JPH08121158A - 内燃機関の二重排気管およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 内管４の熱変形による耐久性低下を防止す
る。 【構成】 シリンダヘッド２と触媒装置３とを接続する
排気マニホルド１は、内管４と外管５との二重構造を有
している。内管４は、鋼管もしくは鋼板のプレス成形品
から構成される。外管５は内管４を鋳ぐるむようにして
鋳造されたもので、両端にフランジ部６，８を備えてい
る。両者間には、断熱層となる間隙１０が確保されてい
る。内管４は、排気管の中間部に設けた支持部１１によ
って支持されており、内管４の両端４ａ，４ｂは自由端
となっている。支持部１１は、外管５と一体に鋳造され
た複数個のボス部１２によって構成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、排気ガスの温度低下
を抑制するために二重構造とした内燃機関の二重排気管
およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関から排出される排気ガスの温度
低下を抑制し、触媒装置の昇温を促進するために、従来
から、二重排気管が提案されている。例えば、特開昭６
２−６８６６８号公報には、排気が通流する内管と、こ
の内管を鋳ぐるむように鋳造された外管とからなる二重
排気管が示されている。この二重排気管においては、内
管の両端が外管に連結固定されており、この両端を除く
部分では、内管と外管との間に断熱空気層が形成されて
いる。これにより、内管の内側を通過する排気ガスが高
温に維持され、下流側に位置する触媒装置の昇温を促進
することができる。

【０００３】また、特開昭６３−２１５８０９号公報に
は、内管と外管との間に、冷却水が通流する通流するウ
ォータジャケットを形成するようにした二重排気管が開
示されているが、このものおいても、内管の両端が、該
内管を鋳ぐるむ外管に接合されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のように従来の内
燃機関の二重排気管においては、内管の両端が外管に連
結固定されているため、内管の内側を通る排気ガスの熱
により内管が熱変形すると、内管に大きな応力が発生
し、内管の耐久性が低くなるという問題があった。特
に、中間部が湾曲している排気管においては、内管の湾
曲の内側と外側との間に温度差が発生し、この温度差に
より発生する応力によって内管の耐久性が一層低下し易
い。

【０００５】

【課題を解決するための手段】そこで、この発明は、接
合フランジ部を端部に有する鋳造された外管と、この外
管の内側に間隙を介して配置され、かつ外管により鋳ぐ
るみされた内管と、からなり、中間部に湾曲部を有する
内燃機関の二重排気管において、内管の両端を自由端と
し、この両端以外の部位で内管を外管に対し支持させた
ことを特徴としている。

【０００６】また請求項２の発明では、内管と外管との
間に設けられる複数の支持部の中で、少なくとも１カ所
は、内管と外管とを互いに移動不可能な状態に結合固定
しており、残りの支持部は、軸方向の摺動を許容するよ
うに非結合状態にある。

【０００７】請求項３の発明では、シリンダヘッドに接
続された各気筒の排気管を複数本合流させた構成におい
て、シリンダヘッド側の排気管端部と、他の気筒からの
排気と合流する合流部との中間部付近に支持部を設け
た。

【０００８】請求項４の発明では、排気管湾曲部におけ
る内管の曲率半径が最小となる部位に支持部を設けた。

【０００９】請求項５の発明では、排気管の直線部に支
持部を設けた。

【００１０】請求項６の発明では、外管の鋳造時に、内
管外周面に当接するように外管の内周面からボス部を形
成し、このボス部によって内管を支持するようにした。

【００１１】また請求項７の発明では、内管の所定位置
に、外管内周面に当接するように外周側に突出したボス
部を形成し、このボス部によって内管を支持するように
した。

【００１２】さらに、本発明に係る内燃機関に二重排気
管の製造方法は、鋼板を断面略半円形にプレス成形する
とともに、このプレス成形時に、所定位置にボス部を形
成し、かつ固定して所定形状の内管を形成する工程と、
上記ボス部先端が嵌合する浅い凹部を設けた内管中子型
内に上記内管をセットし、内管の外周との間に中子砂を
充填して、上記ボス部先端が露出した内管中子を形成す
る工程と、この内管中子を鋳型内にセットし、外管を鋳
造する工程と、を備えている。

【００１３】また請求項９の発明では、上記内管形成工
程において、断面略半円形にプレス成形した鋼板を溶接
して内管を形成するようにした。

【００１４】

【作用】本発明の内燃機関の二重排気管においては、内
管の両端が自由端となっており、内管の熱変形が支持部
の両側に分配されるため、内管の応力発生が抑制され
る。

【００１５】特に請求項２の構成では、内管と外管との
間の支持部が複数ある場合に、その一部の支持部で軸方
向の摺動を許容することにより、内管の熱変形が阻害さ
れず、応力発生が防止される。また砂抜きのために外管
に孔を明けることなく、鋳造後の砂抜きが可能である。

【００１６】請求項３の構成では、シリンダヘッドに接
続された各気筒の排気管における内管の伸縮変形が支持
部の両側に分配され、内管の伸縮変形に伴う耐久性の低
下が防止される。

【００１７】また請求項４の構成では、排気管湾曲部に
おける湾曲の内側と外側との間の温度差に伴う曲げ変形
が、支持部の両側に分配され、この曲げ変形による耐久
性低下が抑制される。

【００１８】また内管は排気ガスの熱により径方向にも
変形するが、請求項５では、排気ガスの熱を受けにく
く、つまり内管の温度が低い部分である直線部が支持部
により支持されるため、内管の径方向の変形による耐久
性低下が抑制される。

【００１９】請求項６の構成では、外管側にボス部が設
けられ、このボス部によって内管が支持される。また請
求項７では、内管側にボス部が設けられ、このボス部に
よって内管が外管に対し支持される。

【００２０】請求項８の二重排気管の製造方法において
は、鋼板のプレス成形によってボス部を備えた内管が形
成され、この内管を鋳ぐるみするようにして外管が鋳造
される。この鋳造時に内管のボス部は内管中子表面に露
出しており、外管を鋳造することにより、外管内周面に
当接した支持部となる。

【００２１】また請求項９の発明では、上記内管形成工
程において、断面略半円形にプレス成形した鋼板が互い
に溶接される。

【００２２】

【実施例】以下、この発明の一実施例を図面に基づいて
詳細に説明する。

【００２３】図１は、この発明を内燃機関の排気マニホ
ルド１に適用した実施例を示している。この二重排気管
としての排気マニホルド１は、内燃機関のシリダヘッド
２と触媒装置３との間に配置されているものであり、図
示例では、２本のブランチ部１ａ，１ｂを備え、これら
のブランチ部１ａ，１ｂが１本に集合した上で、触媒装
置３に接続されている。

【００２４】この排気マニホルド１は、鋼管もしくは鋼
板をプレス成形するとともに、溶接してなる内管４と、
この内管４の外側に該内管４を鋳ぐるむようにして鋳造
された外管５とを有し、内管４と外管５との間には、断
熱層となる間隙１０が確保されている。上記外管５の各
ブランチ部１ａ，１ｂ先端には、それぞれフランジ部６
が設けられており、このフランジ部６がガスケット７を
介してシリンダヘッド２側面に取り付けられている。ま
た外管５の集合部側の端部には、同様にフランジ部８が
設けられており、このフランジ部８が触媒装置３のフラ
ンジ部３ａに接合されている。また内管４の両端４ａ，
４ｂは、外管５に対し固定されておらず、自由端となっ
ている。尚、シリンダヘッド２の排気ポート９に対向す
る内管４の先端４ａは、外管５のフランジ部６から僅か
に突出し、ガスケット７の開口に緩く嵌合している。こ
れにより、内管４の先端４ａを強く拘束することなく、
間隙１０への排気の流入を極力防止するようにしてい
る。なお、先端４ｂ側も同様にフランジ部８とフランジ
部３ａとの間に介装した図示せぬガスケットの開口に緩
く嵌合させるようにしても良い。

【００２５】そして、上記内管４は、中間部に配置した
支持部１１によって外管に支持されている。この支持部
１１は、図２に示すように、外管５の内周面に一体に鋳
造した複数個のボス部１２によって構成されている。ま
た、本実施例では、上記ボス部１２が、その鋳造時に内
管４外周面に金属接合しており、内管４と外管５とを互
いに移動不可能な状態に結合固定している。尚、後述す
るように、支持部１１を複数箇所に設ける場合には、一
部の支持部１１については、ボス部１２先端が内管４に
金属接合しないようにし、内管４の軸方向の摺動を許容
するように構成すると良い。

【００２６】上記実施例の構成においては、内管４と外
管５とを連結固定する支持部１１が内管４の中間部に設
けられており、内管４の両端４ａ，４ｂが自由端となっ
ているため、内管４が排気ガスの熱により伸縮変形もし
くは曲げ変形した場合に、その変形が支持部１１の両側
に分配され、内管４の応力発生が回避される。そのた
め、内管４の耐久性低下が防止できる。また、このよう
に応力発生を回避できることから、内管４を熱容量の小
さな薄肉管とすることができ、内燃機関の始動直後にお
ける排気ガスの温度低下を一層小さくでき、触媒の早期
活性化が図れる。

【００２７】次に、図３に示す実施例は、内管４と外管
５とからなる二重構造の排気マニホルド１において、各
ブランチ部１ａ，１ｂにそれぞれ支持部１１を設けた実
施例を示している。この実施例では、上記支持部１１
は、シリンダヘッド２側の排気管端部と、各気筒の排気
通路が他の気筒からの排気と合流する合流部１３との中
間部付近に配置されている。すなわち、内管４は、鋳造
終了後の冷却過程においては長手方向に縮み変形が発生
し、また運転中は排気ガスの熱により延び変形が発生す
る。このような内管４の伸縮変形が内管４の耐久性低下
の主たる原因となる場合には、本実施例のように支持部
１１を配置すれば、内管４の伸縮変形が支持部１１の両
側に効果的に分配され、内管４の耐久性低下が防止され
る。

【００２８】次に、図４は、二重排気管の湾曲部Ｒに支
持部１１を配置した実施例を示している。すなわち、一
般的に排気管は複雑な形状をしており、各部において内
管４と該内管４内部を流れる排気ガスとの間の熱伝達率
が異なるため、内管４の温度分布は一様ではない。排気
管の湾曲部Ｒにおいては、湾曲の内側に比べて湾曲の外
側部分の温度が高くなる傾向がある。このような温度分
布が発生すると、内管４はその曲率半径が小さくなる方
向に曲がることになるが、湾曲部Ｒの中でも曲率半径が
最小となる部位付近において湾曲の内側と外側との温度
差が最大となるため、最大の曲げ変形が発生する。そこ
で、内管４の曲げ応力が内管４の耐久性低下を招くよう
な場合においては、図４に示すように、最も大きな曲げ
変形が発生する部位、すなわち内管４の曲率半径が最小
となる部位に支持部１１を設けると良い。このように湾
曲部Ｒの中で曲率半径が最小となる部位に支持部１１を
配置すれば、上述した内管４の曲げ変形が支持部１１の
両側に分配され、内管４の耐久性低下が防止される。

【００２９】また、図５に示すように、内管４の曲率半
径がシリンダヘッド２接続部付近で最小となる場合にお
いては、シリンダヘッド２近傍位置で内管４に大きな曲
げ変形が発生するため、他気筒のブランチ部との合流部
に大きな応力が発生する。従って、このような場合にお
いては、図５に示すように、支持部１１の位置を曲率半
径が最小となる位置よりも他気筒のブランチ部との合流
部寄りへ移動した位置に配置すると良い。

【００３０】また図６に示すように、排気マニホルド１
の各ブランチ部１ａ，１ｂが略Ｙ字状に接続した構成で
は、内管４の曲率半径が合流部付近で最小となり、ここ
で大きな曲げ変形が発生するため、シリンダヘッド２側
の先端４ａにおいて、該内管４の中心位置と外管５の中
心位置とのずれが生じる。そこで、図６の実施例におい
ては、支持部１１を、曲率半径が最小となる合流部では
なく、シリンダヘッド２側の先端４ａへ向かってある程
度移動した位置に支持部１１を配置してある。これによ
り、内管４の先端４ａの径方向の位置ずれが抑制され
る。

【００３１】また、内管４は排気ガスの熱により断面積
が膨張し、これによっても耐久性が低下する。そこで、
内管４の径方向の変形が耐久性低下の主たる原因となる
ような場合においては、図７に示すように、排気管の直
線部に支持部１１を配置すると良い。すなわち、排気管
の直線部は排気ガスが直線状に円滑に流れるため熱伝達
率が小さく、内管４の温度が比較的低くなる。そのた
め、内管４の径方向の熱膨張を無理に拘束することなく
内管４を支持でき、内管４の耐久性低下を防止できる。

【００３２】図８は、上述した種々の要素を考慮して本
発明をＶ型６気筒内燃機関の排気マニホルド１に適用し
た場合の全体構成を示している。この排気マニホルド１
は、３つの気筒の排気ガスを合流させるように３本のブ
ランチ部１ａ，１ｂ，１ｃを具備し、これらが１本の排
気管に集合した構成となっているが、内管４を各ブラン
チ部１ａ，１ｂ，１ｃ毎にそれぞれ支持するように、全
体として３箇所の支持部１１ａ，１１ｂ，１１ｃが設け
られている。図中央のブランチ部１ｂについては、内管
４の伸縮変形や曲げ変形が比較的少ないため、内管４の
径方向の膨張を考慮し、径方向の膨張が最も少ない直線
部に支持部１１ｂを配置してある。この支持部１１ｂで
は、支持部１１ｂを構成するボス部１２先端と内管４と
が金属接合しており、内管４と外管５とが互いに移動不
可能な状態に堅固に結合固定されている。

【００３３】また、図の右側の気筒のブランチ部１ｃに
ついては、内管４が長く延びているため、主に内管４の
伸縮変形が問題となる。そのため、内管４の伸縮変形を
効果的に分配できるような中間位置に支持部１１ｃが配
置してある。この支持部１１ｃは、支持部１１ｂと同様
に、内管４とボス部１２とが金属接合している。

【００３４】図の左側の気筒のブランチ部１１ａについ
ては、内管４の伸縮変形と曲げ変形の双方が問題となる
ため、曲率半径が最小となる部位付近で、かつ伸縮変形
を効果的に分配できる位置に支持部１１ａを配置してあ
る。この支持部１１ａは、内管４の変形が他の２箇所の
支持部１１ｂ，１１ｃに比較して大きいため、ボス部１
２先端と内管４とは金属接合しておらず、軸方向の摺動
を許容するように非結合状態となっている。

【００３５】また図９は、本発明を直列６気筒内燃機関
の排気マニホルド１に適用した実施例を示している。こ
の実施例では、各気筒のブランチ部１ａ〜１ｆの中間部
においてそれぞれ支持部１１ａ〜１１ｆが設けられてい
るとともに、排気マニホルド１の出口部近傍に支持部１
１ｇが設けられている。つまり、合計７箇所の支持部１
１でもって内管４が外管５に支持されている。ここで、
各ブランチ部１ａ〜１ｆの支持部１１ａ〜１１ｆは、そ
のボス部１２が内管４に金属接合した状態となっている
が、出口部近傍の支持部１１ｇは、内管４に対し金属接
合せずに、その軸方向の摺動を許容するようになってい
る。

【００３６】次に、図１０〜図１３を参照して、上述し
た二重排気管の製造方法について説明する。尚、説明を
簡略化するために、各図には排気管を単純な直線状のも
のとして示してある。

【００３７】図１０は、外管５の鋳造時に用いる内管中
子２１と、この内管中子２１を製造するための内管中子
型２３を示している。内管中子型２３は、図示するよう
に例えば上下左右に４分割して構成されており、その内
側に、必要な内管中子２１の外形状に対応した凹部２３
ａが形成されており、その内周面に所望の支持部１１の
形成位置に対応して、複数個の突起２４が設けられてい
る。この突起２４は、中子製造時に内管４を位置決めす
る作用を果たすとともに、最終的にボス部１２を形成す
るものとなる。鋼管もしくは鋼板をプレス成形するとと
もに溶接してなる内管４を、この内管中子型２３内にセ
ットし、かつ周囲の空間に中子砂２２を充填することに
より、図示するような内管中子２１が形成される。そし
て、内管中子型２３から取り出された内管中子２１の表
面には、適宜な材料からなる塗型２６（図１１参照）が
塗布される。

【００３８】図１１は、このようにして製造された内管
中子２１の断面形状を示している。この図１１に示すよ
うに、内管４を中子砂２２で覆ってなる内管中子２１に
は、上記の突起２４によって、ボス部１２に対応する凹
部２５が形成されている。ここで、ボス部１２を内管４
に堅固に金属接合させる場合には、図１１に示すよう
に、凹部２５の底面に塗型２６を塗布せずに、内管４の
表面を凹部２５内に露出させておく。またボス部１２を
内管４に金属接合させずに摺動可能とする場合には、凹
部２５底面にも塗型２６を塗布しておけば良い。

【００３９】次に上記の内管中子２１を、図１２に示す
ように、外管５の外形状に対応した型面２７ａを有する
鋳型２７内にセットし、ここに溶融した鋳鉄を鋳湯す
る。これにより、内管４が鋳ぐるみされ、二重構造とな
った排気管が形成される。図１３は、冷却後に鋳型２７
から取り出した製品を示しており、不要部分を機械加工
することにより、二重排気管が完成する。尚、外管５内
部の中子砂２２は、排気管の両端から取り出されるが、
その際に、支持部１１が中間部にあり、両端が解放され
た構造となるため、内管４，外管５間の隙間から中子砂
２２が確実かつ容易に排出できる。従って、外管５に砂
抜き用の孔を設ける必要がない。

【００４０】上述した各実施例においては、支持部１１
を、外管５の一部として鋳造したボス部１２により構成
したが、図１４，図１５に示す実施例のように、内管４
側にボス部３１を形成することもできる。特に、この実
施例では、内管４をプレス成形した鋼板の接合品として
あり、ボス部３１をプレス成形しているが、このボス部
３１の前後に断面略Ｕ字形に屈曲した屈曲変形部３２を
同時に成形してある。このようにボス部３１の前後に屈
曲変形部３２を設けることにより、内管４の熱変形に際
し、ボス部３１とりわけ外管５との接合境界部３１ａに
おける応力集中を回避することができ、ボス部３１の耐
久性が一層向上する。

【００４１】また図１４に示すように、ボス部３１の先
端を外管５の内周面に僅かに食い込ませた状態に外管５
を鋳造することが可能となり、内管４をプレス成型品と
した場合に生じ易い内管４の寸法誤差に伴う支持部１１
での隙間発生を回避できる。すなわち、図１０に示した
ように、ボス部１２を外管５側に一体成形する場合に
は、内管４の外周面が内管中子型２３の突起２４に正確
に当接していなければ、鋳造後に、ボス部１２先端と内
管４との間に隙間が発生してしまう。そのため、内管４
をプレス成形品の溶接により構成する場合には、プレス
成形時や溶接時に高い精度管理が要求される。これに対
し、図１４のように内管４側にボス部３１を設け、その
先端を僅かに覆うように外管５を鋳造すれば、内管４の
精度管理が非常に容易となる。

【００４２】図１４に示した二重排気管を得るには、外
管５の鋳造時に用いる内管中子において、ボス部３１の
先端を中子砂の表面から僅かに突出させておけば良い。
図１６は、このような内管中子を形成するための内管中
子型２３を示している。この内管中子型２３には、内管
４に形成したボス部３１の先端が嵌合する浅い凹部３３
が予め形成されている。

【００４３】この実施例では、内管４は前述したように
鋼板をプレス成形するとともに互いに溶接したものが用
いられ、図１６に示すようにボス部３１を凹部３３に嵌
合させた状態で内管中子型２３内にセットされる。そし
て、前述した実施例と同様に、内管中子型２３内の間隙
に中子砂を充填すれば、内管中子が形成される。この内
管中子においては、ボス部３１が、中子砂からなる外周
面に僅かに突出し、必ず露出した状態となる。そして、
この内管中子を鋳型内にセットし、鋳造を行えば、図１
４に示したように、ボス部３１が外管５内周面に確実に
接合した状態となる。

【００４４】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、この発明
に係る内燃機関の二重排気管においては、従来のように
内管の両端を拘束することがなく、内管の熱変形が支持
部の両側に分配されるため、内管の耐久性低下を防止で
きる。

【００４５】また請求項２の構成によれば、内管を複数
箇所で支持するようにした場合に、その支持部間で生じ
る熱変形が無理に拘束されず、内管の耐久性低下を防止
できる。また、外管に砂抜き用の孔を明ける必要がな
く、鋳造後の砂抜きを容易に行うことができる。

【００４６】また請求項３の構成によれば、内管の伸縮
変形が問題となる箇所において、内管の耐久性低下を防
止できる。

【００４７】また請求項４の構成によれば、内管の曲げ
変形が問題となる湾曲部における内管の耐久性低下を防
止できる。

【００４８】また請求項５の構成によれば、内管の径方
向の熱変形による内管の耐久性低下を防止できる。

【００４９】請求項６の構成によれば、支持部において
内管と外管とを互いに堅固に金属接合させるか否かを容
易に選択することができる。

【００５０】また請求項７によれば、内管側に形成した
ボス部によって支持部を構成することにより、該支持部
の耐久性が一層向上する。

【００５１】また請求項８の製造方法によれば、内管に
形成したボス部の寸法に多少の誤差があっても、このボ
ス部先端を外管に確実に接合させることができる。

【００５２】さらに請求項９の製造方法によれば、溶接
により内管を形成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る二重排気管の一実施例を示す断
面図。

【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図。

【図３】支持部をシリンダヘッド側の端部と他の気筒と
の合流点との間に配置した実施例を示す断面図。

【図４】支持部を湾曲部に配置した実施例を示す断面
図。

【図５】支持部の他の配置例を示す断面図。

【図６】支持部の更に他の配置例を示す断面図。

【図７】支持部を排気管直線部に配置した例を示す断面
図。

【図８】この発明をＶ型６気筒内燃機関用の排気マニホ
ルドに適用した実施例を示す断面図。

【図９】この発明を直列６気筒内燃機関用の排気マニホ
ルドに適用した実施例を示す断面図。

【図１０】二重排気管を製造するための内管中子および
内管中子型を示す斜視図。

【図１１】内管中子の断面図。

【図１２】内管中子を鋳型内にセットした状態を示す断
面図。

【図１３】鋳型内から鋳造品を取り出した状態を示す断
面図。

【図１４】内管側にボス部を設けた実施例を示す要部の
断面図。

【図１５】図１４のＢ−Ｂ線に沿った断面図。

【図１６】この実施例の二重排気管を製造する際に用い
られる内管中子型を示す断面図。

【符号の説明】

１…排気マニホルド ４…内管 ５…外管 １１…支持部 １２…ボス部

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 接合フランジ部を端部に有する鋳造され
   た外管と、この外管の内側に間隙を介して配置され、か
   つ外管により鋳ぐるみされた内管と、からなり、中間部
   に湾曲部を有する内燃機関の二重排気管において、内管
   の両端を自由端とし、この両端以外の部位で内管を外管
   に対し支持させたことを特徴とする内燃機関の二重排気
   管。
2. 【請求項２】 内管と外管との間に設けられる複数の支
   持部の中で、少なくとも１カ所は、内管と外管とを互い
   に移動不可能な状態に結合固定しており、残りの支持部
   は、軸方向の摺動を許容するように非結合状態にあるこ
   とを特徴とする請求項１記載の内燃機関の二重排気管。
3. 【請求項３】 シリンダヘッドに接続された各気筒の排
   気管を複数本合流させた構成において、シリンダヘッド
   側の排気管端部と、他の気筒からの排気と合流する合流
   部との中間部付近に支持部を設けたことを特徴とする請
   求項１または２に記載の内燃機関の二重排気管。
4. 【請求項４】 排気管湾曲部における内管の曲率半径が
   最小となる部位に支持部を設けたことを特徴とする請求
   項１または２に記載の内燃機関の二重排気管。
5. 【請求項５】 排気管の直線部に支持部を設けたことを
   特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関の二重排
   気管。
6. 【請求項６】 外管の鋳造時に、内管外周面に当接する
   ように外管の内周面からボス部を形成し、このボス部に
   よって内管を支持するようにしたことを特徴とする請求
   項１〜４のいずれかに記載の内燃機関の二重排気管。
7. 【請求項７】 内管の所定位置に、外管内周面に当接す
   るように外周側に突出したボス部を形成し、このボス部
   によって内管を支持するようにしたことを特徴とする請
   求項１〜４のいずれかに記載の内燃機関の二重排気管。
8. 【請求項８】 鋼板を断面略半円形にプレス成形すると
   ともに、このプレス成形時に、所定位置にボス部を形成
   し、かつ固定して所定形状の内管を形成する工程と、 上記ボス部先端が嵌合する浅い凹部を設けた内管中子型
   内に上記内管をセットし、内管の外周との間に中子砂を
   充填して、上記ボス部先端が露出した内管中子を形成す
   る工程と、 この内管中子を鋳型内にセットし、外管を鋳造する工程
   と、 を備えてなる内燃機関の二重排気管の製造方法。
9. 【請求項９】 上記内管形成工程において、断面略半円
   形にプレス成形した鋼板を溶接して内管を形成するよう
   にしたことを特徴とする請求項８記載の内燃機関の二重
   排気管の製造方法。