JPH07246441A - リング形圧造製品の成形方法 - Google Patents
リング形圧造製品の成形方法Info
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- JPH07246441A JPH07246441A JP6467094A JP6467094A JPH07246441A JP H07246441 A JPH07246441 A JP H07246441A JP 6467094 A JP6467094 A JP 6467094A JP 6467094 A JP6467094 A JP 6467094A JP H07246441 A JPH07246441 A JP H07246441A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ナット素材等の内外周4箇所の角縁に面取り
を施したリング形圧造製品の成形を、3ダイス3ブロー
式の圧造機で行えるようにする。 【構成】 剪断工程では、長尺の丸線から直径よりも高
さの方が大きい背の高い円柱形のワーク41が成形され
る。第1圧造工程では、両端の外周縁に傾斜面が付けら
れ、また、両端面に少しの凹みが設けられた背の低い略
円柱形のワーク42が成形される。第2圧造工程では、
両端面に凹陥部44、45が形成されるとともにそれぞ
れの口縁に面取り46、47が施され、また、外周の一
端側の角縁に面取り48が施されたワーク43が成形さ
れる。第3圧造工程では、両凹陥部44、45を貫通さ
せる孔49が打ち抜かれ、併せて外周のもう一方の角縁
に面取り50が施される。それにより、内外周4箇所の
角縁に面取り46、47、48及び50の施されたナッ
ト素材51が成形される。
を施したリング形圧造製品の成形を、3ダイス3ブロー
式の圧造機で行えるようにする。 【構成】 剪断工程では、長尺の丸線から直径よりも高
さの方が大きい背の高い円柱形のワーク41が成形され
る。第1圧造工程では、両端の外周縁に傾斜面が付けら
れ、また、両端面に少しの凹みが設けられた背の低い略
円柱形のワーク42が成形される。第2圧造工程では、
両端面に凹陥部44、45が形成されるとともにそれぞ
れの口縁に面取り46、47が施され、また、外周の一
端側の角縁に面取り48が施されたワーク43が成形さ
れる。第3圧造工程では、両凹陥部44、45を貫通さ
せる孔49が打ち抜かれ、併せて外周のもう一方の角縁
に面取り50が施される。それにより、内外周4箇所の
角縁に面取り46、47、48及び50の施されたナッ
ト素材51が成形される。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、ナット素材等の、本体
がリング形をなしてその内外周4箇所の角縁に面取りを
施したリング形圧造製品の成形方法に関する。
がリング形をなしてその内外周4箇所の角縁に面取りを
施したリング形圧造製品の成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、ナット素材の成形は、図6に示す
工程にしたがって行われていた。まず、剪断工程におい
て、剪断ダイスとカッタとを用いて、長尺の丸線をその
直径よりも小さい一定寸法ずつ剪断して背の低い円柱形
のワーク61を形成する。
工程にしたがって行われていた。まず、剪断工程におい
て、剪断ダイスとカッタとを用いて、長尺の丸線をその
直径よりも小さい一定寸法ずつ剪断して背の低い円柱形
のワーク61を形成する。
【0003】その場合、上記のように丸線の直径よりも
小さい寸法で剪断すると、剪断されたワーク61が歪な
形状になったりバリができやすく、圧造ダイスやパンチ
の成形孔に正確に入らないおそれがある。そこで、第1
圧造工程において、第1の圧造ダイスとパンチの間で打
圧することにより、整形されたワーク62を得る。
小さい寸法で剪断すると、剪断されたワーク61が歪な
形状になったりバリができやすく、圧造ダイスやパンチ
の成形孔に正確に入らないおそれがある。そこで、第1
圧造工程において、第1の圧造ダイスとパンチの間で打
圧することにより、整形されたワーク62を得る。
【0004】次に、第2圧造工程において、第2の圧造
ダイスとパンチを用いて、一端側の外周に傾斜面64を
設けてさらに偏平化されたワーク63が成形される。第
3圧造工程では、上記のワーク64を表裏反転させて第
3の圧造ダイスとパンチの間で打圧することにより、上
記の傾斜面64を形成した側の外周の角縁に面取り66
が施されるとともに、反対側の外周に傾斜面67を設け
たワーク65が成形される。
ダイスとパンチを用いて、一端側の外周に傾斜面64を
設けてさらに偏平化されたワーク63が成形される。第
3圧造工程では、上記のワーク64を表裏反転させて第
3の圧造ダイスとパンチの間で打圧することにより、上
記の傾斜面64を形成した側の外周の角縁に面取り66
が施されるとともに、反対側の外周に傾斜面67を設け
たワーク65が成形される。
【0005】続く第4圧造工程では、ワーク65を再度
反転させて第4の圧造ダイスとパンチの間で打圧するこ
とにより、傾斜面67が形成された側のもう一方の外周
の角縁に面取り69が施され、また、両端面の中央部に
それぞれ凹陥部70、71が穿設されて、その一方の凹
陥部70の口縁に面取り72が施されたワーク68が成
形される。
反転させて第4の圧造ダイスとパンチの間で打圧するこ
とにより、傾斜面67が形成された側のもう一方の外周
の角縁に面取り69が施され、また、両端面の中央部に
それぞれ凹陥部70、71が穿設されて、その一方の凹
陥部70の口縁に面取り72が施されたワーク68が成
形される。
【0006】最後に第5圧造工程において、第5の圧造
ダイスとパンチにより、両凹陥部70、71を貫通して
孔73が打ち抜かれるとともに、残った内周の角縁に面
取り74が施される。これにより、本体がリング形をな
してその内外周4箇所の角縁に面取りを施したナット素
材75が成形される。
ダイスとパンチにより、両凹陥部70、71を貫通して
孔73が打ち抜かれるとともに、残った内周の角縁に面
取り74が施される。これにより、本体がリング形をな
してその内外周4箇所の角縁に面取りを施したナット素
材75が成形される。
【0007】すなわち、従来は、ナット素材75を成形
するに際して5回の圧造工程が必要であって、いわゆる
5ダイス5ブロー式のナットホーマーが使用されてい
た。
するに際して5回の圧造工程が必要であって、いわゆる
5ダイス5ブロー式のナットホーマーが使用されてい
た。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、5ダイ
ス5ブロー式では成形効率が悪いばかりでなく、ホーマ
ー自体も高価なものとなり、また、段取り変えを行う際
の機械調整も面倒とならざるを得なかった。
ス5ブロー式では成形効率が悪いばかりでなく、ホーマ
ー自体も高価なものとなり、また、段取り変えを行う際
の機械調整も面倒とならざるを得なかった。
【0009】
【課題を解決するための手段】本発明のリング形圧造製
品の成形方法は、主にこのような事情を背景として完成
されたものであって、剪断ダイスとカッタにより長尺の
丸線をその直径よりも大きい一定寸法ずつ剪断して背の
高い円柱形のワークを形成する剪断工程と、第1の圧造
ダイスとパンチにより剪断工程で得られたワークを背の
低い円柱形に圧潰する第1圧造工程と、第2の圧造ダイ
スとパンチにより、第1圧造工程で得られたワークの両
端面の中心部にそれぞれ凹陥部を形成するとともに、そ
の両凹陥部の口縁及び外周の一端側の角縁に面取りを施
す第2圧造工程と、第3の圧造ダイスとパンチにより、
第2圧造工程で得られたワークに両凹陥部間を貫通させ
る孔を打ち抜くとともに、外周の他端側の角縁に面取り
を施す第3圧造工程と、からなる構成とした。
品の成形方法は、主にこのような事情を背景として完成
されたものであって、剪断ダイスとカッタにより長尺の
丸線をその直径よりも大きい一定寸法ずつ剪断して背の
高い円柱形のワークを形成する剪断工程と、第1の圧造
ダイスとパンチにより剪断工程で得られたワークを背の
低い円柱形に圧潰する第1圧造工程と、第2の圧造ダイ
スとパンチにより、第1圧造工程で得られたワークの両
端面の中心部にそれぞれ凹陥部を形成するとともに、そ
の両凹陥部の口縁及び外周の一端側の角縁に面取りを施
す第2圧造工程と、第3の圧造ダイスとパンチにより、
第2圧造工程で得られたワークに両凹陥部間を貫通させ
る孔を打ち抜くとともに、外周の他端側の角縁に面取り
を施す第3圧造工程と、からなる構成とした。
【0010】
【作用】本発明の作用は以下のとおりである。まず、剪
断工程において、長尺の丸線が一定寸法ずつ剪断され
て、直径よりも高さの方が大きい背の高い円柱形のワー
クが形成される。このように、背の高い円柱形に剪断す
る場合は、ワークの外周は線引き状態の平滑な面に維持
され、また、両端面も平滑な剪断面となる。
断工程において、長尺の丸線が一定寸法ずつ剪断され
て、直径よりも高さの方が大きい背の高い円柱形のワー
クが形成される。このように、背の高い円柱形に剪断す
る場合は、ワークの外周は線引き状態の平滑な面に維持
され、また、両端面も平滑な剪断面となる。
【0011】続いて、第1圧造工程では、上記の剪断工
程で得られたワークが圧潰されて、背の低い円柱形に成
形されるが、剪断工程で得られたワークは外周面並びに
両端面が平滑に維持されているから、第1圧造工程で得
られるワークもそのまま平滑な加工面を有する。すなわ
ち、剪断工程の次にワークの整形工程を設けることは不
要となる。
程で得られたワークが圧潰されて、背の低い円柱形に成
形されるが、剪断工程で得られたワークは外周面並びに
両端面が平滑に維持されているから、第1圧造工程で得
られるワークもそのまま平滑な加工面を有する。すなわ
ち、剪断工程の次にワークの整形工程を設けることは不
要となる。
【0012】次の第2圧造工程では、第1圧造工程で得
られた背の低い円柱形のワークの両端面にそれぞれ凹陥
部が形成され、それと同時に、その両凹陥部の口縁と、
外周の一端側の角縁に面取りが施される。
られた背の低い円柱形のワークの両端面にそれぞれ凹陥
部が形成され、それと同時に、その両凹陥部の口縁と、
外周の一端側の角縁に面取りが施される。
【0013】最後に第3圧造工程において、第2圧造工
程で得られたワークに対して、両凹陥部を貫通させる孔
が打ち抜かれ、併せて、外周の残りの角縁に面取りが施
される。それにより、本体がリング形をなしてその内外
周4箇所の角縁に面取りを施したリング形圧造製品が完
成される。
程で得られたワークに対して、両凹陥部を貫通させる孔
が打ち抜かれ、併せて、外周の残りの角縁に面取りが施
される。それにより、本体がリング形をなしてその内外
周4箇所の角縁に面取りを施したリング形圧造製品が完
成される。
【0014】
【実施例】以下、本発明方法の一実施例を図1〜図5に
よって説明する。本実施例はナット素材を製造する場合
を例示する。
よって説明する。本実施例はナット素材を製造する場合
を例示する。
【0015】本実施例のナットホーマーはいわゆる3ダ
イス3ブロー式であって、図1において、ホーマー本体
1に装置されたダイスブロック2には、その一端側の前
面に形成された後退面2aに2個の装置孔3、4が並ん
で形成され、一方の装置孔3に、長尺の丸線の供給パイ
プ5に接続された剪断ダイス6が嵌着され、他方の装置
孔4に、突き出しダイス7が進退自由に嵌装されてい
る。また、丸駒カッタ9を嵌着したカッタレバー8が、
両装置孔3、4の前面の間での揺動自由に設けられてい
る。
イス3ブロー式であって、図1において、ホーマー本体
1に装置されたダイスブロック2には、その一端側の前
面に形成された後退面2aに2個の装置孔3、4が並ん
で形成され、一方の装置孔3に、長尺の丸線の供給パイ
プ5に接続された剪断ダイス6が嵌着され、他方の装置
孔4に、突き出しダイス7が進退自由に嵌装されてい
る。また、丸駒カッタ9を嵌着したカッタレバー8が、
両装置孔3、4の前面の間での揺動自由に設けられてい
る。
【0016】ダイスブロック2の突出面2bには、3個
の装置孔11が水平方向に間隔を開けて形成され、それ
ぞれにダイスホルダ12〜14が嵌装されており、その
内、同図の上側から1番目と3番目のダイスホルダ1
2、14は、その前端側が分離された可動部12a、1
4aとなっていて、図示しないばね弾力に抗して押し込
み可能となっている。その可動部12a、14a及びダ
イスホルダ13の前面の中心には、上側から順次に第1
〜第3の圧造ダイス15a〜15cが嵌着されている。
の装置孔11が水平方向に間隔を開けて形成され、それ
ぞれにダイスホルダ12〜14が嵌装されており、その
内、同図の上側から1番目と3番目のダイスホルダ1
2、14は、その前端側が分離された可動部12a、1
4aとなっていて、図示しないばね弾力に抗して押し込
み可能となっている。その可動部12a、14a及びダ
イスホルダ13の前面の中心には、上側から順次に第1
〜第3の圧造ダイス15a〜15cが嵌着されている。
【0017】そのダイスブロック2の突出面2bの前方
には、図示しないラムがダイスブロック2に接離する方
向の往復運動可能に装置されており、そのラムの前面に
3個のパンチホルダ17a〜17cが突設されて、各パ
ンチホルダ17a〜17cの先端面に上記した各圧造ダ
イス15a〜15cと対をなす第1〜第3のパンチ18
a〜18cが嵌着されている。
には、図示しないラムがダイスブロック2に接離する方
向の往復運動可能に装置されており、そのラムの前面に
3個のパンチホルダ17a〜17cが突設されて、各パ
ンチホルダ17a〜17cの先端面に上記した各圧造ダ
イス15a〜15cと対をなす第1〜第3のパンチ18
a〜18cが嵌着されている。
【0018】第1圧造ダイス15aの成形孔20a内に
は、図2に示すように、先端面を傾斜させたダイススリ
ーブ21が成形孔20aの口縁から少し引っ込んで嵌着
され、その中に、突き出しピンを兼ねた、先端を鈍角に
尖らせたダイスピン22が、後端を図示しないカムと係
合させて進退自由に嵌装されている。そのダイスピン2
2aの先端は、後退位置にあるときには、同図に示すよ
うに可動ホルダ12aが押し込まれた際のダイススリー
ブ21aの先端と対応し、前進位置にあるときには、可
動ホルダ12aが前方に戻った際の成形孔20aからさ
らに突出するようになっている。
は、図2に示すように、先端面を傾斜させたダイススリ
ーブ21が成形孔20aの口縁から少し引っ込んで嵌着
され、その中に、突き出しピンを兼ねた、先端を鈍角に
尖らせたダイスピン22が、後端を図示しないカムと係
合させて進退自由に嵌装されている。そのダイスピン2
2aの先端は、後退位置にあるときには、同図に示すよ
うに可動ホルダ12aが押し込まれた際のダイススリー
ブ21aの先端と対応し、前進位置にあるときには、可
動ホルダ12aが前方に戻った際の成形孔20aからさ
らに突出するようになっている。
【0019】第1圧造ダイス15aと対をなす第1パン
チ18aは、その成形孔24aの口縁が傾斜面となって
いるとともに、その成形孔24a内に同じく先端を鈍角
に尖らせたパンチピン25aが一定寸法引っ込んで嵌装
されている。
チ18aは、その成形孔24aの口縁が傾斜面となって
いるとともに、その成形孔24a内に同じく先端を鈍角
に尖らせたパンチピン25aが一定寸法引っ込んで嵌装
されている。
【0020】第2圧造ダイス15bには、図3に示すよ
うに、前端側を少し拡径した成形孔20bが形成され
て、その段付き部分に面取り形成用の傾斜面27が形成
されているとともに、成形孔20b内に、突き出しピン
を兼ねたダイスピン22bが、同じくカム駆動により、
先端が傾斜面27と対応する位置と成形孔20bから突
出する位置の間で進退自由に嵌装され、その先端面に、
ワークの一面側に凹陥部を形成しかつその口縁に面取り
を施すための成形部28が形成されている。
うに、前端側を少し拡径した成形孔20bが形成され
て、その段付き部分に面取り形成用の傾斜面27が形成
されているとともに、成形孔20b内に、突き出しピン
を兼ねたダイスピン22bが、同じくカム駆動により、
先端が傾斜面27と対応する位置と成形孔20bから突
出する位置の間で進退自由に嵌装され、その先端面に、
ワークの一面側に凹陥部を形成しかつその口縁に面取り
を施すための成形部28が形成されている。
【0021】その第2圧造ダイス15bと対をなす第2
パンチ18bにはパンチピン25bが突設され、その先
端面にワークの他面側に凹陥部を形成しかつその口縁に
面取りを施すための成形部29が形成されている。
パンチ18bにはパンチピン25bが突設され、その先
端面にワークの他面側に凹陥部を形成しかつその口縁に
面取りを施すための成形部29が形成されている。
【0022】第3圧造ダイス15cの成形孔20c内に
は、図4に示すように、ダイススリーブ21cがカム駆
動による進退自由に嵌装されている。そのダイススリー
ブ21cの先端は、後退位置にあるときには、同図に示
すように可動ホルダ14aが押し込まれた際の成形孔2
0cの先端よりも一定寸法突出し、前進位置にあるとき
には、可動ホルダ14aが前方に戻った際の成形孔20
cからさらに突出するようになっている。そのダイスス
リーブ21c内には、打ち抜き用のダイスピン23cが
相対的摺動自由に固設され、上記の可動ホルダ14aが
押し込まれた場合に、ダイスピン23cの先端がダイス
スリーブ20cの先端の前方に突出するようになってい
る。
は、図4に示すように、ダイススリーブ21cがカム駆
動による進退自由に嵌装されている。そのダイススリー
ブ21cの先端は、後退位置にあるときには、同図に示
すように可動ホルダ14aが押し込まれた際の成形孔2
0cの先端よりも一定寸法突出し、前進位置にあるとき
には、可動ホルダ14aが前方に戻った際の成形孔20
cからさらに突出するようになっている。そのダイスス
リーブ21c内には、打ち抜き用のダイスピン23cが
相対的摺動自由に固設され、上記の可動ホルダ14aが
押し込まれた場合に、ダイスピン23cの先端がダイス
スリーブ20cの先端の前方に突出するようになってい
る。
【0023】第3圧造ダイス15cと対をなす第3パン
チ18cには、前端側を少し拡径した成形孔24cが形
成されて、その段付き部分に面取り形成用の傾斜面30
が形成されている。その成形孔24cには、図1に示す
ように、パンチスリーブ32が駆動杆33を介したカム
駆動による進退自由に嵌装されている。そのパンチスリ
ーブ32の先端は、後退位置にあるときには図4に示す
ように傾斜面30と対応し、前進位置にあるときには、
成形孔24cから突出するようになっている。なお、パ
ンチスリーブ32の後端は、駆動杆33に形成された通
孔34を介して、パンチホルダ17cの側面に開口され
た排出口35に連通されている。
チ18cには、前端側を少し拡径した成形孔24cが形
成されて、その段付き部分に面取り形成用の傾斜面30
が形成されている。その成形孔24cには、図1に示す
ように、パンチスリーブ32が駆動杆33を介したカム
駆動による進退自由に嵌装されている。そのパンチスリ
ーブ32の先端は、後退位置にあるときには図4に示す
ように傾斜面30と対応し、前進位置にあるときには、
成形孔24cから突出するようになっている。なお、パ
ンチスリーブ32の後端は、駆動杆33に形成された通
孔34を介して、パンチホルダ17cの側面に開口され
た排出口35に連通されている。
【0024】続いて、本実施例の作動を説明する。図1
において、供給パイプ5を通って供給される連続した丸
線の先端が剪断ダイス6を通して丸駒カッタ9内に一定
寸法突出すると、カッタレバー8が側方に揺動すること
により、図5の符号41に示す直径よりも高さの方が大
きい背の高い円柱形のワークが形成され、突き出しダイ
ス7の進出によりそのワーク41がカッタレバー8の前
面に突き出され、図示しないトランスファ部材により第
1圧造ダイス15aの前面に搬送される。
において、供給パイプ5を通って供給される連続した丸
線の先端が剪断ダイス6を通して丸駒カッタ9内に一定
寸法突出すると、カッタレバー8が側方に揺動すること
により、図5の符号41に示す直径よりも高さの方が大
きい背の高い円柱形のワークが形成され、突き出しダイ
ス7の進出によりそのワーク41がカッタレバー8の前
面に突き出され、図示しないトランスファ部材により第
1圧造ダイス15aの前面に搬送される。
【0025】ワーク41は背の高い円柱形に剪断される
のであるから、外周は線引き状態の平滑な面に維持さ
れ、また、両端面も平滑な剪断面となる。したがって、
ワーク41の加工面を平滑にするための整形工程は不要
となる。
のであるから、外周は線引き状態の平滑な面に維持さ
れ、また、両端面も平滑な剪断面となる。したがって、
ワーク41の加工面を平滑にするための整形工程は不要
となる。
【0026】引き続いてラムが前進することにより、可
動ホルダ12aが押し込まれつつ第1圧造ダイス15a
と第1パンチ18aとの間で第1工程の圧造成形が行わ
れ、図5の符号42に示すように、両端の外周縁に傾斜
面が付けられ、また、両端面に少しの凹みが設けられた
背の低い略円柱形のワークが成形される。
動ホルダ12aが押し込まれつつ第1圧造ダイス15a
と第1パンチ18aとの間で第1工程の圧造成形が行わ
れ、図5の符号42に示すように、両端の外周縁に傾斜
面が付けられ、また、両端面に少しの凹みが設けられた
背の低い略円柱形のワークが成形される。
【0027】その後、ラムが後退して可動ホルダ12a
が前方に戻りつつダイスピン22aが進出することによ
り、そのワーク42が第1圧造ダイス15aの前面に突
き出され、トランスファ部材により第2圧造ダイス15
bの前面に搬送される。
が前方に戻りつつダイスピン22aが進出することによ
り、そのワーク42が第1圧造ダイス15aの前面に突
き出され、トランスファ部材により第2圧造ダイス15
bの前面に搬送される。
【0028】次にラムが前進すると、第2圧造ダイス1
5bと第2パンチ18bとの間で第2工程の圧造成形が
行われて、図5の符号43に示すワークが成形される。
この第2圧造工程では、図3にも示すように、ダイスピ
ン22bとパンチピン25bの成形部28、29によ
り、ワークの両端面にそれぞれ凹陥部44、45が形成
されると同時に、その両凹陥部44、45の口縁に面取
り46、47が施され、また、第2圧造ダイス15bの
成形孔20bの斜面27により、外周の一端側の角縁に
面取り48が施される。
5bと第2パンチ18bとの間で第2工程の圧造成形が
行われて、図5の符号43に示すワークが成形される。
この第2圧造工程では、図3にも示すように、ダイスピ
ン22bとパンチピン25bの成形部28、29によ
り、ワークの両端面にそれぞれ凹陥部44、45が形成
されると同時に、その両凹陥部44、45の口縁に面取
り46、47が施され、また、第2圧造ダイス15bの
成形孔20bの斜面27により、外周の一端側の角縁に
面取り48が施される。
【0029】ラムが後退すると、ダイスピン22bが進
出することによりワーク43が第2圧造ダイス15bの
前面に突き出され、トランスファ部材により第3圧造ダ
イス15cの前面に搬送される。
出することによりワーク43が第2圧造ダイス15bの
前面に突き出され、トランスファ部材により第3圧造ダ
イス15cの前面に搬送される。
【0030】再度ラムが前進すると、第3圧造ダイス1
5cと第3パンチ18cとの間で第3工程の圧造成形が
行われる。この第3圧造工程では、第2圧造工程で得ら
れたワーク43に対して、図4に示すように、パンチピ
ン23により両凹陥部44、45を貫通させる孔49が
打ち抜かれ、併せて、第3パンチ18cの成形孔24c
の斜面30により、外周のもう一方の角縁に面取り50
が施される。それにより、内外周4箇所の角縁に面取り
46、47、48及び50の施されたリング形のナット
素材51が成形される。
5cと第3パンチ18cとの間で第3工程の圧造成形が
行われる。この第3圧造工程では、第2圧造工程で得ら
れたワーク43に対して、図4に示すように、パンチピ
ン23により両凹陥部44、45を貫通させる孔49が
打ち抜かれ、併せて、第3パンチ18cの成形孔24c
の斜面30により、外周のもう一方の角縁に面取り50
が施される。それにより、内外周4箇所の角縁に面取り
46、47、48及び50の施されたリング形のナット
素材51が成形される。
【0031】孔開けに伴って生じた切り屑は、パンチス
リーブ32の中空から駆動杆33の通孔34を通って排
出口35から排出される。
リーブ32の中空から駆動杆33の通孔34を通って排
出口35から排出される。
【0032】上記のナット素材51は、ダイススリーブ
21c及びパンチスリーブ32の進出により第3圧造ダ
イス15cの前面に突き出され、トランスファ部材によ
り回収位置に搬送され、または、その位置で自然落下し
て取り出される。
21c及びパンチスリーブ32の進出により第3圧造ダ
イス15cの前面に突き出され、トランスファ部材によ
り回収位置に搬送され、または、その位置で自然落下し
て取り出される。
【0033】このように本実施例によれば、従来5つの
圧造工程を必要としていたナット素材の成形が3ダイス
3ブロー式のナットホーマーでできるようになった。
圧造工程を必要としていたナット素材の成形が3ダイス
3ブロー式のナットホーマーでできるようになった。
【0034】なお、本発明方法は、上記実施例に示した
ナット素材に限らず、本体がリング形をなしてその内外
周4箇所の角縁に面取りを施したリング形圧造製品を成
形する場合全般に広く適用することができる。
ナット素材に限らず、本体がリング形をなしてその内外
周4箇所の角縁に面取りを施したリング形圧造製品を成
形する場合全般に広く適用することができる。
【0035】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ば、従来5回の圧造工程を要していたリング形圧造製品
の製造が3回の圧造工程だけで済み、すなわち3ダイス
3ブロー式の圧造機で対応することが可能となる。その
ため、加工効率が向上されるとともに、圧造機自体が安
価にできて設備が低減され、ひいては製造コストを大幅
に低減することができる。また、3工程のみであるか
ら、段取り変えも短時間で行うことができる効果があ
る。
ば、従来5回の圧造工程を要していたリング形圧造製品
の製造が3回の圧造工程だけで済み、すなわち3ダイス
3ブロー式の圧造機で対応することが可能となる。その
ため、加工効率が向上されるとともに、圧造機自体が安
価にできて設備が低減され、ひいては製造コストを大幅
に低減することができる。また、3工程のみであるか
ら、段取り変えも短時間で行うことができる効果があ
る。
【図1】本発明の一実施例に係るナットホーマーの一部
切欠平面図である。
切欠平面図である。
【図2】第1圧造工程部分の拡大断面図である。
【図3】第2圧造工程部分の拡大断面図である。
【図4】第3圧造工程部分の拡大断面図である。
【図5】本実施例に係るナット素材の製造工程の説明図
である。
である。
【図6】従来のナット素材の製造工程の説明図である。
6:剪断ダイス 9:丸駒カッタ 15a〜15c:圧
造ダイス 18a〜18c:パンチ 27、30:斜面
28、29:成形部 41、42、43:ワーク 4
4、45:凹陥部 46、47、48、50:面取り
49:孔 51:ナット素材
造ダイス 18a〜18c:パンチ 27、30:斜面
28、29:成形部 41、42、43:ワーク 4
4、45:凹陥部 46、47、48、50:面取り
49:孔 51:ナット素材
Claims (1)
- 【請求項1】 剪断ダイスとカッタにより長尺の丸線を
その直径よりも大きい一定寸法ずつ剪断して背の高い円
柱形のワークを形成する剪断工程と、 第1の圧造ダイスとパンチにより前記剪断工程で得られ
たワークを背の低い円柱形に圧潰する第1圧造工程と、 第2の圧造ダイスとパンチにより、前記第1圧造工程で
得られたワークの両端面の中心部にそれぞれ凹陥部を形
成するとともに、該両凹陥部の口縁及び外周の一端側の
角縁に面取りを施す第2圧造工程と、 第3の圧造ダイスとパンチにより、前記第2圧造工程で
得られたワークに前記両凹陥部間を貫通させる孔を打ち
抜くとともに、外周の他端側の角縁に面取りを施す第3
圧造工程と、からなることを特徴とするリング形圧造製
品の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06467094A JP3547787B2 (ja) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | リング形圧造製品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06467094A JP3547787B2 (ja) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | リング形圧造製品の成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07246441A true JPH07246441A (ja) | 1995-09-26 |
JP3547787B2 JP3547787B2 (ja) | 2004-07-28 |
Family
ID=13264859
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP06467094A Expired - Fee Related JP3547787B2 (ja) | 1994-03-07 | 1994-03-07 | リング形圧造製品の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3547787B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011025288A (ja) * | 2009-07-27 | 2011-02-10 | Shuichi Naito | 座金製造方法および座金製造装置 |
RU2510303C1 (ru) * | 2012-12-27 | 2014-03-27 | Общество с ограниченной ответственностью "РМ-Центр" | Способ производства гайки |
CN110883173A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-03-17 | 浙江鼎盛汽车紧固件有限公司 | 轮胎螺母冲压方法及成型模具及装配装置 |
JP2022073683A (ja) * | 2020-11-02 | 2022-05-17 | 東洋発條工業株式会社 | ワッシャ及び締結構造 |
-
1994
- 1994-03-07 JP JP06467094A patent/JP3547787B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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RU2510303C1 (ru) * | 2012-12-27 | 2014-03-27 | Общество с ограниченной ответственностью "РМ-Центр" | Способ производства гайки |
CN110883173A (zh) * | 2019-12-25 | 2020-03-17 | 浙江鼎盛汽车紧固件有限公司 | 轮胎螺母冲压方法及成型模具及装配装置 |
JP2022073683A (ja) * | 2020-11-02 | 2022-05-17 | 東洋発條工業株式会社 | ワッシャ及び締結構造 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3547787B2 (ja) | 2004-07-28 |
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Legal Events
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