JPH0742488B2 - 複合焼結材料棒状体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は硬質な頭部を有する複合材料棒状体、好ましく
は小径の円柱体の製造方法に関する。

更に詳細には本発明は、ダイヤモンド焼結体或いは高圧
相窒化硼素焼結体の如き硬質な頭部と、該頭部と一体に
構成され、例えば超硬合金からなる支持部とを具備する
小断面の複合材料棒状体の製造方法に関する。

このような本発明の製造方法によって得られる複合材料
棒状体は、高性能な小径ドリルの素材或いはドットプリ
ンタへのヘッド部として用いることができる。

従来技術 超硬合金よりなるドリルが金属、非金属材料の穴あけ用
に多用されている。特に近年急激に需要が伸びているプ
リント基板の穴あけには直径1mm前後の超硬合金製ドリ
ルが使われている。

プリント基板には各種の材料が使われているが、主とし
て用いられているのはガラス繊維にエポキシ樹脂を含浸
させた強化樹脂で、一般にガラエポ基板と称されてい
る。

このようなプリント基板の穴あけは剛性の高いドリルで
通常回転数５〜６万rpmの条件で行われているが、基板
に含まれるガラス繊維は超硬工具を非常に早く摩耗させ
て、一般的に3000〜5000ヒット（ヒットとは穴あけ回数
のこと）で超硬ドリルは寿命となる。こうしたドリル盤
には自動工具交換装置がついており、寿命となったドリ
ルは自動的に交換されるが、生産効率向上のためにはこ
の自動工具交換のための時間も問題であり、ドリル寿命
をのばして工具交換回数すなわち交換時間を減少させる
という要求が強い。

プリント基板の特性からみると、更に耐熱性等を向上さ
せて高機能化を計りたいという要求も強く、このような
基板材料は実際に製造可能であるが、一般にこのような
高機能材料は難削で、従来の超硬合金ドリルでは非常に
短寿命となってしまい、このためこの基板材料の実用化
が出来ないのが実情である。

更に、通常のガラエポ基板に対しても更に高能率の穴あ
けを行うため穴あけドリルの回転数の上昇が望まれてい
るが、これも従来の超硬合金製ドリルでは切削速度の上
昇と共に急激に寿命が低下してしまうためこの面から高
能率化を達成できない。

一方、近年使用量が急激に増加しつつある焼結ダイヤモ
ンド工具は超硬工具に対して飛躍的に硬度が高く、耐摩
耗性が優れており、上記強化樹脂などの切削に於いては
非常な高性能を発揮する。

ところが第１図に示すように、この焼結ダイヤモンド工
具は焼結ダイヤモンド層11が超硬合金の支持部12に貼り
合わされた複合焼結体13からなる。この複合焼結体13を
使用してドリルを作製する場合には第２図に示すように
シャンク15の先端部に複合焼結体13を何らかの方法によ
り固着させて作らざるを得ない。

ところがこのドリル先端部の径は1mm程度であり、この
ような小径のものではシャンク15と余程強力な接合強度
をもたせないと接合後の刃先研削加工で接合部16からは
ずれてしまい、良好なドリルが製造できない。特に焼結
ダイヤモンドは難研削であり、研削抵抗が高く、通常の
銀ロウ付け程度の強度では強度不足である。接合強度の
高い接合方法としては例えば電子ビーム溶接が考えられ
るが、電子ビーム溶接を実施するとなると、ドリルの製
造工程が複雑且つ原価が高くなり、高性能ドリルの需要
の近年の急激な増加に対応できなかった。

シャンク15との接合を強固にし且つドリル自体の切削性
を高めるためには、ドリルの先端部全体が超硬合金で、
その頭部にダイヤモンドの如き硬質の焼結体を有するよ
うに構成すると理想的である。そのためには、硬質な頭
部を有し、超硬合金からなる細長の複合材料棒状体が必
要である。しかしながら、従来技術では、このような小
断面で且つ軸長の大きい複合焼結体を製造することがで
きなかった。

すなわち、断面積に対し軸方向長さの大きい製品を製造
する場合、粉末材料を軸方向に加圧してホットプレスを
行っても、粉末材料層による圧力損失が大きく、軸方向
中央部分に必要な圧力がかからず、強固な焼結体が得ら
れないからである。これをさらに軸方向に加圧して高圧
力のホットプレスを行うと、ホットプレスのコンテナ内
の圧力分布が極めて変則的となるので座屈したり、曲が
りなどの変形を起こし易く十分な寸法精度を持つ焼結体
が得られない。

そのため、細長の焼結材料のホットプレスでは焼結材料
の軸方向が加圧方向と直角となるよう焼結材料を寝かせ
て配置していた。このような方式で、細長の複合材料を
ホットプレスをしても、異った材料層間の境界面に垂直
な方向での圧力は小さく、材料層間の十分な強度の接合
が得られなかった。

発明の目的 本発明は、上記従来技術の問題を解決することを目的と
し、更に詳細には、硬質焼結体の頭部を有し、該頭部と
支持部とが焼結処理により一体に接合されている小断面
且つ細長の複合材料棒状体、好ましくは小径の円柱体の
製造方法を提供し、これより耐摩耗性および剛性の優れ
たドリルを容易且つ安価に製造可能とすることを目的と
する。

更に本発明の目的は、ガラエポ基板の如き難削性の基板
の穴あけを容易且つ高性能で実現する、長寿命のドリル
を低価格で提供することにある。

更に、本発明の目的は、ドットプリンタのヘッドの如き
硬質の先端部を必要とする細長の部材を容易に製造し得
る中間製品としての小断面の複合材料棒状体の製造方法
を提供することにある。

発明の構成 本発明者らは、断面積の大きな複合材料ブロックのホッ
トプレスを行って複合焼結体ブロックを製造し、これを
放電ワイヤカッティングで小径の円柱体に切断すること
により小径で細長の、硬質な頭部を有する複合焼結材料
棒状体を与えることに成功したものである。

すなわち、本発明に従い、ダイヤモンド粉末または高圧
相窒化硼素粉末を50％以上含有する硬質焼結体用の第１
の材料層と、該第１の材料層の焼結過程で該第１の材料
の硬質焼結体と接合する第２の材料層とを同一のホット
プレスコンテナ内に加圧方向に重ねて装入し、 高温高圧下でホットプレスして該第１の材料層を焼結す
るとともに、得られた硬質焼結体を該第２の材料層側と
接合せしめて、所定厚さの硬質焼結体の層を有する複合
材料ブロックを形成し、 該複合材料ブロックを放電ワイヤカッティング方法によ
り材料層厚方向に切断して、該複合材料ブロックの材料
層厚方向厚さに対して1/6以下で且つ3mm以下の相当直径
の断面を有する硬質焼結体を頭部に備える細長の複合材
料棒状体を２本以上切り取ることを特徴とする細長の複
合材料棒状体の製造方法が提供される。

複合材料をホットプレスして焼結にするに際し、本発明
に従うと、複合材料ブロックの軸方向長さは相当直径Ｄ
Eの３倍、好ましくは２倍以下の必要がある。３倍を越
える軸方向長さの複合材料ブロックのホットプレスを行
うと複合材料ブロック内の圧力分布が変則的となり、曲
がりなどを生ずる。本明細書中で、相当直径とは断面積
の等しい円の直径に換算した値を意味する。

ダイヤモンド粉末または高圧相窒化硼素粉末の平均粒度
は好ましくは30μｍ以下であり、この範囲の粒度のダイ
ヤモンドまたは高圧相窒化硼素焼結体では耐摩耗性およ
び剛性に優れた複合焼結材料が得られる。

ただし、ダイヤモンド粉末を使用して切削工具のチップ
を作製するときは、平均粒度が10μｍを越えるダイヤモ
ンド粉末を原料として使用すると、この複合焼結材料円
柱体を加工して得た切削工具の切刃が鋭利に成形でき
ず、このため高性能とならないので、硬質焼結部は10μ
ｍ以下のダイヤモンドまたは高圧相窒化硼素からなるの
が好ましい。

本発明の好ましい特徴に従うと、該硬質焼結部の軸方向
長さは0.3〜2mmである。

第１の材料層がダイヤモンド粉末を主成分とするとき
は、ダイヤモンド粉末単独、或いは70％以上のダイヤモ
ンドを含み、残部がFe、CoまたはNiを主成分とする結合
材粉末を添加した混合粉末がある。ダイヤモンド粉末の
第１の材料層の好ましい例としては、70％以上のダイヤ
モンド粉末とWC−５〜15％Co粉末との混合粉末である。

尚、第１の材料層の材料としてダイヤモンド単独の粉末
を使用する場合は、第１の材料層の焼結時に第２の材料
層の中の結合材成分が第１の材料層粉末中に溶浸するこ
とによって第１の材料層の焼結が達成される。

第１の材料層が高圧相窒化硼素系の場合は、高圧相窒化
硼素粉末単独、或いは50％、以上の高圧相窒化硼素に4
a、5a、6a族元素の炭化物、窒化物、炭窒化物及びアル
ミニウムおよび／またはシリコンを結合材として添加し
て焼結したものがある。ここで、高圧相窒化硼素とは、
立方晶型窒化硼素およびウルツ鉱型窒化硼素を意味す
る。

支持部を形成する第２の材料層は、いわゆる超硬合金す
なわち、周期律表第4a5a、6a族元素の炭化物、窒化物、
炭窒化物、硼化物、珪化物又はこれらの相互固溶体炭化
物をFe、CoまたはNiの鉄族金属で結合した焼結合金また
はサーメットあるいはそれらの粉末原料である。サーメ
ットの１例としては、（Mo,w）Ｃの炭化物をNiまたはCo
の鉄族金属で結合したものがある。

更に別の第２の材料層としては、Ｗを80〜98重量％含
み、残余がNi−FeまたはNi−Fe−Cuからなるいわゆるヘ
ビー・メタルといわれる焼結合金、あるいはその粉末原
料がある。

第２の材料層は、既に焼結済みの固形超硬合金であって
もよく、或いは超硬合金材料の粉末であってもよい。し
かしながら、ホットプレスの際の取扱い上の便宜、さら
には高圧力の適用の容易性を考慮すると、焼結済みの超
硬合金ブロックを使用するのが好ましい。

本発明の複合材料棒状体の製造方法の重要な特徴の１つ
は、硬質焼結部と支持部との接合を硬質焼結部の焼結過
程で行うことにある。従って、第２の材料層の成分は、
第１の材料層の焼結過程で第１の材料層と接合し得る材
料であることが必要である。

しかしながら、上記した硬質焼結部と支持部との成分の
範囲ではこのような組み合わせは無限にあり、ダイヤモ
ンドまたは高圧相窒化硼素の高圧力および高温度下のホ
ットプレスによる焼結過程で、上記したように支持部材
中の鉄系金属の結合材が溶浸して硬質焼結部と支持部と
の接合は容易に生ずる。従って、このような硬質焼結部
と支持部の成分の選択は当業者が上記した範囲内で必要
に応じて可能であることは云うまでもない。更に高圧相
窒化硼素粉末は上記したように単独でも焼結可能であ
り、支持部との接続はその焼結過程で達成される。

更に、本発明の１つの態様に従うと、上記第１の材料層
と第２の材料層との間に厚さ0.5mm以下の中間接合層を
配置してホットプレスを行う。

中間接合層としては、70％未満の高圧相窒化硼素と残部
が周期律表第4a族のTi、Zr、Hfの炭化物、窒化物、炭窒
化物あるいはホウ化物の１種もしくはこれらの混合物ま
たは相互固溶体化合物を主体としたものと、これにAlお
よび／またはSiを0.1重量％以上含有するものが好まし
い。

更に、本発明の１つの態様に従うと、上記第２の材料
層、すなわち支持部が軸方向に２以上の材料層から構成
される。このような１例として、第２の材料層の支持側
の層がWC−Coであり、硬質な頭部側の層が（Mo,w）Ｃの
炭化物をNiまたはCoの鉄族金属で結合したサーメットか
らなるものがある。

更に、第１の材料層を第２の材料層の上下に配置し、ホ
ットプレスを行い、得られる複合材料ブロックを同軸方
向の小断面の棒状体に切出して上下の両端に硬質な頭部
を有する棒状体を製造することも出来る。

次に本発明の製造方法により得られる複合焼結材料棒状
体の形状を説明する。

添付の第３図（ａ）および（ｂ）は本発明の製造方法に
よって得られる複合材料棒状体の例の斜視図である。

第３図（ａ）に示す複合焼結材料棒状体は全体として円
柱形をなし、硬質焼結部21が支持部22と直接に接合され
ている。

他方、第３図（ｂ）に示す複合焼結材料棒状体では、硬
質焼結部21と支持部22とが中間接合層24を介して接合さ
れている。

しかしながら、本発明の製造方法によって得られる複合
材料棒状体は円柱形に限定されず、角柱形であってもよ
いことは勿論である。

本発明の方法で得られる複合焼結材料棒状体は3mm以下
の相当直径の断面である。3mmを越える相当直径の断面
の複合材料棒状体はプリント基板の穴あけドリル用素材
としては不適格であり、また研削して使用するにしても
研削代が大きくなり不経済である。

また、硬質焼結部21の軸方向の長さは0.3〜2mmの範囲で
ある。0.3mm未満では、ドリル先端部として使用した場
合には切削性の向上を期待できず、2mmを越える長さで
は高価なダイヤモンド粉末等を多量に使用することにな
り不経済である。また3mmを越える直径の棒状体は本発
明の方法以外の従来方法でも製造可能である。

更に、支持部22の長さは硬質焼結部21の長さの５倍以上
であることが必要である。ドリルを作製する場合に、ド
リルの切羽長さを確保し、末端をシャンクに埋込む必要
があるので、上記の通り、５倍以上の長さの支持部が必
要となる。

次に、この本発明の製造方法により得られた複合材料棒
状体をドリルに適用した例を第４図に示す。

第４図（ａ）に示す如く、ドリルのシャンク25の先端
に、複合材料棒状体（図示の例では円柱体）とほゞ同一
径の孔26を穿設する。この孔26に複合材料棒状体23の支
持部側端部を押し込み、固定する。このとき、孔26は内
にロウ材を滴下しておき、ロウ付けしてもよい。

この第４図（ａ）に示す如く、シャンクに固定された複
合材料棒状体23を刃付け加工し、第４図（ｂ）に示す如
きドリルを得た。

第３図および第４図に示す複合材料棒状体の切り出し方
法を説明すると、上述の如くホットプレスして得られた
複合焼結体ブロック33は、第５図（ａ）に示す如く、厚
さ1mmのダイヤモンド焼結体層31と、これに接合した超
硬合金層32とからなり、中間接合層を含む場合では第５
図（ｂ）示す如くダイヤモンド焼結体層31と超硬合金層
32と中間接合層を介して接合されている。図示の例では
円柱状の複合焼結体ブロックを示しているが、複合焼結
体ブロックは円柱体でも角柱体でもよいことは勿論であ
る。

これらの複合焼結体ブロックを第６図に示す如く、複合
焼結体ブロックと同軸方向の相当直径3mm以下の断面の
棒状体に放電ワイヤカッティング法により切断して第３
図（ａ）および（ｂ）に示す如き硬質の頭部を有する複
合材料棒状体に切断する。

この放電ワイヤカッティング法では、ワイヤと複合焼結
体ブロックとの間に高電圧をかけ、ワイヤを緊張した状
態で走行させてブロックを切断するものであり、その詳
細は米国特許第4,103,137号を参照されたい。

以下、実施例により本発明の製造方法を説明する。ただ
し、これらの実施例は本発明の単なる例示であって、本
発明の範囲を何等制限するものではない。

尚、本明細書中では％の表示は、特別に示さない限り容
量パーセントで示す。

実施例１ 外径18mm、内径14mm、高さ15mmのWC−12％Co超硬合金製
リング、外径14mm、高さ12mmのWC−12％Co超硬合金製円
柱ブロック、外径14mm、厚さ0.5mmのWC−12％Co超硬合
金製円板と粒径0.5μｍのダイヤモンド粉末85％と残余
が粒径0.5μｍ以下のWC−15％Co超硬合金粉末よりなる
混合粉末を用意した。

超合金リングの内径に超合金円柱ブロックを挿入し、超
硬合金リング内面と超硬合金円柱ブロックの上面とで形
成される直径14mm、深さ3mmの凹所に前記混合ダイヤモ
ンド粉末を充填後加圧して、混合粉末の高さを1.5μｍ
とし、超硬合金円板で蓋をした後、超高圧焼結装置中に
配置し、圧力55kb、温度1370℃の条件で15分間焼結を行
った。冷却後、減圧して取り出した封入容器の上部超硬
合金円板を研削により除去すると高さ12mmの超硬合金支
持部の上面に厚さ1mmの焼結ダイヤモンド層が接合して
形成され周囲に超硬合金製リングがやはり支持部及び焼
結ダイヤモンド層に結合した複合体ブロックが得られ
た。

この複合体ブロックを第６図に示すように、放電ワイヤ
カット加工機に装着して、放電ワイヤカッティングし
て、複合体ブロックの軸方向より直径1mm、長さ13mmの
丸棒で支持体部はWC−12％Co超硬合金よりなり、その一
端に長さ1mmの焼結ダイヤモンド層が固着形成された棒
状体を得た。

実施例２ それぞれWC−12％Co超硬合金よりなる外径18mm、内径
14mm、高さ20mmのリング、外径14mm、高さ18mmの円柱
ブロック、外径14mm、厚さ0.5mmの円板と、粒径３μ
ｍのダイヤモンド粉末90％と残余がCo粉末よりなる混合
粉末、粒径３μｍの高圧相窒化硼素（以下、立方晶型窒
化硼素をCBNと略記する）粉末60％と残余が（TiN−10重
量％Al）の組成の粉末よりなる混合粉末を用意した。

超硬合金製円柱ブロックの上面に前記CBN混合粉末を溶
媒に溶かしたものを厚さ50μｍに塗付した後、溶媒を加
熱除去し、この処理を行った超硬合金円柱ブロックを超
硬リング内径に挿入した。

次に、超硬合金リング内面とCBN混合粉末を塗布した超
硬合金円柱ブロックの上面とで形成される凹所に前記ダ
イヤモンド混合粉末を充填した後、加圧成型して厚さ1.
8mmのダイヤモンド混合粉末層を形成した後、超硬合金
円板で蓋をした。

次にこの容器を超高圧焼結装置中に配置し、圧力55kb、
温度1400℃で10分間焼結を行った後、冷却、減圧して容
器を取り出した。容器の上部超硬合金円板を研削除去す
ると高さ18mmの超硬合金支持体の上面に厚さ1.2mmの焼
結ダイヤモンド層が厚さ25μｍの焼結CBN層を介して接
合され、周囲に超硬合金リングが支持体及び焼結ダイヤ
モンド層に結合した複合体ブロックが得られた。

この複合体ブロックを放電ワイヤカット、加工機に装着
し、放電ワイヤカッティングにより複合体の軸方向より
直径2mm、長さ19.2mmの丸棒で支持体部はWC−12％Co超
硬合金よりなり、その一端に長さ1.2mmの焼結ダイヤモ
ンド層が厚さ25μｍの焼結CBN界面層を介して接合形成
された棒状体を得た。

実施例３ （Mo₇、W₃）Ｃ−11％Co超硬合金よりなり、上面に直径2
0mm、深さ3mmの円形凹所を有する外径24mm、高さ25mmの
円柱ブロック、外径20mm、厚さ0.5mmのWC−12％Co超硬
合金製円板と粒径0.5μｍのダイヤモンド粉末80％と残
余が粒径0.5μｍ以下のWC−15％Co超硬合金粉末よりな
るダイヤモンド混合粉末を用意した。

このダイヤモンド混合粉末を前記超硬合金円柱ブロック
の上面凹所に充填後加圧して高さ2.3mmのダイヤモンド
混合粉末層を形成した。次にこの上に超硬合金円板で蓋
をした後、超高圧焼結装置内に配置し、圧力55kb、温度
1400℃で15分間焼結した。

焼結後、封入容器を取り出し、上面の超硬合金蓋を研削
除去すると上面円形凹所に厚さ1.5mmの焼結ダイヤモン
ド層を有し、これが周囲の（Mo₇、W₃）Ｃ−11％Co合金
容器に強固に接合した複合体ブロックが得られた。

この複合体ブロックを放電ワイヤカット加工機に装着
し、放電ワイヤカッティングにより複合体ブロックの軸
方向より直径2mm、長さ23.5mmの丸棒で支持体部は（M
o₇、W₃）Ｃ−11％Co超硬合金よりなり、その一端に長さ
1.5mmの焼結ダイヤモンド層が固着形成された棒状体が
得られた。

実施例４ 外径18mm、内径14mm、高さ15mmのWC−12％Co超硬合金リ
ング、外径14mm、高さ12mmの96重量％Ｗ−３重量％Ni−
１重量％Cu合金よりなる円柱ブロック、外径14mm、厚さ
0.5mmのWC−12％Co超硬合金円板と粒径３μｍのCBN85％
と残余がTiN_0.82粉末とAl粉末を重量比で80:20として混
合した後、1000℃で30分真空炉内で加熱処理を行った
後、0.3μｍに粉砕した粉末とよりなるCBN混合粉末を用
意した。

超硬合金リングの内径にＷ合金円柱ブロックを挿入し
て、超硬合金リング内面とＷ合金円柱ブロック上面とで
形成される直径14mm、深さ3mmの凹所に前記CBN混合粉末
を充填し、加圧して高さ1.7mmのCBN混合粉末層を形成し
た。次いで、超硬合金円板をかぶせて蓋をし、超硬合金
容器全体を超高圧焼結装置中に配置し、しかる後圧力50
kb、温度1250℃で20分間焼結を行った。

焼結後、超硬合金容器を取り出し、上面のWC−12％Co超
硬合金蓋を研削除去すると高さ12mmのＷ合金支持部の上
面に厚さ1mmの焼結CBN層が接合して形成され周囲に超硬
合金製リングが支持体および焼結CBN層に接合した複合
体ブロックが得られた。

この複合体ブロックを放電ワイヤカット加工機に装着
し、放電ワイヤカッティングにより複合体ブロックの軸
方向より直径1mm、長さ13mmの丸棒で支持部は96重量％
Ｗ−３重量％Ni−１重量％Cu合金よりなり、その一端に
長さ1mmの焼結CBNが固着形成された棒状体が得られた。

実施例５ 外径40mm、内径36mm、高さ40mmのWC−12％Co超硬合金リ
ング、外径36mm、高さ34mmのWC−12％Co超硬合金円柱ブ
ロック、外径36mm、厚さ0.5mmのWC−12％Co超硬合金円
板と粒径３μｍのCBN粉末60体積％と残余（TiN−10重量
％Al）の組成の粉末よりなるCBN混合粉末を用意した。

まずCBN混合粉末を直径36mm、厚さ2.5mmの円板に加圧成
型し、前記超硬合金リングの内径に下部より超硬合金円
板、CBN成型体、超硬合金円柱ブロック、CBN成型体、超
硬合金円板の順に積層配置し、セットした容器全体を超
高圧焼結装置中に配置して圧力40kb、温度1200℃で20分
間焼結した。

焼結後取り出し、上下の超硬合金蓋を研削除去すると高
さ34mmの超硬合金円柱ブロックの上下面に直径36mm、厚
さ1.5mmの焼結CBN層が固着形成され、更に周囲が超硬合
金リングでおおわれた複合体ブロックが得られた。

次に、この複合体ブロックを放電ワイヤカット加工機に
装着し、放電ワイヤカッティングにより複合ブロック軸
方向より、直径2.5mm、長さ37mmの丸棒でその両端に長
さ1.5mmの焼結CBN層が固着形成されものが得られた。

この丸棒を更に長さ方向中央部で切断２分することによ
り直径2.5mm、長さ18mmの丸棒で支持部はWC−12％Co超
硬合金よりなり一端に長さ1.5mmの焼結CBN層が固着形成
された棒状体が得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来技術の複合ダイヤモンド焼結体の構造を示
す。 第２図は従来技術の複合焼結体を刃先に固着したドリル
を示す。 第３図（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ本発明の方法によっ
て製造される複合焼結材料棒状体の例を示す。 第４図（ａ）は本発明の方法によって得られた複合材料
棒状体を使用してドリルを作る方法を図示し、第４図
（ｂ）はそのドリルを示す。 第５図（ａ）は本発明の方法に従い得られた複合材料ブ
ロックの１例を示し、第５図（ｂ）は中間接合部を有す
る複合材料ブロックの例を示す。 第６図は、本発明に従い複合材料ブロックから棒状体を
切り出す位置を示す。 （主な参照番号） 11……従来のダイヤモンド工具の焼結ダイヤモンド層、
12……超硬合金製の支持部、 13……従来の複合焼結ダイヤモンドのチップ、 15……シャンク、 21……本発明方法による複合焼結材料棒状体の硬質焼結
部、22……支持部、23……本発明の複合焼結材料棒状
体、24……中間接合部、 31……複合材料ブロックの硬質焼結部、 32……支持部、33……複合材料ブロック、 34……中間接合部、

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】平均粒径が10μｍ以下であるダイヤモンド
   粉末または高圧相窒化硼素粉末を50％以上含有する硬質
   焼結体用の第１の材料の層と、周期律表第4a、5aまたは
   6a族元素の炭化物あるいはこれらの相互固溶体炭化物を
   鉄族金属で結合した超硬合金からなる第２の材料層とを
   同一のホットプレスコンテナ内に加圧方向に重ねて装入
   し、 高温高圧下でホットプレスして第１の材料の層を焼結す
   るとともに、第１の材料の層の焼結過程で第１の材料の
   硬質焼結体を第２の材料から得られる超硬合金層に接合
   させて所定厚さの硬質焼結体の層を有する複合材料ブロ
   ックを形成し、 得られた複合材料ブロックを放電ワイヤカッティング方
   法で材料層厚方向に切断して、複合材料のブロックの材
   料層厚方向厚さに対して1/6以下で且つ3mm以下の相当直
   径の断面を有する頭部に硬質焼結体を備えた細長い複合
   材料棒状体を２本以上切り取る、 ことを特徴とする細長い複合材料棒状体の製造方法。
2. 【請求項２】第１の材料の層と第２の材料の層との間に
   厚さが0.5mm以下の中間接合層を配置してホットプレス
   する特許請求の範囲第１項に記載の方法。