JPH0796663B2 - 顔料樹脂組成物の製造方法 - Google Patents
顔料樹脂組成物の製造方法Info
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- JPH0796663B2 JPH0796663B2 JP63328998A JP32899888A JPH0796663B2 JP H0796663 B2 JPH0796663 B2 JP H0796663B2 JP 63328998 A JP63328998 A JP 63328998A JP 32899888 A JP32899888 A JP 32899888A JP H0796663 B2 JPH0796663 B2 JP H0796663B2
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- pigment
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は顔料樹脂組成物の製造方法に関し、更に詳しく
は顔料の分散性に優れた顔料樹脂組成物の提供を目的と
している。
は顔料の分散性に優れた顔料樹脂組成物の提供を目的と
している。
（従来の技術及びその問題点） 従来、顔料樹脂組成物、例えば、プラスチック用着色剤
としては顔料を分散剤と混合したドライカラー、顔料を
担体樹脂と高濃度に混練したマスターバッチ等が広く使
用されている。
としては顔料を分散剤と混合したドライカラー、顔料を
担体樹脂と高濃度に混練したマスターバッチ等が広く使
用されている。
これらのプラスチック用着色剤は、顔料粉末と分散剤又
は担体樹脂とをロールやニーダー等の高剪断機により溶
融混練して顔料の分散を図っているが、一旦乾燥した顔
料粉末は粗大な二次凝集粒子が多数存在するため、これ
らの粗大粒子を全て数μｍ以下にまで再分散させるのは
非常に困難である。従来のプラスチックの着色において
は粗大粒子の存在は勿論無いことが好ましいが、それ程
厳格には微分散が要求されなかった。
は担体樹脂とをロールやニーダー等の高剪断機により溶
融混練して顔料の分散を図っているが、一旦乾燥した顔
料粉末は粗大な二次凝集粒子が多数存在するため、これ
らの粗大粒子を全て数μｍ以下にまで再分散させるのは
非常に困難である。従来のプラスチックの着色において
は粗大粒子の存在は勿論無いことが好ましいが、それ程
厳格には微分散が要求されなかった。
これに対して近年に至ってはプラスチックの着色におい
ても顔料の高分散性が強く要求される様になり、従来の
粉体顔料を用いる方法では対応が困難となりつつある。
ても顔料の高分散性が強く要求される様になり、従来の
粉体顔料を用いる方法では対応が困難となりつつある。
又、情報記録の分野に使用される着色剤としても、鮮明
性及び透明性等に優れた着色剤が要望されている。
性及び透明性等に優れた着色剤が要望されている。
従って本発明の目的は顔料が高濃度且つ微細に分散した
顔料樹脂組成物、例えば、樹脂用着色剤を提供すること
である。
顔料樹脂組成物、例えば、樹脂用着色剤を提供すること
である。
（問題点を解決するための手段） 上記目的は以下の本発明によって達成される。
すなわち、本発明は、顔料の水性ペーストと、融点又は
軟化点が常温以上120℃以下の樹脂とを、有機溶剤の不
存在下で、上記樹脂の融点又は軟化点未満の温度で常圧
で混練して水性相の顔料を樹脂相に移行させ、しかる後
に水を除去することを特徴とする顔料樹脂組成物の製造
方法である。
軟化点が常温以上120℃以下の樹脂とを、有機溶剤の不
存在下で、上記樹脂の融点又は軟化点未満の温度で常圧
で混練して水性相の顔料を樹脂相に移行させ、しかる後
に水を除去することを特徴とする顔料樹脂組成物の製造
方法である。
（作用） 従来公知の顔料のフラッシング方法は印刷インキの分野
で利用されており、顔料の水性ペーストと液状の樹脂
（ワニス）とを混練して、水相の顔料を樹脂層に移行さ
せる方法であり、又は、常温で液状でない樹脂の場合に
は有機溶剤を用いて樹脂を溶解して液状で使用してい
る。
で利用されており、顔料の水性ペーストと液状の樹脂
（ワニス）とを混練して、水相の顔料を樹脂層に移行さ
せる方法であり、又は、常温で液状でない樹脂の場合に
は有機溶剤を用いて樹脂を溶解して液状で使用してい
る。
本発明では、有機溶剤を使用することなく、融点又は軟
化点が常温以上120℃以下の樹脂を、該樹脂の融点又は
軟化点未満の温度でフラッシングを行う。このフラッシ
ングは上記樹脂の融点又は軟化点未満の温度で行われる
が、該樹脂は、顔料の水性ペーストの存在下において混
練機の強力な剪断作用によって餅状に軟化し、この餅状
に軟化した樹脂の内部剪断力の作用によって、顔料が良
好に樹脂中に移行及び分散することを見出した。この分
散作用は、樹脂が溶液状或は融解した状態、即ち樹脂が
低粘度状態で行われる通常のフラッシング方法に比較し
て著しく顕著に向上することを見出した。
化点が常温以上120℃以下の樹脂を、該樹脂の融点又は
軟化点未満の温度でフラッシングを行う。このフラッシ
ングは上記樹脂の融点又は軟化点未満の温度で行われる
が、該樹脂は、顔料の水性ペーストの存在下において混
練機の強力な剪断作用によって餅状に軟化し、この餅状
に軟化した樹脂の内部剪断力の作用によって、顔料が良
好に樹脂中に移行及び分散することを見出した。この分
散作用は、樹脂が溶液状或は融解した状態、即ち樹脂が
低粘度状態で行われる通常のフラッシング方法に比較し
て著しく顕著に向上することを見出した。
従って本発明によれば、有機溶剤に融解性のない固体の
樹脂でもフラッシングが可能であり、有機溶剤を使用す
る煩雑性、例えば、有機溶剤の回収等の問題が解消さ
れ、高濃度且つ微分散の顔料樹脂組成物が容易に提供さ
れる。
樹脂でもフラッシングが可能であり、有機溶剤を使用す
る煩雑性、例えば、有機溶剤の回収等の問題が解消さ
れ、高濃度且つ微分散の顔料樹脂組成物が容易に提供さ
れる。
（好ましい実施態様） 次に好ましい実施態様を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。
明する。
本発明で使用する顔料の水性ペーストとは、顔料を水相
中で製造し、その後、乾燥することなく濾過して得た水
性ペーストである。このようなペースト状の顔料は乾燥
工程を経ることがないので、顔料粒子は二次凝集するこ
となく一次粒子のままで殆どの場合に10μｍを越える粒
子は含有していない。
中で製造し、その後、乾燥することなく濾過して得た水
性ペーストである。このようなペースト状の顔料は乾燥
工程を経ることがないので、顔料粒子は二次凝集するこ
となく一次粒子のままで殆どの場合に10μｍを越える粒
子は含有していない。
本発明で使用する顔料としてはアゾ顔料、フタロシアニ
ン顔料、キナクリドン顔料、カーボンブラック顔料等従
来公知の顔料はいずれも使用でき、特に親油性の高い有
機顔料が好ましい。顔料の水性ペースト中の固形分は特
に限定されないが、固形分が低すぎると工程的に不経済
であり、又、固形分が高すぎると表面で乾燥が生じて二
次凝集粒子が生じる恐れがあり、従って好ましい固形分
の範囲は10乃至70重量％の濃度である。
ン顔料、キナクリドン顔料、カーボンブラック顔料等従
来公知の顔料はいずれも使用でき、特に親油性の高い有
機顔料が好ましい。顔料の水性ペースト中の固形分は特
に限定されないが、固形分が低すぎると工程的に不経済
であり、又、固形分が高すぎると表面で乾燥が生じて二
次凝集粒子が生じる恐れがあり、従って好ましい固形分
の範囲は10乃至70重量％の濃度である。
本発明において使用する樹脂としては従来顔料の分散剤
として使用されている樹脂分散剤やマスターバッチの担
体樹脂として使用されている樹脂がいずれも使用するこ
とができる。例えば、分散剤としてはポリエチレン、ポ
リプロピレン、各ワックス等が使用でき、又、樹脂とし
てはアクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル−スチレン
樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂、アルキド樹
脂等が挙げられる。
として使用されている樹脂分散剤やマスターバッチの担
体樹脂として使用されている樹脂がいずれも使用するこ
とができる。例えば、分散剤としてはポリエチレン、ポ
リプロピレン、各ワックス等が使用でき、又、樹脂とし
てはアクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル−スチレン
樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂、アルキド樹
脂等が挙げられる。
本発明では上記樹脂のうち融点又は軟化点が常温以上12
0℃以下の樹脂を使用する。
0℃以下の樹脂を使用する。
本発明方法は、上記の如き顔料の水性ペーストと上記の
如き樹脂をフラッシャーの如き混練機中で混練して、水
相中の顔料を樹脂中に移行させる方法である。フラッシ
ャー中での混練は常温で行ってもよいが、常温は加熱し
なくともフラッシャー内の摩擦力により50乃至80℃程度
に上昇するが、上記樹脂の融点又は軟化点未満の温度で
フラッシングを行う。
如き樹脂をフラッシャーの如き混練機中で混練して、水
相中の顔料を樹脂中に移行させる方法である。フラッシ
ャー中での混練は常温で行ってもよいが、常温は加熱し
なくともフラッシャー内の摩擦力により50乃至80℃程度
に上昇するが、上記樹脂の融点又は軟化点未満の温度で
フラッシングを行う。
フラッシャーに添加する顔料の水性ペースト及び樹脂の
混合比は顔料の水性ペーストの固形分、樹脂の種類等に
よって変化するが、得られる顔料樹脂組成物の顔料濃度
が10乃至70重量％になる割合が好ましい。
混合比は顔料の水性ペーストの固形分、樹脂の種類等に
よって変化するが、得られる顔料樹脂組成物の顔料濃度
が10乃至70重量％になる割合が好ましい。
フラッシングに際してはフラッシャーの容量一杯に顔料
の水性ペーストと樹脂をチャージしてもよいが、好まし
い方法はチャージを数回に分けて行う方法である。すな
わち、１回目のチャージにおいてフラッシャーの容量の
約1/5乃至1/2程度の容積に両者をチャージしてフラッシ
ングを行い、分離した水を排出し、次いで同様の量のチ
ャージを行い、フラッシングした後水を排出する。この
ように分離した水を排出しながら行うことによってフラ
ッシング効率を著しく高めることができる。
の水性ペーストと樹脂をチャージしてもよいが、好まし
い方法はチャージを数回に分けて行う方法である。すな
わち、１回目のチャージにおいてフラッシャーの容量の
約1/5乃至1/2程度の容積に両者をチャージしてフラッシ
ングを行い、分離した水を排出し、次いで同様の量のチ
ャージを行い、フラッシングした後水を排出する。この
ように分離した水を排出しながら行うことによってフラ
ッシング効率を著しく高めることができる。
最後のフラッシングが完了したら、残留している水を除
去し、水の除去を更に完全にするために100℃以上に加
熱加熱混練することによって所望の顔料樹脂組成物が得
られる。
去し、水の除去を更に完全にするために100℃以上に加
熱加熱混練することによって所望の顔料樹脂組成物が得
られる。
（効果） 以上の如き本発明によれば、二次凝集していない顔料の
水性ペーストから、顔料の粉末化工程を経ることなく、
又、有機溶剤を使用することなく、顔料を水相から樹脂
相に移行させることによって、粗大粒子を含有しないプ
ラスチック用着色剤が提供される。
水性ペーストから、顔料の粉末化工程を経ることなく、
又、有機溶剤を使用することなく、顔料を水相から樹脂
相に移行させることによって、粗大粒子を含有しないプ
ラスチック用着色剤が提供される。
（実施例） 次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
尚、文中、部又は％とあるのは特に断りのない限り重量
基準である。
尚、文中、部又は％とあるのは特に断りのない限り重量
基準である。
実施例１ 軟化点106℃のACポリエチレン6A（アライドケミカル＆
ダイコーポレイション社製）100部及び安定型銅フタロ
シアニンブルー顔料水ペースト200部（固形分として60
部）を室温でニーダー中で混練し、そのまま徐々に加熱
したところ、80℃にてフラッシングによる相移行が始ま
った。この温度で20分間そのまま混練を続けたところ、
水相と着色樹脂相とが明瞭に分離した。
ダイコーポレイション社製）100部及び安定型銅フタロ
シアニンブルー顔料水ペースト200部（固形分として60
部）を室温でニーダー中で混練し、そのまま徐々に加熱
したところ、80℃にてフラッシングによる相移行が始ま
った。この温度で20分間そのまま混練を続けたところ、
水相と着色樹脂相とが明瞭に分離した。
次いでニーダー混練槽を傾斜させて水を除去し、更に混
練を続けて蓋を開けたまま120℃まで昇温して残留水分
を蒸発させた。
練を続けて蓋を開けたまま120℃まで昇温して残留水分
を蒸発させた。
完全に水が除去された後、冷却及び固化させ、更に加熱
三本ロールにより混練して本発明の顔料樹脂組成物を得
た。
三本ロールにより混練して本発明の顔料樹脂組成物を得
た。
上記組成物１部とポリエチレン（住友化学社製、スミカ
センＧ−201）100部とを押出機にて混練して鮮明に着色
された樹脂を得た。これをスライドガラスに乗せ加熱溶
融させて顕微鏡で観察したところ、顔料粒子は全て微細
に分散しており、粗大粒子は認められなかった。
センＧ−201）100部とを押出機にて混練して鮮明に着色
された樹脂を得た。これをスライドガラスに乗せ加熱溶
融させて顕微鏡で観察したところ、顔料粒子は全て微細
に分散しており、粗大粒子は認められなかった。
実施例２ 軟化点100℃のエポキシ樹脂（シェル石油社製、エピコ
ート1004）100部及びカーミン6B水ペースト300部（固形
分として100部）を室温でニーダー中で混練し、２℃/mi
n.の昇温速度で徐々に加熱したところ、90℃にてフラッ
シングによる相移行が始まった。この温度で30分間その
まま混練を続けたところ、水相と着色樹脂相とが明瞭に
分離した。
ート1004）100部及びカーミン6B水ペースト300部（固形
分として100部）を室温でニーダー中で混練し、２℃/mi
n.の昇温速度で徐々に加熱したところ、90℃にてフラッ
シングによる相移行が始まった。この温度で30分間その
まま混練を続けたところ、水相と着色樹脂相とが明瞭に
分離した。
次いでニーダー混練槽を傾斜させて水を除去し、更に混
練を続けて蓋を開けたまま120℃まで昇温して残留水分
を蒸発させた。
練を続けて蓋を開けたまま120℃まで昇温して残留水分
を蒸発させた。
完全に水が除去された後、冷却、固化及び粉砕して本発
明の顔料樹脂組成物を得た。
明の顔料樹脂組成物を得た。
上記組成物１部とエポキシ樹脂100部を粉体混合後押出
機にて混練して鮮明に着色された樹脂を得た。
機にて混練して鮮明に着色された樹脂を得た。
これをスライドガラスに乗せ加熱溶融させて顕微鏡で観
察したところ、顔料粒子は全て微細に分散しており、粗
大粒子は認められなかった。
察したところ、顔料粒子は全て微細に分散しており、粗
大粒子は認められなかった。
実施例３ 融点120℃のメチルメタクリレート樹脂（三洋化成社
製、ハイマーSBM600）100部及びジスアゾイエローHR水
ペースト200部（固形分として60部）を室温でニーダー
中で混練し、２℃/minの昇温速度で徐々に加熱したとこ
ろ、75℃にてフラッシングによる相移行が始まった。こ
の温度で30分間そのまま混練を続けたところ、水相と着
色樹脂相とが明瞭に分離した。
製、ハイマーSBM600）100部及びジスアゾイエローHR水
ペースト200部（固形分として60部）を室温でニーダー
中で混練し、２℃/minの昇温速度で徐々に加熱したとこ
ろ、75℃にてフラッシングによる相移行が始まった。こ
の温度で30分間そのまま混練を続けたところ、水相と着
色樹脂相とが明瞭に分離した。
次いでニーダー混練槽を傾斜させて水を除去し、更に混
練を続けて120℃まで昇温して減圧下に残留水分を蒸発
させた。
練を続けて120℃まで昇温して減圧下に残留水分を蒸発
させた。
完全に水が除去された後、冷却、固化及び粉砕して本発
明の顔料樹脂組成物を得た。
明の顔料樹脂組成物を得た。
上記組成物１部とメチルメタクリレート樹脂100部を粉
体混合後押出機にて混練して鮮明に着色された樹脂を得
た。
体混合後押出機にて混練して鮮明に着色された樹脂を得
た。
これをスライドガラスに乗せ加熱溶融させて顕微鏡で観
察したところ、顔料粒子は全て微細に分散しており、粗
大粒子は認められなかった。
察したところ、顔料粒子は全て微細に分散しており、粗
大粒子は認められなかった。
Claims (2)
- 【請求項１】顔料の水性ペーストと、融点又は軟化点が
常温以上120℃以下の樹脂とを、有機溶剤の不存在下
で、上記樹脂の融点又は軟化点未満の温度で常圧で混練
して水性相の顔料を樹脂相に移行させ、しかる後に水を
除去することを特徴とする顔料樹脂組成物の製造方法。 - 【請求項２】顔料の水性ペーストと樹脂とを順次追加す
る請求項１に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63328998A JPH0796663B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 顔料樹脂組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63328998A JPH0796663B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 顔料樹脂組成物の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8275246A Division JPH09204069A (ja) | 1996-09-27 | 1996-09-27 | 情報記録用顔料樹脂組成物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02175770A JPH02175770A (ja) | 1990-07-09 |
| JPH0796663B2 true JPH0796663B2 (ja) | 1995-10-18 |
Family
ID=18216462
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63328998A Expired - Fee Related JPH0796663B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 顔料樹脂組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0796663B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012172023A (ja) * | 2011-02-18 | 2012-09-10 | Sakata Corp | 油性印刷用カオリン顔料分散物の製造方法、該製造方法で得られる油性印刷用カオリン顔料分散物、及びその用途 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100338859B1 (ko) * | 1994-02-25 | 2002-12-05 | 도요 잉키 세이조 가부시끼가이샤 | 착색용수지조성물의제조방법및착색용수지조성물 |
| JP4800783B2 (ja) * | 2006-02-13 | 2011-10-26 | サカタインクス株式会社 | 水性メチルバイオレットレーキ顔料分散組成物の製造方法 |
| JP2009242527A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Sumika Color Kk | 有機顔料組成物の製造方法 |
| JP5753266B2 (ja) | 2011-07-22 | 2015-07-22 | 大日精化工業株式会社 | 緑味青色顔料、該顔料を含む着色剤組成物及び画像記録剤 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS547288A (en) * | 1977-06-20 | 1979-01-19 | Hitachi Ltd | Observation window for sealed container |
| JPS6031857A (ja) * | 1983-08-01 | 1985-02-18 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | 内面樹脂ライニング細口容器及びその製造方法 |
| JPS6361349A (ja) * | 1986-09-01 | 1988-03-17 | Pfu Ltd | インタフエ−ス制御方式 |
-
1988
- 1988-12-28 JP JP63328998A patent/JPH0796663B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012172023A (ja) * | 2011-02-18 | 2012-09-10 | Sakata Corp | 油性印刷用カオリン顔料分散物の製造方法、該製造方法で得られる油性印刷用カオリン顔料分散物、及びその用途 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02175770A (ja) | 1990-07-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071018 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081018 Year of fee payment: 13 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |