JPH0711323U - 熱硬化性樹脂積層型材の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】本考案は、市場で要求される如何なる寸法の長
尺物にも対応することができ、加熱・加硫後の寸法精度
を向上した熱硬化性樹脂積層型材の製造装置を提供す
る。 【構成】この熱硬化性樹脂積層型材の製造装置は、ダイ
ス本体内に型材24を水平方向に移送する手段22、36、そ
の移送路23の途中に熱硬化性樹脂30を上方より供給する
手段31、34、38および型材24に熱硬化性樹脂30を積層し
排出する手段28、32、37とからなるものであり、とくに
型材24の移送手段としてローラベアリングガイドローラ
ータイプの走行レール台22を使用することを好適とする
ものである。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は熱硬化性樹脂積層型材の製造装置、とくには建築用ガラスパネル等の 壁パネルに使用される熱硬化性樹脂積層型材の製造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

従来、図６に示すガラスパネル等の板状部材51の型枠として使用される熱硬化 性樹脂積層型材52は、アルミニウム製錬工場で連続押出しして製造されたアルミ ニウム型材53上に、金属２本ロール等で所定の厚みのシート状に伸ばした後、所 定の幅にスリットして得られる未加硫の熱硬化性シリコーンゴム54を載せて、熱 プレスまたはオーブン等で加熱・加硫し、両者を一体化して製造されてきた。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかし、この方法は未加硫の熱硬化性シリコーンゴム54がロール作業によって 得られるものであるため、その長さや幅の寸法に限界があり、市場で求められる すべての長尺物に対応できなかった。また、熱プレスやオーブン中での加熱・加 硫に際しては特別な治具が必要であり、アルミニウム型材53の表面に未加硫の熱 硬化性シリコーンゴム54を接着して全体にわたって均一な力で押圧させるのが難 しく、その結果、加硫後の寸法精度が悪く表面が凹凸になったりした。 したがって、本考案の目的は、市場で要求される如何なる寸法の長尺物にも対 応することができ、加熱・加硫後の寸法精度を向上した熱硬化性樹脂積層型材の 製造装置を提供するものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】

本考案による熱硬化性樹脂積層型材の製造装置は、ダイス本体内に型材を水平 方向に移送する手段、その移送路の途中に熱硬化性樹脂を上方より供給する手段 および型材に熱硬化性樹脂を積層し排出する手段とからなることを特徴とするも のである。

【０００５】 以下、本考案の詳細を例示した図面に基づいて説明する。 図１〜図３はそれぞれ本考案の製造装置の第１の実施態様を縦断面正面図、Ａ −Ａ矢視線に沿う縦断面側面図およびダイス本体の主要部材の組立図で示すもの で、１は基台、２は走行レール台、３は型材４の移送通路、５、５は型材４の左 右両側面を規定する型材ガイド、６は中央部に型材４上の熱硬化性樹脂層７を通 過させるためのＵ字状の切欠部８を備えたサイドプレート、９は中央部に熱硬化 性樹脂10を受け入れる貫通孔11を備えると共に、底面に上記熱硬化性樹脂層７の 上面を規定するＵ字状の凹陥部12を備えた、全体がブロック状をした上面ガイド プレート、13は中央部に熱硬化性樹脂10を受け入れて上記貫通孔11へ供給するた めの貫通孔14を備えた口金、15はダイリップで、以上の各部材によってダイス本 体が構成されている。 なお、上記サイドプレート６の切欠部８の内側壁、上面ガイドプレート９の貫 通孔11の内周壁および凹陥部12の全壁面、並びに口金13の貫通孔14の内周壁など の熱硬化性樹脂との接触面には、硬質クロムメッキまたはコーティングが施され て、表面性を向上すると共に熱硬化性樹脂の付着を防止している。 16は型材４の自動供給装置、17は熱硬化性樹脂積層型材の排出装置、18は各種 合成ゴム、合成樹脂発泡体材料などの熱硬化性樹脂の押出機である。

【０００６】 図４〜図５は本考案の熱硬化性樹脂積層型材の製造装置の第２の実施態様を縦 断面正面図およびＢ−Ｂ矢視線に沿う縦断面側面図で示すもので、第１の実施態 様における基台１および走行レール台２に代えて、ローラベアリングガイドロー ラータイプの走行レール台22を使用したほかは、第１の実施態様と同様の構成か らなっている（図中、第１の実施態様の番号に20を加えた番号が同じ場所を示す ）。 なお、このローラベアリングガイドローラータイプの走行レール台22とは、楕 円筒状の軌道台41の周面に沿って設けられた環状通路42内を多数の杵型ローラー 43‥が転がりながら循環移動する構造をしたもので、高い荷重に耐え型材の円滑 な移送運動がもたらされる。

【０００７】

【作用】

未加硫の熱硬化性シリコーンゴム、各種合成ゴム、合成樹脂発泡体材料などの 熱硬化性樹脂10、30が押出機18、38のスクリュー（図示せず）によって混練され ながら移動し、上方から口金13、33の供給通路14、34に送り込まれる。このとき 熱硬化性樹脂は 700〜1,000kgf/cm²の高圧で流入され、型材４、24には約１トン 程度の押圧力を受ける。 一方、自動供給装置16、36による型材４、24の水平方向への移動力は型材の形 状や強度の面から大きく付与することができず、５〜10kgf 程度である。このた め、移送通路３、23内での型材４、24と走行レール台２、22との走行抵抗は、で きるだけ小さくするのが望ましい。本考案者らによる種々の実験の結果、図１〜 ３の押出しダイスでは走行レール台２を滑り摩擦抵抗が0.05〜 0.1程度のフッ素 樹脂製のものとし、図４〜５の押出しダイスでは走行レール台22を転がり摩擦係 数が0.01〜 0.005程度のローラベアリングガイドローラータイプのものとすれば 、高内圧による押圧力に十分耐えることができ、その結果、５〜10kgf 程度の水 平移動力で型材４、24を円滑に定速度で走行させることができる。 なお、これらの押出しダイスにおいて、型材４、24上の各種合成ゴム、合成樹 脂発泡体などの熱硬化性樹脂層７、27の厚みの変更は、サイドプレート６、26お よびダイリップ15、35を交換することで簡単に対応できる。

【０００８】 熱硬化性樹脂10、30の供給通路11、14、31、34は型材４、24の移送通路３、23 の垂線方向に対し０〜70°傾斜させてもよく、これにより型材４、24に対して水 平方向の移動分力を与えることができ、自動供給装置16、36の水平方向移動力を 低減する。 押出しダイスの大きさが、例えば、長さ： 100mm、幅： 120mm、高さ： 180mm のとき、重量は約８kgf 程度であり、非常にコンパクトなものにすることができ る。 型材４、24は建築用部材のため軽量かつ強度を必要とし、アルミニウム合金製 のものが好適である。断面形状は図示の形状のほか任意の形状のものを採用する ことができ、その場合、型材ガイド５、25を変更することで対応できる。 本考案の製造装置で圧着・一体化された熱硬化性樹脂積層型材は、そのまま乾 燥炉（または加硫炉、いずれも図示せず）に移動し加硫される。これにより寸法 精度の安定した均一な熱硬化性樹脂積層型材が連続的に任意の長さで得ることが できる。 なお、熱硬化性樹脂と型材の圧着・一体化をより強力、確実にするには、型材 ４、24の表面に予めプライマー処理をしておくことが好ましい。

【０００９】

【実施例】

図１〜３および図４〜５に示した各熱硬化性樹脂積層型材の製造装置において 、押出機にスクリュー直径：50mmでスクリュー回転数：80rpm のもの、型材の自 動供給装置に供給速度：1,500mm/分のもの、型材としてアルミニウム合金製の図 ６に示す断面形状で全長： 2,000mmのもの、熱硬化性樹脂として未加硫の熱硬化 性シリコーンゴム、さらに図１の型材の走行レール台にフッ素樹脂製のものをそ れぞれ用いて積層型材の押出し成形を行った。 積層型材の成形状態は円滑で安定していた。炉内温度が約 220℃で全長５ｍの 乾燥炉で加硫を行った後、寸法を測定したところ、幅が19± 0.3mm、高さが10± 0.2mmで安定しており、また加硫後の熱硬化性シリコーンゴムの表面状態は良好 であった。

【００１０】

【考案の効果】

本考案の熱硬化性樹脂積層型材の製造装置では、型材と熱硬化性樹脂を装置内 で圧着・一体化することにより均一な製品を作ることができる。また、連続押出 しのため任意の長さの長尺型材を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の熱硬化性樹脂積層型材製造装置の第１
の実施態様を示す縦断面正面図である。

【図２】図１におけるＡ−Ａ矢視線に沿う縦断面側面図
である。

【図３】図１におけるダイス本体の主要部材の組み立て
状態を示す斜視図である。

【図４】本考案の熱硬化性樹脂積層型材製造装置の第２
の実施態様を示す縦断面正面図である。

【図５】図４におけるＢ−Ｂ矢視線に沿う縦断面側面図
である。

【図６】本考案によって得られる熱硬化性樹脂積層型材
の使用状況を示す斜視図である。

【符号の説明】

１‥基台、 ２‥走行レー
ル台、22‥（ローラベアリングガイドローラータイプ
の）走行レール台、３、23‥移送通路、
４、24‥型材、５、25‥型材ガイド、
６、26‥サイドプレート、７、27‥熱硬化性樹
脂層、 ８、28‥切欠部、９、29‥上面ガ
イドプレート、 10、30‥熱硬化性樹脂、11、
31‥貫通孔、 12、32‥凹陥部、
13、33‥口金、 14、34‥貫通
孔、15、35‥ダイリップ、 16、36‥
自動供給装置、17、37‥排出装置、
18、38‥押出機、41‥軌道台、
42‥環状通路、43‥杵型ローラー、
51‥板状部材、52‥熱硬化性樹脂積層型材、
53‥アルミニウム型材、54‥熱硬化性シリコ
ーンゴム。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:10

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】ダイス本体内に型材を水平方向に移送する
   手段、その移送路の途中に熱硬化性樹脂を上方より供給
   する手段および型材に熱硬化性樹脂を積層し排出する手
   段とからなることを特徴とする熱硬化性樹脂積層型材の
   製造装置。
2. 【請求項２】型材の移送手段としてローラベアリングガ
   イドローラータイプの走行レール台を使用する請求項１
   記載の熱硬化性樹脂積層型材の製造装置。