JPH08127616A - Production of olefin polymer - Google Patents

Abstract

PURPOSE: To obtain a highly stereoregular olefin polymer stably for a period with a remarkably high polymerization activity without any problems in operation by polymerizing an olefin in the presence of a catalyst comprising a specific catalyst component, an organoaluminum compound and an electron donor. CONSTITUTION: An olefin (preferably a >=3C olefin containing Si) is (co) polymerized in the presence of a catalyst comprising (A) a solid catalyst component, (B) on organoaluminum compound and, as necessary, (C) an electron donor to afford the objective polymer. Furthermore, the component (A) is obtained by spraying (i) a mixture of an Mg compound with an alcohol in a melted state, providing (ii) a solid component without evaporating the alcohol in the component (A), partially removing the alcohol from the component (ii), affording (iii) a solid component and then bringing a Ti compound containing a halogen and an electron donor into contact with the component (iii) in an aliphatic hydrocarbon solvent having 90-180 deg.C boiling point at 110-135 deg.C. The compositional formula of the components (i) and (ii) is represented by formula I and that of the component (iii) is represented by formula II.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【０００１】[0001]

【産業上の利用分野】本発明はオレフィン重合体の製造
方法に関する。さらに詳しくは、気相重合に好適な、比
較的粒径が大きく球形で、しかも重合時での耐破砕性に
優れた、固体触媒成分、有機アルミニウム化合物、およ
び必要に応じて電子供与体からなる触媒の存在下、オレ
フィンを（共）重合することを特徴とするオレフィン重
合体の製造方法に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing an olefin polymer. More specifically, it is composed of a solid catalyst component, an organoaluminum compound, and, if necessary, an electron donor, which is suitable for gas phase polymerization, has a relatively large particle size, is spherical, and has excellent crush resistance during polymerization. It relates to a method for producing an olefin polymer, which comprises (co) polymerizing an olefin in the presence of a catalyst.

【０００２】[0002]

【従来の技術】オレフィン重合用固体触媒成分として
は、近年、マグネシウム化合物を担体とするいわゆる担
持型固体触媒成分が公知であり、重合活性に優れた性能
を示す数多くの技術が開示されている。このような担持
型固体触媒成分においては、固体触媒成分粒子の形状を
制御することが望ましく、その方法もいくつか知られて
はいる。一方オレフィンを重合するプロセスとしては、
近年、従来の重合溶媒を使用するスラリー重合プロセス
に比較して、安全性が高く、省資源、省エネルギープロ
セスである気相重合プロセスが採用されてきている。と
ころが、オレフィンの気相重合に好適な、比較的粒径が
大きく球形で、しかも重合時での耐破砕性に優れ、且つ
立体規則性の高いオレフィン重合体を得ることが可能な
固体触媒成分としては不十分なものが多い。特に固体触
媒成分の耐破砕性が十分でないと得られるオレフィン重
合体粒子の微粉が多くなり、重合器壁に微粉重合体が付
着する問題や、微粉重合体が未反応オレフィンに同伴さ
れて重合器から流出し、未反応オレフィンの重合器への
循環系の配管や冷却器等の機器内に沈着し、ひいては系
を閉塞させる問題、また粉体流動特性が悪化し重合器内
からのオレフィン重合体の排出が困難になる等の運転上
の問題が発生してしまう。2. Description of the Related Art As a solid catalyst component for olefin polymerization, a so-called supported solid catalyst component having a magnesium compound as a carrier has been known in recent years, and a number of techniques exhibiting excellent polymerization activity have been disclosed. In such a supported solid catalyst component, it is desirable to control the shape of particles of the solid catalyst component, and some methods are known. On the other hand, as a process for polymerizing olefins,
In recent years, a gas phase polymerization process, which is safer, resource-saving and energy-saving process, has been adopted as compared with a slurry polymerization process using a conventional polymerization solvent. However, as a solid catalyst component suitable for gas phase polymerization of olefins, it is possible to obtain an olefin polymer having a relatively large particle size and a spherical shape, excellent crush resistance during polymerization, and high stereoregularity. Is often insufficient. In particular, if the solid catalyst component does not have sufficient crush resistance, the amount of fine powder of olefin polymer particles obtained increases, and the problem that fine powder polymer adheres to the wall of the polymerization vessel or the fine powder polymer is entrained in unreacted olefins causes polymerization of the polymerization vessel. Olefin polymer from the inside of the polymerizer that flows out from the reactor and deposits unreacted olefin in the equipment such as the piping of the circulation system to the polymerizer and cooler, and eventually clogs the system, and deteriorates the powder flow characteristics. There is a problem in operation such that it becomes difficult to discharge.

【０００３】従来技術の一つとして、担体成分の溶融物
を適当な油中に乳化して球状溶融粒子を形成させ、次い
でこれを冷却した炭化水素媒体中に添加して急速に固化
させて得られた担体を用いる方法（特開昭５５−１３５
１０２号公報、特開昭５５−１３５１０３号公報、特開
昭５６−６７３１１号公報）がある。該方法は、一定程
度改良された形状の固体触媒成分が得られるものの、オ
レフィンの気相重合用触媒成分としては大粒径で球状な
ものが得にくいことから効果不十分なものであった。As one of the prior art, it is obtained by emulsifying a melt of a carrier component in a suitable oil to form spherical molten particles, which are then added to a cooled hydrocarbon medium and rapidly solidified. Method using the prepared carrier (JP-A-55-135)
102, JP-A-55-135103, JP-A-56-67311). Although this method can obtain a solid catalyst component having an improved shape to a certain extent, it is difficult to obtain a spherical catalyst having a large particle diameter as a catalyst component for gas phase polymerization of olefins, and thus the effect is insufficient.

【０００４】別な方法として、特開昭４９−６５９９９
号公報、特開昭５２−３８５９０号公報、特開昭５８−
４５２０６号公報、特開昭５７−１９８７０９号公報、
特開昭５９−１３１６０６号公報、特開昭６３−２８９
００５号公報では、マグネシウム化合物の水あるいはア
ルコール溶液を加熱窒素気流中にスプレーし、生成した
液滴から水あるいはアルコールを加熱窒素により蒸発さ
せて、得られた担体を用いる方法を開示している。ま
た、特表昭６３−５０３５５０号公報には塩化マグネシ
ウム、アルコールおよび電子供与体の混合物を溶融状態
で、不活性液状流体で冷却したチャンバー中にスプレー
し、溶剤の蒸発なしに得られた担体を用いる方法が示さ
れている。上記のスプレー法により得られる担体は比較
的大粒径であるが、引き続いてハロゲン化チタン処理を
実施すると担体が壊れて微粒子が生成するといった問題
や、該担体を用いて得られたオレフィン重合用固体触媒
成分は、球状化と重合時での耐破砕性、重合活性といっ
た面で不十分なものであるという課題を有していた。Another method is disclosed in JP-A-49-65999.
JP-A-52-38590, JP-A-58-58
45206, JP-A-57-198709,
JP-A-59-131606, JP-A-63-289
Japanese Patent Publication No. 005 discloses a method of using a carrier obtained by spraying a water or alcohol solution of a magnesium compound in a heated nitrogen stream and evaporating water or alcohol from the generated droplets by heated nitrogen. Further, in Japanese Patent Publication No. 63-503550, a mixture of magnesium chloride, alcohol and an electron donor is sprayed in a molten state into a chamber cooled with an inert liquid fluid, and the carrier obtained without evaporation of the solvent is used. The method used is shown. The carrier obtained by the above-mentioned spray method has a relatively large particle size, but when the titanium halide treatment is subsequently carried out, the carrier is broken and fine particles are generated, and the carrier obtained by using the carrier is used for olefin polymerization. The solid catalyst component has a problem that it is insufficient in terms of spheroidization, crush resistance during polymerization, and polymerization activity.

【０００５】また、特開平４−２９６３０５号公報に
は、スプレー法によって得られたＭｇＣｌ₂ ・３ＥｔＯ
Ｈ担体を使用し、四塩化チタンを比較的低温下で反応さ
せた後、ジイソブチルフタレートを添加し、引き続いて
ノナン溶媒中で高温度条件下で反応をさせてオレフィン
重合用固体触媒成分を得る方法が開示されている。該方
法も得られるオレフィン重合体の立体規則性を向上させ
るには一定程度の効果が見られるが、既述の従来のスプ
レー法に伴う課題を有するものであった。Further, Japanese Patent Laid-Open No. 4-296305 discloses MgCl ₂ .3EtO obtained by a spray method.
A method for obtaining a solid catalyst component for olefin polymerization by reacting titanium tetrachloride at a relatively low temperature using an H carrier, then adding diisobutyl phthalate, and subsequently reacting in a nonane solvent under high temperature conditions. Is disclosed. Although this method also has a certain degree of effect in improving the stereoregularity of the obtained olefin polymer, it has the problems associated with the conventional spray method described above.

【０００６】一方、本出願人は先に特開平３−１１９０
０３号公報（以後、先の発明ということがある。）にお
いてマグネシウム化合物とアルコール混合物を溶融状態
でスプレーし、アルコールの実質的な蒸発なしに球形の
固体成分を得た後、該固体成分からアルコールを部分的
に除去して球状担体を得、しかる後該担体とハロゲン含
有チタン化合物および電子供与体を接触させて最終のオ
レフィン重合用固体触媒成分を得る方法を開示してい
る。該方法によれば球状で大粒径のオレフィン重合用固
体触媒成分が得られるが、オレフィンの気相重合に用い
た場合、重合時での耐破砕性の点で更に改良が望まれる
ものであった。[0006] On the other hand, the applicant of the present invention has previously disclosed Japanese Patent Application Laid-Open No.
No. 03 (hereinafter sometimes referred to as the previous invention), a mixture of a magnesium compound and an alcohol is sprayed in a molten state to obtain a spherical solid component without substantial evaporation of the alcohol, and then the alcohol is removed from the solid component. Is partially removed to obtain a spherical carrier, and then the carrier is contacted with a halogen-containing titanium compound and an electron donor to obtain a final solid catalyst component for olefin polymerization. According to this method, a spherical and large particle size solid catalyst component for olefin polymerization can be obtained. However, when used for gas phase polymerization of an olefin, further improvement is desired in terms of crush resistance during polymerization. It was

【０００７】[0007]

【発明が解決しようとする課題】上記したように、従来
技術の方法で得られるオレフィン重合用固体触媒成分
を、有機アルミニウム化合物、および必要に応じて電子
供与体と組み合わせてオレフィン重合用触媒として用い
た場合、形状が良好で、比較的大粒径であり、しかも重
合時での耐破砕性に優れ、且つ立体規則性の高いオレフ
ィン重合体を高重合活性で得ることが可能といった性能
を有することが望まれるオレフィンの気相重合用固体触
媒成分としては不十分であるとの課題を有していた。As described above, the solid catalyst component for olefin polymerization obtained by the method of the prior art is used as a catalyst for olefin polymerization in combination with an organoaluminum compound and, if necessary, an electron donor. If the olefin polymer has a good shape, has a relatively large particle size, is excellent in crush resistance during polymerization, and has high stereoregularity, it is possible to obtain an olefin polymer with high polymerization activity. However, it is insufficient as a solid catalyst component for olefin gas phase polymerization, which is desired.

【０００８】本発明者らは、上記従来技術の有する課題
を解決し、オレフィン、特に炭素数３以上のケイ素を含
んでいてもよいオレフィンの気相（共）重合、または該
オレフィンの１種以上とエチレンとの気相共重合によっ
てオレフィン重合体を製造する際に好適な触媒、特に固
体触媒成分について発明すべく鋭意研究した。その結
果、先の発明を改良し、特定の組成式で示されるマグネ
シウム化合物とアルコールの溶融混合物を冷却したスプ
レー塔内にスプレーし、アルコールの実質的な蒸発なし
に固体成分を得た後、特定の条件下において該固体成分
からアルコールを特定量除去して得られる特定のＸ線回
折スペクトルを有する担体に、特定の沸点を有する溶媒
の存在下で特定の温度条件にてハロゲン含有チタン化合
物および電子供与体を接触させた後、更にハロゲン化チ
タン化合物を接触して得られる最終固体をオレフィン重
合用固体触媒成分として用い、このものに有機アルミニ
ウム化合物、および必要に応じて電子供与体を組み合わ
せた触媒を用いる場合には上記従来技術の有する課題を
解決することを見いだし、この知見に基づいて本発明に
至った。The inventors of the present invention have solved the above problems of the prior art and have proposed gas phase (co) polymerization of olefins, particularly olefins which may contain silicon having 3 or more carbon atoms, or one or more of these olefins. The inventors have earnestly studied to invent a catalyst suitable for producing an olefin polymer by vapor phase copolymerization of ethylene with ethylene, particularly a solid catalyst component. As a result, the above invention was improved, and a molten mixture of a magnesium compound represented by a specific compositional formula and an alcohol was sprayed in a cooled spray tower to obtain a solid component without substantial evaporation of the alcohol, In a carrier having a specific X-ray diffraction spectrum obtained by removing a specific amount of alcohol from the solid component under the conditions of, a halogen-containing titanium compound and an electron in the presence of a solvent having a specific boiling point under specific temperature conditions. A final solid obtained by contacting a donor with a titanium halide compound is used as a solid catalyst component for olefin polymerization, and a catalyst obtained by combining this with an organoaluminum compound and, if necessary, an electron donor. It was found that the above-mentioned problems of the prior art can be solved by using the above method, and the present invention has been completed based on this finding.

【０００９】上記の説明から明らかなように本発明の目
的は、オレフィンの気相重合に好適な、形状が良好で、
比較的大粒径であり、しかも重合時での耐破砕性に優
れ、且つ立体規則性の高いオレフィン重合体を高重合活
性で得ることが可能であるオレフィン重合用固体触媒成
分、有機アルミニウム化合物、および必要に応じて電子
供与体を組み合わせた触媒の存在下、オレフィンを
（共）重合させることを特徴とするオレフィン重合体の
製造方法を提供するにある。As is clear from the above description, the object of the present invention is to have a good shape suitable for gas phase polymerization of olefins,
A solid catalyst component for olefin polymerization, which has a relatively large particle diameter, is excellent in crush resistance during polymerization, and is capable of obtaining an olefin polymer having high stereoregularity with high polymerization activity, an organoaluminum compound, Another object of the present invention is to provide a method for producing an olefin polymer, which comprises (co) polymerizing an olefin in the presence of a catalyst in which an electron donor is optionally combined.

【００１０】[0010]

【課題を解決するための手段】本発明は、以下の（１）
ないし（４）の各構成を有する。 （１）ａ）マグネシウム化合物とアルコールの混合物
（Ａ）を溶融状態でスプレー塔内にスプレーし、この際
スプレー塔内をアルコールの実質的な蒸発なしに固体成
分（Ｂ）が得られる温度に冷却することにより固体成分
（Ｂ）を得た後、該固体成分（Ｂ）からアルコールを部
分的に除去して固体成分（Ｃ）を得、しかる後固体成分
（Ｃ）にハロゲン含有チタン化合物および電子供与体
（Ｅ１）を接触させて固体成分（Ｄ）を得、更に固体成
分（Ｄ）にハロゲン含有チタン化合物を接触させて得ら
れる固体触媒成分（Ｆ）であって、下記ないしの４
項目の製造条件をすべて満足させて得られた該固体触媒
成分（Ｆ）ならびに 混合物（Ａ）および固体成分（Ｂ）の組成式がＭｇＣ
ｌ₂ ・ｍＲＯＨ（但し、Ｒは炭素数１〜１０のアルキル
基を示し、ｍ＝３．０〜６．０である。）で示され、 固体成分（Ｃ）の組成式が、ＭｇＣｌ₂ ・ｎＲＯＨ
（但し、Ｒは炭素数１〜１０のアルキル基を示し、ｎ＝
０．４〜２．８である。) で示され、 固体成分（Ｃ）のＸ線回折スペクトルにおいて、固体
成分（Ｂ）のＸ線回折スペクトルと比較して、回折角２
θ＝７〜８度に新規なピークの発生がないこと、または
発生しても該新規ピークの強度が、該固体成分（Ｃ）の
Ｘ線回折スペクトルの回折角２θ＝８．５〜９度に存在
する最大ピークの強度の２．０倍以下であること、更に 固体成分（Ｃ）へのハロゲン含有チタン化合物および
電子供与体の接触を沸点が９０〜１８０℃である脂肪族
炭化水素溶媒（Ｓ）を用いて、１１０〜１３５℃の温度
下において実施すること、 ｂ）有機アルミニウム化合物（ＡＬ）、および必要に応
じて ｃ）電子供与体（Ｅ２） からなる触媒の存在下、オレフィンの１種以上を（共）
重合せしめることを特徴とするオレフィン（共）重合体
の製造方法。 （２）沸点が９０〜１８０℃である脂肪族炭化水素溶媒
（Ｓ）がイソパラフィン混合物である前記（１）に記載
の方法。 （３）固体触媒成分（Ｆ）の平均粒径が１０〜３００μ
ｍである前記（１）に記載の方法。 （４）オレフィン（共）重合体がケイ素を含んでいても
よい炭素数３以上のオレフィンの（共）重合体、または
ケイ素を含んでいてもよい炭素数３以上のオレフィンの
１種以上とエチレンとの共重合体である前記（１）に記
載の方法。The present invention includes the following (1).
To (4). (1) a) A mixture (A) of a magnesium compound and an alcohol is sprayed in a molten state into a spray tower, and the inside of the spray tower is cooled to a temperature at which a solid component (B) is obtained without substantial evaporation of alcohol. To obtain a solid component (B), the alcohol is partially removed from the solid component (B) to obtain a solid component (C), and then the solid component (C) contains a halogen-containing titanium compound and an electron. A solid catalyst component (F) obtained by contacting a donor (E1) to obtain a solid component (D), and further contacting the solid component (D) with a halogen-containing titanium compound, which comprises
The composition formulas of the solid catalyst component (F) and the mixture (A) and the solid component (B) obtained by satisfying all the manufacturing conditions of the items are MgC.
l ₂ mROH (wherein R represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms and m = 3.0 to 6.0), and the composition formula of the solid component (C) is MgCl ₂ nROH
(However, R represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, and n =
It is 0.4 to 2.8. In the X-ray diffraction spectrum of the solid component (C), the diffraction angle is 2
No new peak is generated at θ = 7 to 8 degrees, or even if it is generated, the intensity of the new peak is determined by the diffraction angle 2θ of the X-ray diffraction spectrum of the solid component (C) 2θ = 8.5 to 9 degrees. Is 2.0 times or less than the intensity of the maximum peak existing in the solid component (C), and the halogen-containing titanium compound and the electron donor are brought into contact with the solid component (C) at a boiling point of 90 to 180 ° C. S) is carried out at a temperature of 110 to 135 ° C., b) an organoaluminum compound (AL), and optionally c) 1 of an olefin in the presence of a catalyst consisting of an electron donor (E2). Seed or more (co)
A method for producing an olefin (co) polymer, which comprises polymerizing. (2) The method according to (1) above, wherein the aliphatic hydrocarbon solvent (S) having a boiling point of 90 to 180 ° C. is an isoparaffin mixture. (3) The average particle size of the solid catalyst component (F) is 10 to 300 μ.
The method according to (1) above, wherein m is m. (4) The olefin (co) polymer may be a silicon-containing olefin (co) polymer having a carbon number of 3 or more, or one or more olefins having a carbon number of 3 or more, which may contain silicon, and ethylene. The method according to (1) above, which is a copolymer of

【００１１】本発明の構成と効果について以下詳述す
る。本発明において固体触媒成分（Ｆ）の製造に使用さ
れるマグネシウム化合物は、無水塩化マグネシウムであ
り、市販品に含まれる程度の微量の水分を含むものであ
ってもよい。また使用するアルコールは、一般式がＲＯ
Ｈ（Ｒは炭素数１〜１０のアルキル基を示す。）で表せ
るアルコールである。具体的には、メタノール、エタノ
ール、１−プロパノール、２−プロパノール、２−メチ
ル−２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノー
ル、２−メチル−１−ブタノール、２−メチル−２−ブ
タノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノ
ール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、１−ヘキ
サノール、２−ヘキサノール、３−ヘキサノール、２−
エチルヘキサノール、１−オクタノール、２−オクタノ
ール、１−ノナノール、１−デカノール等を挙げること
が出来る。これらの中では、エタノールが最も好まし
い。またこれらのアルコールを２種類以上混合して使用
することも可能である。The structure and effect of the present invention will be described in detail below. The magnesium compound used in the production of the solid catalyst component (F) in the present invention is anhydrous magnesium chloride and may contain a trace amount of water such that it is contained in a commercial product. The alcohol used has the general formula RO
It is an alcohol that can be represented by H (R represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms). Specifically, methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, 2-methyl-2-propanol, 1-butanol, 2-butanol, 2-methyl-1-butanol, 2-methyl-2-butanol, 3 -Methyl-1-butanol, 1-pentanol, 2-pentanol, 3-pentanol, 1-hexanol, 2-hexanol, 3-hexanol, 2-
Examples thereof include ethylhexanol, 1-octanol, 2-octanol, 1-nonanol, 1-decanol and the like. Of these, ethanol is the most preferable. It is also possible to use a mixture of two or more of these alcohols.

【００１２】本発明に係る固体触媒成分（Ｆ）の製造に
おいては、まず塩化マグネシウムとアルコールの混合物
（Ａ）を溶融状態にする。塩化マグネシウムとアルコー
ルの混合量比は、組成式ＭｇＣｌ₂ ・ｍＲＯＨ（但し、
Ｒは炭素数１〜１０のアルキル基を示す。）においてｍ
が３．０〜６．０となるように混合する。より好ましい
ｍの範囲は３．０〜５．８であり、特に好ましいｍの範
囲は３．０〜５．５である。ｍが３．０未満であると得
られるオレフィン重合用固体触媒成分の形状が悪化する
ことやオレフィン重合活性が低下するといった問題を生
じる。また、ｍが６．０を超えると得られるオレフィン
重合用固体触媒成分の耐破砕性が悪化する。In the production of the solid catalyst component (F) according to the present invention, first, the mixture (A) of magnesium chloride and alcohol is brought into a molten state. The mixing ratio of magnesium chloride and alcohol is the composition formula MgCl ₂ · mROH (however,
R represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms. ) In m
Is mixed so as to be 3.0 to 6.0. A more preferable range of m is 3.0 to 5.8, and a particularly preferable range of m is 3.0 to 5.5. If m is less than 3.0, the resulting solid catalyst component for olefin polymerization will have problems such as deterioration in shape and olefin polymerization activity. Further, when m exceeds 6.0, the crush resistance of the obtained solid catalyst component for olefin polymerization deteriorates.

【００１３】上記組成の塩化マグネシウムとアルコール
の混合物（Ａ）はこれを加熱することにより溶融状態と
なる。加熱温度は、混合物が溶融状態になる温度以上な
ら特に制限はないが、好ましくは８０〜２００℃、より
好ましくは１００〜１８０℃、特に好ましくは１１０〜
１６０℃である。加熱温度が低すぎると得られるオレフ
ィン重合用固体触媒成分の形状悪化やオレフィン重合活
性の低下といった問題を生じる。また加熱温度が高すぎ
ると得られるオレフィン重合用固体触媒成分の耐破砕性
が悪化する。The mixture (A) of magnesium chloride and alcohol having the above composition is brought into a molten state by heating it. The heating temperature is not particularly limited as long as it is equal to or higher than the temperature at which the mixture becomes a molten state, but is preferably 80 to 200 ° C, more preferably 100 to 180 ° C, and particularly preferably 110.
160 ° C. If the heating temperature is too low, problems such as deterioration of the shape of the obtained solid catalyst component for olefin polymerization and reduction of olefin polymerization activity occur. Further, if the heating temperature is too high, the crush resistance of the obtained solid catalyst component for olefin polymerization deteriorates.

【００１４】かくして得られた溶融状態のマグネシウム
化合物とアルコールの混合物はポンプまたは加熱した加
圧不活性ガスを用いて、スプレー塔に付帯するスプレー
ノズルに送入され、該ノズルから冷却されたスプレー塔
内にスプレーされる。不活性ガスとしては窒素、ヘリウ
ム、アルゴン等の不活性ガスが用いられるが最も好まし
くは窒素が使用される。またスプレーノズルは、溶融状
態のマグネシウム化合物とアルコールの混合物をスプレ
ー塔内に分散させる機能を有するが、不活性ガスをスプ
レー塔内に送入するタイプである二流体ノズルが好まし
く用いられる。該スプレーにおいては、ノズルのサイ
ズ、不活性ガスの流量、あるいは溶融状態のマグネシウ
ム化合物とアルコールの混合物のスプレー流量を選定す
ることによって、生成する固体成分（Ｂ）の大きさ、あ
るいは粒度分布を調節することが可能である。The mixture of the molten magnesium compound and the alcohol thus obtained is fed into a spray nozzle attached to the spray tower by using a pump or a heated pressurized inert gas, and the spray tower cooled from the nozzle. Is sprayed inside. As the inert gas, an inert gas such as nitrogen, helium or argon is used, but nitrogen is most preferably used. Further, the spray nozzle has a function of dispersing a mixture of a magnesium compound and an alcohol in a molten state in the spray tower, but a two-fluid nozzle of a type for feeding an inert gas into the spray tower is preferably used. In the spray, the size of the solid component (B) to be produced or the particle size distribution is adjusted by selecting the nozzle size, the flow rate of the inert gas, or the spray flow rate of the mixture of the molten magnesium compound and alcohol. It is possible to

【００１５】本発明に用いる固体触媒成分（Ｆ）の製造
に係る該スプレーは、冷却されたスプレー塔内に行われ
るが、その冷却は通常、冷却された不活性ガス、あるい
は冷却された不活性液状流体、例えば液体窒素等のスプ
レー塔内への導入により行われる。また該スプレー時に
は、冷却した不活性炭化水素溶媒（Ｓ１）例えばヘキサ
ンを別ノズルからスプレーし冷却を促進することもでき
る。該冷却は、アルコールの実質的な蒸発なしに固体成
分（Ｂ）が得られる温度、つまり塩化マグネシウムとア
ルコールの混合物（Ａ）と固体成分（Ｂ）の組成式が変
化しない程度の温度まで行う必要がある。従って、通常
はスプレー塔内が−７０〜１０℃、好ましくは−５０〜
０℃、特に好ましくは−４０〜−５℃である。冷却温度
が高すぎる場合はアルコールの蒸発が起こってしまい、
得られる固体成分（Ｂ）の粒子形状が不良で、しかも不
均質なものとなってしまうので本発明の目的を達成する
ことができない。また冷却温度が低すぎるのは実用的で
ない。The spray for producing the solid catalyst component (F) used in the present invention is carried out in a cooled spray tower, and the cooling is usually a cooled inert gas or a cooled inert gas. It is carried out by introducing a liquid fluid such as liquid nitrogen into the spray tower. Further, during the spraying, a cooled inert hydrocarbon solvent (S1) such as hexane can be sprayed from another nozzle to accelerate the cooling. The cooling must be performed to a temperature at which the solid component (B) can be obtained without substantial evaporation of the alcohol, that is, a temperature at which the composition formula of the mixture (A) of magnesium chloride and alcohol and the solid component (B) does not change. There is. Therefore, the inside of the spray tower is usually -70 to 10 ° C, preferably -50 to
The temperature is 0 ° C, particularly preferably -40 to -5 ° C. If the cooling temperature is too high, evaporation of alcohol will occur,
The particle shape of the obtained solid component (B) is poor, and moreover, it becomes inhomogeneous, so that the object of the present invention cannot be achieved. Moreover, it is not practical that the cooling temperature is too low.

【００１６】前記方法によるスプレー後、得られた固体
成分（Ｂ）は、スプレー塔底部、あるいはスプレー塔低
部に導入された不活性炭化水素溶剤（Ｓ１）中に集めら
れる。スプレーに際し必要に応じて使用される不活性炭
化水素溶媒（Ｓ１）としては、ペンタン、ヘキサン、ヘ
プタン、オクタン、デカン等の脂肪族炭化水素、１，２
−ジクロルエタン、１，１，２−トリクロルエタン等の
ハロゲン化脂肪族炭化水素、ベンゼン、トルエン、キシ
レン等の芳香族炭化水素、クロルベンゼン、ｏ−ジクロ
ルベンゼン等のハロゲン化芳香族炭化水素が使用され、
好ましくは脂肪族炭化水素、なかでもヘキサンが特に好
ましく用いられる。該固体成分（Ｂ）の組成は、塩化マ
グネシウムとアルコールの混合物（Ａ）およびスプレー
前の溶融状態の該混合物（Ａ）と同じ組成を有してお
り、その平均粒径は１０〜３００μｍ程度で、形状は球
形のものが得られる。After spraying by the above method, the obtained solid component (B) is collected in the bottom of the spray tower or the inert hydrocarbon solvent (S1) introduced into the lower part of the spray tower. Examples of the inert hydrocarbon solvent (S1) used as needed during spraying include aliphatic hydrocarbons such as pentane, hexane, heptane, octane and decane, 1,2
-Halogenated aliphatic hydrocarbons such as dichloroethane and 1,1,2-trichloroethane, aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene and xylene, and halogenated aromatic hydrocarbons such as chlorobenzene and o-dichlorobenzene are used. Is
Aliphatic hydrocarbons are preferable, and hexane is particularly preferable. The composition of the solid component (B) has the same composition as the mixture (A) of magnesium chloride and alcohol and the mixture (A) in a molten state before spraying, and its average particle size is about 10 to 300 μm. , A spherical shape is obtained.

【００１７】本発明に係る上記固体成分（Ｂ）の製造に
用いる製造装置の１態様を、本発明を説明するために図
１に示した。図１において、配管１、２からマグネシウ
ム化合物とアルコールが加熱ジャケット５を備えた溶融
槽４に導入され、マグネシウム化合物とアルコールの混
合物（Ａ）は加熱ジャケット５により加熱され溶融状態
となる。該溶融状態の混合物（Ａ）は配管３から導入さ
れる加圧された窒素によって、保温配管６を経由し、二
流体ノズル８から冷却ジャケット１０により冷却された
スプレー塔９内に配管７から導入される加熱された窒素
と共にスプレーされる。またスプレー塔低部には予め不
活性炭化水素溶剤（Ｓ１）１１が導入され、冷却されて
いる。スプレー塔９内にて溶融混合物（Ａ）が冷却固化
して生成した固体成分（Ｂ）は、スプレー塔低部の不活
性炭化水素溶剤（Ｓ１）１１中に集められる。かくして
得られた固体成分（Ｂ）は不活性炭化水素溶剤（Ｓ１）
と共に配管１２から取り出され、必要に応じて不活性炭
化水素溶剤（Ｓ１）を分離した後、次工程に送られる。
一方ガス成分および該ガスに同伴された固体成分（Ｂ）
は配管１３を経てサイクロン１４に導入される。同伴さ
れた固体成分（Ｂ）は配管１５から排出され、ガス成分
は配管１６から排出される。An embodiment of a production apparatus used for producing the solid component (B) according to the present invention is shown in FIG. 1 for explaining the present invention. In FIG. 1, a magnesium compound and alcohol are introduced into a melting tank 4 equipped with a heating jacket 5 from pipes 1 and 2, and a mixture (A) of a magnesium compound and alcohol is heated by the heating jacket 5 to be in a molten state. The molten mixture (A) is introduced from the pipe 7 into the spray tower 9 cooled by the cooling jacket 10 from the two-fluid nozzle 8 by the pressurized nitrogen introduced from the pipe 3 through the heat retaining pipe 6. It is sprayed with heated nitrogen. Further, an inert hydrocarbon solvent (S1) 11 is previously introduced into the lower part of the spray tower and cooled. The solid component (B) produced by cooling and solidifying the molten mixture (A) in the spray tower 9 is collected in the inert hydrocarbon solvent (S1) 11 at the lower part of the spray tower. The solid component (B) thus obtained is an inert hydrocarbon solvent (S1).
Along with this, it is taken out from the pipe 12 and, if necessary, the inert hydrocarbon solvent (S1) is separated, and then sent to the next step.
On the other hand, a gas component and a solid component (B) entrained in the gas
Is introduced into the cyclone 14 via the pipe 13. The entrained solid component (B) is discharged from the pipe 15, and the gas component is discharged from the pipe 16.

【００１８】本発明においては、上記の工程に引き続い
て、得られた固体成分（Ｂ）からアルコールを部分的に
除去して固体成分（Ｃ）を得る。アルコールを部分的に
除去する方法としては、公知の種々の方法が使用可能で
ある。たとえば固体成分（Ｂ）を加熱する方法、固
体成分（Ｂ）を減圧下におく方法、また固体成分
（Ｂ）に大気温度下であるいは加熱した不活性ガスを通
気する方法が挙げられる。さらに、これらのアルコール
の部分除去方法を組み合わせて用いることも可能であ
る。これらの方法のうち本発明の目的を容易に達成可能
な方法としては、とを組み合わせた方法が好ましく
挙げられる。In the present invention, following the above steps, alcohol is partially removed from the obtained solid component (B) to obtain the solid component (C). As a method for partially removing alcohol, various known methods can be used. For example, a method of heating the solid component (B), a method of placing the solid component (B) under reduced pressure, and a method of ventilating the solid component (B) with an inert gas heated at atmospheric temperature or heated are mentioned. Furthermore, it is also possible to use these partial removal methods of alcohol in combination. Among these methods, as a method that can easily achieve the object of the present invention, a method in which and are combined is preferably cited.

【００１９】上記の工程によって固体成分（Ｂ）からア
ルコールが部分的に除去されるが、該アルコール部分除
去工程後の固体成分（Ｃ）の組成が、式ＭｇＣｌ₂ ・ｎ
ＲＯＨ（但し、Ｒは炭素数１〜１０のアルキル基を示
す。）において、ｎが０．４〜２．８となる範囲に入る
ように該アルコール部分除去工程の条件を選定する必要
がある。より好ましいｎの範囲は０．８〜２．５であ
り、特に好ましいｎの範囲は１．０〜２．２である。ｎ
が０．４未満であると得られるオレフィン重合用固体触
媒成分のオレフィン重合活性が低下する。また、ｎが
２．８を超えると固体成分（Ｃ）は次のハロゲン化チタ
ンとの接触工程において破壊され、得られるオレフィン
重合用固体触媒成分が不定形の微粉粒子を含むようにな
る他、耐破砕性が悪化する。Alcohol is partially removed from the solid component (B) by the above process. The composition of the solid component (C) after the alcohol partial removal process is represented by the formula MgCl ₂ · n.
In ROH (provided that R represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms), it is necessary to select conditions for the step of removing the alcohol portion so that n falls within the range of 0.4 to 2.8. A more preferable range of n is 0.8 to 2.5, and a particularly preferable range of n is 1.0 to 2.2. n
Is less than 0.4, the olefin polymerization activity of the obtained solid catalyst component for olefin polymerization is lowered. Further, when n exceeds 2.8, the solid component (C) is destroyed in the next contact step with titanium halide, and the obtained solid catalyst component for olefin polymerization contains amorphous fine powder particles. The crush resistance deteriorates.

【００２０】本発明の方法に係る固体成分（Ｃ）は上記
した条件以外に、下記の条件を満足することが必要であ
る。即ち、固体成分（Ｃ）のＸ線回折スペクトルにおい
て、固体成分（Ｂ）のＸ線回折スペクトルと比較して、
回折角２θ＝７〜８度に新規なピークの発生がないこ
と、または発生しても該新規ピークの強度が、該固体成
分（Ｃ）のＸ線回折スペクトルの回折角２θ＝８．５〜
９度に存在する最大ピークの強度の２．０倍以下の強
度、より好ましくは１．５倍以下の強度、特に好ましく
は１．０倍以下であることがその条件である。該条件を
満足することにより、得られるオレフィン重合用固体触
媒成分の耐破砕性が更に向上する。The solid component (C) according to the method of the present invention is required to satisfy the following conditions in addition to the above conditions. That is, in the X-ray diffraction spectrum of the solid component (C), as compared with the X-ray diffraction spectrum of the solid component (B),
No new peak is generated at the diffraction angle 2θ = 7 to 8 °, or even if the new peak is generated, the intensity of the new peak is the diffraction angle 2θ = 8.5 of the X-ray diffraction spectrum of the solid component (C).
The condition is that the intensity is 2.0 times or less, more preferably 1.5 times or less, and particularly preferably 1.0 times or less than the intensity of the maximum peak existing at 9 degrees. By satisfying the conditions, the crush resistance of the obtained solid catalyst component for olefin polymerization is further improved.

【００２１】上記Ｘ線回折スペクトル条件を満足させる
既述のアルコール部分除去工程の条件としては、既述し
た条件以外に、急激なアルコールの除去を避け、比較的
低温下での加熱と減圧条件下で行うのが好ましく、該ア
ルコール除去工程の時間も比較的長時間かけることに留
意する必要がある。具体的な条件としては、固体成分
（Ｂ）ないし（Ｃ）が流動するような、たとえば振動装
置付きの容器を使用し、減圧下において、加熱温度は０
〜１００℃、好ましくは１０〜８０℃、最も好ましくは
２０〜６０℃の条件下で、２〜１０００時間、好ましく
は３〜５００時間かけてアルコールの部分除去工程を実
施する。In addition to the above-described conditions, the conditions for the above-mentioned alcohol partial removal step satisfying the above X-ray diffraction spectrum conditions are: avoiding rapid alcohol removal; It should be noted that it is preferable to carry out the above step, and the alcohol removing step also takes a relatively long time. As specific conditions, for example, a container equipped with a vibrating device in which the solid components (B) to (C) flow is used, and the heating temperature is 0 under reduced pressure.
The partial removal step of alcohol is carried out under conditions of -100 ° C, preferably 10-80 ° C, most preferably 20-60 ° C for 2 to 1000 hours, preferably 3 to 500 hours.

【００２２】本発明の方法においては、上記の方法で得
られた固体成分（Ｃ）に沸点が９０〜１８０℃である脂
肪族炭化水素溶媒（Ｓ）の存在下においてハロゲン含有
チタン化合物および電子供与体を１１０〜１３５℃の温
度条件にて接触させて固体成分（Ｄ）を得る。In the method of the present invention, a halogen-containing titanium compound and an electron donor are added to the solid component (C) obtained by the above method in the presence of an aliphatic hydrocarbon solvent (S) having a boiling point of 90 to 180 ° C. The body is contacted at a temperature of 110 to 135 ° C. to obtain a solid component (D).

【００２３】固体成分（Ｃ）に接触させるハロゲン含有
チタン化合物としては、一般式がＴｉ（ＯＲ¹ ）_4-u Ｘ
_u （式中、Ｒ¹ はアルキル基、シクロアルキル基、また
はアリール基を、Ｘはハロゲンを表す。またｕは０＜ｕ
≦４の任意の数である。）で表せるハロゲン含有チタン
化合物が用いられる。具体的には、四塩化チタン、四臭
化チタン、三塩化メトキシチタン、三塩化エトキシチタ
ン、三塩化プロポキシチタン、三塩化ブトキシチタン、
三塩化フェノキシチタン、三臭化エトキシチタン、三臭
化ブトキシチタン、二塩化ジエトキシチタン、二塩化ジ
ブトキシチタン、二臭化ジエトキシチタン、二臭化ジブ
トキシチタン、塩化トリエトキシチタン等が挙げられ
る。これらのハロゲン含有チタン化合物は１種以上が用
いられる。また、最も好ましいのは四塩化チタンであ
る。The halogen-containing titanium compound to be brought into contact with the solid component (C) has a general formula of Ti (OR ¹ ) _4-u X
_u (in the formula, R ¹ represents an alkyl group, a cycloalkyl group, or an aryl group, X represents a halogen, and u represents 0 <u
It is an arbitrary number of ≦ 4. ) A halogen-containing titanium compound represented by Specifically, titanium tetrachloride, titanium tetrabromide, methoxytitanium trichloride, ethoxytitanium trichloride, propoxytitanium trichloride, butoxytitanium trichloride,
Phenoxy titanium trichloride, ethoxy titanium tribromide, butoxy titanium tribromide, diethoxy titanium dichloride, dibutoxy titanium dichloride, diethoxy titanium dibromide, dibutoxy titanium dibromide, triethoxy titanium chloride and the like. To be One or more kinds of these halogen-containing titanium compounds are used. Most preferred is titanium tetrachloride.

【００２４】固体成分（Ｃ）に接触させる電子供与体
（Ｅ１）としては、酸素、窒素、硫黄、燐のいずれか１
以上の原子を有する有機化合物が用いられる。なかで
も、エーテル、アルコール、エステル、アルデヒド、脂
肪酸、ケトン、ニトリル、アミン、アミド、イソシアネ
ート、ホスフィン、ホスファイト、ホスフィナイト、酸
無水物、Ｓｉ−Ｏ−Ｃ結合を有する有機ケイ素化合物等
の電子供与体が用いられる。これらの電子供与体のうち
エステルが好んで用いられる。具体的には、酢酸エチ
ル、酢酸ビニル、酢酸イソブチル、酢酸オクチル、酢酸
シクロヘキシル等の脂肪族モノカルボン酸エステル、安
息香酸メチル、安息香酸エチル、安息香酸プロピル、安
息香酸ブチル、安息香酸オクチル、安息香酸シクロヘキ
シル、トルイル酸メチル、トルイル酸エチル、トルイル
酸アミル、エチル安息香酸エチル、アニス酸メチル、ア
ニス酸エチル等の芳香族モノカルボン酸エステル、コハ
ク酸ジエチル、コハク酸ジブチル、メチルマロン酸ジエ
チル、エチルマロン酸ジエチル、ブチルマロン酸ジエチ
ル、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ジオクチル、ブチ
ルマレイン酸ジエチル、イタコン酸ジエチル等の脂肪族
多価カルボン酸エステル、フタル酸モノメチル、フタル
酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジ−ｎ−プロ
ピル、フタル酸ジイソプロピル、フタル酸ジ−ｎ−ブチ
ル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジ−ｎ−ヘプチ
ル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジ−ｎ
−オクチル、イソフタル酸ジエチル、テレフタル酸ジエ
チル、ナフタリンジカルボン酸ジブチル等の芳香族多価
カルボン酸エステルが挙げられる。これらの電子供与体
は１種以上が用いられる。また、最も好ましいのは芳香
族多価カルボン酸エステルである。The electron donor (E1) to be brought into contact with the solid component (C) is any one of oxygen, nitrogen, sulfur and phosphorus.
An organic compound having the above atoms is used. Among them, electron donors such as ethers, alcohols, esters, aldehydes, fatty acids, ketones, nitriles, amines, amides, isocyanates, phosphines, phosphites, phosphinites, acid anhydrides, and organosilicon compounds having a Si—O—C bond. Is used. Of these electron donors, esters are preferably used. Specifically, aliphatic monocarboxylic acid esters such as ethyl acetate, vinyl acetate, isobutyl acetate, octyl acetate, cyclohexyl acetate, methyl benzoate, ethyl benzoate, propyl benzoate, butyl benzoate, octyl benzoate, benzoic acid. Aromatic monocarboxylic acid esters such as cyclohexyl, methyl toluate, ethyl toluate, amyl toluate, ethyl ethyl benzoate, methyl anisate, ethyl anisate, diethyl succinate, dibutyl succinate, diethyl methyl malonate, ethyl malonate Diethyl acid butyl, diethyl butyl malonate, dibutyl maleate, dioctyl maleate, diethyl butyl maleate, diethyl itaconate, etc., aliphatic polycarboxylic acid esters, monomethyl phthalate, dimethyl phthalate, diethyl phthalate, di-phthalate n- Propyl, diisopropyl phthalate, di -n- butyl, diisobutyl phthalate, di -n- heptyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, di -n
-Aromatic polycarboxylic acid esters such as octyl, diethyl isophthalate, diethyl terephthalate, and dibutyl naphthalene dicarboxylate. One or more of these electron donors are used. Most preferred are aromatic polycarboxylic acid esters.

【００２５】固体成分（Ｃ）に上記のハロゲン含有チタ
ン化合物および電子供与体（Ｅ１）を接触させる際に
は、沸点が９０〜１８０℃である脂肪族炭化水素溶媒
（Ｓ）を用いる。ここで沸点が９０〜１８０℃である溶
媒とは、該溶媒の蒸気圧が標準大気圧（１．０１３２５
×１０⁵ Ｐａ）と等しくなる温度が９０〜１８０℃とな
る溶媒との意味である。このような脂肪族炭化水素溶媒
は具体的には、沸点が９０〜１８０℃の脂肪族炭化水素
であれば飽和、不飽和あるいはハロゲン化物でも使用可
能であるが、ｎ−ヘプタン、ｎ−オクタン、ｎ−ノナ
ン、ｎ−デカン等のｎ−パラフィン、２，２，３，３−
テトラメチルブタン、２−エチルペンタン、２，２，３
−トリメチルペンタン、２，２，４−トリメチルペンタ
ン、２，３，４−トリメチルペンタン、２−メチルヘキ
サン、３−メチルヘキサン、３−エチルヘキサン、２，
２−ジメチルヘキサン、２，３−ジメチルヘキサン、
２，４−ジメチルヘキサン、２，５−ジメチルヘキサ
ン、３，３−ジメチルヘキサン、３，４−ジメチルヘキ
サン、２−メチルヘプタン、３−メチルヘプタン、４−
メチルヘプタン、等のイソパラフィン、あるいはこれら
の混合物等が好ましく用いられ、特に好ましいのはイソ
パラフィンの混合物である。該イソパラフィンの混合物
は例えばアイソパーＣ（沸点範囲：９７〜１０４℃）ア
イソパーＥ（沸点範囲：１１６〜１４２℃）、アイソパ
ーＧ（沸点範囲：１６０〜１７４℃）の商品名でエクソ
ン化学株式会社より市販されており、容易に入手するこ
とが可能である。When the solid halogen component titanium compound and the electron donor (E1) are brought into contact with the solid component (C), an aliphatic hydrocarbon solvent (S) having a boiling point of 90 to 180 ° C. is used. Here, the solvent having a boiling point of 90 to 180 ° C. means that the vapor pressure of the solvent is the standard atmospheric pressure (1.01325).
X10 ⁵ Pa) means a solvent having a temperature of 90 to 180 ° C. Specific examples of such an aliphatic hydrocarbon solvent include saturated, unsaturated or halide compounds as long as the aliphatic hydrocarbon has a boiling point of 90 to 180 ° C., but n-heptane, n-octane, n-paraffins such as n-nonane and n-decane, 2,2,3,3-
Tetramethylbutane, 2-ethylpentane, 2,2,3
-Trimethylpentane, 2,2,4-trimethylpentane, 2,3,4-trimethylpentane, 2-methylhexane, 3-methylhexane, 3-ethylhexane, 2,
2-dimethylhexane, 2,3-dimethylhexane,
2,4-dimethylhexane, 2,5-dimethylhexane, 3,3-dimethylhexane, 3,4-dimethylhexane, 2-methylheptane, 3-methylheptane, 4-
Isoparaffin such as methylheptane, or a mixture thereof is preferably used, and a mixture of isoparaffin is particularly preferable. The mixture of isoparaffins is commercially available from Exxon Chemical Co., Ltd. under the trade names of Isopar C (boiling point range: 97 to 104 ° C.), Isopar E (boiling point range: 116 to 142 ° C.), and Isopar G (boiling point range: 160 to 174 ° C.). It is available and can be easily obtained.

【００２６】固体成分（Ｃ）、ハロゲン含有チタン化合
物、電子供与体（Ｅ１）および溶媒（Ｓ）のそれぞれの
使用量を以下に示す。固体成分（Ｃ）中のＭｇＣｌ₂ １
モルに対してハロゲン含有チタン化合物を１〜１００モ
ル、好ましくは３〜５０モル使用する。電子供与体（Ｅ
１）は固体成分（Ｃ）中のＭｇＣｌ₂ １モルに対して
０．０１〜１．０モル、好ましくは０．０１〜０．８モ
ル使用する。また、溶媒（Ｓ）は固体成分（Ｃ）１ｋｇ
に対して５〜１００ｄｍ³ 、好ましくは５〜７０ｄｍ³
使用する。The amounts of the solid component (C), the halogen-containing titanium compound, the electron donor (E1) and the solvent (S) used are shown below. MgCl ₂ 1 in solid component (C)
The halogen-containing titanium compound is used in an amount of 1 to 100 mol, preferably 3 to 50 mol, per mol. Electron donor (E
1) is used in an amount of 0.01 to 1.0 mol, preferably 0.01 to 0.8 mol, based on 1 mol of MgCl ₂ in the solid component (C). Further, the solvent (S) is 1 kg of the solid component (C).
5 to 100 dm ³ , preferably 5 to 70 dm ³
use.

【００２７】固体成分（Ｃ）へのハロゲン含有チタン化
合物および電子供与体（Ｅ１）の接触の順序は特に限定
されないが、溶媒（Ｓ）中に固体成分（Ｃ）を懸濁させ
た後、まずハロゲン含有チタン化合物を接触させた後、
電子供与体（Ｅ１）を接触させる方法が好ましい。The order of contacting the halogen-containing titanium compound and the electron donor (E1) to the solid component (C) is not particularly limited, but after the solid component (C) is suspended in the solvent (S), first, After contacting the halogen-containing titanium compound,
A method of contacting with an electron donor (E1) is preferable.

【００２８】固体成分（Ｃ）にハロゲン含有チタン化合
物および電子供与体（Ｅ１）を接触させる際の条件とし
て、接触温度は、１１０〜１３５℃、好ましくは１１５
〜１３５℃、最も好ましくは１２０〜１３５℃である。
該接触温度が高すぎても低すぎても得られるオレフィン
重合用触媒成分のオレフィン重合活性が低下する。接触
時間は５分間〜２０時間、好ましくは１０分間〜１５時
間、最も好ましくは１０分間〜１０時間である。As the conditions for contacting the halogen-containing titanium compound and the electron donor (E1) with the solid component (C), the contact temperature is 110 to 135 ° C., preferably 115.
-135 degreeC, Most preferably, it is 120-135 degreeC.
If the contact temperature is too high or too low, the olefin polymerization activity of the obtained olefin polymerization catalyst component will decrease. The contact time is 5 minutes to 20 hours, preferably 10 minutes to 15 hours, most preferably 10 minutes to 10 hours.

【００２９】上記の工程において、固体成分（Ｃ）にハ
ロゲン含有チタン化合物および電子供与体（Ｅ１）を接
触して得られた固体成分（Ｄ）は、濾別またはデカンテ
ーション等の方法により分離され、引き続いてハロゲン
含有チタン化合物と接触される。In the above step, the solid component (D) obtained by contacting the halogen-containing titanium compound and the electron donor (E1) with the solid component (C) is separated by a method such as filtration or decantation. , Followed by contact with a halogen-containing titanium compound.

【００３０】固体成分（Ｄ）に接触させるハロゲン含有
チタン化合物としては、既述の固体成分（Ｃ）と接触さ
せるのに使用したものと同様な一般式がＴｉ（ＯＲ¹ ）
_4-uＸ_u （式中、Ｒ¹ はアルキル基、シクロアルキル
基、またはアリール基を、Ｘはハロゲンを表す。またｕ
は０＜ｕ≦４の任意の数である。）で表せるハロゲン含
有チタン化合物が用いられ、四塩化チタンが最も好まし
く用いられる。The halogen-containing titanium compound to be contacted with the solid component (D) has the same general formula as that used for contacting the solid component (C) described above with Ti (OR ¹ ).
_4-u X _u (In the formula, R ¹ represents an alkyl group, a cycloalkyl group, or an aryl group, and X represents a halogen.
Is an arbitrary number of 0 <u ≦ 4. ) A halogen-containing titanium compound represented by the formula (4) is used, and titanium tetrachloride is most preferably used.

【００３１】固体成分（Ｄ）に上記のハロゲン含有チタ
ン化合物を接触させる際には、本発明の目的をより効果
的に達成するために溶媒（Ｓ２）を使用することがより
好ましい態様である。溶媒（Ｓ２）としては、既述のス
プレー工程時において必要に応じて使用される不活性炭
化水素溶媒（Ｓ１）として挙げたものや、固体成分
（Ｄ）を得る際に使用される脂肪族炭化水素溶媒（Ｓ）
として挙げたものと同様な炭化水素溶媒が使用可能であ
るが、好ましくはベンゼン、トルエン、キシレン等の芳
香族炭化水素が用いられ、特に好ましくはトルエンが用
いられる。該溶媒、特に芳香族炭化水素の使用は、得ら
れるオレフィン重合用触媒成分のオレフィン重合活性が
より向上する効果を導く。In the case of contacting the above-mentioned halogen-containing titanium compound with the solid component (D), it is a more preferable embodiment to use the solvent (S2) in order to more effectively achieve the object of the present invention. As the solvent (S2), those mentioned above as the inert hydrocarbon solvent (S1) which is optionally used in the spraying step, and the aliphatic carbonization used in obtaining the solid component (D) are used. Hydrogen solvent (S)
Although the same hydrocarbon solvents as those mentioned above can be used, aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene and xylene are preferably used, and toluene is particularly preferably used. Use of the solvent, particularly aromatic hydrocarbon, leads to the effect of further improving the olefin polymerization activity of the obtained olefin polymerization catalyst component.

【００３２】固体成分（Ｄ）、ハロゲン含有チタン化合
物、および溶媒（Ｓ２）のそれぞれの使用量を以下に示
す。固体成分（Ｄ）中のＭｇＣｌ₂ １モルに対してハロ
ゲン含有チタン化合物を１〜１００モル、好ましくは３
〜５０モル使用する。また、溶媒（Ｓ）は固体成分
（Ｄ）１ｋｇに対して０〜１００ｄｍ³ 、好ましくは５
〜７０ｄｍ³ 使用する。The amounts of the solid component (D), the halogen-containing titanium compound and the solvent (S2) used are shown below. The halogen-containing titanium compound is 1 to 100 mol, preferably 3 to 1 mol of MgCl ₂ in the solid component (D).
Use ~ 50 moles. The solvent (S) is 0 to 100 dm ³ , preferably 5 to 1 kg of the solid component (D).
Use ~ 70 dm ³ .

【００３３】固体成分（Ｄ）にハロゲン含有チタン化合
物を接触させる際の条件として、接触温度は、１１０〜
１３５℃、好ましくは１１５〜１３５℃、最も好ましく
は１２０〜１３５℃であり、接触時間は５分間〜２０時
間、好ましくは１０分間〜１５時間、最も好ましくは１
０分間〜１０時間である。As the conditions for contacting the halogen-containing titanium compound with the solid component (D), the contact temperature is 110-110.
135 ° C., preferably 115-135 ° C., most preferably 120-135 ° C., contact time 5 minutes to 20 hours, preferably 10 minutes to 15 hours, most preferably 1
It is 0 minutes to 10 hours.

【００３４】固体成分（Ｄ）へのハロゲン含有チタン化
合物の接触終了後は、濾別またはデカンテーション等の
方法により得られた固体を分離し、不活性炭化水素溶媒
（Ｓ３）で分離固体を洗浄し、未反応物あるいは副生物
等を除去し目的の、最終のオレフィン重合用固体触媒成
分である固体触媒成分（Ｆ）が得られる。洗浄に使用す
る不活性炭化水素溶媒（Ｓ３）としては既述の不活性炭
化水素溶媒（Ｓ１）として挙げられたものと同様な不活
性炭化水素溶媒が使用可能である。After the contact of the halogen-containing titanium compound with the solid component (D) is completed, the solid obtained is separated by a method such as filtration or decantation, and the separated solid is washed with an inert hydrocarbon solvent (S3). Then, the unreacted substances, by-products, etc. are removed to obtain the final solid catalyst component (F) for olefin polymerization. As the inert hydrocarbon solvent (S3) used for washing, the same inert hydrocarbon solvent as the above-mentioned inert hydrocarbon solvent (S1) can be used.

【００３５】かくして、得られた固体触媒成分（Ｆ）の
平均粒径は固体成分（Ｃ）の平均粒径に依存しており、
後続工程において多少の粒径の縮小はおこるが、通常、
固体成分（Ｃ）の平均粒径の９０〜１００％の平均粒径
を示す。ここで本発明の目的を達成するのに好ましい固
体触媒成分（Ｆ）の平均粒径としては１０〜３００μ
ｍ、より好ましくは１５〜２００μｍである。Thus, the average particle size of the obtained solid catalyst component (F) depends on the average particle size of the solid component (C),
In the subsequent process, the particle size will be reduced to some extent, but normally,
The average particle diameter of 90 to 100% of the average particle diameter of the solid component (C) is shown. Here, the average particle size of the solid catalyst component (F) preferable for achieving the object of the present invention is 10 to 300 μm.
m, more preferably 15 to 200 μm.

【００３６】上記した本発明の方法によって得られた固
体触媒成分（Ｆ）は公知のオレフィン重合用固体触媒成
分と同様に、有機金属化合物触媒成分、好ましくは有機
アルミニウム化合物（ＡＬ）、および必要に応じて電子
供与体（Ｅ２）と組み合わせて触媒として、オレフィン
の重合に用いるか、更に好ましくは該触媒にオレフィン
を少量反応させて予備活性化した触媒としてオレフィン
の重合に用いる。The solid catalyst component (F) obtained by the above-mentioned method of the present invention is an organometallic compound catalyst component, preferably an organoaluminum compound (AL), and, if necessary, the same as the known solid catalyst component for olefin polymerization. Accordingly, it is used in combination with the electron donor (E2) as a catalyst for the polymerization of olefins, or more preferably as a catalyst pre-activated by reacting a small amount of the olefins with the catalyst for polymerization of olefins.

【００３７】オレフィンの重合に用いられる有機金属化
合物触媒成分である有機アルミニウム化合物（ＡＬ）と
しては、一般式がＡｌＲ² _pＲ³ _qＸ_3-(p+q) （式中、Ｒ
² 、Ｒ³ はアルキル基、シクロアルキル基、アリ−ル基
等の炭化水素基またはアルコキシ基を、Ｘはハロゲンを
表わし、またｐ、ｑは０＜ｐ＋ｑ≦３の任意の数を表わ
す。）で表わされる有機アルミニウム化合物が好ましく
使用される。The organoaluminum compound (AL) which is a catalyst component of an organometallic compound used for the polymerization of olefins has a general formula of AlR ² _p R ³ _q X _{3- (p + q)} (wherein R is
² , R ³ represents a hydrocarbon group such as an alkyl group, a cycloalkyl group, an aryl group or an alkoxy group, X represents a halogen, and p and q represent an arbitrary number of 0 <p + q ≦ 3. An organoaluminum compound represented by the formula (1) is preferably used.

【００３８】その具体例としては、トリメチルアルミニ
ウム、トリエチルアルミニウム、トリｎ−プロピルアル
ミニウム、トリｎ−ブチルアルミニウム、トリイソブチ
ルアルミニウム、トリｎ−ヘキシルアルミニウム、トリ
イソヘキシルアルミニウム、トリｎ−オクチルアルミニ
ウム等のトリアルキルアルミニウム、ジエチルアルミニ
ウムクロライド、ジｎ−プロピルアルミニウムクロライ
ド、ジイソブチルアルミニウムクロライド、ジエチルア
ルミニウムブロマイド、ジエチルアルミニウムアイオダ
イド等のジアルキルアルミニウムモノハライド、ジエチ
ルアルミニウムハイドライド等のジアルキルアルミニウ
ムハイドライド、エチルアルミニウムセスキクロライド
等のアルキルアルミニウムセスキハライド、エチルアル
ミニウムジクロライド等のモノアルキルアルミニウムジ
ハライドなどがあげられ、他にジエトキシモノエチルア
ルミニウム等のアルコキシアルキルアルミニウムを用い
ることもできる。これらのうちで好ましいのは、トリア
ルキルアルミニウムおよびジアルキルアルミニウムモノ
ハライドであり、最も好ましいのはトリアルキルアルミ
ニウムである。また、これらの有機アルミニウム化合物
は１種だけでなく２種類以上を混合して用いることもで
きる。Specific examples thereof include trimethylaluminum, triethylaluminum, tri-n-propylaluminum, tri-n-butylaluminum, triisobutylaluminum, tri-n-hexylaluminum, triisohexylaluminum, tri-n-octylaluminum and the like. Alkyl aluminum, diethyl aluminum chloride, di-n-propyl aluminum chloride, diisobutyl aluminum chloride, diethyl aluminum bromide, diethyl aluminum iodide and other dialkyl aluminum monohalides, diethyl aluminum hydride and other dialkyl aluminum hydrides, ethyl aluminum sesquichloride and other alkyl aluminums Sesquihalide, ethyl aluminum dichlora Such as monoalkyl aluminum dihalide may be mentioned, such as de, it can also be used alkoxyalkyl aluminum such as other diethoxy monoethyl aluminum. Of these, preferred are trialkylaluminums and dialkylaluminum monohalides, and most preferred are trialkylaluminums. Further, these organoaluminum compounds can be used not only as one type but also as a mixture of two or more types.

【００３９】電子供与体（Ｅ２）としては、通常のオレ
フィン重合の際に得られるオレフィン重合体の立体規則
性をコントロールする目的で必要に応じて使用される公
知の電子供与体が用いられ、具体的には既述の電子供与
体（Ｅ１）として挙げられたものと同様な電子供与体が
用いられ、特に好ましいのはＳｉ−Ｏ−Ｃ結合を有する
化合物である。具体的には、メチルトリメトキシシラ
ン、メチルトリエトキシシラン、ｔ−ブチルトリメトキ
シシラン、エチルトリエトキシシラン、ビニルトリエト
キシシラン、ｔ−ブチルトリエトキシシラン、フェニル
トリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、メ
チルエチルジメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラ
ン、ジメチルジエトキシシラン、ジイソプロピルジメト
キシシラン、ジイソブチルジメトキシシラン、ジ−ｔ−
ブチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラ
ン、トリメチルメトキシシラン、トリメチルトリエトキ
シシラン等が挙げられる。これらの電子供与体は１種だ
けでなく２種以上を混合して用いることもできる。As the electron donor (E2), a well-known electron donor which is optionally used for the purpose of controlling the stereoregularity of the olefin polymer obtained during ordinary olefin polymerization is used. Specifically, the same electron donors as those mentioned as the above-mentioned electron donor (E1) are used, and the compound having a Si—O—C bond is particularly preferable. Specifically, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, t-butyltrimethoxysilane, ethyltriethoxysilane, vinyltriethoxysilane, t-butyltriethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, phenyltriethoxysilane, methyl. Ethyldimethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, diisopropyldimethoxysilane, diisobutyldimethoxysilane, di-t-
Examples thereof include butyldimethoxysilane, diphenyldimethoxysilane, trimethylmethoxysilane, trimethyltriethoxysilane and the like. These electron donors may be used alone or in combination of two or more.

【００４０】各触媒成分の使用量は通常公知の触媒成分
をオレフィン重合に使用する場合と同様である。具体的
には本発明の方法で得られた固体触媒成分中のＴｉ原子
１モルに対し、有機アルミニウム化合物（ＡＬ）中のＡ
ｌ原子が１〜２０００モル、好ましくは５〜１０００モ
ルとなるように有機アルミニウム化合物（ＡＬ１）を、
また有機アルミニウム化合物（ＡＬ）中のＡｌ原子１モ
ルに対し、電子供与体（Ｅ２）を０〜１０モル、好まし
くは０．０１〜５モル使用する。The amount of each catalyst component used is the same as in the case of using a known catalyst component for olefin polymerization. Specifically, 1 mol of Ti atom in the solid catalyst component obtained by the method of the present invention is replaced by A in the organoaluminum compound (AL).
The organoaluminum compound (AL1) is used so that 1 atom is 1 to 2000 mol, preferably 5 to 1000 mol.
The electron donor (E2) is used in an amount of 0 to 10 mol, preferably 0.01 to 5 mol, per 1 mol of Al atom in the organoaluminum compound (AL).

【００４１】また、予備活性化に用いられるオレフィン
としては、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテ
ン−１、ヘキセン−１、ヘプテン−１、オクテン−１等
の直鎖モノオレフィン類、４−メチルペンテン−１、２
−メチルペンテン- １等の枝鎖モノオレフィン類等であ
る。これらのオレフィンは、重合対象であるオレフィン
と同じであっても異なっていても良く、また２種以上の
オレフィンを混合して用いることもできる。As the olefin used for pre-activation, linear monoolefins such as ethylene, propylene, butene-1, pentene-1, hexene-1, heptene-1, octene-1, and 4-methylpentene are used. -1, 2
-Branched chain monoolefins such as methylpentene-1. These olefins may be the same as or different from the olefin to be polymerized, and two or more kinds of olefins may be mixed and used.

【００４２】既述した本発明の方法によるオレフィン重
合用固体触媒成分（Ｆ）、また有機アルミニウム化合物
（ＡＬ）、および必要に応じて電子供与体（Ｅ２）を組
み合わせた触媒、若しくは該触媒にオレフィンを少量反
応させて予備活性化した触媒を用いるオレフィンの重合
形式は限定されず、溶媒中で行う懸濁重合やバルク重合
のような液相重合にも好適であるが、気相重合に用いる
場合には本発明の方法によるオレフィン重合用触媒の長
所が特に発揮される。また、該オレフィンの重合に際し
ては予備活性化した触媒を用いるのが好ましい使用形態
である。A catalyst obtained by combining the solid catalyst component (F) for olefin polymerization, the organoaluminum compound (AL) and, if necessary, an electron donor (E2) by the above-mentioned method of the present invention, or an olefin in the catalyst. The olefin polymerization method using a catalyst pre-activated by reacting a small amount of is not limited, and is suitable for liquid phase polymerization such as suspension polymerization and bulk polymerization performed in a solvent, but when used for gas phase polymerization In particular, the advantages of the olefin polymerization catalyst according to the method of the present invention are exhibited. Further, in the polymerization of the olefin, it is preferable to use a preactivated catalyst.

【００４３】予備活性化は、既述の各触媒成分を組み合
わせた触媒の存在下において、固体触媒成分（Ｆ）１ｇ
に対し、オレフィンを０．０５ｇ〜５，０００ｇ、好ま
しくは０．０５ｇ〜３，０００ｇを用いて、０℃〜１０
０℃で１分〜２０時間オレフィンを反応させ、固体触媒
成分（Ｆ）１ｇ当り０．０１ｇ〜２，０００ｇ、好まし
くは０．０５ｇ〜５００ｇのオレフィン重合体を生成さ
せることが望ましい。Pre-activation is carried out by adding 1 g of the solid catalyst component (F) in the presence of a catalyst obtained by combining the above-mentioned catalyst components.
In contrast, 0.05 g to 5,000 g, preferably 0.05 g to 3,000 g of olefin is used, and 0 ° C to 10 ° C.
It is desirable to react olefin at 0 ° C. for 1 minute to 20 hours to produce 0.01 g to 2,000 g, preferably 0.05 g to 500 g of olefin polymer per 1 g of the solid catalyst component (F).

【００４４】かくして得られた触媒、若しくは予備活性
化された触媒はオレフィンの重合に用いられる。オレフ
ィンの重合条件としては、重合温度が２０〜１５０℃、
重合圧力は０．１〜５ＭＰａで、通常５分〜２０時間程
度実施される。重合の際、分子量制御のための適量の水
素を添加するなどは従来の重合方法と同じである。The catalyst thus obtained or the preactivated catalyst is used for the polymerization of olefins. The olefin polymerization conditions include a polymerization temperature of 20 to 150 ° C.
The polymerization pressure is 0.1 to 5 MPa, and usually 5 minutes to 20 hours. At the time of polymerization, addition of an appropriate amount of hydrogen for controlling the molecular weight is the same as in the conventional polymerization method.

【００４５】重合に供せられるオレフィンは、エチレ
ン、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、オクテン
−１等の直鎖モノオレフィン、３−メチルブテン−１、
４−メチルペンテン−１、２−メチルペンテン−１など
の枝鎖モノオレフィンのみならず、ブタジエン、イソプ
レン、クロロプレン、１，４−ヘキサジエン、１，７−
オクタジエン、１，９−デカジエン、４−メチル−１，
４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエ
ン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジオレフ
ィン、アリルトリメチルシラン、およびスチレンなどが
挙げられる。特にケイ素を含んでいてもよい炭素数３以
上のオレフィンを重合した場合には高立体規則性のオレ
フィン重合体が得られる。またこれらのオレフィンは各
々の単独重合のみならず、相互に他のオレフィンと組み
合わせて、例えばプロピレンとエチレン、ブテン−１と
エチレン、プロピレとブテン−１の如く組み合わせる
か、プロピレン、エチレン、およびブテン−１のように
三成分を組み合わせて共重合を行うこともでき、さらに
多段重合でフィードするオレフィンの種類を変えてブロ
ック共重合を行うこともできる。The olefins used for the polymerization include linear monoolefins such as ethylene, propylene, butene-1, hexene-1 and octene-1, 3-methylbutene-1,
Not only branched chain monoolefins such as 4-methylpentene-1 and 2-methylpentene-1, but also butadiene, isoprene, chloroprene, 1,4-hexadiene, 1,7-
Octadiene, 1,9-decadiene, 4-methyl-1,
Examples include diolefins such as 4-hexadiene, 5-methyl-1,4-hexadiene, and 7-methyl-1,6-octadiene, allyltrimethylsilane, and styrene. In particular, when an olefin having 3 or more carbon atoms which may contain silicon is polymerized, a highly stereoregular olefin polymer is obtained. Further, these olefins are not only homopolymerized with each other, but are also mutually combined with other olefins, for example, propylene and ethylene, butene-1 and ethylene, propylene and butene-1, or propylene, ethylene, and butene. It is also possible to carry out the copolymerization by combining the three components as in 1, and it is also possible to carry out the block copolymerization by changing the kind of the olefin fed in the multistage polymerization.

【００４６】[0046]

【実施例】以下、実施例を上げて本発明をさらに具体的
に説明する。なお、実施例、比較例において用いられて
いる用語の定義および測定方法は以下の通りである。 （１）Ｘ線回折スペクトル：Ｘ線源がＣｕ−Ｋα線であ
る日本電子（株）製Ｘ線回折装置ＪＤＸ８２００Ｔを用
い、管電圧５０ＫＶ、管電流１５０ｍＡにて測定した。 （２）固体成分の粒度分布：マルバーン・インスツルメ
ント社製レーザー光回折法による粒度分布測定装置（マ
スターサイザーＭＳ２０）を用い、固体成分をミネラル
オイル中に分散させて該固体成分の粒度分布を測定し
た。 （３）平均粒径：上記（２）に従って粒度分布を測定し
各粒度毎の固体成分の体積を積算し、該積算体積が全体
の５０％の時の粒径を示す。（単位：μｍ） （４）スパン：上記（３）と同様に積算体積が全体の９
０％時の粒径をＤ_0.9、同様に積算体積が全体の１０％
時の粒径をＤ_0.1 、上記（３）の平均粒系をＤ_{0. 5} と表
した場合に次式 スパン＝（Ｄ_0.9 −Ｄ_0.1 ）／Ｄ_0.5
で定義する。粒度分布の程度を示す指標であり、スパン
が大きいと粒度分布は広く、スパンが小さいと粒度分布
が狭いことを示す。 （５）重合活性：オレフィン重合用固体触媒成分１ｋｇ
当りの重合オレフィン量（ｋｇ）を示し、オレフィン重
合活性の尺度である。（単位：ｋｇ・ポリマー／ｋｇ・
固体触媒成分） （６）ＢＤ：かさ密度を示す（単位：ｋｇ／ｍ³ ）EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. The definitions of terms used in Examples and Comparative Examples and the measuring methods are as follows. (1) X-ray diffraction spectrum: Measured at a tube voltage of 50 KV and a tube current of 150 mA using an X-ray diffractometer JDX8200T manufactured by JEOL Ltd. in which the X-ray source is Cu-Kα ray. (2) Particle size distribution of solid component: Using a particle size distribution measuring device (Mastersizer MS20) manufactured by Malvern Instruments Ltd. by a laser light diffraction method, the solid component is dispersed in mineral oil to obtain the particle size distribution of the solid component. It was measured. (3) Average particle size: The particle size distribution is measured according to the above (2), the volume of the solid component for each particle size is integrated, and the particle size when the integrated volume is 50% of the total is shown. (Unit: μm) (4) Span: Similar to (3) above, the total volume is 9
The particle size at 0% is D _0.9 , and the cumulative volume is 10% of the total.
When the particle size of D _0.1, (3) Average particle system a D _{0. 5} by the following equation when expressed span _{= (D 0.9 -D 0.1) /} D 0.5
Defined by It is an index showing the degree of particle size distribution. A large span indicates a wide particle size distribution, and a small span indicates a narrow particle size distribution. (5) Polymerization activity: 1 kg of solid catalyst component for olefin polymerization
The amount of polymerized olefin (kg) is shown and is a measure of olefin polymerization activity. (Unit: kg ・ Polymer / kg ・
Solid catalyst component) (6) BD: shows bulk density (unit: kg / m ³ ).

【００４７】実施例１ （１）固体成分（Ｃ）の製造 まず、図１に示す装置を用い、固体成分（Ｂ）を製造し
た。窒素置換した内容積６０ｄｍ³ のステンレス製溶融
槽４に、配管１から無水ＭｇＣｌ₂ を８ｋｇ、配管２か
ら乾燥エタノール１５．５ｋｇをそれぞれ導入した。こ
の混合物（Ａ）を攪拌しながら、ジャケット５に加熱水
蒸気を通すことにより１３０℃に加熱された、組成がＭ
ｇＣｌ₂ ・４．０ＥｔＯＨである溶融状態の混合物
（Ａ）を得た。更に２時間攪拌後、配管３から１３０℃
に加熱した窒素を溶融槽４に導入し、該溶融槽４の気相
部の圧力を０．５ＭＰａに高めた。引き続いて均一な溶
融混合物（Ａ）を１５ｋｇ／ｈの速度で配管６を経由
し、二流体ノズル８により、冷却されたスプレー塔９内
へ、配管７から導入された１３０℃の加熱窒素と共にス
プレーした。該スプレー塔９には−１５℃に冷却された
ｎ−ヘキサン２５０ｄｍ³ が予め導入してあり、スプレ
ー中はこの温度を維持するため、およびスプレー塔９内
を冷却するために−３０℃の冷媒をスプレー塔９に付帯
したジャケット１０に流した。ノズル８の形式は小型精
密二流体ノズル（ＢＮ−９０、静東共立商会製）で、ま
た配管７から導入された加熱窒素の流量は４０ｄｍ³ ／
ｍｉｎであった。溶融混合物（Ａ）が冷却固化して生成
した固体成分（Ｂ）はスプレー塔９内の底部に導入され
た冷却ｎ−ヘキサン１１中に集められた。固体成分
（Ｂ）とｎ−ヘキサンを配管１２から系外に取り出した
後、ｎ−ヘキサンを分離し、１８．８ｋｇの固体成分
（Ｂ）を得た。得られた固体成分（Ｂ）の分析結果か
ら、この固体成分（Ｂ）の組成は溶融混合物（Ａ）と同
じＭｇＣｌ₂ ・４．０ＥｔＯＨであった。また形状は球
形であり、平均粒径は１３０μｍ、スパンは１．５であ
った。Example 1 (1) Production of solid component (C) First, the solid component (B) was produced using the apparatus shown in FIG. 8 kg of anhydrous MgCl ₂ was introduced from the pipe 1 and 15.5 kg of dry ethanol was introduced from the pipe 2 into the stainless steel melting tank 4 having an internal volume of 60 dm ³ which was replaced with nitrogen. The mixture (A) was heated to 130 ° C. by passing heated steam through the jacket 5 with stirring, and the composition was M.
A molten mixture (A) having a gCl ₂ · 4.0 EtOH was obtained. After stirring for another 2 hours, pipe 3 to 130 ° C
Nitrogen heated to 1 was introduced into the melting tank 4, and the pressure of the gas phase portion of the melting tank 4 was increased to 0.5 MPa. Subsequently, the uniform molten mixture (A) is sprayed at a rate of 15 kg / h through the pipe 6 into the cooled spray tower 9 by the two-fluid nozzle 8 together with the heated nitrogen at 130 ° C. introduced from the pipe 7. did. 250 dm ^{3 of} n-hexane cooled to −15 ° C. was previously introduced into the spray tower 9, and a refrigerant of −30 ° C. was used to maintain this temperature during spraying and to cool the inside of the spray tower 9. Was poured into a jacket 10 attached to the spray tower 9. The type of the nozzle 8 is a small precision two-fluid nozzle (BN-90, manufactured by Shizuto Kyoritsu Shokai), and the flow rate of the heated nitrogen introduced from the pipe 7 is 40 dm ³ /
It was min. The solid component (B) produced by cooling and solidifying the molten mixture (A) was collected in the cooled n-hexane 11 introduced at the bottom of the spray tower 9. After the solid component (B) and n-hexane were taken out of the system through the pipe 12, n-hexane was separated to obtain 18.8 kg of the solid component (B). From the analysis result of the obtained solid component (B), the composition of this solid component (B) was MgCl ₂ · 4.0 EtOH, which was the same as that of the melt mixture (A). The shape was spherical, the average particle size was 130 μm, and the span was 1.5.

【００４８】得られた固体成分（Ｂ）１８．８ｋｇ中の
エタノールを部分的に除去するために内容積４５０ｄｍ
³ の減圧乾燥器に移し、２６７Ｐａの減圧下において、
３５℃で２０時間、更に４５℃で４時間、引き続いて５
０℃で２４時間乾燥して固体成分（Ｃ）を１１．５ｋｇ
得た。分析結果からこの固体成分（Ｃ）の組成はＭｇＣ
ｌ₂ ・１．７ＥｔＯＨであった。該固体成分（Ｃ）につ
いて、篩を用いて６５μｍ未満の小粒子及び１８０μｍ
より大きい粒子を除去し、平均粒径１２０μｍ、スパン
０．９の固体成分（Ｃ）８．６ｋｇを得た。In order to partially remove ethanol in 18.8 kg of the obtained solid component (B), an internal volume of 450 dm
^It was transferred to a vacuum dryer of ³ and under a reduced pressure of 267 Pa,
20 hours at 35 ° C, 4 hours at 45 ° C, followed by 5
11.5 kg of solid component (C) after drying at 0 ° C for 24 hours
Obtained. From the analysis results, the composition of this solid component (C) is MgC.
It was l ₂ · 1.7 EtOH. For the solid component (C), using a sieve, small particles of less than 65 μm and 180 μm
The larger particles were removed to obtain 8.6 kg of a solid component (C) having an average particle size of 120 μm and a span of 0.9.

【００４９】スプレーして得られた固体成分（Ｂ）（Ｍ
ｇＣｌ₂ ・４．０ＥｔＯＨ）のＸ線回折スペクトルを図
２に示した。また部分的にエタノールを除去した固体成
分（Ｃ）（ＭｇＣｌ₂ ・１．７ＥｔＯＨ）のＸ線回折ス
ペクトルを図３に示した。回折角２θ＝７〜８度に新規
なピークは現れていなかった。Solid component (B) (M
The X-ray diffraction spectrum of (gCl ₂ · 4.0 EtOH) is shown in FIG. 2. An X-ray diffraction spectrum of the solid component (C) (MgCl ₂ · 1.7EtOH) from which ethanol was partially removed is shown in FIG. 3. No new peak appeared at the diffraction angle 2θ = 7 to 8 degrees.

【００５０】（２）オレフィン重合用固体触媒成分の製
造 コンデンサーおよび濾過装置を付帯した内容積１１０ｄ
ｍ³ のステンレス製反応器に固体成分（Ｃ）８．６ｋ
ｇ、イソパラフィン混合物であるアイソパーＥ（エクソ
ン化学株式会社製）３７ｄｍ³ 、ハロゲン含有チタン化
合物として四塩化チタン７４ｋｇを入れた。反応器内の
混合物を攪拌しながら加熱し１００℃に達した時点で電
子供与体（Ｅ１）としてフタル酸ジイソブチル１．８ｋ
ｇを加えた。更に反応器内を１２７℃にし、１．５時間
同温度にて接触処理した。処理時間経過後、濾過により
液相部を除去した。次にトルエン３７ｄｍ³ 、四塩化チ
タン７４ｋｇを加えて１２０℃で１時間加熱した後、濾
過により液相部を除いた。しかる後、トルエン７０ｄｍ
³ を加え、１１５℃で０．５時間加熱した後、液相部を
除去し、ｎ−ヘキサンを１回あたり５０ｄｍ³ 使用し、
３回洗浄して、最終のオレフィン重合用固体触媒成分で
ある固体触媒成分（Ｆ）６．０ｋｇを得た。得られた固
体触媒成分（Ｆ）は球形であり、平均粒径は１１５μｍ
で、スパンは１．０であった。また固体触媒成分（Ｆ）
のチタン含有量は２．０重量％であった。(2) Manufacture of solid catalyst component for olefin polymerization Internal volume 110d equipped with condenser and filtration device
Solid component (C) 8.6k in stainless steel reactor of m ³
g, Isopar E isoparaffins mixture (Exxon Chemical Co., Ltd.) 37dm ^3, was placed titanium tetrachloride 74kg halogen-containing titanium compound. When the mixture in the reactor was heated with stirring and reached 100 ° C., diisobutyl phthalate as an electron donor (E1) 1.8 k
g was added. Further, the inside of the reactor was heated to 127 ° C., and contact treatment was carried out at the same temperature for 1.5 hours. After the lapse of processing time, the liquid phase part was removed by filtration. Then, 37 dm ^{3 of} toluene and 74 kg of titanium tetrachloride were added and heated at 120 ° C. for 1 hour, and then the liquid phase part was removed by filtration. After that, toluene 70 dm
After adding ³ and heating at 115 ° C. for 0.5 hour, the liquid phase part was removed, and n-hexane was used at 50 dm ³ per time,
After washing three times, 6.0 kg of the final solid catalyst component (F) for olefin polymerization was obtained. The solid catalyst component (F) obtained was spherical and had an average particle size of 115 μm.
And the span was 1.0. In addition, the solid catalyst component (F)
The titanium content was 2.0% by weight.

【００５１】（３）オレフィン重合体の製造 傾斜羽根付き攪拌機を備えた内容積２０ｄｍ³ のステン
レス製反応器を窒素で置換した後、該反応器にｎ−ヘプ
タンを１８ｄｍ³ 、トリエチルアルミニウム１５０ｍｍ
ｏｌ、ジイソプロピルジメトキシシラン２２ｍｍｏｌ、
および上記（２）で得た固体触媒成分（Ｅ）１８０ｇを
室温で加えた後、４０℃まで加熱後、プロピレン分圧
０．０３ＭＰａで３時間反応させ、予備活性化触媒を得
た。（固体触媒成分（Ｆ）１ｇ当りプロピレン３．０ｇ
反応）(3) Production of Olefin Polymer After replacing a stainless reactor having an inner volume of 20 dm ³ equipped with a stirrer with an inclined blade with nitrogen, n-heptane was 18 dm ³ and triethylaluminum was 150 mm in the reactor.
ol, diisopropyldimethoxysilane 22 mmol,
Then, 180 g of the solid catalyst component (E) obtained in (2) above was added at room temperature, heated to 40 ° C., and then reacted at a propylene partial pressure of 0.03 MPa for 3 hours to obtain a preactivated catalyst. (Propylene 3.0 g per 1 g of solid catalyst component (F)
reaction)

【００５２】窒素置換された内容積１１０ｄｍ³ の攪拌
機を備えた連続式横型気相重合器（長さ／直径＝３．
７）に、５００μｍ以下の重合体粒子を除去したポリプ
ロピレン粉末（平均粒径１５００μｍ）を２５ｋｇ導入
し、更に上記の予備活性化触媒を固体触媒成分（Ｆ）と
して０．７３ｇ／ｈ、またトリエチルアルミニウムおよ
びジイソプロピルジメトキシシランの１５重量％ｎ−ヘ
キサン溶液を固体触媒成分（Ｆ）中のＴｉ原子１モルに
対し、それぞれモル比が９０および１５となるように連
続的に供給した。また、重合器内の水素濃度のプロピレ
ン濃度に対する比が０．０２となるように水素を、重合
器内の圧力が２．１５ＭＰａを保つようにプロピレンを
それぞれ重合器内に供給して、プロピレンの気相重合を
１５０時間連続して行った。該重合期間中は重合器内の
重合体の保有レベルが６０容積％となるように重合器か
ら重合体を１１ｋｇ／ｈで抜きだした。抜きだした重合
体を続いて水蒸気を５容積％含む窒素ガスにより１００
℃にて３０分間接触処理し、ポリプロピレン粒子を得
た。重合開始後、１４０時間経過した時点で得られたポ
リプロピレン粒子は球形で、ＢＤは４４０ｋｇ／ｍ³ 、
平均粒径は２２００μｍであり、２１０μｍ未満の微粉
ポリマーは０．０５重量％であった。Continuous horizontal gas phase polymerizer equipped with a stirrer having an internal volume of 110 dm ³ replaced with nitrogen (length / diameter = 3.
Into 7), 25 kg of polypropylene powder (average particle size 1500 μm) from which polymer particles of 500 μm or less were removed was introduced, and 0.73 g / h of the above-mentioned pre-activated catalyst as a solid catalyst component (F), or triethylaluminum. And a 15% by weight solution of diisopropyldimethoxysilane in n-hexane were continuously supplied so that the molar ratio was 90 and 15 with respect to 1 mol of Ti atoms in the solid catalyst component (F). Further, hydrogen was supplied so that the ratio of the hydrogen concentration in the polymerization vessel to the propylene concentration was 0.02, and propylene was supplied into the polymerization vessel so that the pressure in the polymerization vessel was kept at 2.15 MPa. Gas phase polymerization was continuously performed for 150 hours. During the polymerization period, the polymer was withdrawn from the polymerizer at 11 kg / h so that the level of the polymer retained in the polymerizer was 60% by volume. The polymer extracted was subsequently treated with nitrogen gas containing 5% by volume of water vapor to 100%.
Contact treatment was performed at 30 ° C. for 30 minutes to obtain polypropylene particles. After 140 hours from the initiation of the polymerization, the polypropylene particles obtained were spherical and had a BD of 440 kg / m ³ ,
The average particle size was 2200 μm and 0.05% by weight of finely divided polymer below 210 μm.

【００５３】比較例１ （１）固体成分（Ｃ）の製造 実施例１の（１）と同様にして固体成分（Ｃ）を得た。Comparative Example 1 (1) Production of Solid Component (C) A solid component (C) was obtained in the same manner as in (1) of Example 1.

【００５４】（２）オレフィン重合用固体触媒成分の製
造 実施例１の（２）において、アイソパーＥに代えてトル
エンを使用し、固体成分（Ｃ）、四塩化チタン、および
フタル酸ジイソブチルとの接触温度を１２０℃とするこ
と以外は同様にしてオレフィン重合用固体触媒成分を得
た。該固体触媒成分の平均粒径は１１５μｍ、スパンは
１．０であった。(2) Production of Solid Catalyst Component for Olefin Polymerization In (2) of Example 1, toluene was used in place of Isopar E, and the solid component (C) was contacted with titanium tetrachloride and diisobutyl phthalate. A solid catalyst component for olefin polymerization was obtained in the same manner except that the temperature was 120 ° C. The solid catalyst component had an average particle size of 115 μm and a span of 1.0.

【００５５】（３）オレフィン重合体の製造 実施例１の（３）において固体触媒成分（Ｆ）に代えて
上記（２）で得た最終の固体触媒成分を用いること以外
は同様にして予備活性化触媒を得た。得られた予備活性
化触媒を用いて実施例１の（３）と同様にプロピレンの
気相重合を行った。(3) Production of olefin polymer Preliminary activity was carried out in the same manner except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F) in (3) of Example 1. A chemical catalyst was obtained. Using the obtained preactivated catalyst, vapor phase polymerization of propylene was carried out in the same manner as in (3) of Example 1.

【００５６】比較例２ （１）固体成分（Ｃ）の製造 実施例１の（１）と同様にして固体成分（Ｃ）を得た。Comparative Example 2 (1) Production of Solid Component (C) A solid component (C) was obtained in the same manner as in (1) of Example 1.

【００５７】（２）オレフィン重合用固体触媒成分の製
造 実施例１の（２）において、アイソパーＥに代えてｎ−
ヘキサンを使用し、固体成分（Ｃ）、四塩化チタン、お
よびフタル酸ジイソブチルとの接触温度を９０℃とする
こと以外は同様にしてオレフィン重合用固体触媒成分を
得た。該固体触媒成分の平均粒径は７６μｍ、スパンは
１．５であった。(2) Production of solid catalyst component for olefin polymerization In (2) of Example 1, n- was used instead of Isopar E.
A solid catalyst component for olefin polymerization was obtained in the same manner except that hexane was used and the contact temperature with the solid component (C), titanium tetrachloride, and diisobutyl phthalate was 90 ° C. The solid catalyst component had an average particle size of 76 μm and a span of 1.5.

【００５８】（３）オレフィン重合体の製造 実施例１の（３）において固体触媒成分（Ｆ）に代えて
上記（２）で得た最終の固体触媒成分を用いること以外
は同様にして予備活性化触媒を得た。得られた予備活性
化触媒を用いて実施例１の（３）と同様にプロピレンの
気相重合を行った。(3) Production of olefin polymer Preliminary activity was carried out in the same manner except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F) in (3) of Example 1. A chemical catalyst was obtained. Using the obtained preactivated catalyst, vapor phase polymerization of propylene was carried out in the same manner as in (3) of Example 1.

【００５９】比較例３ （１）固体成分（Ｃ）の製造 実施例１の（１）と同様にして固体成分（Ｃ）を得た。Comparative Example 3 (1) Production of Solid Component (C) A solid component (C) was obtained in the same manner as in (1) of Example 1.

【００６０】（２）オレフィン重合用固体触媒成分の製
造 実施例１の（２）において、アイソパーＥに代えてアイ
ソパーＧを使用し、固体成分（Ｃ）、四塩化チタン、お
よびフタル酸ジイソブチルとの接触温度を１４０℃とす
ること以外は同様にしてオレフィン重合用固体触媒成分
を得た。該固体触媒成分の平均粒径は１１４μｍ、スパ
ンは１．０であった。(2) Production of Solid Catalyst Component for Olefin Polymerization In (2) of Example 1, Isopar G was used in place of Isopar E, and solid component (C), titanium tetrachloride, and diisobutyl phthalate were used. A solid catalyst component for olefin polymerization was obtained in the same manner except that the contact temperature was 140 ° C. The solid catalyst component had an average particle size of 114 μm and a span of 1.0.

【００６１】（３）オレフィン重合体の製造 実施例１の（３）において固体触媒成分（Ｆ）に代えて
上記（２）で得た最終の固体触媒成分を用いること以外
は同様にして予備活性化触媒を得た。得られた予備活性
化触媒を用いて実施例１の（３）と同様にプロピレンの
気相重合を行った。(3) Production of olefin polymer Preliminary activity was the same as in Example 1 (3) except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F). A chemical catalyst was obtained. Using the obtained preactivated catalyst, vapor phase polymerization of propylene was carried out in the same manner as in (3) of Example 1.

【００６２】比較例４ （１）固体成分（Ｃ）の製造 実施例１の（１）と同様にして固体成分（Ｂ）１８．８
ｋｇを得た。得られた固体成分（Ｂ）１８. ８ｋｇ中の
エタノールを部分的に除去する際の条件を２６７Ｐａの
減圧下において、６０℃で２時間、７０℃で３時間、８
０℃で３．５時間行った以外は実施例１の（１）と同様
に行い、固体成分１１．５ｋｇを得た。該固体成分につ
いて、篩を用いて６５μｍ未満の小粒子及び１８０μｍ
より大きい粒子を除去し、平均粒径１１５μｍ、スパン
１．２の固体成分６．９ｋｇを得た。引き続いて上記の
固体成分（Ｂ）を得る操作および減圧乾燥と篩分けを別
途同様に繰り返し、固体成分を併せて１３．８ｋｇ得
た。Comparative Example 4 (1) Production of Solid Component (C) Solid component (B) 18.8 in the same manner as in Example 1 (1).
I got kg. The conditions for partially removing ethanol in 18.8 kg of the obtained solid component (B) were as follows: under reduced pressure of 267 Pa, 60 ° C. for 2 hours, 70 ° C. for 3 hours, and 8 hours.
The same procedure as in (1) of Example 1 was carried out except that the procedure was carried out at 0 ° C. for 3.5 hours to obtain 11.5 kg of a solid component. For the solid component, using a sieve, small particles of less than 65 μm and 180 μm
The larger particles were removed to obtain 6.9 kg of a solid component having an average particle size of 115 μm and a span of 1.2. Subsequently, the operation of obtaining the solid component (B), drying under reduced pressure and sieving were separately repeated in the same manner to obtain 13.8 kg of the solid component in total.

【００６３】部分的にエタノールを除去した上記固体成
分の組成はＭｇＣｌ₂ ・１．７ＥｔＯＨであった。また
該固体成分のＸ線回折スペクトルを図４に示した。回折
角２θ＝７．６度に新規ピークが現れており、該新規ピ
ークの強度は回折角２θ＝８．８度のピークの強度の
３．０倍であった。The composition of the above solid component from which ethanol was partially removed was MgCl ₂ .1.7 EtOH. The X-ray diffraction spectrum of the solid component is shown in FIG. A new peak appeared at the diffraction angle 2θ = 7.6 degrees, and the intensity of the new peak was 3.0 times the intensity of the peak at the diffraction angle 2θ = 8.8 degrees.

【００６４】（２）オレフィン重合用固体触媒成分の製
造 実施例１の（２）において、固体成分（Ｃ）に代えて上
記の方法で得た篩分け後の固体成分を８．６ｋｇ使用す
ること以外は同様にして、最終の固体触媒成分を６．０
ｋｇ得た。得られた最終の固体触媒成分の平均粒径は８
０μｍでスパンは１．５であった。(2) Production of Solid Catalyst Component for Olefin Polymerization In (2) of Example 1, 8.6 kg of the sieved solid component obtained by the above method is used in place of the solid component (C). Except that the final solid catalyst component was 6.0
I got kg. The average particle size of the final solid catalyst component obtained was 8
The span was 1.5 at 0 μm.

【００６５】（３）オレフィン重合体の製造 実施例１の（３）において固体触媒成分（Ｆ）に代えて
上記（２）で得た最終の固体触媒成分を用いること以外
は同様にして予備活性化触媒を得た。得られた予備活性
化触媒を用いて実施例１の（３）と同様にプロピレンの
気相重合を行った。(3) Production of olefin polymer Preliminary activity was the same as in Example 1 (3) except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F). A chemical catalyst was obtained. Using the obtained preactivated catalyst, vapor phase polymerization of propylene was carried out in the same manner as in (3) of Example 1.

【００６６】以上の実施例１、および比較例１〜４の製
造条件および重合結果を表１に示す。Table 1 shows the production conditions and the polymerization results of Example 1 and Comparative Examples 1 to 4 described above.

【００６７】[0067]

【表１】 [Table 1]

【００６８】比較例５ （１）、（２）実施例１の（１）と同様にして固体成分
（Ｂ）を得た。実施例１の（２）において、固体成分
（Ｃ）に代えて固体成分（Ｂ）を減圧乾燥することな
く、篩を用いて６５μｍ未満の小粒子及び１８０μｍよ
り大きい粒子を除去して得られた、平均粒径１２０μ
ｍ、スパン１．０の固体成分１４．９ｋｇのうち、８．
６ｋｇを用いること以外は同様にして最終の固体触媒成
分を４．１ｋｇ得た。得られた最終の固体触媒成分は破
砕されており、平均粒径は５５μｍ、スパンは１．８で
あった。Comparative Example 5 (1), (2) A solid component (B) was obtained in the same manner as in (1) of Example 1. In (2) of Example 1, obtained by removing small particles of less than 65 μm and particles of more than 180 μm using a sieve without drying the solid component (B) in place of the solid component (C) under reduced pressure. , Average particle size 120μ
8 out of 14.9 kg of solid component having m and span of 1.0.
4.1 kg of the final solid catalyst component was obtained in the same manner except that 6 kg was used. The final solid catalyst component obtained was crushed, and the average particle size was 55 μm and the span was 1.8.

【００６９】（３）実施例１の（３）において、固体触
媒成分（Ｆ）に代えて上記の工程で得た最終の固体触媒
成分を用いること以外は同様にして予備活性化触媒を得
た。得られた予備活性化触媒を用いて実施例１の（３）
と同様にプロピレンの気相重合を行った。(3) A preactivated catalyst was obtained in the same manner as in (3) of Example 1 except that the final solid catalyst component obtained in the above step was used in place of the solid catalyst component (F). . (3) of Example 1 using the obtained pre-activated catalyst
In the same manner as in the above, gas-phase polymerization of propylene was performed.

【００７０】比較例６ （１）無水ＭｇＣｌ₂ を８ｋｇ、乾燥エタノール６．６
ｋｇを用いた以外は実施例１の（１）と同様にしてスプ
レーを行い、固体成分１２．３ｋｇを得た。該固体成分
の分析結果から、この固体成分の組成は原料の無水塩化
マグネシウムとエタノール混合物と同じＭｇＣｌ₂ ・
１．７ＥｔＯＨであった。また得られた固体成分は凝集
体および不定形のものが多く含まれおり、平均粒径が１
８０μｍ、スパンが２．１と粒度分布の広いものであっ
た。Comparative Example 6 (1) 8 kg of anhydrous MgCl ₂ and dry ethanol 6.6
Spraying was performed in the same manner as in (1) of Example 1 except that 1 kg of a solid component was obtained. From the analysis result of the solid component, the composition of this solid component was the same as that of the raw material anhydrous magnesium chloride and ethanol mixture, MgCl ₂ ·.
It was 1.7 EtOH. In addition, the obtained solid component contains a lot of aggregates and irregular ones, and has an average particle size of 1
It had a wide particle size distribution of 80 μm and a span of 2.1.

【００７１】上記の工程で得た固体成分１２．３ｋｇを
減圧乾燥することなく、篩を用いて６５μｍ未満の小粒
子及び１８０μｍより大きい粒子を除去したところ、平
均粒径１１９μｍ、スパン１．１の固体成分４．９ｋｇ
が得られた。引き続いて上記の工程および篩分けを別途
同様に繰り返し、固体成分を併せて９．８ｋｇ得た。The solid component (12.3 kg) obtained in the above step was dried under reduced pressure using a sieve to remove small particles smaller than 65 μm and particles larger than 180 μm. The average particle size was 119 μm and the span was 1.1. Solid component 4.9 kg
was gotten. Subsequently, the above steps and sieving were separately repeated in the same manner to obtain 9.8 kg of solid components together.

【００７２】（２）実施例１の（２）において、固体成
分（Ｃ）に代えて上記（１）の方法で得た篩分け後の固
体成分を８．６ｋｇ使用すること以外は同様にして、最
終の固体触媒成分を６．６ｋｇ得た。得られた最終の固
体触媒成分の平均粒径は１１８μｍでスパンは１．１で
あった。(2) In the same manner as in (2) of Example 1, except that 8.6 kg of the solid component after sieving obtained by the above method (1) is used instead of the solid component (C). Then, 6.6 kg of the final solid catalyst component was obtained. The final solid catalyst component obtained had an average particle size of 118 μm and a span of 1.1.

【００７３】（３）実施例１の（３）において、固体触
媒成分（Ｆ）に代えて上記（２）で得た最終の固体触媒
成分を用いること以外は同様にして予備活性化触媒を得
た。得られた予備活性化触媒を用いて実施例１の（３）
と同様にプロピレンの気相重合を行った。(3) A preactivated catalyst was obtained in the same manner as in (3) of Example 1 except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F). It was (3) of Example 1 using the obtained pre-activated catalyst
In the same manner as in the above, gas-phase polymerization of propylene was performed.

【００７４】比較例７ （１）無水ＭｇＣｌ₂ を８Ｋｇ、乾燥エタノール２５．
２ｋｇを用いたこと以外は実施例１の（１）と同様にス
プレーを行い、固体成分２６．５ｋｇを得た。該固体成
分の分析結果からこの固体成分の組成は原料の無水塩化
マグネシウムとエタノール混合物と同一組成のＭｇＣｌ
₂ ・６．５ＥｔＯＨであり、平均粒径は１２５μｍで、
スパンは１．４であった。Comparative Example 7 (1) 8 kg of anhydrous MgCl ₂ , dry ethanol 25.
Spraying was performed in the same manner as in (1) of Example 1 except that 2 kg was used to obtain 26.5 kg of a solid component. From the analysis result of the solid component, the composition of this solid component was MgCl 2 having the same composition as the raw material anhydrous magnesium chloride and ethanol mixture.
A ₂ · 6.5EtOH, the average particle size is 125 [mu] m,
The span was 1.4.

【００７５】上記（１）で得られた固体成分２６．５ｋ
ｇ中のエタノールを部分的に除去するために減圧乾燥器
に移し、２６７Ｐａの減圧下で３５℃で２２時間、４５
℃で６時間、５３℃で２０時間、連続的に乾燥して固体
を１０．６ｋｇ得た。分析結果からこの固体の組成はＭ
ｇＣｌ₂ ・１．７ＥｔＯＨであった。引き続いて得られ
た固体について、篩を用いて６５μｍ未満の小粒子及び
１８０μｍより大きい粒子を除去したところ、平均粒径
１２０μｍ、スパン１．０の固体８．９ｋｇが得られ
た。26.5 k of solid component obtained in the above (1)
Transferred to a vacuum dryer to partially remove the ethanol in g and under a vacuum of 267 Pa at 35 ° C. for 22 hours, 45
The solid was continuously dried at 6 ° C. for 6 hours and 53 ° C. for 20 hours to obtain 10.6 kg of a solid. From the analysis results, the composition of this solid is M
It was gCl ₂ · 1.7 EtOH. Subsequent removal of small particles below 65 μm and particles larger than 180 μm from the solid obtained using a sieve gave 8.9 kg of solid with a mean particle size of 120 μm and a span of 1.0.

【００７６】（２）実施例１の（２）において、固体成
分（Ｃ）に代えて上記（１）の方法で得た篩分け後の固
体８．９ｋｇのうち８．６ｋｇ使用すること以外は同様
にして、最終の固体触媒成分を６．１ｋｇ得た。得られ
た最終の固体触媒成分の平均粒径は９６μｍでスパンは
１．４であり、四塩化チタンとフタル酸ジイソブチルと
の接触処理中に破砕が起きていた。(2) In Example 2 (2), except that 8.6 kg is used instead of the solid component (C) after sieving of 8.9 kg of the solid obtained by the above method (1). In the same manner, 6.1 kg of the final solid catalyst component was obtained. The final solid catalyst component obtained had an average particle size of 96 μm and a span of 1.4, and crushing occurred during the contact treatment of titanium tetrachloride and diisobutyl phthalate.

【００７７】（３）実施例１の（３）において、固体触
媒成分（Ｆ）に代えて上記（２）で得た最終の固体触媒
成分を用いること以外は同様にして予備活性化触媒を得
た。得られた予備活性化触媒を用いて実施例１の（３）
と同様にプロピレンの気相重合を行った。(3) A preactivated catalyst was obtained in the same manner as in (3) of Example 1 except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F). It was (3) of Example 1 using the obtained pre-activated catalyst
In the same manner as in the above, gas-phase polymerization of propylene was performed.

【００７８】比較例８ （１）実施例１の（１）と同様にして固体成分（Ｂ）１
８．８ｋｇを得た。得られた固体成分（Ｂ）１８．８ｋ
ｇ中のエタノールを部分的に除去する際の条件を２６７
Ｐａの減圧下で３５℃で２０時間、４５℃で４時間、５
３℃で３７時間連続して行ったこと以外は実施例１の
（１）と同様に行い、固体成分６．３ｋｇを得た。分析
結果からこの固体成分の組成はＭｇＣｌ₂ ・０．２Ｅｔ
ＯＨであった。更に得られた固体成分について、篩を用
いて６５μｍ未満の小粒子及び１８０μｍより大きい粒
子を除去したところ、平均粒径１１８μｍ、スパン１．
１の固体成分４．５ｋｇが得られた。引き続いて上記の
固体成分（Ｂ）の製造、および減圧乾燥と篩分けを別途
同様に繰り返し、固体成分を併せて９．０ｋｇ得た。Comparative Example 8 (1) In the same manner as (1) of Example 1, the solid component (B) 1
8.8 kg was obtained. Obtained solid component (B) 18.8k
The conditions for partially removing ethanol in g are 267
Under reduced pressure of Pa, 35 ° C for 20 hours, 45 ° C for 4 hours, 5
The same procedure as in (1) of Example 1 was repeated except that the treatment was continuously performed at 3 ° C. for 37 hours to obtain 6.3 kg of a solid component. From the analysis results, the composition of this solid component is MgCl ₂ · 0.2 Et
It was OH. Further, with respect to the obtained solid component, small particles smaller than 65 μm and particles larger than 180 μm were removed using a sieve, and an average particle diameter of 118 μm and a span of 1.
4.5 kg of a solid component of 1 were obtained. Subsequently, the above-mentioned production of the solid component (B), drying under reduced pressure and sieving were separately repeated in the same manner to obtain 9.0 kg of the solid component in total.

【００７９】（２）実施例１の（２）において、固体成
分（Ｃ）に代えて上記（１）の方法で得た篩分け後の固
体成分を８．６ｋｇ使用すること以外は同様にして、最
終の固体触媒成分を８．４ｋｇ得た。得られた最終の固
体触媒成分の平均粒径は１１８μｍでスパンは１．１で
あった。(2) In the same manner as in (2) of Example 1, except that 8.6 kg of the solid component after sieving obtained by the above method (1) was used in place of the solid component (C). Then, 8.4 kg of the final solid catalyst component was obtained. The final solid catalyst component obtained had an average particle size of 118 μm and a span of 1.1.

【００８０】（３）実施例１の（３）において、固体触
媒成分（Ｆ）に代えて上記（２）で得た最終の固体触媒
成分を用いること以外は同様にして予備活性化触媒を得
た。得られた予備活性化触媒を用いて実施例１の（３）
と同様にプロピレンの気相重合を行った。(3) A preactivated catalyst was obtained in the same manner as in (3) of Example 1 except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F). It was (3) of Example 1 using the obtained pre-activated catalyst
In the same manner as in the above, gas-phase polymerization of propylene was performed.

【００８１】比較例９ （１）無水ＭｇＣｌ₂ を１０ｋｇ、乾燥エタノール７．
３ｋｇを用いた以外は実施例１の（１）と同様にスプレ
ーを行い、固体成分１３．７ｋｇを得た。該固体成分の
分析結果から、この固体成分の組成はスプレー前の塩化
マグネシウムとエタノール混合物と同じＭｇＣｌ₂ ・
１．５ＥｔＯＨであった。得られた固体成分の平均粒径
は１９０μｍ、スパンは２．３であり、凝集体および不
定形のものが多く含まれていた。Comparative Example 9 (1) 10 kg of anhydrous MgCl ₂ and dry ethanol 7.
Spraying was performed in the same manner as in (1) of Example 1 except that 3 kg was used to obtain 13.7 kg of a solid component. From the analysis result of the solid component, the composition of this solid component was the same as that of the mixture of magnesium chloride and ethanol before spraying MgCl ₂ ·.
It was 1.5 EtOH. The obtained solid component had an average particle size of 190 μm and a span of 2.3, and contained many aggregates and irregular shapes.

【００８２】上記の工程で得られた固体成分１３．７ｋ
ｇ中のエタノールを部分的に除去するために減圧乾燥器
に移し、２６７Ｐａの減圧下で５５℃で７時間乾燥して
固体を１１．２ｋｇ得た。分析結果からこの固体の組成
はＭｇＣｌ₂ ・１．０ＥｔＯＨであった。更に得られた
固体について、篩を用いて６５μｍ未満の小粒子及び１
８０μｍより大きい粒子を除去し、平均粒径が１２２μ
ｍ、スパンが１．２の固体４．５ｋｇを得た。引き続い
て上記固体成分の製造及び減圧乾燥と篩分けを別途同様
に繰り返し、固体を併せて９．０ｋｇ得た。13.7k solid component obtained in the above process
In order to partially remove ethanol in g, the mixture was transferred to a vacuum dryer and dried under reduced pressure of 267 Pa at 55 ° C. for 7 hours to obtain 11.2 kg of a solid. From the analysis result, the composition of this solid was MgCl ₂ · 1.0 EtOH. Furthermore, for the solid obtained, small particles smaller than 65 μm and 1
Particles larger than 80 μm are removed and the average particle size is 122 μm.
4.5 kg of a solid having a m and a span of 1.2 were obtained. Subsequently, the production of the above solid components, the drying under reduced pressure, and the sieving were separately repeated in the same manner to obtain 9.0 kg of solids.

【００８３】（２）実施例１の（２）において、固体成
分（Ｃ）に代えて上記（１）の方法で得た篩分け後の固
体を８．６ｋｇ使用すること以外は同様にして、最終の
固体触媒成分を８．４ｋｇ得た。得られた最終の固体触
媒成分の平均粒径は１２０μｍでスパンは１．１であっ
た。(2) In the same manner as in (2) of Example 1, except that 8.6 kg of the solid after sieving obtained by the above method (1) is used instead of the solid component (C), 8.4 kg of the final solid catalyst component was obtained. The final solid catalyst component obtained had an average particle size of 120 μm and a span of 1.1.

【００８４】（３）実施例１の（３）において、固体触
媒成分（Ｆ）に代えて上記（２）で得た最終の固体触媒
成分を用いること以外は同様にして予備活性化触媒を得
た。得られた予備活性化触媒を用いて実施例１の（３）
と同様にプロピレンの気相重合を行った。(3) A preactivated catalyst was obtained in the same manner as in (3) of Example 1 except that the final solid catalyst component obtained in (2) above was used in place of the solid catalyst component (F). It was (3) of Example 1 using the obtained pre-activated catalyst
In the same manner as in the above, gas-phase polymerization of propylene was performed.

【００８５】実施例２ （１）固体成分（Ｃ）の製造 無水ＭｇＣｌ₂ を８ｋｇ、乾燥エタノール１９．４ｋｇ
を用いたこと、および配管７から二流体ノズル８に導入
する加熱窒素流量を５０ｄｍ³ ／ｍｉｎとしたこと以外
は実施例１の（１）と同様にスプレーを行い、固体成分
（Ｂ）を２１．９ｋｇ得た。該固体成分（Ｂ）の分析結
果から、この固体成分の組成はスプレー前の塩化マグネ
シウムとエタノール混合物（Ａ）と同じＭｇＣｌ₂ ・
５．０ＥｔＯＨであった。得られた固体成分（Ｂ）の平
均粒径は１００μｍ、スパンは１．３であった。Example 2 (1) Production of solid component (C) 8 kg of anhydrous MgCl ₂ and 19.4 kg of dry ethanol
Was used, and spraying was carried out in the same manner as in (1) of Example 1 except that the heating nitrogen flow rate introduced into the two-fluid nozzle 8 from the pipe 7 was 50 dm ³ / min, and the solid component (B) .9 kg was obtained. From the analysis results of the solid component (B), the composition of this solid component was the same as that of the magnesium chloride / ethanol mixture (A) before spraying MgCl ₂ ·.
It was 5.0 EtOH. The obtained solid component (B) had an average particle size of 100 μm and a span of 1.3.

【００８６】上記の工程で得られた固体成分（Ｂ）２
１．９ｋｇ中のエタノールを部分的に除去するために減
圧乾燥器に移し、２６７Ｐａの減圧下で４０℃で１５時
間、更に５０℃で３時間、引き続いて５６℃で１８時間
乾燥して固体成分（Ｃ）を１１．０ｋｇ得た。分析結果
からこの固体成分（Ｃ）の組成はＭｇＣｌ₂ ・１．５Ｅ
ｔＯＨであった。該固体成分（Ｃ）について、篩を用い
て４５μｍ未満の小粒子及び１５０μｍより大きい粒子
を除去し、平均粒径９１μｍ、スパン１．０の固体成分
（Ｃ）８．７ｋｇを得た。Solid component (B) 2 obtained in the above process
The solid component was transferred to a vacuum dryer for partial removal of ethanol in 1.9 kg and dried under reduced pressure of 267 Pa at 40 ° C. for 15 hours, further at 50 ° C. for 3 hours, and subsequently at 56 ° C. for 18 hours. 11.0 kg of (C) was obtained. From the analysis results, the composition of this solid component (C) is MgCl ₂ · 1.5E.
It was tOH. With respect to the solid component (C), small particles smaller than 45 μm and particles larger than 150 μm were removed using a sieve to obtain 8.7 kg of the solid component (C) having an average particle diameter of 91 μm and a span of 1.0.

【００８７】部分的にエタノールを除去した上記固体成
分（Ｃ）（ＭｇＣｌ₂ ・１．５ＥｔＯＨ）のＸ線回折分
析を行った。回折角２θ＝７．６度に新規なピークが現
れていたが、回折角２θ＝８．８度のピークに比較して
その強度は１．５倍であった。X-ray diffraction analysis of the above solid component (C) (MgCl ₂ .1.5 EtOH) from which ethanol was partially removed was carried out. Although a new peak appeared at the diffraction angle 2θ = 7.6 degrees, its intensity was 1.5 times that of the peak at the diffraction angle 2θ = 8.8 degrees.

【００８８】（２）オレフィン重合用固体触媒成分の製
造 実施例１の（２）において、固体成分（Ｃ）として、上
記（１）の方法で得た篩分け後の固体成分（Ｃ）を８．
６ｋｇ使用すること以外は同様にして、最終のオレフィ
ン重合用固体触媒成分である固体触媒成分（Ｆ）を５．
９ｋｇ得た。得られた固体触媒成分（Ｆ）の平均粒径は
８８μｍでスパンは１．０であった。(2) Production of Solid Catalyst Component for Olefin Polymerization In (2) of Example 1, as the solid component (C), 8 parts of the solid component (C) after sieving obtained by the above method (1) were used. ．
In the same manner except that 6 kg was used, the final solid catalyst component (F) for olefin polymerization was 5.
9 kg was obtained. The obtained solid catalyst component (F) had an average particle diameter of 88 μm and a span of 1.0.

【００８９】（３）オレフィン重合体の製造 実施例１の（３）において固体触媒成分（Ｆ）として、
上記（２）で得た固体触媒成分（Ｆ）を用いること以外
は同様にして予備活性化触媒を得た。得られた予備活性
化触媒を用いて実施例１の（３）と同様にプロピレンの
気相重合を行った。(3) Production of Olefin Polymer As the solid catalyst component (F) in (3) of Example 1,
A preactivated catalyst was obtained in the same manner except that the solid catalyst component (F) obtained in (2) above was used. Using the obtained preactivated catalyst, vapor phase polymerization of propylene was carried out in the same manner as in (3) of Example 1.

【００９０】実施例３ （１）固体成分（Ｃ）の製造 無水ＭｇＣｌ₂ を８ｋｇ、乾燥エタノール１７．４ｋｇ
を用いること以外は実施例１の（１）と同様にスプレー
を行い、固体成分（Ｂ）を２０．５ｋｇ得た。該固体成
分（Ｂ）の分析結果から、この固体成分の組成はスプレ
ー前の塩化マグネシウムとエタノール混合物（Ａ）と同
じＭｇＣｌ₂ ・４．５ＥｔＯＨであった。得られた固体
成分（Ｂ）の平均粒径は１３０μｍ、スパンは１．５で
あった。Example 3 (1) Production of solid component (C) 8 kg of anhydrous MgCl ₂ and 17.4 kg of dry ethanol
Spraying was carried out in the same manner as in (1) of Example 1 except that was used to obtain 20.5 kg of a solid component (B). From the analysis result of the solid component (B), the composition of the solid component was MgCl ₂ · 4.5 EtOH, which was the same as that of the magnesium chloride / ethanol mixture (A) before spraying. The obtained solid component (B) had an average particle diameter of 130 μm and a span of 1.5.

【００９１】上記の工程で得られた固体成分（Ｂ）２
０．５ｋｇ中のエタノールを部分的に除去するために減
圧乾燥器に移し、２６７Ｐａの減圧下で３５℃で１９時
間、更に４５℃で４時間、引き続いて５０℃で２４時間
乾燥して固体成分（Ｃ）を１３．５ｋｇ得た。分析結果
からこの固体成分（Ｃ）の組成はＭｇＣｌ₂ ・２．１Ｅ
ｔＯＨであった。該固体成分（Ｃ）について、篩を用い
て６５μｍ未満の小粒子及び１８０μｍより大きい粒子
を除去し、平均粒径１２０μｍ、スパン１．０の固体成
分（Ｃ）１０．２ｋｇを得た。Solid component (B) 2 obtained in the above process
The solid component was transferred to a vacuum dryer for partial removal of ethanol in 0.5 kg and dried under reduced pressure of 267 Pa at 35 ° C. for 19 hours, further at 45 ° C. for 4 hours, and then at 50 ° C. for 24 hours. 13.5 kg of (C) was obtained. From the analysis results, the composition of this solid component (C) is MgCl ₂ · 2.1E.
It was tOH. With respect to the solid component (C), small particles smaller than 65 μm and particles larger than 180 μm were removed using a sieve to obtain 10.2 kg of the solid component (C) having an average particle diameter of 120 μm and a span of 1.0.

【００９２】該固体成分（Ｃ）（ＭｇＣｌ₂ ・２．１Ｅ
ｔＯＨ）のＸ線回折分析を行った。回折角２θ＝７〜８
度に新規なピークは現れていなかった。The solid component (C) (MgCl ₂ · 2.1E
X-ray diffraction analysis of (tOH) was performed. Diffraction angle 2θ = 7-8
No new peak appeared every time.

【００９３】（２）オレフィン重合用固体触媒成分の製
造 実施例１の（２）において、固体成分（Ｃ）として、上
記（１）で得た篩分け後の固体成分（Ｃ）を８．６ｋｇ
使用すること、溶媒としてアイソパーＥに代えてｎ−ヘ
プタンを使用とすること、電子供与体としてフタル酸ジ
イソブチルに代えてフタル酸ジ−ｎ−ブチル１．８ｋｇ
を用いること、また固体成分（Ｃ）と四塩化チタンおよ
びフタル酸ジ−ｎ−ブチルの接触温度を１２０℃とする
こと以外は同様にして、最終のオレフィン重合用固体触
媒成分である固体触媒成分（Ｆ）を５．５ｋｇ得た。得
られた固体触媒成分（Ｆ）の平均粒径は１１８μｍで、
スパンは１．０であった。(2) Manufacture of Solid Catalyst Component for Olefin Polymerization In (2) of Example 1, as the solid component (C), 8.6 kg of the sieved solid component (C) obtained in the above (1).
Use, n-heptane instead of Isopar E as solvent, di-n-butyl phthalate 1.8 kg instead of diisobutyl phthalate as electron donor
In the same manner as above, except that the contact temperature of the solid component (C) with titanium tetrachloride and di-n-butyl phthalate is 120 ° C., in the same manner as the final solid catalyst component for olefin polymerization. 5.5 kg of (F) was obtained. The obtained solid catalyst component (F) has an average particle diameter of 118 μm,
The span was 1.0.

【００９４】（３）オレフィン重合体の製造 実施例１の（３）において、固体触媒成分（Ｆ）とし
て、上記（２）で得た固体触媒成分（Ｆ）を用いること
以外は同様にして予備活性化触媒を得た。得られた予備
活性化触媒を用いて実施例１の（３）と同様にプロピレ
ンの気相重合を行った。(3) Production of Olefin Polymer In the same manner as in (3) of Example 1, the solid catalyst component (F) was prepared in the same manner as above except that the solid catalyst component (F) obtained in the above (2) was used. An activated catalyst was obtained. Using the obtained preactivated catalyst, vapor phase polymerization of propylene was carried out in the same manner as in (3) of Example 1.

【００９５】以上の比較例５〜９、および実施例２〜３
の製造条件および重合結果を表２に示す。The above Comparative Examples 5 to 9 and Examples 2 to 3
Table 2 shows the production conditions and the results of polymerization.

【００９６】[0096]

【表２】 [Table 2]

【００９７】[0097]

【発明の効果】本発明の主要な効果は、本発明の方法に
より得られたオレフィン重合用固体触媒成分、有機アル
ミニウム化合物、および必要に応じて電子供与体を組み
合わせた触媒をオレフィン重合に使用した場合に、運転
上の問題を発生させることなく、著しく高い重合活性で
もって、高立体規則性オレフィン重合体を長期間にわた
って安定生産できることである。前述した実施例１〜３
で明らかなように、本発明の方法により得られたオレフ
ィン重合用固体触媒成分は耐破砕性、粒度分布の狭さに
おいて優れている。特に該触媒成分を気相重合に用いた
場合には、比較的粒径が大きく、微粉重合体の発生も極
めて少なく、しかもかさ密度の高いオレフィン重合体粒
子を高重合活性でもって得ることが可能である。The main effect of the present invention is that the solid catalyst component for olefin polymerization obtained by the method of the present invention, an organoaluminum compound, and a catalyst in which an electron donor is optionally combined are used for olefin polymerization. In this case, a highly stereoregular olefin polymer can be stably produced over a long period of time with a remarkably high polymerization activity without causing operational problems. Examples 1 to 3 described above
As is clear from the above, the solid catalyst component for olefin polymerization obtained by the method of the present invention is excellent in crush resistance and narrow particle size distribution. In particular, when the catalyst component is used for gas phase polymerization, it is possible to obtain olefin polymer particles having a relatively large particle size, very little generation of fine powder polymer, and high bulk density with high polymerization activity. Is.

【００９８】一方、本発明の方法以外の方法で得られた
固体触媒成分をオレフィン重合に適用すると、微粉重合
体の発生や重合活性が低い等の運転上の問題が生じるた
め、高立体規則性オレフィン重合体を安定して生産する
ことが不可能である（比較例１〜９）。On the other hand, when a solid catalyst component obtained by a method other than the method of the present invention is applied to olefin polymerization, operational problems such as generation of finely divided polymer and low polymerization activity occur, resulting in high stereoregularity. It is impossible to stably produce an olefin polymer (Comparative Examples 1 to 9).

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図１】本発明の方法を説明するための固体成分（Ｂ）
の製造装置の工程図である。1 is a solid component (B) for illustrating the method of the present invention.
3 is a process diagram of the manufacturing apparatus of FIG.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１：原料供給管 ２：原料供給管 ３：加圧窒素供給管 ４：溶融槽 ５：加熱ジャケット ６：溶融混合物（Ａ）輸送管 ７：加熱窒素供給管 ８：二流体ノズル ９：スプレー塔 １０：冷却ジャケット １１：不活性炭化水素溶剤（Ｓ１） １２：固体成分（Ｂ）収得配管 １３：ガス排出管 １４：サイクロン １５：ガス同伴固体成分（Ｂ）排出管 １６：ガス排出管 1: Raw material supply pipe 2: Raw material supply pipe 3: Pressurized nitrogen supply pipe 4: Melting tank 5: Heating jacket 6: Molten mixture (A) transport pipe 7: Heating nitrogen supply pipe 8: Two-fluid nozzle 9: Spray tower 10 : Cooling jacket 11: Inert hydrocarbon solvent (S1) 12: Solid component (B) collection pipe 13: Gas discharge pipe 14: Cyclone 15: Gas-entrained solid component (B) discharge pipe 16: Gas discharge pipe

【図２】実施例１で得られた固体成分（Ｂ）のＸ線回折
スペクトルを示す。FIG. 2 shows an X-ray diffraction spectrum of the solid component (B) obtained in Example 1.

【図３】実施例１で得られた固体成分（Ｃ）のＸ線回折
スペクトルを示す。FIG. 3 shows an X-ray diffraction spectrum of the solid component (C) obtained in Example 1.

【図４】比較例４で得られた固体成分（ＭｇＣｌ₂ ・
１. ７ＥｔＯＨ）のＸ線回折スペクトルを示す。FIG. 4 shows the solid component (MgCl ₂ ·
The X-ray diffraction spectrum of 1.7 EtOH) is shown.

【図５】本発明の方法を説明するためのオレフィン重合
体の製造工程図（フローシート）である。FIG. 5 is a manufacturing process diagram (flow sheet) of an olefin polymer for explaining the method of the present invention.

Claims (4)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 ａ）マグネシウム化合物とアルコールの
混合物（Ａ）を溶融状態でスプレー塔内にスプレーし、
この際スプレー塔内をアルコールの実質的な蒸発なしに
固体成分（Ｂ）が得られる温度に冷却することにより固
体成分（Ｂ）を得た後、該固体成分（Ｂ）からアルコー
ルを部分的に除去して固体成分（Ｃ）を得、しかる後固
体成分（Ｃ）にハロゲン含有チタン化合物および電子供
与体（Ｅ１）を接触させて固体成分（Ｄ）を得、更に固
体成分（Ｄ）にハロゲン含有チタン化合物を接触させて
得られる固体触媒成分（Ｆ）であって、下記ないし
の４項目の製造条件をすべて満足させて得られた該固体
触媒成分（Ｆ）ならびに 混合物（Ａ）および固体成分（Ｂ）の組成式がＭｇＣ
ｌ₂ ・ｍＲＯＨ（但し、Ｒは炭素数１〜１０のアルキル
基を示し、ｍ＝３．０〜６．０である。）で示され、 固体成分（Ｃ）の組成式が、ＭｇＣｌ₂ ・ｎＲＯＨ
（但し、Ｒは炭素数１〜１０のアルキル基を示し、ｎ＝
０．４〜２．８である。) で示され、 固体成分（Ｃ）のＸ線回折スペクトルにおいて、固体
成分（Ｂ）のＸ線回折スペクトルと比較して、回折角２
θ＝７〜８度に新規なピークの発生がないこと、または
発生しても該新規ピークの強度が、該固体成分（Ｃ）の
Ｘ線回折スペクトルの回折角２θ＝８．５〜９度に存在
する最大ピークの強度の２．０倍以下であること、更に 固体成分（Ｃ）へのハロゲン含有チタン化合物および
電子供与体の接触を沸点が９０〜１８０℃である脂肪族
炭化水素溶媒（Ｓ）を用いて、１１０〜１３５℃の温度
下において実施すること、 ｂ）有機アルミニウム化合物（ＡＬ）、および必要に応
じて ｃ）電子供与体（Ｅ２） からなる触媒の存在下、オレフィンの１種以上を（共）
重合せしめることを特徴とするオレフィン（共）重合体
の製造方法。1. A) spraying a mixture (A) of a magnesium compound and an alcohol in a molten state into a spray tower,
At this time, the solid component (B) was obtained by cooling the inside of the spray tower to a temperature at which the solid component (B) was obtained without substantial evaporation of alcohol, and then the alcohol was partially removed from the solid component (B). The solid component (C) is removed to obtain a solid component (C), and then the solid component (C) is contacted with a halogen-containing titanium compound and an electron donor (E1) to obtain a solid component (D). A solid catalyst component (F) obtained by contacting a titanium compound containing the solid catalyst component (F), a mixture (A) and a solid component obtained by satisfying all of the following four to four production conditions: The composition formula of (B) is MgC
l ₂ mROH (wherein R represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms and m = 3.0 to 6.0), and the composition formula of the solid component (C) is MgCl ₂ nROH
(However, R represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, and n =
It is 0.4 to 2.8. In the X-ray diffraction spectrum of the solid component (C), the diffraction angle is 2
No new peak is generated at θ = 7 to 8 degrees, or even if it is generated, the intensity of the new peak is determined by the diffraction angle 2θ of the X-ray diffraction spectrum of the solid component (C) 2θ = 8.5 to 9 degrees. Is 2.0 times or less than the intensity of the maximum peak existing in the solid component (C), and the halogen-containing titanium compound and the electron donor are brought into contact with the solid component (C) at a boiling point of 90 to 180 ° C. S) is carried out at a temperature of 110 to 135 ° C., b) an organoaluminum compound (AL), and optionally c) 1 of an olefin in the presence of a catalyst consisting of an electron donor (E2). Seed or more (co)
A method for producing an olefin (co) polymer, which comprises polymerizing. 【請求項２】 沸点が９０〜１８０℃である脂肪族炭化
水素溶媒（Ｓ）がイソパラフィン混合物である請求項１
に記載の方法。2. The aliphatic hydrocarbon solvent (S) having a boiling point of 90 to 180 ° C. is an isoparaffin mixture.
The method described in. 【請求項３】 固体触媒成分（Ｆ）の平均粒径が１０〜
３００μｍである請求項１に記載の方法。3. The average particle size of the solid catalyst component (F) is 10 to 10.
The method according to claim 1, which is 300 μm. 【請求項４】 オレフィン（共）重合体がケイ素を含ん
でいてもよい炭素数３以上のオレフィンの（共）重合
体、またはケイ素を含んでいてもよい炭素数３以上のオ
レフィンの１種以上とエチレンとの共重合体である請求
項１に記載の方法。4. One or more olefin (co) polymers having 3 or more carbon atoms, which may contain silicon, or one or more olefins having 3 or more carbon atoms, which may contain silicon. The method according to claim 1, which is a copolymer of ethylene and ethylene.