JPH0744978B2 - 座席体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は座席体、ことに自動車用の座席体に関するもの
である。

従来の技術とその欠点 自動車用の座席体、ことにバケットシートについてはそ
の機能的、デザイン的な要求が高まってゆくと同時に、
コストの低減が求められるという二律背反的な条件が課
せられている。本発明はこれに対処せんとするものであ
るが、まず改善の対象とする従来例について具体的に説
明する。

第5a図ないし第5j図はこの従来例を示すものである。第
5c図に平面図として示す座席体のVa−Va断面を第5a図ま
たは第5b図に示す。第5a図は発泡ポリウレタンモールド
１の上に、表皮部材４を全面的に接着したものである。
この表皮部材４は表皮２とワディング３とを予じめラミ
ネート接着して成るものである。第5c図における点点お
よび第5a図、第5b図における短い斜線は接着部５をあら
わすものとする。第5b図は表皮部材４が表皮２のみであ
る場合を示す。

この座席体は発泡型の中にまず表皮部材４を位置合わせ
して置き、その上からポリウレタンの一体発泡を行ない
モールド１を形成する工法により製作される。一般には
この一体発泡時にウレタンの滲み込みにより接着が行な
われる。しかし第5b図の場合のように表皮部材４がうす
い場合には接着はウレタンの滲み込みによらない方がよ
い。

このような一体発泡成形によると、第5d図に模式的に示
すごとく、種の欠陥が発生することがある。すなわち第
１にはしわ6aである。これを第5d図のｃ−ｄ線に沿う断
面であらわしたのが第5e図である。座席体製作時にがく
部において生ずる表皮２のたるみが残っていた場合一体
発泡でモールド１を形成した際このしわ6aが形成された
まま表皮２とモールド１が接着されるのである。

第２には第5d図に6bで示す剥がれないしは浮きである。
第5d図の切断線ｇ−ｈの断面図である第5f図によく示さ
れるように部分的な接着不良によりこの剥がれ6bが生ず
る。

第３には第5d図に6cで示す陥没空洞である。第5d図の切
断線ｅ−ｆの断面図である第5g図に示すごとく表皮２の
直下にモールドの陥没が一体発泡時に生起し、これが陥
没空洞6cを形成するのである。

第４には第5d図に6dで示す折れじわである。これは切断
線ｉ−ｊの断面をあらわす第5h図で詳細を示してある。

これらの欠陥は表皮部材とモールドとが接着されている
ので、修正が不可能の場合が多く、外観不良となる。

また第5i図に示すごとく、まち部Ａの表皮部材とがく部
Ｂの表皮部材とを縫い目10でミシン縫いをしてある場
合、モールド１の一体発泡時にこの縫い目10を通ってポ
リウレタンが外部に浸み出しウレタン部分1aを露出せし
めることとなる。これは重大な外観不良となる。

さらに座席体の中央のみごろ部Ｃに第5d図に示す溝７を
デザイン上形成せしめた場合、第5j図に示すごとく、発
泡型８の凸部8aに対し表皮部材が充分になじまず、シャ
ープな形状の溝７を形成することができない。これはモ
ールド１の一体発泡時の発泡圧力だけではするどい隅部
の形成がむずかしく、すき間９が残ることによる。

さらにはまた、みごろ部Ｃにデザイン上必要とするボタ
ン模様（第3c図参照）を形成せしめようとする場合全面
接着ではしわ模様がうまく出せないのである。

本発明は上述の形式の座席体における上述の問題点を解
決することを目的とする。

問題点を解決するための手段 本発明の座席体は、座席ののクッション材である発泡ポ
リウレタンモールドと表皮部材とを主としてみごろ部に
おいてのみ接着し、がく部およびまち部では非接着とし
たことを特徴とする。

発明の効果 本発明によれば、しわ、折れじわ、剥がれまたは浮きの
発生し易いがく部およびまち部では表皮部材とモールド
とが接着されていないので、これらの欠陥が固定的に形
成されることはない。またモールドの一体発泡時に陥没
空洞が発生しても、その部位が非接着であればその補修
は容易である。さらに、がく部およびまち部は非接着で
あり、縫い目にウレタンが滲み出すことはない。

実施例 第1a図ないし第1d図は本発明の第１の実施例とその変形
例とを示す。

第1c図に平面を示すように、この実施例では主としてみ
ごろ部Ｃと、このみごろ部から座席前隅部にかけてのが
く部Ｂとにおいて表皮部材とモールド１との接着を行な
っている。すなわち発泡型（図示せず）の中に表皮部材
（第1a図では表皮２とワディング３とをラミネート接着
したもの）を型面に沿って置き、その上からポリウレタ
ンを発泡成形して第1a図に示す座席体を形成する。この
際接着部５に相当する表皮部材の上にはフイルム状接着
材（図示しない）を予じめ配置し、他の部分には非接着
性シート（図示しない）を配置して、上述の一体発泡を
行なうのである。フィルム状接着材一体発泡成形中の型
の温度及びウレタンの発泡温度で融着する。また、モー
ルド１の完成後、非接着性フイルムを引きはずし、全体
を熱処理すればフイルム状接着材がモールド１とワディ
ング３とにとけ込み、通気性の接着部５を形成すること
となる。なお、表皮部材がワディング３のような下層を
有する場合には、この接着を一体発泡時のウレタンの滲
み込みによってもよい。この場合は例えばフィルム状接
着材を使用する場合に比べてウレタンの滲み込みによっ
て生ずる硬い層が必要な場合がある。また高速発泡の場
合には滲み込みがないので非接着性シートを用いなくと
もよい。

第1b図は表皮部材が表皮２のみである場合を示す。

第1d図に示すようにデザイン上みごろ部Ｃに溝７を形成
せしめる場合には、表皮部材を予じめこの溝７の形状に
押圧成形しておく。このように表皮部材だけでシャープ
な形状の溝７を形成したものを、第2e図に示す発泡型８
の凸部8a（溝７と補形をなす）に位置合わせして嵌め、
この状態でモールド１を一体発泡せしめるのである。こ
のようにすれば型くずれのないシャープな溝７を形成で
きる。

このように主としてみごろ部Ｃで接着し、がく部Ｂおよ
びまち部Ａで非接着とすると、前述のしわ6a、剥がれな
いしは浮き6b、折れじわ6dが発生せず、しかもモールド
成形時にがく部、まち部に陥没空洞ができたとしても、
この部分まで表皮部材をめくってこれを補修することが
容易である。

第5d図に6aで示すしわが発生しない場合でも着座部に座
席体は大きく変形されるので、折れじわ6dが発生し、着
座をくり返していると、ことに大きなバケット座席体で
はこの折れじわ6dが永久的に残り、外観不良となるが、
本発明によりこの部分を非接着とすれば、がく部Ｂの表
皮部材は自由に動くことができるので、このような折れ
じわは発生しないのである。

上記とは丁度逆ではあるが、みごろ部Ｃは表皮部材がモ
ールド接着されていないと、着座をくり返すうちに表皮
がのびて弛み、しわが発生することがあるが、本発明で
はこの部分においてはしっかりと接着がなされているの
で、このおそれがない。

第2a図ないし第2e図に示す第２の実施例およびその変形
例では、接着部５がみごろ部Ｃに局限されている。

第2d図に示す溝７の形成は第１の実施例において第2e図
を参照して述べたのと同様である。しかしこの場合ｋ−
ｌ部はその表皮部材の展開長さが、ｍ−ｎ部の表皮部材
の長さより長いので、ｍ−ｎ部が縮められてしわが発生
することがある。このようなおそれがある場合にはｍ−
ｎ部附近までも接着部５を及ぼしてこのしわの発生を未
然に防止するのである。

なお、これは第１の実施例においても同様であるが、第
5i図に示すミシン縫い目10におけるウレタンの滲み出し
は、この部分全体にわたって前述の非接着性シートを一
時的に配置して発泡成形を行なうので防止できる。これ
はがく部Ｂとみごろ部Ｃに２色の表皮を使い分けるデザ
インの際にもそのミシン縫い目からの滲み出し防止に適
用できる。

なお、上記非接着性シートを縫い目10と同時に縫い込む
と、非接着性シートが糸目にくい込んで糸目からウレタ
ンの滲み出しを防止し、さらに非接着性シートの取付を
容易にする。次に発泡後、非接着性シートはミシン目が
あるのではぎ取りが容易である。さらに、もしも上述の
２色の表皮のつなぎ部分が接着される部分に位置する場
合は、上記のフィルム状接着材を使用し、ミシン目から
の滲み出しを防止する。

第3a図ないし第3h図に示す第３の実施例およびその変形
例においては、ワディング３がみごろ部Ｃのみで接着さ
れている実施例である。第3a図の場合はワディング３は
みごろ部Ｃに局限され、このワディング３とモールド１
との間に接着部５が形成されている。第3g図の場合には
表皮２とワディング３、ワディング３とモールド１がい
ずれみもごろ部のみで接着されている。がく部とまち部
では表皮２とワディング３との間にすき間11が形成され
ている。図示は省略したがワディング３とモールド１と
の間にもすき間があってもよい。第3h図の変形例では、
ワディング３のほかにみごろ部のみに別のワディング
３′を設けてあり、表皮２とワディング３、ワディング
３とワディング３′、ワディング３′とモールド１はみ
ごろ部のみの接着部５、５′、５″で接着されている。

なお、ワディング３および３′は一体のものとしてもよ
い。

第3c図はみごろ部にボタン形成部12を設けた例を示す。
第3e図はボタン形成部の拡大平面図、第3f図はその拡大
断面図、第3d図はその成形型の断面図である。このボタ
ン成形部12はその中心部13を接着し、その周囲に非接着
部14を形成して成形型16によって押圧成形する。或い
は、表皮２、ワディング３は予じめ高周波などでボタン
成形部12を成形したものを、発泡下型に成形型16に相当
する凸部に挿入し位置を決めてボタン成形部12を正確に
成形する。このようにすれば非接着部に第3e図に示すし
わ15が自然に発生し、手製の家具のボタン止めに似たす
ぐれた外側となる。また仕様によっては非接着部14を更
に外観の表面の平らな部分まで拡大せしめて、発生する
しわを延長せしめ装飾上の効果を高めることもできる。

第4a図ないし第4h図に示す第４の実施例およびその変形
例では、接着部をみごろ部のみとすることは共通である
が、第１にこのみごろ部にするどい縦溝17（第4a図）を
第4e図に示す押圧型20または第4f図に示す型20′で形成
すること、および、がく部、まち部に自然のしわ18を形
成せしめたことを特徴としている。このしわは第4g図ま
たは第4h図の如き形状としてある。このしわは一体発泡
後に成形しても、さらには一体発泡前に予じめしわ出し
のミシンなどを使用し成形しておいてもよい。いずれも
このしわの部分は接着されないのでギャザー或いはプリ
ーツのようなソフト感のある製品となる。

第4d図はまち部にすなわち座席側面に凹部19を形成した
例を示す。

第4e図、第4f図の表皮部材は予じめ型外で溝17を高周
波、超音波、熱プレス等で成形して、その溝部を型20、
20′の凸部に挿入し、位置を決めてから発泡を行なっ
て、シャープな形状の溝17を得るのである。デザインに
よっては溝17の両側の表皮２が接しているものもある。
モールド１がたとえばHRフォームの高比重、高弾性を有
するのに対し、低比重のやわらかいワディング３を使用
すると、座席体の表面がソフトタッチとなり、良好なフ
ィーリングの製品となる。これはボタン形成部を有する
ワディングにも実施できる。

なお、上記の実施例においては、モールドは一体発泡の
ものとして説明したが、これは予じめ成形したモールド
またはスラブまたは繊維などをラテックスなどで結合成
形した弾性体であってもよい。この場合接着材はフィル
ム状接着材またはナイロンなどの熱融着性粉であっても
一般の接着剤であってもよい。

また、本発明は座席体に限らず、車両の内装品（ドアパ
ッド、ヘッドレスト、インストルーメントパネル、アー
ムレスト等）に、及び家具類に応用できる。

発明の効果 上述の本発明によれば、しわ、剥がれないしわ浮き、陥
没空洞、折れじわのないすぐれた製品が得られる。こと
にモールド陥没空洞ができたとしても、接着されていな
い表皮部材をはがしてこの空洞を補修することができる
ので、製品の歩止りを向上せしめることができ、安定し
た製品が低コストで提供され得る。

【図面の簡単な説明】

第1a図は本発明の第１の実施例の座席体の断面図、第1b
図はワディングのない変形例の座席体の断面図、第1c図
は第１の実施例の平面図、第1d図は第1c図と同様な平面
図であるが溝を有する表皮をあらわす図、第2a図は本発
明の第２の実施例の断面図、第2b図はその変形例の断面
図、第2c図は第２の実施例の平面図、第2d図は溝７を形
成した第２の実施例の平面図、第2e図は第1d図および第
2c図のａ−ｂ線に沿う拡大断面図、第3a図は本発明の第
３の実施例の断面図、第3b図はその平面図、第3c図はこ
の第３の実施例のボタン形成部を示す平面図、第3d図は
ボタン形成部を成形型と共に示す拡大断面図、第3e図は
ボタン形成部の拡大平面図、第3f図はボタン形成部の中
心部の拡大断面図、第3g図は第３の実施例の変形例の断
面図、第3h図は第２の変形例の断面図、第4a図は本発明
の第４の実施例の平面図、第4b図はその側面図、第4c図
はその変形例の側面図、第4d図は第4c図の変形例の要部
の拡大断面図、第4e図および第4f図は第4a図に示す溝の
形成手段を説明する断面図、第4g図および第4h図はこの
第４の実施例におけるしわ形成部の断面図、第5a図は従
来の座席体の断面図、第5b図はその変形例の断面図、第
5c図は従来の座席体の平面図、第5d図は溝を形成した従
来の座席体の平面図、第5e図ないし第5h図はそれぞれ第
5d図のｃ−ｄ線、ｇ−ｈ線、ｅ−ｆ線、ｉ−ｊ線に沿う
拡大断面図、第5i図は座席体角部の拡大断面図、第5j図
は従来の溝を形成する手段を説明する断面図である。 １……モールド、２……表皮、３……ワディング、４…
…表皮部材、5,5′,5″……接着部、6a……しわ、6b…
…剥がれ、6c……陥没空洞、6d……折れじわ、Ａ……ま
ち部、Ｂ……がく部、Ｃ……みごろ部、７……溝、８…
…発泡型、8a……凸部、９……すき間、10……縫い目、
12……ボタン形成部、13……中心部、14……非接着部、
15……しわ、16……成形型、17……溝、18……しわ、19
……凹部、20,20′……成形型。

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】座席のクッション材である発泡ポリウレタ
   ンモールドと表皮部材とを主としてみごろ部において接
   着したことを特徴とする座席体。
2. 【請求項２】特許請求の範囲第１項記載の座席体におい
   て、前記発泡ポリウレタンモールドを前記表皮部材上へ
   の一体発泡成形により形成したことを特徴とする座席
   体。
3. 【請求項３】特許請求の範囲第２項記載の座席体におい
   て、接着せしめようとする部分にはフイルム状接着材を
   配し、加熱でこれを前記表皮部材および発泡ポリウレタ
   ンモールドに融着せしめたことを特徴とする座席体。
4. 【請求項４】特許請求の範囲第３項記載の座席体におい
   て、接着せしめない部分に非接着性シートを一時的に配
   置して作った座席体。
5. 【請求項５】特許請求の範囲第３項記載の座席体におい
   て、一体発泡を高速発泡で行ない接着せしめない部分に
   おける非接着性シートの一時的配置を不要として作った
   座席体。
6. 【請求項６】特許請求の範囲第１項記載の座席体におい
   て、接着部分をみごろ部から左右のがく部前縁部まで及
   ぼすようにしたことを特徴とする座席体。
7. 【請求項７】特許請求の範囲第１項記載の座席体におい
   て、接着しない部分にデザイン上必要なしわを形成せし
   めたことを特徴とする座席体。
8. 【請求項８】特許請求の範囲第１項記載の座席体におい
   て、前記表皮部材を表皮とワディングとを予じめラミネ
   ート接着したものとしたことを特徴とする座席体。
9. 【請求項９】特許請求の範囲第１項記載の座席体におい
   て、前記表皮部材を表皮のみとしたことを特徴とする座
   席体。
10. 【請求項１０】特許請求の範囲第９項記載の座席体にお
    いて、みごろ部にはワディングを設けたことを特徴とす
    る座席体。
11. 【請求項１１】特許請求の範囲第10項記載の座席体にお
    いて、みごろ部のみに設けるワディングを予じめ前記表
    皮にラミネート接着せしめたことを特徴とする座席体。
12. 【請求項１２】特許請求の範囲第10項記載の座席体にお
    いて、前記ワディングを前記表皮および前記発泡ポリウ
    レタンモールドにフイルム状接着材によって接着せしめ
    たことを特徴とする座席体。
13. 【請求項１３】特許請求の範囲第１項記載の座席体にお
    いて、みごろ部において円環状に非接着部分を残してボ
    タン成形を行ない、しわ付のボタン様部分を形成したこ
    とを特徴とする座席体。
14. 【請求項１４】特許請求の範囲第１項記載の座席体にお
    いて、発泡ポリウレタンモールドを予じめ作っておき、
    これに表皮部材を接着せしめたことを特徴とする座席
    体。
15. 【請求項１５】特許請求の範囲第１項記載の座席体にお
    いて、予じめ成形型で溝の形を成形した表皮部材を用
    い、これを発泡型上に配置してモールドを一体発泡せし
    めたことを特徴とする座席体。