JPH07204837A - ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 - Google Patents
ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法Info
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- JPH07204837A JPH07204837A JP405394A JP405394A JPH07204837A JP H07204837 A JPH07204837 A JP H07204837A JP 405394 A JP405394 A JP 405394A JP 405394 A JP405394 A JP 405394A JP H07204837 A JPH07204837 A JP H07204837A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方
法を提供する。 【構成】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる被接合部材1の一側面と接合部材2の一側面とに
対して研掃及び脱脂処理を行ない、被接合部材1を研掃
及び脱脂処理を行なった接合面1aが上方を向くように
配設し、該被接合部材1の上面にシート状のニッケル基
ろう材3を介して前記の接合部材2を研掃及び脱脂処理
を行なった接合面2aが下方を向くように載置し、各部
材1,2及びろう材3を略真空条件下において約120
0℃程度に加熱してろう材3を溶融させたのち、各部材
1,2及びろう材3の温度を低下させることによりろう
材3を固化させて被接合部材1と接合部材2とを相互に
固着するニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法
とする。
法を提供する。 【構成】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる被接合部材1の一側面と接合部材2の一側面とに
対して研掃及び脱脂処理を行ない、被接合部材1を研掃
及び脱脂処理を行なった接合面1aが上方を向くように
配設し、該被接合部材1の上面にシート状のニッケル基
ろう材3を介して前記の接合部材2を研掃及び脱脂処理
を行なった接合面2aが下方を向くように載置し、各部
材1,2及びろう材3を略真空条件下において約120
0℃程度に加熱してろう材3を溶融させたのち、各部材
1,2及びろう材3の温度を低下させることによりろう
材3を固化させて被接合部材1と接合部材2とを相互に
固着するニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法
とする。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、ニッケル基酸化物分散
強化合金部材の接合方法に関するものである。
強化合金部材の接合方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】近年、ニッケル基酸化物分散強化合金の
研究開発が実施されている。例えば、ニッケル(Ni)
をベースとして、炭素(C)0.002、クロム(C
r)5.18、モリブデン(Mo)2.00、アルミニ
ウム(Al)6.04、コバルト(Co)8.99、タ
ンタル(Ta)8.16、タングステン(W)5.9
0、ジルコニウム(Zr)0.082、ホウ素(B)
0.009、レニウム(Re)2.50、酸化イットリ
ウム(Y203)1〜2重量%の組成のニッケル基酸化
物分散強化合金では、約1600℃程度の耐熱温度を有
し、高温クリープ強度が高く、耐酸化性に優れている。
研究開発が実施されている。例えば、ニッケル(Ni)
をベースとして、炭素(C)0.002、クロム(C
r)5.18、モリブデン(Mo)2.00、アルミニ
ウム(Al)6.04、コバルト(Co)8.99、タ
ンタル(Ta)8.16、タングステン(W)5.9
0、ジルコニウム(Zr)0.082、ホウ素(B)
0.009、レニウム(Re)2.50、酸化イットリ
ウム(Y203)1〜2重量%の組成のニッケル基酸化
物分散強化合金では、約1600℃程度の耐熱温度を有
し、高温クリープ強度が高く、耐酸化性に優れている。
【0003】このようなニッケル基酸化物分散強化合金
を、航空用ガスタービンエンジンのタービンブレードな
どのような高温条件下で使用される部品に適用すれば、
該部品の高温疲労を軽減することが可能となる。
を、航空用ガスタービンエンジンのタービンブレードな
どのような高温条件下で使用される部品に適用すれば、
該部品の高温疲労を軽減することが可能となる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
ニッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固
着する技術、例えば、鋼構造部材に対する溶接などの如
き手段が確立されていないという問題があった。
ニッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固
着する技術、例えば、鋼構造部材に対する溶接などの如
き手段が確立されていないという問題があった。
【0005】上記の課題を解決するために発明者は、鋭
意研究を重ねた結果、ニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる部材間にニッケル基ろう材を介在させ、この両部
材及びろう材を略真空条件下において約1200℃程度
に加熱してろう材を溶融させたのち、両部材及びろう材
の温度を低下させることによりろう材を固化させるとニ
ッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を強固に固着
することができるという知見を得るに至った。
意研究を重ねた結果、ニッケル基酸化物分散強化合金よ
りなる部材間にニッケル基ろう材を介在させ、この両部
材及びろう材を略真空条件下において約1200℃程度
に加熱してろう材を溶融させたのち、両部材及びろう材
の温度を低下させることによりろう材を固化させるとニ
ッケル基酸化物分散強化合金よりなる部材を強固に固着
することができるという知見を得るに至った。
【0006】本発明は、上記の知見を基にしてニッケル
基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固着できる
ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法を提供す
ることを目的としてなしたものである。
基酸化物分散強化合金よりなる部材を相互に固着できる
ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法を提供す
ることを目的としてなしたものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明のニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合
方法においては、それぞれのニッケル基酸化物分散強化
合金よりなる第1の部材の一側面と第2の部材の一側面
とに対して研掃及び脱脂処理を行ない、第1の部材の研
掃及び脱脂処理を行なった面と第2の部材の研掃及び脱
脂処理を行なった面とを、シート状のニッケル基ろう材
を介して接触させ、第1、第2の部材及びろう材を略真
空条件下において約1200℃程度に加熱してろう材を
溶融させたのち、第1、第2の各部材及びろう材の温度
を低下させることにより、ろう材を固化させて第1の部
材と第2の部材とを相互に固着する。
め、本発明のニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合
方法においては、それぞれのニッケル基酸化物分散強化
合金よりなる第1の部材の一側面と第2の部材の一側面
とに対して研掃及び脱脂処理を行ない、第1の部材の研
掃及び脱脂処理を行なった面と第2の部材の研掃及び脱
脂処理を行なった面とを、シート状のニッケル基ろう材
を介して接触させ、第1、第2の部材及びろう材を略真
空条件下において約1200℃程度に加熱してろう材を
溶融させたのち、第1、第2の各部材及びろう材の温度
を低下させることにより、ろう材を固化させて第1の部
材と第2の部材とを相互に固着する。
【0008】また、シート状のニッケル基ろう材に替え
て、第1の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面と第2
の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面とを、パウダー
状のニッケル基ろう材をバインダー材によりペースト化
したペースト状ろう材を介して接触させ、第1、第2の
部材及びろう材を略真空条件下において約1200℃程
度に加熱してろう材を溶融させたのち、第1、第2の各
部材及びろう材の温度を低下させることにより、ろう材
を固化させて第1の部材と第2の部材とを相互に固着す
る。
て、第1の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面と第2
の部材の研掃及び脱脂処理を行なった面とを、パウダー
状のニッケル基ろう材をバインダー材によりペースト化
したペースト状ろう材を介して接触させ、第1、第2の
部材及びろう材を略真空条件下において約1200℃程
度に加熱してろう材を溶融させたのち、第1、第2の各
部材及びろう材の温度を低下させることにより、ろう材
を固化させて第1の部材と第2の部材とを相互に固着す
る。
【0009】
【作用】本発明においては、ニッケル基酸化物分散強化
合金よりなる第1、第2の部材と両部材の間に介在させ
たニッケル基ろう材とを略真空条件下おいて約1200
℃程度に加熱したうえその温度を低下させると、ニッケ
ル基ろう材が第1、第2の各部材と固溶体を形成するの
で、第1、第2の両部材が強固に接合される。
合金よりなる第1、第2の部材と両部材の間に介在させ
たニッケル基ろう材とを略真空条件下おいて約1200
℃程度に加熱したうえその温度を低下させると、ニッケ
ル基ろう材が第1、第2の各部材と固溶体を形成するの
で、第1、第2の両部材が強固に接合される。
【0010】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説
明する。
明する。
【0011】図1及び図2は第1の発明のニッケル基酸
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す模式図である。
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す模式図である。
【0012】それぞれが、例えばニッケル(Ni)をベ
ースとして、炭素(C)0.002、クロム(Cr)
5.18、モリブデン(Mo)2.00、アルミニウム
(Al)6.04、コバルト(Co)8.99、タンタ
ル(Ta)8.16、タングステン(W)5.90、ジ
ルコニウム(Zr)0.082、ホウ素(B)0.00
9、レニウム(Re)2.50、酸化イットリウム(Y
203)1〜2重量%の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなる被接合部材1と接合部材2の各接合面に
対して機械加工、又は#600のエメリー研磨を行な
う。
ースとして、炭素(C)0.002、クロム(Cr)
5.18、モリブデン(Mo)2.00、アルミニウム
(Al)6.04、コバルト(Co)8.99、タンタ
ル(Ta)8.16、タングステン(W)5.90、ジ
ルコニウム(Zr)0.082、ホウ素(B)0.00
9、レニウム(Re)2.50、酸化イットリウム(Y
203)1〜2重量%の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなる被接合部材1と接合部材2の各接合面に
対して機械加工、又は#600のエメリー研磨を行な
う。
【0013】このとき、前記の加工後、加工面の平滑度
と該加工面周辺縁部にダレがないことを確認することが
重要である。
と該加工面周辺縁部にダレがないことを確認することが
重要である。
【0014】その後、クロロセンによる蒸気脱脂洗浄を
行なうが、この際、前記加工面が汚染されている場合に
はスコッチブライトで軽く研磨したのちにクロロセンに
よる蒸気脱脂洗浄を行なうことが望ましい。
行なうが、この際、前記加工面が汚染されている場合に
はスコッチブライトで軽く研磨したのちにクロロセンに
よる蒸気脱脂洗浄を行なうことが望ましい。
【0015】然るのち、被接合部材1の研掃及び脱脂処
理を行なった接合面1aを上方へ向けて配設し、該被接
合部材1の接合面1a上にシート状(厚さ0.038m
m又は0.050mm)のニッケル基ろう材3[例えば
ニッケル(Ni)をベースにして、炭素(C)≦0.0
6、クロム(Cr)14.5〜16.0、ホウ素(B)
3.17〜4.2重量%組成のろう材]を被接合部材1
の接合面1aの周辺縁部から1〜2mm程度はみ出るよ
うに載置し、研掃及び脱脂処理を行なった接合面2aを
下方へ向けた前記の接合部材2を前記ニッケル基ろう材
上3に載置し、さらに上方から約0.6Kgf/mm2
の圧力を加え得るようなウェイト4を前記のように積み
重ねた被接合部材1、接合部材2、及びろう材3の上に
載置する。
理を行なった接合面1aを上方へ向けて配設し、該被接
合部材1の接合面1a上にシート状(厚さ0.038m
m又は0.050mm)のニッケル基ろう材3[例えば
ニッケル(Ni)をベースにして、炭素(C)≦0.0
6、クロム(Cr)14.5〜16.0、ホウ素(B)
3.17〜4.2重量%組成のろう材]を被接合部材1
の接合面1aの周辺縁部から1〜2mm程度はみ出るよ
うに載置し、研掃及び脱脂処理を行なった接合面2aを
下方へ向けた前記の接合部材2を前記ニッケル基ろう材
上3に載置し、さらに上方から約0.6Kgf/mm2
の圧力を加え得るようなウェイト4を前記のように積み
重ねた被接合部材1、接合部材2、及びろう材3の上に
載置する。
【0016】而して、略真空条件(1*10-4Torr
以下)の炉中において、図3に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基ろう材3を
溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したのち、被接合
部材1、接合部材2、及びニッケル基ろう材3の温度を
低下させることにより、ニッケル基ろう材3を固化させ
て被接合部材1と接合部材2とを相互に固着する。
以下)の炉中において、図3に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基ろう材3を
溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したのち、被接合
部材1、接合部材2、及びニッケル基ろう材3の温度を
低下させることにより、ニッケル基ろう材3を固化させ
て被接合部材1と接合部材2とを相互に固着する。
【0017】前記によれば、研掃及び脱脂処理を行なっ
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材1
と接合部材2の各接合面の間にニッケル基ろう材3を介
在させ、ウェイト4により加圧しつつ略真空条件下にお
いて約1200℃程度に加熱し、適宜の時間だけ所定の
温度を保持したのち冷却するようにしたので、ニッケル
基ろう材3が被接合部材1、及び接合部材2と固溶体を
形成し、強固なる接合を得ることができる。
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材1
と接合部材2の各接合面の間にニッケル基ろう材3を介
在させ、ウェイト4により加圧しつつ略真空条件下にお
いて約1200℃程度に加熱し、適宜の時間だけ所定の
温度を保持したのち冷却するようにしたので、ニッケル
基ろう材3が被接合部材1、及び接合部材2と固溶体を
形成し、強固なる接合を得ることができる。
【0018】なお、本実施例においては、被接合部材
1、ニッケル基ろう材3、接合部材2を積層するように
して被接合部材1と接合部材3との接合作業を行なうよ
うにしているが、ニッケル基ろう材3を介在させた被接
合部材1と接合部材2とを横方向に配置して被接合部材
1と接合部材2との接合作業を行なうことも可能であ
る。
1、ニッケル基ろう材3、接合部材2を積層するように
して被接合部材1と接合部材3との接合作業を行なうよ
うにしているが、ニッケル基ろう材3を介在させた被接
合部材1と接合部材2とを横方向に配置して被接合部材
1と接合部材2との接合作業を行なうことも可能であ
る。
【0019】図4及び図5は第2の発明のニッケル基酸
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す側面図である。
化物分散強化合金部材の接合方法の一実施例の概略を表
す側面図である。
【0020】本実施例では、それぞれが、例えばニッケ
ル(Ni)をベースとして、炭素(C)0.002、ク
ロム(Cr)5.18、モリブデン(Mo)2.00、
アルミニウム(Al)6.04、コバルト(Co)8.
99、タンタル(Ta)8.16、タングステン(W)
5.90、ジルコニウム(Zr)0.082、ホウ素
(B)0.009、レニウム(Re)2.50、酸化イ
ットリウム(Y203)1〜2重量%の組成のニッケル
基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材1と接合部材
2の各接合面に対して、第1の実施例と同様の研掃及び
脱脂処理を行なったのち、研掃及び脱脂処理を行なった
接合面1aを上方へ向けて配設した被接合部材1の接合
面1aの一対の周辺縁部に、所要の厚さと幅とを有する
シム5を仮止めし、該シム5上に研掃及び脱脂処理を行
なった接合面2aを下方へ向けた前記の接合部材2を、
シム5が仮止めされていない一側周辺縁部を少し(約2
mm程度)ずらせて載置して被接合部材1と接合部材2
との間に適宜のクリアランス6が形成されるようにす
る。
ル(Ni)をベースとして、炭素(C)0.002、ク
ロム(Cr)5.18、モリブデン(Mo)2.00、
アルミニウム(Al)6.04、コバルト(Co)8.
99、タンタル(Ta)8.16、タングステン(W)
5.90、ジルコニウム(Zr)0.082、ホウ素
(B)0.009、レニウム(Re)2.50、酸化イ
ットリウム(Y203)1〜2重量%の組成のニッケル
基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材1と接合部材
2の各接合面に対して、第1の実施例と同様の研掃及び
脱脂処理を行なったのち、研掃及び脱脂処理を行なった
接合面1aを上方へ向けて配設した被接合部材1の接合
面1aの一対の周辺縁部に、所要の厚さと幅とを有する
シム5を仮止めし、該シム5上に研掃及び脱脂処理を行
なった接合面2aを下方へ向けた前記の接合部材2を、
シム5が仮止めされていない一側周辺縁部を少し(約2
mm程度)ずらせて載置して被接合部材1と接合部材2
との間に適宜のクリアランス6が形成されるようにす
る。
【0021】ずらした一側周辺縁部から前記のクリアラ
ンス6へ毛管現象を利用してバインダー材によりペース
ト状にしたニッケル基パウダーろう材7[例えばニッケ
ル(Ni)をベースにして、炭素(C)0.03、クロ
ム(Cr)19.92、コバルト(Co)20.01、
タンタル(Ta)3.07、ホウ素(B)3.1、ラン
タン(La)0.01重量%組成のろう材]を流しこ
み、さらに、上方から約0.6Kgf/mm2の圧力を
付与し得るようなウエイト4を前記の積み重ねた被接合
部材1、接合部材2の上に載置する。
ンス6へ毛管現象を利用してバインダー材によりペース
ト状にしたニッケル基パウダーろう材7[例えばニッケ
ル(Ni)をベースにして、炭素(C)0.03、クロ
ム(Cr)19.92、コバルト(Co)20.01、
タンタル(Ta)3.07、ホウ素(B)3.1、ラン
タン(La)0.01重量%組成のろう材]を流しこ
み、さらに、上方から約0.6Kgf/mm2の圧力を
付与し得るようなウエイト4を前記の積み重ねた被接合
部材1、接合部材2の上に載置する。
【0022】而して、略真空条件(1*10-4Torr
以下)の炉中において、図3に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基パウダーろ
う材7を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したの
ち、被接合部材1、接合部材2、及びニッケル基パウダ
ーろう材7の温度を低下させることにより、ニッケル基
パウダーろう材7を固化させて被接合部材1と接合部材
2とを相互に固着する。
以下)の炉中において、図3に示すような熱サイクルに
よるろう付け条件の下に加熱してニッケル基パウダーろ
う材7を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持したの
ち、被接合部材1、接合部材2、及びニッケル基パウダ
ーろう材7の温度を低下させることにより、ニッケル基
パウダーろう材7を固化させて被接合部材1と接合部材
2とを相互に固着する。
【0023】前記によれば、研掃及び脱脂処理を行なっ
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材1
と接合部材2の各接合面1a,2aの間にニッケル基パ
ウダーろう材7を介在させ、ウェイト4により加圧しつ
つ略真空条件下において約1200℃程度に加熱し、適
宜の時間だけ所定の温度を保持したのち冷却するように
したので、ニッケル基パウダーろう材7が被接合部材
1、及び接合部材2と固溶体を形成し、強固なる接合を
得ることができる。
たニッケル基酸化物分散強化合金よりなる被接合部材1
と接合部材2の各接合面1a,2aの間にニッケル基パ
ウダーろう材7を介在させ、ウェイト4により加圧しつ
つ略真空条件下において約1200℃程度に加熱し、適
宜の時間だけ所定の温度を保持したのち冷却するように
したので、ニッケル基パウダーろう材7が被接合部材
1、及び接合部材2と固溶体を形成し、強固なる接合を
得ることができる。
【0024】なお、被接合部材1と接合部材2との間に
形成されたクリアランス6内へペースト状にしたニッケ
ル基パウダーろう材7を流し込むことが諸般の条件によ
って不可能な場合には、図6に示すように被接合部材1
の接合面1aにペースト状にしたニッケル基パウダーろ
う材7を全面に均一に薄く塗布したのち、該ニッケル基
パウダーろう材7の上に接合部材2を載置し、被接合部
材1と接合部材2とが互いに位置ずれを起こさないよう
にストッパ8を設けたのち、加熱・冷却を行なうことも
可能である。
形成されたクリアランス6内へペースト状にしたニッケ
ル基パウダーろう材7を流し込むことが諸般の条件によ
って不可能な場合には、図6に示すように被接合部材1
の接合面1aにペースト状にしたニッケル基パウダーろ
う材7を全面に均一に薄く塗布したのち、該ニッケル基
パウダーろう材7の上に接合部材2を載置し、被接合部
材1と接合部材2とが互いに位置ずれを起こさないよう
にストッパ8を設けたのち、加熱・冷却を行なうことも
可能である。
【0025】また、本実施例においては、縦方向に配置
した被接合部材1と接合部材2との間にペースト状にし
たニッケル基パウダー状ろう材7を介在させるようにし
ているが、ニッケル基パウダー状ろう材7を介在させた
被接合部材1と接合部材2とを横方向に配置して被接合
部材1と接合部材2との接合作業を行なうことも可能で
ある。
した被接合部材1と接合部材2との間にペースト状にし
たニッケル基パウダー状ろう材7を介在させるようにし
ているが、ニッケル基パウダー状ろう材7を介在させた
被接合部材1と接合部材2とを横方向に配置して被接合
部材1と接合部材2との接合作業を行なうことも可能で
ある。
【0026】図7ないし図13は、本発明のニッケル基
酸化物分散強化合金部材の接合方法を航空用ガスタービ
ンエンジンのタービンブレードに適用した具体例であ
る。
酸化物分散強化合金部材の接合方法を航空用ガスタービ
ンエンジンのタービンブレードに適用した具体例であ
る。
【0027】それぞれが、例えばニッケル(Ni)をベ
ースとして、炭素(C)0.002、クロム(Cr)
5.18、モリブデン(Mo)2.00、アルミニウム
(Al)6.04、コバルト(Co)8.99、タンタ
ル(Ta)8.16、タングステン(W)5.90、ジ
ルコニウム(Zr)0.082、ホウ素(B)0.00
9、レニウム(Re)2.50、酸化イットリウム(Y
203)1〜2重量%の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなるベーン用の素材9,10を設け、次工程
において接合面となる前記ベーン用の素材9,10の各
一側面9a,10aを合わせて両素材9,10を仮に組
合せ、完成時にベーンの溝となる部分をワイヤカット工
法により加工したのち、該ワイヤカットによる表面の変
質層を除去するため前記の各一側面9a,10aの表面
を僅かに(0.5mm以上)切削してから第1の発明の
実施例において述べた研掃、及び脱脂処理と同様の処理
を施して接合面9a’及び接合面10a’とした上で、
該各接合面9a’,10a’間にニッケル基ろう材11
(シート状のニッケル基ろう材、又はペースト状にした
ニッケル基パウダーろう材)を挟み込んで両素材9,1
0を合わせ、該両素材9,10の外側から0.6Kgf
/mm2程度の圧力Pを加えつつ、前述の第1の発明、
又は第2の発明の実施例と同様に略真空条件(1*10
-4Torr以下)の炉中において、図3に示すような熱
サイクルによるろう付け条件の下に加熱してニッケル基
ろう材11を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持した
のち、両素材9,10、及びニッケル基ろう材11の温
度を低下させることにより、ニッケル基ろう材11を固
化させて両素材9,10を相互に固着する。さらに、前
記により接合した両素材の外周をワイヤカット工法によ
り加工してベーン12を形成する。
ースとして、炭素(C)0.002、クロム(Cr)
5.18、モリブデン(Mo)2.00、アルミニウム
(Al)6.04、コバルト(Co)8.99、タンタ
ル(Ta)8.16、タングステン(W)5.90、ジ
ルコニウム(Zr)0.082、ホウ素(B)0.00
9、レニウム(Re)2.50、酸化イットリウム(Y
203)1〜2重量%の組成のニッケル基酸化物分散強
化合金よりなるベーン用の素材9,10を設け、次工程
において接合面となる前記ベーン用の素材9,10の各
一側面9a,10aを合わせて両素材9,10を仮に組
合せ、完成時にベーンの溝となる部分をワイヤカット工
法により加工したのち、該ワイヤカットによる表面の変
質層を除去するため前記の各一側面9a,10aの表面
を僅かに(0.5mm以上)切削してから第1の発明の
実施例において述べた研掃、及び脱脂処理と同様の処理
を施して接合面9a’及び接合面10a’とした上で、
該各接合面9a’,10a’間にニッケル基ろう材11
(シート状のニッケル基ろう材、又はペースト状にした
ニッケル基パウダーろう材)を挟み込んで両素材9,1
0を合わせ、該両素材9,10の外側から0.6Kgf
/mm2程度の圧力Pを加えつつ、前述の第1の発明、
又は第2の発明の実施例と同様に略真空条件(1*10
-4Torr以下)の炉中において、図3に示すような熱
サイクルによるろう付け条件の下に加熱してニッケル基
ろう材11を溶融させ所定の温度に適宜の時間保持した
のち、両素材9,10、及びニッケル基ろう材11の温
度を低下させることにより、ニッケル基ろう材11を固
化させて両素材9,10を相互に固着する。さらに、前
記により接合した両素材の外周をワイヤカット工法によ
り加工してベーン12を形成する。
【0028】他方、前記のベーン用と同様のニッケル基
酸化物分散強化合金よりなるシュラウド用の素材13,
13を設け、ワイヤカット工法により前記両素材13,
13のそれぞれにベーン12の外周部に適合する透孔1
4を形成し、該透孔14を前記のベーン12の両端部に
ニッケル基ろう材11を介してそれぞれ外嵌し、前述の
ベーン用の素材9,10の接合工程と同様に略真空条件
(1*10-4Torr以下)の炉中において、図3に示
すような熱サイクルによるろう付け条件の下に加熱して
ニッケル基ろう材11を溶融させ所定の温度に適宜の時
間保持したのち、ベーン12とシュラウド用の両素材1
3,13及びニッケル基ろう材11の温度を低下させる
ことにより、ニッケル基ろう材11を固化させてベーン
12とシュラウドの両素材13,13を相互に固着す
る。
酸化物分散強化合金よりなるシュラウド用の素材13,
13を設け、ワイヤカット工法により前記両素材13,
13のそれぞれにベーン12の外周部に適合する透孔1
4を形成し、該透孔14を前記のベーン12の両端部に
ニッケル基ろう材11を介してそれぞれ外嵌し、前述の
ベーン用の素材9,10の接合工程と同様に略真空条件
(1*10-4Torr以下)の炉中において、図3に示
すような熱サイクルによるろう付け条件の下に加熱して
ニッケル基ろう材11を溶融させ所定の温度に適宜の時
間保持したのち、ベーン12とシュラウド用の両素材1
3,13及びニッケル基ろう材11の温度を低下させる
ことにより、ニッケル基ろう材11を固化させてベーン
12とシュラウドの両素材13,13を相互に固着す
る。
【0029】然るのち、放電孔明け加工によってベーン
12の所定位置にクーリングホール15を形成し、該ク
ーリングホール15部の組織観察を行なってブレードの
ブロックを完成させる。
12の所定位置にクーリングホール15を形成し、該ク
ーリングホール15部の組織観察を行なってブレードの
ブロックを完成させる。
【0030】なお、本発明は前述の実施例にのみ限定さ
れるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内に
おいて種々変更を加え得ることは勿論である。
れるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内に
おいて種々変更を加え得ることは勿論である。
【0031】
【発明の効果】本発明のニッケル基酸化物分散強化合金
部材の接合方法によれば、下記のごとき種々の優れた効
果を奏し得る。
部材の接合方法によれば、下記のごとき種々の優れた効
果を奏し得る。
【0032】I)ニッケル基酸化物分散強化合金よりな
る部材を強固に固着することができる。
る部材を強固に固着することができる。
【0033】II)本発明の接合方法を、ニッケル基酸
化物分散強化合金部材よりなる航空用ガスタービンエン
ジンのタービンブレードなどのような高温条件下で使用
される部品に適用すれば、該部品の高温疲労を軽減する
ことが可能となる。
化物分散強化合金部材よりなる航空用ガスタービンエン
ジンのタービンブレードなどのような高温条件下で使用
される部品に適用すれば、該部品の高温疲労を軽減する
ことが可能となる。
【図1】第1の発明のニッケル基酸化物分散強化合金部
材の接合方法の一実施例の概略を表す模式図である。
材の接合方法の一実施例の概略を表す模式図である。
【図2】図1に関連する側面図である。
【図3】図1に関連する熱サイクルの折線グラフであ
る。
る。
【図4】第2の発明のニッケル基酸化物分散強化合金部
材の接合方法の一実施例の概略を表す側面図である。
材の接合方法の一実施例の概略を表す側面図である。
【図5】図4のV−V矢視図である。
【図6】図4に関連する他の実施例の概略を表す側面図
である。
である。
【図7】本発明のニッケル基酸化物分散強化合金部材の
接合方法を航空用ガスタービンエンジンのタービンブレ
ードに適用した場合のベーン用素材の斜視図である。
接合方法を航空用ガスタービンエンジンのタービンブレ
ードに適用した場合のベーン用素材の斜視図である。
【図8】図7に関連する溝加工段階の斜視図である。
【図9】図7に関連するろう付け(1回目)段階の側面
図である。
図である。
【図10】図7に関連する外周部加工段階の斜視図であ
る。
る。
【図11】図7に関連するシュラウド用素材の斜視図で
ある。
ある。
【図12】図11に関連する溝加工段階の斜視図であ
る。
る。
【図13】図10及び図12に関連するろう付け(2回
目)段階の斜視図である。
目)段階の斜視図である。
1 被接合部材(第1の部材) 2 接合部材(第2の部材) 2a 接合面 3 ニッケル基ろう材 3a 接合面 7 ニッケル基パウダーろう材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 B23K 35/22 310 A 35/30 310 D
Claims (2)
- 【請求項1】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合
金よりなる第1の部材の一側面と第2の部材の一側面と
に対して研掃及び脱脂処理を行ない、第1の部材の研掃
及び脱脂処理を行なった面と第2の部材の研掃及び脱脂
処理を行なった面とを、シート状のニッケル基ろう材を
介して接触させ、第1、第2の部材及びろう材を略真空
条件下において約1200℃程度に加熱してろう材を溶
融させたのち、第1、第2の各部材及びろう材の温度を
低下させることにより、ろう材を固化させて第1の部材
と第2の部材とを相互に固着することを特徴とするニッ
ケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法。 - 【請求項2】 それぞれのニッケル基酸化物分散強化合
金よりなる第1の部材の一側面と第2の部材の一側面と
に対して研掃及び脱脂処理を行ない、第1の部材の研掃
及び脱脂処理を行なった面と第2の部材の研掃及び脱脂
処理を行なった面とを、パウダー状のニッケル基ろう材
をバインダー材によりペースト化したペースト状ろう材
を介して接触させ、第1、第2の部材及びろう材を略真
空条件下において約1200℃程度に加熱してろう材を
溶融させたのち、第1、第2の各部材及びろう材の温度
を低下させることにより、ろう材を固化させて第1の部
材と第2の部材とを相互に固着することを特徴とするニ
ッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP405394A JPH07204837A (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP405394A JPH07204837A (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07204837A true JPH07204837A (ja) | 1995-08-08 |
Family
ID=11574151
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP405394A Pending JPH07204837A (ja) | 1994-01-19 | 1994-01-19 | ニッケル基酸化物分散強化合金部材の接合方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH07204837A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2003512177A (ja) * | 1999-10-25 | 2003-04-02 | アライドシグナル インコーポレイテッド | ろう付けされた多重チャネル構造物の製造方法 |
JP2004510584A (ja) * | 2000-10-05 | 2004-04-08 | スネクマ・モトウール | 放電加工によって事前に機械加工された表面のろう付け法 |
-
1994
- 1994-01-19 JP JP405394A patent/JPH07204837A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2003512177A (ja) * | 1999-10-25 | 2003-04-02 | アライドシグナル インコーポレイテッド | ろう付けされた多重チャネル構造物の製造方法 |
JP2004510584A (ja) * | 2000-10-05 | 2004-04-08 | スネクマ・モトウール | 放電加工によって事前に機械加工された表面のろう付け法 |
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