JPH07186294A - ベンド管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 内径や曲率半径の寸法精度が優れたベンド管
を製造できるようにする。 【構成】 内周面１０ａの断面形状が半円状の凹溝部１
０を湾曲させて加工形成した相互に対称な一組の半割状
のベンド管本体１、１ａどうしを、相互に対向させて接
合させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ベンド管の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば特開平４−２１７５１２号に所載
の気力輸送システムに使用される輸送栓のガイド用の輸
送管では、その輸送管の途中にベンド管が使用されてい
る。このようなベンド管は、その全体が湾曲した形状で
あるから、直管状のパイプとは異なり、押出成形等によ
ってこれを容易に製造することはできない。そこで、従
来では、このようなベンド管を製造する方法としては、
直管状のパイプを機械加工によって曲げ加工する手段が
採用されていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の曲げ加工によってベンド管を製造する方法では、パ
イプの曲げ部に歪みを生じ、その内部のパイプ孔が楕円
状に変形したり、或いは内外面に皺が生じる等して、そ
のパイプ径にくるいを生じる。また、ベンド管の曲率半
径（曲げ径）を正確にコントロールすることも技術上難
しく、更には曲げ加工後に復元力が働いて変形を生じる
虞れもあった。一方、このようにして製造されたベンド
管では、そのパイプ孔が湾曲しているために、そのパイ
プ孔の内周面を機械加工によって切削し、その内径寸法
を所望の寸法に修正することも困難である。

【０００４】従って、従来では、ベンド管の内径やその
曲率半径の精度がかなり悪く、内径や曲率半径の寸法設
定に高い精度が要求される用途には不向きとなり、例え
ばこのベンド管を気力輸送装置の輸送管として適用しよ
うとしても、輸送栓をこのベンド管内に沿って適切に移
送させることができないといった難点が生じていた。

【０００５】本発明は上記の点に鑑みて提案されたもの
で、内径や曲率半径の寸法精度が優れたベンド管を製造
できるようにすることを、その目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に提案された本発明に係るベンド管の製造方法は、内周
面の断面形状が半円状の凹溝部を湾曲させて加工形成し
た相互に対称な一組の半割状のベンド管本体どうしを、
相互に対向させて接合させる方法である。

【０００７】

【作用】上記構成を特徴とする本発明に係るベンド管の
製造方法においては、一組の半割状のベンド管本体を加
工する段階で、断面形状が半円状の凹溝部を切削加工等
によって高精度で加工することができる。そして、この
ようにして構成された一組のベンド管本体どうしを相互
に対向させて接合させることによりベンド管を製造する
ために、ベンド管本体に歪みや復元力を生じさせるよう
なことはなく、各ベンド管本体の凹溝部によって形成さ
れるベンド管のパイプ孔の内径を高い寸法精度に維持で
き、またその曲率半径にくるいを生じさせることもな
い。

【０００８】

【実施例】以下、本発明に係るベンド管の製造方法の一
実施例について図面を参照して説明する。本実施例で
は、先ず図１に示すように、上下一組の半割状のベンド
管本体１、１ａ、及び左右一組のフランジ管体２、２ａ
を予め製作しておく。これら一組のベンド管本体１、１
ａどうし、及びフランジ管体２、２ａどうしは、互いに
同一形状、同一サイズのものを適用することが可能であ
る。

【０００９】図２乃至図４は前記ベンド管本体１（又は
１ａ）の構成を示し、図２は平面図、図３はそのＸ１−
Ｘ１断面、図３はそのＸ２−Ｘ２断面図である。このベ
ンド管本体１は、例えばポリカーボネート等の所望の合
成樹脂材を機械加工によって切削して製造したものであ
り、その元になる合成樹脂材は、直方体状の合成樹脂製
ブロックでもよいし、或いはこのベンド管本体１を削り
出すために必要な適当な加工しろを付しただけの湾曲状
に樹脂成形された部材であってもよい。

【００１０】このベンド管本体１では、その上面側に内
周面１０ａの断面形状が半円状の凹溝部１０を、所望の
曲率半径Ｒで湾曲させた状態で設けている。この凹溝部
１０は、上面開口状の形態であるから、その加工は容易
であり、しかもその内周面１０ａの半径Ｒ１をかなり高
精度に仕上げることが可能である。尚、機械加工によら
ず、樹脂成形によって上記凹溝部１０の半径Ｒ１や曲率
半径Ｒを所望の精度に形成できるのであれば、凹溝部１
０を必ずしも機械作業によって加工する必要はない。

【００１１】このベンド管本体１には、平坦面として形
成された左右両端面１１、１１ａよりも外方に突出する
円弧状のリブ１２、１２ａが延設され、このリブ１２、
１２ａの上面側の位置にも前記凹溝部１０が形成されて
いる。また、ベンド管本体１の上面の凹溝部１０の両側
には、複数の貫通孔状のボルト挿通用の孔１３・・が一
定ピッチで穿設されている。既述した通り、図１に示す
他方のベンド管本体１ａについても、上記ベンド管本体
１と同様な構成である。

【００１２】次いで、上記したベンド管本体１、１ａを
製造した後には、これら両者を図１に示すようにその各
凹溝部１０どうしが互いに対面するように対向させて、
図５に示すように相互に接合させて固定させる。この固
定方法としては、図６に示すように、ベンド管本体１、
１ａの各ボルト挿通用の孔１３、１３にボルト１４を挿
通させてからナット１５等を螺合し、締付ければよい。
また、かかるボルト締めを補助する手段として又はかか
るボルト締め手段に代えて、ベンド管本体１、１ａの各
接合面１６、１６ａを接着剤によって接着させてもよ
い。

【００１３】更に、上記のようにしてベンド管本体１、
１ａを互いに接合させた後には、図７に示すようにフラ
ンジ管体２、２ａを突出リブ１２、１２ａに各々外嵌さ
せる。これらフランジ管体２、２ａは、図５に示すよう
に、短管部２０の一端側にフランジ部２１を連設したも
ので、その内周面には、突出リブ１２、１２ａに外嵌さ
せるための内面部２２、及びこの内面部２２よりも小径
の内面部２３が形成され、この内面部２３の内径Ｄは、
ベンド管本体１、１ａの凹溝部８、８によって形成され
るパイプ孔の内径Ｄ（Ｄ＝Ｒ１×２）と同一寸法に設定
されている。これにより、ベンド管本体１、１ａの内周
面１０ａとこのフランジ管体２、２ａの内面部２３との
両者間に段差が生じるような不具合も解消される。尚、
フランジ管体２、２ａの各内面部２３には段部２４が設
けられているが、これは図７に示す短管４０を嵌入させ
て他の管体４１（直管等）を接続させるためのものであ
る。

【００１４】上記のようにして製造された図７に示すベ
ンド管Ａは、機械的な曲げ加工等に原因する歪みが無い
ために、凹溝部８、８によって形成されたパイプ孔の内
径Ｄや、その曲率半径Ｒにくるいを生じず、これらの各
寸法の精度をかなり高いものとすることが可能である。
また、このベント管Ａの両端にはフランジ管体２、２ａ
を連結しているので、このベンド管Ａを他の管体に接続
させる際に便利となる。

【００１５】図８は、上記方法により製造されたベンド
管Ａを用いた気力輸送装置Ｓを示す概略説明図である。
この気力輸送装置Ｓでは、ベンド管Ａが直管状のパイプ
３０ａ〜３０ｃと適宜連結されて、一連の輸送管３１が
構成されている。この輸送管３１の始端側（図面左側）
には、錠剤等の輸送対称となる粉粒体材料ｍを輸送栓３
２内に投入するための材料投入部３３、輸送管３１内に
気力輸送用の圧縮気体を供給するためのノズル３６等が
設けられ、このノズル３６から輸送管２１内へ供給され
る圧縮気体の圧力により輸送栓３２が終端側の材料排出
口３４の位置まで気力輸送され、この材料排出口３４か
ら排出ホッパー３５内へ粉粒体材料ｍを落下・排出させ
るように構成されている。

【００１６】このような気力輸送装置Ｓにおいて、ベン
ド管Ａには歪みがなく、その内径Ｄは輸送栓３２の外径
寸法を考慮した適切な寸法に設定することができるため
に、輸送栓３２がこのベンド管Ａ内で詰まりを生じた
り、或いはベンド管Ａ内で輸送栓３２がガタツキを生じ
て輸送栓３２内の粉粒体材料ｍが輸送栓３２から洩れる
ようなこともなく、粉粒体材料ｍの気力輸送を適切に行
うことが可能である。

【００１７】尚、上記実施例では、気力輸送装置Ｓに適
用されるベンド管を一例として説明したが、本発明は決
してこれに限定されない。本発明ではベンド管の具体的
な用途が限定されないことは勿論のこと、ベンド管の材
質も合成樹脂に限定されず、それ以外の例えば金属製の
ベンド管の製法にも適用できることは言うまでもない。

【００１８】

【発明の効果】以上の説明から理解されるように、本発
明に係るベンド管の製造方法によれば、ベンド管の機械
的な曲げ加工を行わないので、従来のようにベンド管に
不当な歪み、変形、復元力等を生じさせることがなく、
パイプ孔の内径や曲率半径の寸法精度に優れたベンド管
を適切に製造することができるという格別な効果が得ら
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るベンド管の製造方法の一例を示す
斜視図。

【図２】本発明で適用されるベンド管本体の一例を示す
平面図。

【図３】図２のＸ１−Ｘ１断面図。

【図４】図２のＸ２−Ｘ２断面図。

【図５】相互に接合させたベンド管本体どうしの両端に
フランジ管体を嵌合させる状態の一例を示す断面図。

【図６】ベンド管本体どうしの接合状態の一例を示す断
面図。

【図７】本発明に係るベンド管の製造方法によって製造
されたベンド管の一例を示す断面図。

【図８】本発明に係るベンド管の製造方法によって製造
されたベンド管の一使用例を示す説明図。

【符号の説明】

１，１ａ ベンド管本体 ２，２ａ フランジ管体 １０ 凹溝部 １０ａ 内周面 １１，１１ａ 両端面 １２，１２ａ リブ １３ ボルト挿通用の孔 １４ ボルト １５ ナット １６，１６ａ 接合面 ２０ 短管部 ２１ フランジ部 Ａ ベンド管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村田 和栄 奈良県生駒市あすか野南２−７−２

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内周面の断面形状が半円状の凹溝部を湾曲
   させて加工形成した相互に対称な一組の半割状のベンド
   管本体どうしを、相互に対向させて接合させることを特
   徴とするベンド管の製造方法。