画出し耐久試験においてトナーは
次の材料及び配合比よりなるものを用いた。 （トナーの組成） ポリエステル樹脂 １００重量部 マグネタイト １００重量部 荷電制御剤 ３重量部 低分子量ポリプロピレン ４重量部 これらの材料をヘンシェルミキサーを用いて混合した
後、２軸式のエクストルーダーを用いて混練を行い、冷
却後ハンマーミルで粉砕した後、ジェットミルで粉砕し
た。これをエルボージェット分級機にて分級し、重量平
均粒径Ｄ４＝６．８６μｍ、４．０μｍ以下の粒子が１
６．５個数％、１０．１μｍ以上の粒子が２．１重量％
の分級物を得た。この分級物１００重量部に疎水性のコ
ロイダルシリカ１．３重量部を外添混合し、本試験に用
いるトナーとした。

【００９９】評価は実施例１と同様であるが、本実施例
においては、更に（９）塗膜の耐摩耗性（削れ量）につ
いても評価した。この特性の評価法は下記の通りであ
る。 （９）塗膜の耐摩耗性（削れ量） 画出し耐久試験前後の現像スリーブの外径をレーザー測
長機により測定し、前後の測定値の平均値を求め、その
差の２分の１を削れ量（μｍ）として、塗膜の耐摩耗性
を確認した。

【０１００】 評価結果を下記表５に示す。又、ベタ黒画
像濃度変化の結果を図１５中のグラフ２３−１に、濃度
立ち上がりの結果を同図中のグラフ２３−２にそれぞれ
示す。ベタ黒画像濃度変化は、画出し耐久試験を通じて
良好な画像濃度が得られた。又、ゴースト、カブリ等に
ついても良好であり、現像スリーブの表面粗さについて
も、常温常湿環境下で初期の値がＲａ＝１．０５μｍで
あったのに対し、耐久後がＲａ＝０．９６μｍであり、
あまり値が変化しなかった。更に、塗膜の耐摩耗性も削
れ量が４．８μｍであった。

【０１０１】比較例１０ 乾式シリカでの処理を行っていないＰＭＭＡ粒子を用い
たこと以外は、実施例１４と同様に塗料を作製し、更に
その塗料を用いて比較例の現像スリーブを作製した。こ
の現像スリーブの塗料の付着重量は約９，３００ｍｇ／
ｍ²、体積抵抗値は１．００Ω・ｃｍ、表面粗さはＲａ
＝１．０７μｍであった。この現像スリーブについて実
施例１４と同様に画出し耐久試験及び評価を行った。そ
の結果を図１５中のグラフ２４−１、２４−２及び下記
表５に示す。画出し耐久試験の後半に画像濃度の低下が
見られた。現像スリーブの表面粗さについてはＲａ＝
０．７８μｍとやや低下が大きく、塗膜の耐摩耗性につ
いては、削れ量が８．９μｍと実施例１４に比較して大
きかった。

【０１０２】比較例１１ 下記に示す材料及び配合比にて、比較例２と同様に塗料
を作製した。 フェノール樹脂中間体 １００重量部 平均粒径７．０μｍの結晶性グラファイト ４０重量部 導電性カーボンブラック ５重量部 メタノール ６０重量部 イソプロピルアルコール ２３０重量部 得られた塗料を用いて、実施例１４と同様に外径３２ｍ
ｍのアルミニウム円筒管に塗工して、比較例の現像スリ
ーブを得た。この現像スリーブの表面粗さＲａ＝１．０
６μｍ、付着重量は約９，３００ｍｇ／ｍ²、体積抵抗
値は０．９２Ω・ｃｍであった。

【０１０３】 このスリーブについて、実施例１４と同様
に画出し耐久試験及び評価を行った。結果を下記表５に
示す。画出し耐久試験時のベタ黒画像濃度変化について
は、図１６中のグラフ２５−１に示す通り、比較例１０
よりも更に濃度の変動が大きかった。濃度立ち上がりの
結果を同図中のグラフ２５−２に示す。表面粗さについ
ては、常温常湿環境下で初期の値がＲａ＝１．０６μｍ
であったのに対し、耐久後ではＲａ＝０．４９μｍに迄
低下していた。塗膜の耐摩耗性については、削れ量が１
２．９μｍであり、特に現像スリーブの両端部は下地が
見え始めていた。

【０１０４】表５

【０１０５】実施例１５ 個数平均粒径１．９４μｍの架橋ＰＭＭＡ粒子１ｋｇ
に、シランカプリング剤により処理したＢＥＴによる比
表面積が２００ｍ²／ｇのアルミナ微粉末４０ｇを添加
し、実施例１４と同様の方法にてＰＭＭＡ粒子の表面に
固着させた。次に下記に示す材料、配合比及び方法にて
塗料を作製した。 メチルメタクリレートのホモポリマー １００重量部 上記のＰＭＭＡ粒子 ２０重量部 導電性カーボンブラック ２５重量部 トルエン ４３０重量部

【０１０６】 メチルメタクリレートのホモポリマーは予
めトルエンに溶解させ、導電性カーボンブラックを添加
し、ガラスビーズをメディアとしてサンドミルにてよく
分散する。更にＰＭＭＡ粒子を添加して分散を行い塗料
を作製する。分散終了後ガラスビーズと分離して、室温
にて粘度を測定したところ、５７．５Ｐａ・ｓであっ
た。

【０１０７】この塗料を用いて外径２０ｍｍのアルミニ
ウム製円筒管に実施例１４と同様の方法にて塗工し、本
発明の現像スリーブを得た。この現像スリーブの塗料の
付着重量は約８，０００ｍｇ／ｍ²、表面粗さはＲａ＝
０．９６μｍ、体積抵抗値は０．９９Ω・ｃｍであっ
た。次にこの現像スリーブについて、キヤノン社製複写
機ＧＰ−５５を用いて画出し耐久試験及び評価を行っ
た。上記現像スリーブはＧＰ−５５用の現像装置に組み
込めるサイズに加工し、内部にマグネット、両端にステ
ンレス製のフランジを組み込んで用いた。ＧＰ−５５を
通常の仕様通りに残検がつくたびにトナーの補給を行
い、２０万枚の耐久試験を行った。１日に連続で１万
枚、２日ごとに環境を２３℃／５５％ＲＨ、３０℃／８
０％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨと変化させて行った。

【０１０８】尚、この画出し耐久試験においてトナーは
次の材料及び配合比よりなるものを用いた。 スチレンブチルアクリレート共重合体 １００重量部 マグネタイト ８０重量部 荷電制御剤 ３重量部 低分子量ポリプロピレン ６重量部 これらの材料をヘンシェルミキサーを用いて混合した
後、２軸式のエクストルーダーを用いて混練を行い、冷
却後ハンマーミルで粉砕した後、ジェットミルで粉砕し
た。これをエルボージェット分級機にて分級し、重量平
均粒径Ｄ４＝８．８５μｍ、４．０μｍ以下の粒子が１
０．５個数％、１２．７μｍ以上の粒子が１．２重量％
の分級物を得た。この分級物１００重量部に疎水性のコ
ロイダルシリカ１．０重量部を外添混合し、本試験に用
いるトナーとした。

【０１０９】実施例１４と同様にして評価した。結果を
下記表６に示す。ベタ黒画像濃度変化の結果を図１６中
のグラフ２６−１に、濃度立ち上がりの結果を同図中の
グラフ２６−２にそれぞれ示す。ベタ黒画像濃度変化と
しては、画出し耐久試験を通じて良好な画像濃度が得ら
れた。又、ゴースト、カブリ等についても良好であり、
現像スリーブの表面粗さについても、常温常湿環境下で
初期の値がＲａ＝０．９６μｍであったのに対し、耐久
後がＲａ＝０．８７μｍであり、あまり値が変化しなか
った。更に、塗膜の耐摩耗性も削れ量が５．４μｍであ
った。

【０１１０】実施例１６ 下記に示す材料及び配合比にて実施例１２と同様にして
塗料を作製した。 メチルメタクリレートのホモポリマー １００重量部 実施例14ののＰＭＭＡ粒子 ２０重量部 導電性カーボンブラック ２５重量部 平均粒径１．５μｍの窒化ホウ素微粉末 ８重量部 トルエン ４６０重量部 更にこの塗料を用いて実施例１２と同様にして、本発明
の現像スリーブを作製した。この現像スリーブの塗料の
付着重量は約８，０００ｍｇ／ｍ²、表面粗さはＲａ＝
０．９８μｍ、体積抵抗値は１．０３Ω・ｃｍであっ
た。この現像スリーブについて、実施例１４と同様に画
出し耐久試験及び評価を行った。結果を下記表５に示
す。又、ベタ黒画像濃度変化の結果を図１６中のグラフ
２７−１に、濃度立ち上がりの結果を同図中のグラフ２
７−２にそれぞれ示す。ベタ黒画像濃度変化としては、
画出し耐久試験を通じて良好な画像濃度が得られた。
又、ゴースト、カブリ等についても良好であり、現像ス
リーブの表面粗さについても、常温常湿環境下で初期の
値がＲａ＝０．９８μｍであったのに対し、耐久後がＲ
ａ＝０．９０μｍであり、あまり値が変化しなかった。
更に、塗膜の耐摩耗性も削れ量が４．３μｍであった。

【０１１１】比較例１２ 乾式シリカでの処理を行っていないＰＭＭＡ粒子を用い
たこと以外は、実施例１６と同様にして、比較例の現像
スリーブを作製した。この現像スリーブの塗料の硬化後
の付着重量は約８，０００ｍｇ／ｍ²、体積抵抗値は
１．００Ω・ｃｍ、表面粗さＲａ＝０．９５μｍであっ
た。この現像スリーブについて、実施例１４と同様に画
出し耐久試験及び評価を行い、下記表５に示す結果を得
た。ベタ黒画像濃度変化の結果を図１７中のグラフ２８
−１に、濃度立ち上がりの結果を同図中のグラフ２８−
２にそれぞれ示す。ベタ黒画像濃度変化としては、画出
し耐久試験の後半に画像濃度の低下が見られた。現像ス
リーブの表面粗さについても、常温常湿環境下で初期の
値がＲａ＝０．９５μｍであったのに対し、耐久後がＲ
ａ＝０．７８μｍとやや低下が大きく、塗膜の耐摩耗性
も削れ量が７．９μｍと実施例１６に比較して大きい値
となった。

【０１１２】比較例１３ 下記に示す材料及び配合比にて塗料を作製した。 メチルメタクリレートのホモポリマー １００重量部 平均粒径７．０μｍの結晶性グラファイト ４５重量部 導電性カーボンブラック ５重量部 トルエン ３９０重量部

【０１１３】 予めトルエンに溶解させたメチルメタクリ
レートのホモポリマーにグラファイトと導電性カーボン
ブラックを添加し、サンドミルにて分散して得た塗料を
用いて、実施例１５と同様に外径２０ｍｍのアルミニウ
ム円筒管に塗工して、比較例の現像スリーブを得た。こ
の現像スリーブの表面粗さはＲａ＝１．００μｍ付着重
量は約８，０００ｍｇ／ｍ²、体積抵抗値は０．８８Ω
・ｃｍであった。

【０１１４】 この現像スリーブについて、実施例１４と
同様に画出し耐久試験及び評価を行い、下記表５に示す
結果を得た。画出し耐久試験時のベタ黒画像濃度変化は
図１７中のグラフ２９−１に示す通り、比較例１２より
も更に濃度の変動が大きかった。又、濃度立ち上がりの
結果を同図中のグラフ２９−２示す。現像スリーブの表
面粗さについては、常温常湿環境下で初期の値がＲａ＝
１．００μｍであったのに対し、耐久後がＲａ＝０．５
１μｍに迄低下していた。（９）塗膜の耐摩耗性も削れ
量が４．３μｍであり、現像スリーブの両端部は下地が
見え始めていた。

【０１１５】表６

【０１１６】

【発明の効果】以上説明した様に、本発明によれば、従
来技術よりも耐久性が向上し、長期間良好な画像を得る
ことが可能な現像剤担持体及びこれを用いた現像装置を
提供することができる。即ち、本発明によれば、繰り返
しの画出しにおいても、安定且つ適正な電荷を付与し、
均一でムラがなく、画像濃度低下やゴーストの発生のな
い、高品位の画像を得ることができる。又、樹脂被覆層
の耐磨耗性を向上させ、或いはトナー付着を軽減させる
ことにより長期にわたり、上記画像が維持できる。更に
は、上記性能を有する現像剤担持体を安定、簡易、且つ
安価に提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の樹脂被膜の形成されていない現像装置の
一例を示す断面図である。

【図２】本発明の現像装置の一例を示す断面図である。

【図３】本発明の現像装置の別の一例を示す断面図であ
る。

【図４】本発明の現像装置の別の一例を示す断面図であ
る。

【図５】本発明の現像剤担持体の断面の模式図である。

【図６】樹脂被覆層表面に削れが生じた場合の断面の模
式図である。

【図７】実施例１〜３の画出し耐久試験の結果を表すグ
ラフである。

【図８】比較例１−２、１−１の画出し耐久試験の結果
を表すグラフである。

【図９】実施例４及び比較例２の画出し耐久試験の結果
を表すグラフである。

【図１０】実施例５、６及び比較例３の画出し耐久試験
の結果を表すグラフである。

【図１１】実施例７及び比較例４、５の画出し耐久試験
の結果を表すグラフである。

【図１２】実施例８〜１０の画出し耐久試験の結果を表
すグラフである。

【図１３】比較例６〜８の画出し耐久試験の結果を表す
グラフである。

【図１４】実施例１１、１２及び比較例９の画出し耐久
試験の結果を表すグラフである。

【図１５】実施例１３、１４及び比較例１０の画出し耐
久試験の結果を表すグラフである。

【図１６】実施例１５、１６及び比較例１１の画出し耐
久試験の結果を表すグラフである。

【図１７】比較例１２、１３の画出し耐久試験の結果を
表すグラフである。

【符号の説明】

１：電子写真感光ドラム ２：規制ブレード ３：ホッパー ４：磁性トナー ５：磁石 ６：金属製円筒管 ７：樹脂被膜層 ８：現像スリーブ ９：電源 １０：トナー攪拌翼 １１：弾性板 １２：樹脂被膜層 １３：球状粒子 １４：無機微粉末

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 丸山 万葉子 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 折原 美智子 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 藤島 健司 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 豊岡 卓也 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電子写真法現像装置の現像剤担持体であ
   って、その基体表面に導電性の被覆層を有し、該被覆層
   が少なくとも、結着樹脂と、個数平均粒径が０．３〜３
   ０μｍであり且つ表面或いは表面と表面近傍に無機微粉
   末が付着又は固着した樹脂粒子とを含有する被覆剤で形
   成されていることを特徴とする現像剤担持体。
2. 【請求項２】 被覆層中に潤滑性微粉末を含有する請求
   項１に記載の現像剤担持体。
3. 【請求項３】 樹脂粒子が球状である請求項１又は請求
   項２に記載の現像剤担持体。
4. 【請求項４】 無機微粉末がカップリング剤処理されて
   いる請求項１〜請求項３に記載の現像剤担持体。
5. 【請求項５】 少なくとも現像剤を収納する容器と、現
   像容器内の現像剤を担持搬送して潜像担持体に近接する
   現像領域へ移送する現像剤担持体と、該現像剤担持体に
   近接又は圧接し該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を規
   制する現像剤層厚規制部材とを具備する現像装置におい
   て、該現像剤担持体がその基体表面に導電性の被覆層を
   有し、該被覆層が少なくとも、結着樹脂と、個数平均粒
   径が０．３〜３０μｍであり且つ表面或いは表面と表面
   近傍に無機微粉末が付着又は固着した樹脂粒子とを含有
   する被覆剤で形成されている現像剤担持体であることを
   特徴とする現像装置。
6. 【請求項６】 被覆層中に潤滑性微粉末を含有する請求
   項５に記載の現像装置。
7. 【請求項７】 樹脂粒子が球状の樹脂粒子である請求項
   ５又は請求項６に記載の現像装置。
8. 【請求項８】 基体が円筒管であり、円筒管内部には磁
   界発生手段が配設された請求項５〜請求項７に記載の現
   像装置。
9. 【請求項９】 現像剤が一成分磁性現像剤である請求項
   ５〜請求項８に記載の現像装置。