JPH0680076A - Rolling stock and its manufacture - Google Patents

Rolling stock and its manufacture

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JPH0680076A
JPH0680076A JP17432993A JP17432993A JPH0680076A JP H0680076 A JPH0680076 A JP H0680076A JP 17432993 A JP17432993 A JP 17432993A JP 17432993 A JP17432993 A JP 17432993A JP H0680076 A JPH0680076 A JP H0680076A
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panel
manufacturing
honeycomb
welding
blocks
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Yasuo Ishimaru
靖男 石丸
Sadao Shibakita
貞雄 柴北
Kazunari Fukuyori
一成 福寄
Yasushi Hamada
康司 濱田
Ryoichi Takayama
領一 高山
Morishige Hattori
守成 服部
Mamoru Ohara
守 大原
Takeshi Takenaka
剛 竹中
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Hitachi Ltd
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Abstract

PURPOSE:To provide a method by which a rolling stock body structure can be held in its rigidity and accuracy in spite of its light weight and equipment works can be execute efficiency. CONSTITUTION:Skeleton members are eliminated from a rolling stock body structure so that the body structure is built up by only panels. Therefore members equivalent to reinforcing members such as side columns and rafters that are arranged inside of conventional outer plates, are incorporated between face plates of the panels, joint members are joined to the outer circumferential ends, and the aforementioned members are joined together by brazing so as to form panels 60. The panels are subjected to a preliminarily process in respective block units such as sides 20, frames 30, roofes 40, and ends, are combined together, and are welded under constraint, and consequently respectively blocks are formed. Mounting seats 25, 35, 44, etc., for parts fixture are fixed to face plates in the prescribed positions of respective blocks. Then the whole blocks are integrated into the rolling stock body structure so that outfits such as side panels 26, chairs 36, baggage shelves 45, etc., are mounted on mounting seats.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【０００１】[0001]

【産業上の利用分野】本発明は、鉄道車両及びその製作
方法に関し、特にパネルを用いた鉄道車両及びその製作
方法に係わるものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a railway vehicle and a method for manufacturing the same, and more particularly to a railway vehicle using a panel and a method for manufacturing the same.

【０００２】[0002]

【従来の技術】近年、鉄道車両の高速化の要求がとみに
高まつている。しかし、鉄道車両の高速化は、軌道破
壊、走行時における騒音の増大、あるいは動力費の増加
等の問題を生じる。これらの問題を解決するためには、
鉄道車両の走行速度に応じた軽量化が必要である。2. Description of the Related Art In recent years, there has been an ever-increasing demand for high-speed railway vehicles. However, increasing the speed of railway vehicles causes problems such as track disruption, increased noise during running, and increased power costs. To solve these problems,
It is necessary to reduce the weight according to the running speed of the railway vehicle.

【０００３】また、鉄道車両が高速でトンネル内を走行
する際、車内外圧力差が急激に変化することが知られて
いる。特に、車両どうしがトンネル内ですれ違う場合に
は、大きな圧力変動が短時間に発生する、２００Ｋｍ／
ｈ以上の高速で走行する車両は、このような圧力変動が
車内に伝播して乗客に不快感を与えないようにするため
に、気密構造とする必要がある。It is also known that when a railway vehicle travels in a tunnel at high speed, the pressure difference between the inside and the outside of the vehicle changes rapidly. Especially when vehicles pass each other in a tunnel, a large pressure fluctuation will occur in a short time.
A vehicle traveling at a high speed of h or higher needs to have an airtight structure in order to prevent such pressure fluctuations from propagating inside the vehicle and causing discomfort to passengers.

【０００４】したがって、車両の構体は、乗客、各種機
器の荷重及び構体の自重に加えて、上述した車内外圧力
差による荷重にさらされることになる。そのため、構体
の剛性および圧力荷重に対する強度向上を図らなければ
ならない。Therefore, the structure of the vehicle is exposed to the load due to the pressure difference between the inside and outside of the vehicle, in addition to the load of the passengers and various devices and the weight of the structure itself. Therefore, the rigidity of the structure and the strength against pressure load must be improved.

【０００５】このように、鉄道車両の高速化に伴い、車
両構体は軽量でしかも、気密構造が要求され、軽量構造
でありながら、同時に高い強度と剛性とが必要とされ
る。ところが、構体の強度および剛性の向上を図ること
と軽量化を図ることとは一般的には相容れない関係にあ
る。As described above, along with the speeding up of railway vehicles, the vehicle structure is required to have a light weight and an airtight structure, and at the same time, high strength and rigidity are required in spite of the lightweight structure. However, improving the strength and rigidity of the structure and reducing the weight are generally incompatible.

【０００６】従来の鉄道車両構体は、屋根部、側部、台
枠部、妻部の６面体より構成され、強度部材としての骨
部材と、車内外を区分する外板とからなっており、素材
としては軟鋼板、ステンレス鋼板、アルミ合金板などが
ある。[0006] A conventional railcar structure is composed of a hexahedron of a roof portion, a side portion, an underframe portion, and a gable portion, and is composed of a skeleton member as a strength member and an outer plate for separating the inside and outside of the vehicle. Materials include mild steel plate, stainless steel plate, and aluminum alloy plate.

【０００７】従来の車両構体製作方法では、まず、骨部
材を組合せた骨組に外板を接合して側構体，屋根構体お
よび妻構体を製作する。次に、前記側構体，屋根構体お
よび妻構体を位置決めして配置し、これらを溶接して５
面体を構成する。予め側梁，横梁，枕梁等の部材を組合
せて構成した台枠に、前記５面体溶接によって接合する
ことにより車両構体を製作していた。このような製作方
法に関するものとしては、例えば、日本の特公昭６０−
１３８６０号公報に記載された方法が挙げられる。In the conventional vehicle structure manufacturing method, first, a side structure, a roof structure, and a gable structure are manufactured by joining an outer plate to a skeleton formed by combining skeleton members. Next, the side structure, the roof structure, and the gable structure are positioned and arranged, and these are welded to each other.
Configure a face piece. A vehicle structure has been manufactured by joining the underframe, which is configured by previously combining members such as side beams, cross beams, and pillow beams, by the pentahedral welding. Examples of such a manufacturing method include, for example, Japanese Patent Publication Sho 60-
The method described in Japanese Patent No. 13860 can be mentioned.

【０００８】近年、鉄道車両は高速化のために車体の軽
量化が望まれており、構体を構成する部材としてアルミ
ニウム製中空押出し型材或いはろう付けアルミハニカム
パネル材を用いるものが考えられている。これらの構体
構造においては、中空押出し型材或いはろう付けアルミ
ハニカムパネル材自体が高い面外剛性を有するため、骨
部材を少なくして、更なる軽量化を図っている。このよ
うな車両構体に関しては、例えば特開平３−９０４６８
号公報等が挙げられる。In recent years, it has been desired to reduce the weight of car bodies in order to increase the speed of railway vehicles, and it has been considered to use an aluminum hollow extruded mold material or a brazed aluminum honeycomb panel material as a member constituting the structure. In these structural structures, the hollow extruded mold material or the brazed aluminum honeycomb panel material itself has a high out-of-plane rigidity, so that the bone members are reduced and the weight is further reduced. Regarding such a vehicle structure, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 3-90468.
The gazette etc. are mentioned.

【０００９】[0009]

【発明が解決しようとする課題】従来の鋼製構体および
軽合金製構体においては、外板部材および骨部材の薄肉
化による軽量化が図られているが、部材の強度及び剛性
の面から軽量化の限界がある。また、外板部材に軽合金
製のハニカムパネルを用い、骨部材との溶接構造を採用
したものがあるが、車体断面の曲率の変化する箇所やパ
ネルの接合部において局部的に応力が集中し、補強部材
を必要とするため軽量化の妨げになることがあった。In the conventional steel structure and light alloy structure, weight reduction is achieved by thinning the outer plate member and the skeleton member, but it is lightweight from the viewpoint of strength and rigidity of the member. There is a limit to conversion. In addition, there is a structure in which a honeycomb panel made of a light alloy is used for the outer plate member and a welding structure with a bone member is adopted. However, the need for a reinforcing member sometimes hinders weight reduction.

【００１０】一方、従来の車両の製法は、構体を構成す
る各部材を製缶、溶接によって順次加工し、結合するこ
とによって製作するものである。各工程には寸法公差が
許容されているが、公差の累積すなわち製作寸法の変動
が大きくなると強度や剛性が理論値から外れる要因とな
る。また艤装工程においても、公差に対する配慮が必要
であり、製作寸法の変動が小さい程、作業性が高まり自
動化が容易となる。On the other hand, in the conventional vehicle manufacturing method, each member constituting the structure is sequentially processed by can manufacturing and welding and then manufactured. Although dimensional tolerances are allowed in each process, strength and rigidity deviate from the theoretical values when the accumulated tolerances, that is, variations in manufacturing dimensions increase. Also, in the outfitting process, it is necessary to consider tolerances, and the smaller the variation in manufacturing dimensions, the higher the workability and the easier the automation.

【００１１】車両構体の寸法精度を変動させる原因の一
つに溶接工程における溶接歪がある。従来の車両構体の
製法では、骨部材どうしの溶接、外板どうしの溶接、骨
部からなる骨組みと外板の溶接、さらに艤装用の部品取
付座などの溶接による歪が、各作業ステップで発生す
る。すなわち、従来の方法は、骨部材の下拵加工、同じ
くその組合せ、同じくその溶接による骨組みの製作、外
板の下拵、外板の組合せ、外板の溶接による外板の製
作、外板と骨組みの組合せ、同じくそれらの溶接、艤装
用座の取付、同じくそれらの溶接と、全部で１０の作業
ステップを必要とし、各ステップが、いずれも完全、理
論的な作業とはならず、歪発生の原因となっている。こ
のように、製作のステップの中で、骨と骨、外板と外
板、骨と外板の溶接工程で溶接歪が累積される為、構体
を精度良く製作する事には限界がある。Welding distortion in the welding process is one of the causes for varying the dimensional accuracy of the vehicle structure. In the conventional manufacturing method of vehicle structure, distortion occurs due to welding of bone members, welding of outer plates, welding of skeleton and outer plate made up of bone parts, and welding of parts mounting seats for outfitting at each work step. To do. That is, the conventional method is to perform the lower punching of the bone members, the same combination thereof, the production of the frame by the same welding, the lower punching of the outer plate, the combination of the outer plates, the outer plate welding, and the outer plate. A total of 10 work steps including skeleton combination, welding of them, installation of outfitting seat, welding of them are required, and each step is not a complete or theoretical work, and distortion occurs. Is the cause. As described above, in the manufacturing steps, since welding strains are accumulated in the process of welding the bones, the outer plates and the outer plates, and the bones and the outer plates, there is a limit in accurately manufacturing the structure.

【００１２】また、特開平３−９０４６８号の図７、図
８に示された例では、パネル間の力は、一方のパネルの
面板からろう付部を介して外部結合部材へ伝達され、さ
らに溶接部を介して他方のパネルの外部結合部材へろう
付部を介して伝えられ、さらにパネルの面板へ伝えらえ
れる。従って、パネル間の結合強度は低い。また、図９
に示された例では、パネル間の力は一方のパネル面板か
ら他方のパネルの面板へ直接伝えられるが、溶接部の熱
影響部は、特にアルミニウム合金では、強度が低下する
ので、両パネル間を接続する継手としての信頼性は低
い。In the example shown in FIGS. 7 and 8 of Japanese Patent Laid-Open No. 3-90468, the force between the panels is transmitted from the face plate of one panel to the external coupling member via the brazing portion, and It is transmitted to the external coupling member of the other panel via the welded portion via the brazing portion, and is further transmitted to the face plate of the panel. Therefore, the bond strength between the panels is low. In addition, FIG.
In the example shown in Fig. 3, the force between the panels is directly transmitted from the face plate of one panel to the face plate of the other panel, but the heat-affected zone of the welded part, especially in the aluminum alloy, decreases in strength, so that the strength between the panels is decreased. The reliability as a joint for connecting to is low.

【００１３】本発明の目的は、軽量でかつ強度、剛性の
高い鉄道車両及びその製造方法を提供することにある。An object of the present invention is to provide a railway vehicle which is lightweight and has high strength and rigidity, and a method for manufacturing the railway vehicle.

【００１４】本発明の他の目的は、車両構体の精度を維
持しながらしかも作業性を向上する製造方法を提供する
ことにある。Another object of the present invention is to provide a manufacturing method which improves the workability while maintaining the accuracy of the vehicle body structure.

【００１５】本発明の目的とするところは、構体構成部
材を溶接によって接合する際の拘束或いは位置合わせ作
業を簡略化し、効率良く車両構体を製作できる車両構体
製作方法を提供することにある。It is an object of the present invention to provide a vehicle body structure manufacturing method capable of efficiently manufacturing a vehicle body structure by simplifying the restraining or positioning work when joining the body structure members by welding.

【００１６】[0016]

【課題を解決するための手段】本発明の特徴は、車両構
体の中から骨部材を無くし、パネルのみとし、このパネ
ルを組合せ、結合することにより、車両構体を製造する
ことにある。そのため、従来、外板部材の車体内側に配
置していた側柱、垂木等の強度用部材に相当する部材を
パネルの一対の面板間に内蔵し、パネル周辺部に結合用
部材を組合せこれらをろう付けしてパネルを形成する。
次に、パネル周辺部を開先部として加工する。そして、
屋根部や側部、台枠部、妻部の各ブロック単位で、パネ
ルを組合せ、拘束しながら開先部を溶接してブロックを
形成し、最後に全ブロックを一体化して車両構体とす
る。A feature of the present invention is to eliminate the bone member from the vehicle body structure, to provide only the panel, and to combine and combine the panels to manufacture the vehicle body structure. Therefore, conventionally, a member corresponding to a strength member such as a side pillar or a rafter, which has been conventionally arranged inside the outer plate member in the vehicle body, is built in between a pair of face plates of the panel, and a combining member is combined with a peripheral portion of the panel. Braze to form panel.
Next, the peripheral portion of the panel is processed as a groove portion. And
For each block of the roof, side, underframe, and gable, combine the panels, weld the groove parts while restraining them to form blocks, and finally integrate all the blocks into a vehicle structure.

【００１７】[0017]

【作用】本発明によれば、個々のパネルを所定の精度で
製作し、これらを適正に組合せ、ブロック毎に拘束して
溶接する。さらに、ブロック全体を１つにまとめて溶接
する。本発明によれば、溶接は各ブロックを形成するの
に１〜２工程、構体を形成するのに１工程、全工程を通
して最低２工程となる。従来法の如く、部材を順次組合
せて行く方式に比べ、溶接工程数が大幅に減少するので
歪を制御しやすくなり、精度の高い車両構体を製作でき
る。According to the present invention, individual panels are manufactured with a predetermined accuracy, these are properly combined, and each block is restrained and welded. Further, the entire block is welded together as one. According to the present invention, welding requires 1-2 steps to form each block, 1 step to form the structure, and a minimum of 2 steps throughout the process. Compared with the conventional method in which members are sequentially combined, the number of welding steps is significantly reduced, so that distortion can be easily controlled and a highly accurate vehicle structure can be manufactured.

【００１８】また、側柱等を用いず、パネルの周辺部分
を開先部とし、この開先部を接合して構体を製作するの
で、構体の内外表面の平滑化が容易である。したがつ
て、塗装作業や艤装材の施工設計の自由度が広がり、か
つ施工作業も容易となる。Further, since the peripheral portion of the panel is used as a groove portion and the groove portion is joined to manufacture the structure without using side pillars or the like, it is easy to smooth the inner and outer surfaces of the structure. Therefore, the degree of freedom in the painting work and the construction design of the outfitting material is widened, and the construction work becomes easy.

【００１９】[0019]

【実施例】本発明の第一の実施例を図１ないし図２４に
よって説明する。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.

【００２０】まず、車両構体の全体構成を図１、２によ
って説明する。図において、１０は鉄道車両構体であ
り、側ブロック２０、台枠３０、屋根ブロック４０およ
び妻ブロック５０によって構成され、各ブロック相互の
境界面が溶接によって結合されている。First, the overall structure of the vehicle body will be described with reference to FIGS. In the figure, reference numeral 10 denotes a railcar structure, which is composed of a side block 20, an underframe 30, a roof block 40, and a gable block 50, and the boundary surfaces of the blocks are joined by welding.

【００２１】側ブロック２０は、腰板２１、幕板２２、
吹寄せ２３及び出入口部２４からなっており、それぞれ
複数のハニカム・パネルを組合せ、溶接して構成され
る。側ブロック２０の腰板２１と幕板２２の間に窓開口
部２９を形成するようにして吹寄せ２３が配置されてい
る。側ブロック２０は、台枠３０の側梁３１の上面から
屋根ブロック４０の車体周方向の端面までが一体として
構成される。個々のハニカム・パネルの車体長手方向の
寸法は、側ブロック２０を車体長手方向について複数に
分割した長さ、望ましくは、窓のスペースの整数倍の長
さとなっている。個々のハニカム・パネルを車体長手方
向に並べそれぞれを溶接することによって側ブロック２
０が組み立てられる。各パネルと隣接するパネルとの間
の溶接線が十字形にならないように、パネル相互の位置
が調節されている（但し側ブロックの一部を除く）。The side block 20 includes a waist plate 21, a curtain plate 22,
It is composed of a blower 23 and an inlet / outlet portion 24, and is constructed by combining and welding a plurality of honeycomb panels. The blower 23 is arranged so as to form a window opening 29 between the waist plate 21 and the curtain plate 22 of the side block 20. The side block 20 is integrally configured from the upper surface of the side beam 31 of the underframe 30 to the end surface of the roof block 40 in the vehicle body circumferential direction. The dimension of each honeycomb panel in the longitudinal direction of the vehicle body is a length obtained by dividing the side block 20 into a plurality of pieces in the longitudinal direction of the vehicle body, and is preferably an integral multiple of the window space. Side blocks 2 are formed by arranging individual honeycomb panels in the longitudinal direction of the vehicle body and welding each.
0 is assembled. The positions of the panels are adjusted (except for a part of the side blocks) so that the weld line between each panel and an adjacent panel does not form a cross shape.

【００２２】図２に示すように、腰板２１の内面には、
取付座２５を介して側パネル２６や通風ダクト２７が固
定され、また、幕板２２の内面には、取付座（図示せ
ず）を介してカーテンキセ２８が固定されている。As shown in FIG. 2, on the inner surface of the waist plate 21,
A side panel 26 and a ventilation duct 27 are fixed via a mounting seat 25, and a curtain flap 28 is fixed to the inner surface of the curtain plate 22 via a mounting seat (not shown).

【００２３】台枠３０は左右一対の側梁３１を有し、こ
の側梁は台枠３０の車体幅方向端部において車体長手方
向に引通して配置される。３２はハニカム・パネル製の
床板であり、その両端が左右一対の側梁３１に接合され
ている。床板３２の上には断熱材３３、床敷物３４が貼
付されており、また椅子取付座３５を介して椅子３６が
固定されている。The underframe 30 has a pair of right and left side beams 31, and the side beams are arranged so as to extend in the longitudinal direction of the vehicle body at the ends of the underframe 30 in the vehicle width direction. Reference numeral 32 denotes a floor panel made of a honeycomb panel, both ends of which are joined to the pair of left and right side beams 31. A heat insulating material 33 and a floor covering 34 are attached on the floor plate 32, and a chair 36 is fixed via a chair mounting seat 35.

【００２４】屋根ブロック４０は、中央屋根板４１と側
屋根板４２からなり、ハニカム・パネルを組合せ接合し
た構造であリ、側ブロック２０と妻ブロック５０の上部
の間に一体のブロックとして配置される。個々のパネル
の車体長手方向の寸法は、屋根ブロック４０を複数に分
割した長さになっており、これらのパネルを車体長手方
向および幅方向に並べ、溶接で接合して屋根ブロック４
０を形成する。図２に示すように、中央屋根板４１の内
面には取付座を介して天井板４３が固定される。また、
特定位置の中央屋根板４１の外面には、パンタグラフが
固定される。一方、側屋根板４２の内面には、取付座４
４を介して荷物棚４５が取付けられている。The roof block 40 is composed of a central roof plate 41 and side roof plates 42, and has a structure in which honeycomb panels are combined and joined. The roof block 40 is arranged as an integral block between the side blocks 20 and the upper parts of the end blocks 50. It The size of each panel in the longitudinal direction of the vehicle body is a length obtained by dividing the roof block 40 into a plurality of parts. These panels are arranged in the longitudinal direction and the width direction of the vehicle body and joined by welding to form the roof block 4
Form 0. As shown in FIG. 2, a ceiling plate 43 is fixed to the inner surface of the central roof plate 41 via a mounting seat. Also,
A pantograph is fixed to the outer surface of the central roof plate 41 at a specific position. On the other hand, on the inner surface of the side roof plate 42, the mounting seat 4
A luggage rack 45 is attached via 4.

【００２５】妻ブロック５０もハニカム・パネル製であ
り、通路用開口５１を有する。この妻ブロックは構体１
０の両端面を構成し、側ブロック２０、台枠３０、屋根
ブロック４０の端部に一体結合される。ただし、この妻
ブロックに関しては、面積が小さいことや、加工の難し
さを考慮し、従来用いられているアルミ合金板と骨部材
の組合せで形成してもよい。The gable block 50 is also made of honeycomb panel and has passage openings 51. This wife block is structure 1
It constitutes both end surfaces of 0 and is integrally connected to the end portions of the side block 20, the underframe 30, and the roof block 40. However, this gable block may be formed of a conventionally used combination of an aluminum alloy plate and a bone member in consideration of the small area and the difficulty of processing.

【００２６】次に、本発明によるハニカム・パネルを用
いた車両構体１０の製作方法を説明する。Next, a method of manufacturing the vehicle body structure 10 using the honeycomb panel according to the present invention will be described.

【００２７】まず、図３に、製法の全工程の概要を示
す。最初にハニカム・パネルの設計を行う（ステップ１
０１）。次に、この設計に基づいてハニカム・パネルを
構成する部材の下拵を行った後、これらを治具内に組立
て（ステップ１０２）、最後に、ろう付けを行ってハニ
カム・パネルを完成させる（ステップ１０３）。このハ
ニカム・パネルについて、寸法や曲面精度、剥離の有無
等の検査を行う（ステップ１０４）。検査をパスしたハ
ニカム・パネルは、次に、各々の用途や組立て位置並び
にろう付時の寸法誤差に応じて外周を所定寸法に合わせ
るためのトリミング加工がされ、溶接用の開先部が形成
される（ステップ１０５）。そして、ブロック毎にハニ
カム・パネルが１組ないし複数組、組合わされ（ステッ
プ１０６）、開先部が溶接される（ステップ１０７）。
大きなブロックについては、まず適度の大きさの中間ブ
ロックにまとめて溶接し、次に、全体を一体化するのが
よい。さらに、ハニカム・パネル内外面の所定位置に艤
装用のラグが取付けられ（ステップ１０８）、断熱材が
取付けられる（ステップ１０９）。最後に、全ブロック
が一体に組立て拘束され、溶接によって一体化され（ス
テップ１１０）、次に、構体外面が塗装され（ステップ
１１１）、最後に内外面に艤装が施されて（ステップ１
１２）、車両用構体が完成する。First, FIG. 3 shows an outline of all steps of the manufacturing method. First, design the honeycomb panel (Step 1)
01). Next, based on this design, the members forming the honeycomb panel are prepared, then these are assembled in a jig (step 102), and finally brazing is performed to complete the honeycomb panel ( Step 103). This honeycomb panel is inspected for dimensions, curved surface accuracy, presence of peeling, etc. (step 104). The honeycomb panel that has passed the inspection is then subjected to trimming processing to adjust the outer circumference to a predetermined dimension according to each application, assembly position and dimensional error during brazing, and a groove for welding is formed. (Step 105). Then, one set or a plurality of sets of honeycomb panels are combined for each block (step 106), and the groove portions are welded (step 107).
For large blocks, it is advisable to first weld them together in a moderately sized intermediate block and then to integrate the whole. Further, a lug for fitting is attached to a predetermined position on the inner and outer surfaces of the honeycomb panel (step 108), and a heat insulating material is attached (step 109). Finally, all blocks are assembled and restrained together and welded together (step 110), then the exterior surface of the structure is painted (step 111) and finally the interior and exterior surfaces are outfitted (step 1).
12) The vehicle structure is completed.

【００２８】次に、各ステップの詳細について説明す
る。まず最初のハニカム・パネルの設計（ステップ１０
１）では、ハニカム・パネル形状を決定する。ハニカム
・パネルを全て同一形状とする方法もあるが、用途が車
両用構体である場合には、構体を構成するブロック毎に
ハニカム・パネルの寸法、曲率あるいは強度を適宜決定
する。パネルの大きさは、トリミング加工ができるよう
に、若干余裕を持たせるのがよい。Next, the details of each step will be described. First Honeycomb Panel Design (Step 10
In 1), the honeycomb panel shape is determined. There is also a method in which all the honeycomb panels have the same shape, but when the application is a vehicle structure, the dimensions, curvature or strength of the honeycomb panel is appropriately determined for each block constituting the structure. The size of the panel should have some allowance for trimming.

【００２９】図４は、本発明の車両構体に用いるハニカ
ム・パネル２０の一例を示す分解斜視図であり、図５は
その平面図である。FIG. 4 is an exploded perspective view showing an example of the honeycomb panel 20 used in the vehicle structure of the present invention, and FIG. 5 is a plan view thereof.

【００３０】ハニカム・パネル６０は、芯材としてのハ
ニカム・コア６１、端材としての外部結合部材６２及び
一対の面板６４、６５により構成される。材料はいずれ
も軽合金材である。例えば、ハニカム・コア６１及び面
板６４、６５はＡ６９５１、外部結合部材６２はＡ６Ｎ
Ｏ１である。The honeycomb panel 60 comprises a honeycomb core 61 as a core material, an external coupling member 62 as an end material, and a pair of face plates 64 and 65. All materials are light alloy materials. For example, the honeycomb core 61 and the face plates 64 and 65 are A6951, and the external coupling member 62 is A6N.
It is O1.

【００３１】ハニカム・コア６１は、波形形状の板が六
角形のセルを形成するように重ね合わせ、それらの隙間
をろう材にて接合する構造になっている。The honeycomb core 61 has a structure in which corrugated plates are stacked so as to form hexagonal cells, and the gaps between them are joined by a brazing material.

【００３２】このハニカム・パネル６０内にはさらに、
必要な強度を確保する為に、軽合金の強度部材６３が組
込まれている。一例として、図４の実施例において、ハ
ニカム・パネルのコア６１は板厚０．２ｍｍ、高さ５８
ｍｍであり、面板６４、６５の板厚は一方が１．２ｍ
ｍ、他方が０．８ｍｍ、外部結合部材６２の板厚２〜３
ｍｍ、高さ５８ｍｍ、幅３０ｍｍ、強度部材６３の板厚
２ｍｍである。また、パネル単体の長さは、ろう付を行
う炉の大きさによって制約され、最大で長さ４ｍ、幅
１．２ｍ程度とするのがよい。なお、ハニカム・パネル
は板厚の厚い方が車両の外側になるように配置される。Further in this honeycomb panel 60,
In order to secure the required strength, a light alloy strength member 63 is incorporated. As an example, in the embodiment of FIG. 4, the honeycomb panel core 61 has a thickness of 0.2 mm and a height of 58.
mm, and one of the face plates 64 and 65 has a thickness of 1.2 m
m, the other is 0.8 mm, and the plate thickness of the external coupling member 62 is 2 to 3
mm, height 58 mm, width 30 mm, and plate thickness 2 mm of the strength member 63. Further, the length of the panel alone is limited by the size of the furnace for brazing, and it is preferable that the maximum length is about 4 m and the width is about 1.2 m. The honeycomb panel is arranged so that the thicker the plate is on the outside of the vehicle.

【００３３】このようなパネルを構成する各部材につい
て下拵した後、一枚のパネルとして一体化するために、
ろう付け処理(ステップ１０３)がなされる。このろう付
けは、予めパネルの各部材表面にろう材、例えばＢＡ４
０４５を（約５％程度）クラッドしておき、パネルとし
て治具内で組立て、加熱するものである。In order to integrate each member constituting such a panel into a single panel,
A brazing process (step 103) is performed. This brazing is performed by previously brazing a material such as BA4 on the surface of each member of the panel.
045 is clad (about 5%), assembled as a panel in a jig, and heated.

【００３４】強度部材６３は外部結合部材６２と共に面
外曲げ剛性の向上に寄与している。そして、表面の面板
６４、６５間にハニカム・コア６１を配置することによ
り厚み方向の距離を十分に確保して断面係数を大きくす
る事と併せて、ハニカム・パネル６０としての剛性が確
保される。The strength member 63 contributes to the improvement of the out-of-plane bending rigidity together with the outer coupling member 62. By arranging the honeycomb core 61 between the face plates 64 and 65 on the front surface, a sufficient distance in the thickness direction is secured and the section modulus is increased, and at the same time, the rigidity of the honeycomb panel 60 is secured. .

【００３５】強度用部材６３は、従来の側柱、垂木等に
相当するものを積層構造の一部としてパネルの面板６
４、６５間に設置したものである。強度用部材６３は、
特に車体内外気圧差による荷重を考慮して、車両構体１
０の垂直断面の周方向に配置する必要がある。As the strength member 63, a member corresponding to a conventional side pillar, rafter or the like is used as a part of the laminated structure to form the face plate 6 of the panel.
It was installed between 4 and 65. The strength member 63 is
In particular, considering the load due to the pressure difference between the inside and outside of the vehicle body, the vehicle structure 1
It is necessary to arrange them in the circumferential direction of the vertical cross section of 0.

【００３６】すなわち、腰板２１、幕板２２および吹寄
せ２３においては、強度用部材６３が側ブロック２０の
垂直方向に引き通して配置され、隣接するパネルの結合
部材６２どうしを接合するように配置される。なお、強
度用部材６３は、面板６４、６５に対して直交するよう
に配置される。That is, in the waist plate 21, the curtain plate 22 and the blower 23, the strength member 63 is arranged so as to be pulled through in the vertical direction of the side block 20, and is arranged so as to join the joining members 62 of the adjacent panels. It The strength member 63 is arranged so as to be orthogonal to the face plates 64 and 65.

【００３７】屋根ブロック４０においては、強度用部材
６３が屋根ブロック４０の幅方向に引き通して配置され
ている。すなわち、強度用部材６３が従来の垂木に相当
するように配置されている。そして、構体１０について
見ると、各パネル６０の強度用部材６３が同一断面線上
となるようにそれぞれ配置されている（但し、吹寄せ２
３の部分は結合部材６２）。従って、各強度用部材６３
に荷重を分担させることができ、各強度用部材６３が車
体幅方向両側の側梁間に配置されたリング状の強度部材
となるため、構体１０に作用する圧力変動に対して十分
な強度を発揮することができる。In the roof block 40, the strength member 63 is arranged so as to extend in the width direction of the roof block 40. That is, the strength member 63 is arranged so as to correspond to a conventional rafter. Then, regarding the structure 10, the strength members 63 of each panel 60 are arranged so as to be on the same cross-section line (however, the blow-off 2
3 is a connecting member 62). Therefore, each strength member 63
Since the respective strength members 63 are ring-shaped strength members arranged between the side beams on both sides in the vehicle width direction, sufficient strength can be exerted against pressure fluctuations acting on the structure 10. can do.

【００３８】表１に、本発明に用いるろう付けアルミ製
ハニカム・パネルと、従来例としてのアルミニュウム板
や鋼板との剛性比較結果を示す。本発明に用いるハニカ
ム・パネルはほゞ同じ重量の板材と比較して、曲げ剛
性、ねじり剛性ともに２桁以上大きな数値であり、格段
に大きいものとなっている。Table 1 shows the results of rigidity comparison between the brazed aluminum honeycomb panel used in the present invention and the conventional aluminum plate or steel plate. The honeycomb panel used in the present invention has a flexural rigidity and a torsional rigidity that are two or more digits larger than those of a plate material having almost the same weight, and is significantly large.

【００３９】[0039]

【表１】 [Table 1]

【００４０】車両構体内に使用中に発生する応力は構造
と位置によって異なるので、特に高い強度が要求される
場合は、局部的に強度を向上せしめる必要がある。Since the stress generated during use in the vehicle structure differs depending on the structure and the position, it is necessary to locally improve the strength when particularly high strength is required.

【００４１】その対策として、ハニカム・パネルの角部
Ｄを局部的に補強し、強度を向上せしめる場合について
説明する。角部Ｄの拡大図を図６に示す。図６で角部Ｄ
のハニカム・コア６１に対して補強コア６６が挿入され
ている。この補強コア６６はハニカム・コア６１の形状
の隙間の中に納まる形状をした円筒状あるいは、これを
切欠いた形状の部材である。これらのコアを一体にろう
付する事により、面板の板厚を大きくする事なく、ハニ
カム・パネル６０の強度を向上させる事ができる。As a countermeasure, a case where the corner portion D of the honeycomb panel is locally reinforced to improve the strength will be described. An enlarged view of the corner D is shown in FIG. Corner D in Figure 6
The reinforcing core 66 is inserted into the honeycomb core 61. The reinforcing core 66 is a cylindrical member having a shape that fits in a gap having the shape of the honeycomb core 61, or a member having a notched shape. By brazing these cores together, the strength of the honeycomb panel 60 can be improved without increasing the plate thickness of the face plate.

【００４２】なお、パネルとしてはハニカム・コアに代
えて、図７に示す三角形の板状コア６１′を積層した三
角形状のパネル６０′のような、他の形状のパネルを用
いることもできる。Instead of the honeycomb core, a panel having another shape, such as a triangular panel 60 'in which triangular plate-shaped cores 61' shown in FIG. 7 are laminated, can be used.

【００４３】また、パネルの全素材にステンレス薄板を
用い、レーザー溶接で接合してもよい。また、パネルの
全素材に軽合金以外のステンレス薄板を用いてもよい。
接合も、ろう付の代りにレーザー溶接で行なってもよ
い。Further, stainless steel thin plates may be used for all the materials of the panel, and they may be joined by laser welding. Further, stainless steel thin plates other than light alloys may be used for all the materials of the panel.
The joining may be performed by laser welding instead of brazing.

【００４４】図１に示す車両構体１０は、屋根１枚、側
２枚を、台枠１枚、妻２枚の計６枚のブロックから構成
されている。精度の良い構体を作るにはそれぞれのブロ
ックが精度良く作られる事が必要である。この精度の調
整は、ハニカム・パネル６０の開先部、換言するとハニ
カム・パネル周辺部の外部結合部材６２及び面板６４、
６５の端面をトリミング加工することによって行われ
る。すなわち、ハニカム・パネル６０は、その周辺部を
正確に下拵加工し、全体の寸法形状とその部分の必要な
開先精度を確保した後に溶接される事になる。The vehicle body structure 10 shown in FIG. 1 is composed of a total of 6 blocks including one roof, two sides, one underframe, and two wives. In order to make a structure with high accuracy, it is necessary that each block be made with high accuracy. This precision adjustment is performed by adjusting the groove portion of the honeycomb panel 60, in other words, the external coupling member 62 and the face plate 64 at the periphery of the honeycomb panel,
This is done by trimming the end face of 65. That is, the honeycomb panel 60 is welded after the peripheral part of the honeycomb panel 60 is accurately subjected to the lower punching process to secure the entire size and shape and the required groove precision of the part.

【００４５】図８にその一例を示す。まず、図８（ａ）
は車両の屋根ブロック４０であり、４７はパンタグラフ
の取付座を示すものである。各パネル６０の幅方向は、
曲率の大きな中央屋根板４１の部分と曲率の小さい側屋
根板４２の各々の形状に適合するように湾曲しており、
隣接するパネルの外部結合部材及び面板が相互に接合さ
れる。一方、各パネル６０の長手方向は外部結合部材６
２が面板６４、６５に直角になるように加工する事によ
り、全体として直線状のブロックに加工される。その後
これら複数個のパネルを治具内で組合せて、拘束の後、
溶接することにより所定の屋根ブロック４０が出来る。
なお、パンタグラフを取付けるパネル部分については、
荷重を考慮して従来の外板と骨材の組合せを採用しても
よい。FIG. 8 shows an example thereof. First, FIG. 8 (a)
Is a roof block 40 of the vehicle, and 47 is a pantograph mounting seat. The width direction of each panel 60 is
The central roof plate 41 having a large curvature and the side roof plate 42 having a small curvature are curved so as to conform to the respective shapes,
The outer coupling members and face plates of adjacent panels are joined together. On the other hand, in the longitudinal direction of each panel 60,
By processing so that 2 is perpendicular to the face plates 64, 65, a block having a linear shape as a whole is processed. After that, combine these multiple panels in a jig and after restraint,
A predetermined roof block 40 can be formed by welding.
Regarding the panel part where the pantograph is attached,
A conventional combination of the outer plate and the aggregate may be adopted in consideration of the load.

【００４６】次に図８（ｂ）は側ブロック２０のトリミ
ング加工の例を示す。側ブロック２０は車体の撓み等を
考慮したキャンバーと呼ばれる逆そりの状態となってい
る。この側ブロックを構成する腰板２１、幕板２２、吹
寄２３、出入口部２４の中で、腰板２１、幕板２２は台
形に加工される。例えば腰板２１であれば、高さｈ、幅
Ｗのハニカム・パネルの先端部を図９のように高さｈ
0、幅は下側の幅Ｗ2が上側の幅Ｗ1より必要量だけ短く
なるようトリミング加工し、同様にして加工された複数
のハニカム・パネル６０を組合せ、相互に拘束した状態
で溶接し、結合する事によりキャンバーのついた側ブロ
ック２０が実現される。台形の代りに上記部材を扇形の
一部として加工しても同様の効果が得られる。この様な
手法によればハニカム・パネル６０の結合体を面内に曲
げる構造にする事が出来る。また、外部結合部材６２の
長さを面板６４と６５の各々の側で変えることにより、
ハニカム・パネル６０の結合体を面外に曲がった構造と
する事も出来る。このように、ハニカム・パネル６０の
開先部は、全体の寸法の絶対値を決める要因であると共
に、結合体の構造を決める作用もしている。Next, FIG. 8B shows an example of trimming processing of the side block 20. The side block 20 is in a reverse warped state called a camber in consideration of bending of the vehicle body and the like. Of the waist plate 21, the curtain plate 22, the blower 23, and the entrance / exit portion 24 that constitute this side block, the waist plate 21 and the curtain plate 22 are processed into a trapezoid. For example, in the case of the waist plate 21, the tip end of the honeycomb panel having a height h and a width W is height h as shown in FIG.
0, the width is trimmed so that the width W 2 on the lower side is shorter than the width W 1 on the upper side by a necessary amount, and a plurality of honeycomb panels 60 processed in the same manner are combined and welded in a state where they are restrained from each other. , And the side block 20 with a camber is realized. The same effect can be obtained by processing the above member as a part of a fan shape instead of the trapezoid. According to such a method, it is possible to form a structure in which the bonded body of the honeycomb panel 60 is bent in the plane. Further, by changing the length of the external coupling member 62 on each side of the face plates 64 and 65,
The combination of the honeycomb panels 60 may have an out-of-plane bent structure. As described above, the groove portion of the honeycomb panel 60 is a factor that determines the absolute value of the entire dimension, and also has a function of determining the structure of the bonded body.

【００４７】ハニカム・パネル６０の各々が、前述の必
要形状に加工された後、次のブロック組合せ(ステップ
１０６)において専用の組合せ治具の所定の位置にセッ
ト，拘束される。After each of the honeycomb panels 60 is processed into the required shape described above, it is set and restrained in a predetermined position of a dedicated combination jig in the next block combination (step 106).

【００４８】図１０に、ブロック組合せ治具の一例を示
す。この例は、屋根ブロック４０の中央屋根板４１のブ
ロックを構成する各パネル６０を各々所定位置に配し、
上下一対の治具７２で拘束するものである。７３は溶接
用の逃げ部である。ブロックの組合せ溶接において表裏
両側の開先部とも同じ拘束状態で溶接する事が大切であ
る。この為治具７２は、クランプ７４及び回転軸７５を
有し、これによってブロックを組合せ、拘束し、反転で
きる機能を備えている。FIG. 10 shows an example of the block combination jig. In this example, each panel 60 that constitutes a block of the central roof plate 41 of the roof block 40 is arranged at a predetermined position,
It is constrained by a pair of upper and lower jigs 72. Reference numeral 73 is a relief portion for welding. In combination welding of blocks, it is important to weld with the same restraint conditions on both the groove portions on the front and back sides. Therefore, the jig 72 has a clamp 74 and a rotary shaft 75, and has a function of combining, restraining, and reversing the blocks.

【００４９】図１１の（ａ）は側ブロック２０の組合せ
状態を示す斜視図である。開先部には、（ｂ）に拡大し
て示したようなはめ合い部６２Ａ、６２Ｂを設け、パネ
ルを組合せた状態で長さ方向、横方向双方の移動を阻止
できるようにしてもよい。FIG. 11A is a perspective view showing a combined state of the side blocks 20. Fitting portions 62A and 62B as shown enlarged in (b) may be provided in the groove portion to prevent movement in both the lengthwise direction and the lateral direction in a state where the panels are combined.

【００５０】この拘束したままの状態で、次に各ブロッ
ク毎の溶接（ステップ１０７）を行う。図１２は、溶接
装置の一例であり、上下一対の治具７２及びクランプ７
４で拘束された中央屋根板４１の開先部をセンサ７７で
検知し、溶接装置７６で結合する。まず、片側の各パネ
ルの接合部分が順次溶接される。次に溶接した部分を変
形させないように拘束したまま全体を持ち上げ反転し、
元の位置に下ろし裏面側を溶接して、全体の溶接が終了
する。なお、小さいブロックについては、治具で拘束し
ないで溶接可能なものもある。また、大きなブロック
は、予め中間のブロクに組立、溶接し、最後に１つのブ
ロックに溶接してもよい。With this restrained state, welding is next performed for each block (step 107). FIG. 12 shows an example of a welding device, which includes a pair of upper and lower jigs 72 and clamps 7.
The groove portion of the central roof plate 41 restrained by 4 is detected by the sensor 77, and is joined by the welding device 76. First, the joints of the panels on one side are sequentially welded. Next, lift the whole while restraining the welded part so that it does not deform,
Weld it down to the original position and weld the back side, and the whole welding is completed. Some small blocks can be welded without being restrained by a jig. Also, a large block may be assembled and welded to an intermediate block in advance and finally welded to one block.

【００５１】すでに述べたように、複数のハニカム・パ
ネル６０を結合する場合、その開先部を溶接する。As already mentioned, when joining a plurality of honeycomb panels 60, the groove is welded.

【００５２】この開先部の詳細を図１３に示す。開先部
すなわちハニカム・パネル周辺部の外部結合部材６２及
び面板６４、６５は幅Ｌを有し、それらの突合せ部（溶
接線６７）の溶接ビート６７Ｗにより、２枚のハニカム
・パネル６０が結合される。この突合せ部において、面
板６４Ａ，６５Ａと外部結合部材６２Ａ、面板６４Ｂ，
６５Ｂと外部結合部材６２Ｂは、予め、ろう付けして一
体化されている。面板６４Ａと６４Ｂ、及び面板６５Ａ
と６５Ｂ、外部結合部材６２Ａと６２Ｂが、それぞれ一
体に溶接され、かつ、ろう付部のみならず溶接部が一体
化されている。従って、パネル間の力の伝達は面板６４
Ａから面板６４Ｂへ、外部結合部材６２Ａから外部結合
部材６２Ｂへ溶接部を介してそれぞれ直接伝えられる。The details of this groove portion are shown in FIG. The outer connecting member 62 and the face plates 64, 65 in the groove portion, that is, the peripheral portion of the honeycomb panel have a width L, and the two honeycomb panels 60 are joined by the welding beat 67W of their abutting portions (welding line 67). To be done. At this butt portion, the face plates 64A, 65A and the external coupling member 62A, the face plates 64B,
65B and the external coupling member 62B are previously brazed and integrated. Face plates 64A and 64B, and face plate 65A
And 65B and the external coupling members 62A and 62B are integrally welded, and not only the brazing portion but also the welding portion is integrated. Therefore, the transmission of the force between the panels is performed by the face plate 64.
It is directly transmitted from A to the face plate 64B and from the outer coupling member 62A to the outer coupling member 62B via the welded portions.

【００５３】アルミニウム合金の溶接部は、熱の影響を
受けて強度が低下しやすい。本発明では、この強度低下
を、外部結合部材６２の板厚の増加で補い、面板と外部
結合部材とのろう付強度の健全性が継手の信頼性に影響
を及ぼすことがないようにしている。このように本発明
では、隣接するパネル６０の面板どうしが一体に溶接さ
れるため、一方のパネルに加わる外力は溶接部分を介し
てそのパネルの面板から次のパネルの面板へ円滑に伝達
される。換言すると、外力の作用時、パネルはその全体
で外力を受け、特定のろう付部に無理な力が作用しない
ので、大きな外力に耐えられる。The welded portion of the aluminum alloy is apt to be deteriorated in strength due to the influence of heat. In the present invention, this decrease in strength is compensated by an increase in the plate thickness of the outer coupling member 62 so that the soundness of the brazing strength between the face plate and the outer coupling member does not affect the reliability of the joint. . As described above, in the present invention, since the face plates of the adjacent panels 60 are welded together, the external force applied to one panel is smoothly transmitted from the face plate of that panel to the face plate of the next panel via the welded portion. . In other words, when an external force is applied, the panel receives the external force as a whole, and because the specific brazing part does not have an excessive force, the panel can withstand a large external force.

【００５４】外部結合部材６２の板厚が３ｍｍ、面板６
４、６５の板厚が１ｍｍで、入熱量３ＫＪ／ｃｍでＭＩ
Ｇ溶接した場合のハニカム・パネル６０の両面にある面
板６４及び６５の板厚中央部の硬さ分布を図１４に示
す。溶接熱影響により、軟化した領域が幅Ｌ1にわた
り、それより遠い位置では変化が見られない。軟化域で
は引張強さも低下するが、Ｌ＞Ｌ1ならば、外部結合部
材と面板が一体にろう付されているので、ハニカム・パ
ネルの継手としての強度を確保する事が可能である。し
かし、Ｌ＜Ｌ1となると薄い面板の強度が低下するの
で、継手強度は他のハニカム・パネル部よりは低下す
る。The plate thickness of the external coupling member 62 is 3 mm, and the face plate 6 is
The plate thickness of 4 and 65 is 1mm, and the heat input is 3KJ / cm.
FIG. 14 shows the hardness distribution in the central portion of the plate thickness of the face plates 64 and 65 on both sides of the honeycomb panel 60 when G-welded. Due to the influence of welding heat, the softened region extends over the width L1 and no change is observed at a position farther from it. Although the tensile strength also decreases in the softened region, if L> L1, the strength of the honeycomb panel joint can be secured because the outer joint member and the face plate are integrally brazed. However, when L <L1, the strength of the thin face plate decreases, and therefore the joint strength becomes lower than that of the other honeycomb panel parts.

【００５５】溶接の入熱量は、板厚１〜５ｍｍのアルミ
合金の突合せ継手において健全な溶接部を得るには、Ｍ
ＩＧ溶接で２ＫＪ／ｃｍ、電子ビーム溶接やレーザ溶接
などエネルギー集中性の良い方法でも概略１ＫＪ／ｃｍ
以上は必要である。これに対応した開先部の幅Ｌを有す
る事が、健全な継手強度を確保するために必要である。The heat input of welding is M to obtain a sound weld in a butt joint of an aluminum alloy having a plate thickness of 1 to 5 mm.
2KJ / cm for IG welding, roughly 1KJ / cm for methods with good energy concentration such as electron beam welding and laser welding
The above is necessary. It is necessary to have a groove width L corresponding to this in order to secure sound joint strength.

【００５６】図１５に上記アルミ合金をＭＩＧ溶接した
時の溶接入熱量と熱影響部の軟化域の幅の関係を求めた
結果を示す。軟化域の幅は図に実線と破線で示した範囲
内にあり、溶接入熱量を小さくすると軟化域の幅も小さ
くなる。FIG. 15 shows the results of obtaining the relationship between the welding heat input and the width of the softened zone of the heat affected zone when MIG welding the above aluminum alloy. The width of the softening zone is within the range shown by the solid and broken lines in the figure, and the width of the softening zone becomes smaller as the welding heat input is reduced.

【００５７】しかし、開先部の材料の特性として、溶接
熱影響で一旦軟化しても、常温で時間と共に強さが、溶
接前のレベル近くまで回復するものであれば、溶接部の
継手強度確保がより容易になる。即ち、開先部の板厚を
減少せしめる事も可能となる。 図１３において、ハニ
カム・コア６１，面板６４，６５にＪＩＳ規格の、６９
５１合金，外部結合部材６２に６ＮＯ１合金と７ＮＯ１
合金を用いた場合の強度比較を表２に示す。６ＮＯ１合
金では３ｍｍの板厚が必要であったものが、７ＮＯ１合
金では自然時効後に強さが回復する為、２ｍｍでこれに
ほぼ等しい強さが得られ、軽量化に資する事ができる。However, as a characteristic of the material of the groove portion, if the strength of the material is restored to a level before welding at room temperature even after being once softened by the influence of welding heat, the joint strength of the welded portion It becomes easier to secure. That is, it is possible to reduce the plate thickness of the groove portion. In FIG. 13, the honeycomb core 61 and the face plates 64 and 65 are provided with JIS standard 69
51 alloy, 6NO1 alloy and 7NO1 in outer coupling member 62
Table 2 shows the strength comparison when alloys are used. The 6NO1 alloy required a plate thickness of 3 mm, but the 7NO1 alloy recovers the strength after natural aging, so that a strength of 2 mm gives a strength almost equal to this, which can contribute to weight reduction.

【００５８】[0058]

【表２】 [Table 2]

【００５９】溶接によるハニカム・パネルの残留歪、及
び残留応力は最小であるべきである。The residual strain and residual stress of the honeycomb panel due to welding should be minimal.

【００６０】ハニカム・パネルの開先部近傍を、溶接中
に冷却する事はこの目的に有効である。この目的は、図
１６の如く開先部近傍に冷却用の媒体を溶接作業に干渉
することなく流す事のできる通路を設ける事により達成
される。図１６は、２枚のハニカム・パネル６０が溶接
線６７で溶接されるように組合された状態を示してい
る。外部結合部材６２には補強部６９により仕切られた
上下の通路６８が形成されている。この通路６８は、一
枚のハニカム・パネルの周囲をめぐり、各々１ヶ所の入
り口、出口を有している。この通路部分に水やガス、液
体窒素など適当な冷却用の媒体を流しながら、溶接線６
７の位置を溶接すると、冷却用媒体によりハニカム・コ
ア６１の方へ伝わる熱量を吸収するのでハニカム・コア
６１及び面板６４、６５への熱の影響は小さくなり、歪
の小さい溶接が可能になる。Cooling the vicinity of the groove of the honeycomb panel during welding is effective for this purpose. This object is achieved by providing a passage in the vicinity of the groove as shown in FIG. 16 through which the cooling medium can flow without interfering with the welding operation. FIG. 16 shows two honeycomb panels 60 assembled together to be welded at weld line 67. The upper and lower passages 68 partitioned by the reinforcing portion 69 are formed in the outer coupling member 62. The passage 68 surrounds the periphery of one honeycomb panel and has one inlet and one outlet. While flowing an appropriate cooling medium such as water, gas or liquid nitrogen into this passage portion, the welding line 6
When the position 7 is welded, the amount of heat transferred to the honeycomb core 61 is absorbed by the cooling medium, so that the influence of the heat on the honeycomb core 61 and the face plates 64 and 65 is reduced, and welding with less distortion becomes possible. .

【００６１】補強部６９は通路６８を形成する作用のみ
でなく、同時にハニカム・パネルの結合部材を薄肉、軽
量化し、かつ剛性を高める作用もする。また、パネル製
作のろう付時に結合部材等の各部材が、溶融点近くまで
加熱されるため、特に結合部材の周縁端部が自重によっ
て垂れ下がる恐れがあるが、結合部材の上下部分の周縁
端部を補強部６９で支えているため、前記垂れ下がりを
防止することができる。さらに、図１６の例は、溶接部
を冷却するので、図１３で示した構成に比べて幅Ｌを短
くすることができる。The reinforcing portion 69 not only has the function of forming the passage 68, but at the same time has the function of reducing the thickness and weight of the connecting member of the honeycomb panel and increasing the rigidity. In addition, since each member such as the joining member is heated to near the melting point during brazing in panel manufacturing, the peripheral edge of the joining member may hang down due to its own weight. Since it is supported by the reinforcing portion 69, the sagging can be prevented. Further, in the example of FIG. 16, the welded portion is cooled, so that the width L can be shortened as compared with the configuration shown in FIG.

【００６２】溶接による熱を吸収する方法としては図１
７に示すように、冷却拘束板７８と装置本体７９との間
に溶接線６７をはさみ、施工する事により同じ効果を得
る事が出来る。FIG. 1 shows a method of absorbing heat from welding.
As shown in FIG. 7, the same effect can be obtained by sandwiching the welding line 67 between the cooling restraint plate 78 and the apparatus main body 79 and performing work.

【００６３】しかし、冷却拘束板７８は従来のＭＩＧ溶
接や、ＴＩＧ溶接ではトーチと干渉する場合がある。こ
れに対し、大気中でしかもエネルギー密度の最も高い値
が得られるレーザー光を矢印Ｗの方向から照射すると、
小入熱の溶接でしかも冷却・拘束の効果と相乗して小歪
の溶接継手が得られる。このように、レーザ溶接であれ
ば、冷却拘束板が無くて上記の例とほゞ同様の傾向の結
果が得られる。However, the cooling restraint plate 78 may interfere with the torch in the conventional MIG welding or TIG welding. On the other hand, when a laser beam that gives the highest value of energy density in the atmosphere is irradiated from the direction of arrow W,
Welding with a small heat input, and in addition to the effects of cooling and restraint, a welded joint with a small strain can be obtained. As described above, in the case of laser welding, there is no cooling restraint plate, and the result of the tendency almost similar to the above example is obtained.

【００６４】従来の溶接法であれば、骨部材は骨部材ど
うしで、外板は外板どうしで溶接され、これらをさらに
継手部材を介して溶接により接合していた。したがっ
て、溶接量および回数が多くなり、入熱量の増大に伴っ
て溶接歪が大きくなっていた。また、各骨部材および外
板の板厚が設置する部位によって異なっており、各部位
における強度が極端に異なっている。このことによって
も、各種荷重が作用した場合の変形量が異なるため、境
界部分に極端な歪が発生する恐れがあった。According to the conventional welding method, the bone members are welded to each other and the outer plates are welded to each other, and these are further joined by welding through the joint member. Therefore, the amount of welding and the number of times of welding increase, and the welding strain increases as the amount of heat input increases. Further, the plate thickness of each bone member and the outer plate is different depending on the site where it is installed, and the strength at each site is extremely different. Also due to this, the amount of deformation when various loads are applied is different, and there is a possibility that extreme strain may occur at the boundary portion.

【００６５】これに対して、本発明によれば、ハニカム
・パネル周辺部の面板及び外板結合部材を１回の溶接に
よって接合するだけで、従来の骨部材どうし及び外板ど
うしさらに骨部材と外板との接合に相当する接合が行え
る。そのため、従来の構造に比べて溶接量及び回数を削
減して入熱量を低減することができ、溶接歪を少なくす
る溶接歪防止策を実行し易くなる。また、特別な継手部
材を用いること無く接合するため、この点からも溶接歪
の低減が図れる。On the other hand, according to the present invention, only by joining the face plate and the outer plate connecting member in the peripheral portion of the honeycomb panel by one welding, the conventional bone members and the outer plates, and further the bone members are connected. Bonding corresponding to bonding with the outer plate can be performed. Therefore, it is possible to reduce the amount of welding and the number of times of welding by reducing the amount of heat input as compared with the conventional structure, and it is easy to execute the welding distortion preventing measure for reducing the welding distortion. Moreover, since welding is performed without using a special joint member, the welding strain can be reduced also from this point.

【００６６】さらに、結合部材はその幅方向断面がパネ
ル板厚方向について対称な形状であるため、パネルどう
しを溶接接合した場合のビード部の収縮がパネルの両面
で均衡しパネル自体の反り等の変形や、歪を低減するこ
とができる。したがって、結合部材及び面板の強度を確
保するために板厚を厚くする等の考慮が不要であり、各
部材を薄くする極限設計が可能となる。Further, since the width direction cross section of the joining member is symmetrical with respect to the panel plate thickness direction, the shrinkage of the bead portion when the panels are welded to each other is balanced on both sides of the panel, and the warp of the panel itself occurs. It is possible to reduce deformation and distortion. Therefore, it is not necessary to consider increasing the plate thickness in order to secure the strength of the connecting member and the face plate, and it becomes possible to design the members to be thin.

【００６７】また、前記結合部材の材質は、６ＮＯ１で
あるが、これを７ＮＯ１によって構成した場合、７ＮＯ
１は溶接後の自然時効によってそれ自体の固さ、強度が
回復する性質を有しており、前記構成よりも結合部材自
体の板厚を薄くして、軽量化を図ることができる。さら
に、結合部材には補強部６９が形成され、結合部材自体
が箱形断面となることから、強度向上が図れる。Further, the material of the connecting member is 6NO1, but if it is made of 7NO1, it is 7NO1.
No. 1 has a property that its hardness and strength are recovered by natural aging after welding, and the plate thickness of the coupling member itself can be made thinner than that of the above-described structure to achieve weight reduction. Further, since the reinforcing portion 69 is formed on the connecting member and the connecting member itself has a box-shaped cross section, the strength can be improved.

【００６８】ブロック溶接が終った車内には、車外との
熱の侵入、流出を防ぐ為の断熱材３３や床敷物３４、そ
の他の艤装部品の取付が必要である。これらの部品の取
付は、ハニカム・パネルの面板（車内側の面板）を介し
て行われる。しかし、面板は軽量化を図るためにアルミ
合金の薄板（０．５〜３ｍｍ）で製作されている。これ
にネジやビス止め、リベット止めを行っただけでは部品
の強度が不足する場合がある。これを解決する方法とし
て、予め部品の取付座すなわち艤装ラグを、面板の所定
の位置に固定する（ステップ１０８）。In the interior of the vehicle after the block welding is completed, it is necessary to install a heat insulating material 33, a floor covering 34, and other outfitting parts for preventing heat from entering and flowing out of the vehicle. The attachment of these components is performed via the face plate of the honeycomb panel (face plate on the inside of the vehicle). However, the face plate is made of an aluminum alloy thin plate (0.5 to 3 mm) in order to reduce the weight. If only screws, screws and rivets are attached to this, the strength of the parts may be insufficient. As a method of solving this, the mounting seat of the component, that is, the outfitting lug is fixed in advance to a predetermined position of the face plate (step 108).

【００６９】図１８，図１９はこれを示すものであり、
取付座８０は接着剤８１を介してリベット８２でハニカ
ム・パネルの面板６４に取付けられている。FIG. 18 and FIG. 19 show this.
The mounting seat 80 is attached to the face plate 64 of the honeycomb panel with rivets 82 via an adhesive 81.

【００７０】図２０は艤装ラグ取付け装置８３を示すも
ので、治具８４、ＮＣ位置決め機構８５、押えヘッド８
６、リベットヘッド８７を備えており、位置決めされた
取付座を面板に押付け、所定個数のリベットや、ビスに
よるネジ止めにより固定する。取付座８０には予め接着
剤を塗付しておく。取付け座は軽合金製でありその寸法
の一例として、厚みが約５ｍｍである。また面積は、荷
重との関係が１Ｋｇ／ｃｍ2となるように、例えば、１
０Ｋｇの荷重を受ける場合、１０ｃｍ2とする。これに
より、取付座の面全体でその後取付ける部品の荷重を受
け得るようになる。FIG. 20 shows an outfitting lug attaching device 83, which includes a jig 84, an NC positioning mechanism 85, and a holding head 8.
6. A rivet head 87 is provided, and the positioned mounting seat is pressed against the face plate and fixed by a predetermined number of rivets or screwing with screws. An adhesive is applied to the mounting seat 80 in advance. The mounting seat is made of a light alloy, and as an example of its size, the thickness is about 5 mm. The area is, for example, 1 so that the relationship with the load is 1 Kg / cm 2.
When receiving a load of 0 kg, it is 10 cm 2 . As a result, the entire surface of the mounting seat can receive the load of the component to be mounted thereafter.

【００７１】なお、取付座８０はハニカム・パネル６０
のろう付時に、面板上に同時にろう付されても同じ目的
を達し得る。図２１はこの状況を示し、取付座８０はハ
ニカム・コア６１等と同様に、ハニカム・パネルろう付
時（ステップ１０３）ろう８８により面板６４の表面に
接着される。The mounting seat 80 is the honeycomb panel 60.
At the time of brazing, the same purpose can be achieved by brazing on the face plate at the same time. FIG. 21 shows this situation, and like the honeycomb core 61 and the like, the mounting seat 80 is bonded to the surface of the face plate 64 by the brazing 88 at the time of brazing the honeycomb panel (step 103).

【００７２】また断熱材の取付け（ステップ１０９）
は、構体内面すなわちハニカム・パネル面板が平滑であ
るので前記取付座の取付の前後いずれでもよい。取付前
ならば、そのまま、取付後ならば取付座の部分を切欠い
て、シート状の断熱材３３を構体内面との間に接着剤を
介して貼付ける事ができる。Attaching heat insulating material (step 109)
Since the inner surface of the structure, that is, the honeycomb panel face plate is smooth, it may be either before or after the mounting of the mounting seat. Before attachment, the sheet-like heat insulating material 33 can be attached to the surface of the structure with an adhesive by notching the portion of the attachment seat after attachment.

【００７３】図２２は側ブロック２０への貼付け状況を
示すものであり、シート状断熱材３３の、窓２９及び取
付座８０に対応する部分をカッター装置８９で切欠き、
送り装置９０でくり出しつつ、ローラ（図示せず）で押
し付け接着する。このように構体内面が平滑なので、な
めらかで均一な断熱材貼付け作業ができる。FIG. 22 shows the state of attachment to the side block 20, in which a portion of the sheet-like heat insulating material 33 corresponding to the window 29 and the mounting seat 80 is cut out by a cutter device 89.
While being fed by the feeding device 90, they are pressed and bonded by a roller (not shown). In this way, since the surface of the structure is smooth, it is possible to apply a smooth and uniform insulating material.

【００７４】艤装ラグ及び断熱材の取付け後、各ブロッ
クは次に構体として１つに組立てられ、溶接される(ス
テップ１１０)。図２３にブロック組立装置９２の正面
断面を示し、各ブロックの接触面換言すると隣接するハ
ニカム・パネル周辺の開先部を溶接線６７としてトーチ
溶接ヘッド９３でＭＩＧ溶接する。組立装置９２は第１
ステーション９４、第２ステーション９５を有し、次の
ような順序で各ブロックを溶接することによって構体の
組立てが行われる。After mounting the outfitting lugs and insulation, the blocks are then assembled together as a structure and welded (step 110). FIG. 23 shows a front cross-section of the block assembling apparatus 92. In other words, the contact surface of each block, in other words, the groove portion around the adjacent honeycomb panel is welded by the torch welding head 93 as MIG welding. The assembling device 92 is the first
The station 94 and the second station 95 are provided, and the assembly is performed by welding the blocks in the following order.

【００７５】まず、第１ステーション９４上では、側ブ
ロック２０、屋根ブロック４０、及び妻ブロック５０を
溶接して５面体を形成する。すなわち、側ブロック２０
と妻ブロック５０の上に屋根ブロック４０を載せ、ブロ
ック相互の位置決めを行い、拘束し、溶接線６７の内外
両面を同時に溶接する。First, on the first station 94, the side block 20, the roof block 40, and the end block 50 are welded to form a pentahedron. That is, the side block 20
The roof block 40 is placed on the girder block 50, the blocks are positioned with respect to each other, and restrained, and the inner and outer surfaces of the welding line 67 are simultaneously welded.

【００７６】次に、この５面体を第２ステーション９５
上の台枠３０の上に載せる。ここでは、台枠３０の側梁
３１の上部に側ブロック２０を配置し、かつ、台枠３０
の車体長手方向両端部の上面に妻ブロック５０をそれぞ
れ配置する。台枠３０の長手方向は、自重によってその
下面が治具に形成されたキャンバーに沿って曲がり、側
ブロックのキャンバーに一致するようになる。そして、
台枠３０と側ブロック２０および台枠３０と妻ブロック
５０とを各々溶接し、６面体の構体を完成させる。この
ようにして、構体１０は組立てられる。第１ステーショ
ン９４では、下側の面がオープンなので、この部分を介
して溶接、組立てのための位置決め装置や溶接装置を構
体内部に入れることができる。従って、自動化の促進が
容易である。第２ステーション９５では作業に必要な装
置を妻ブロックの通路用開口を介して出し入れする。Next, the pentahedron is attached to the second station 95.
Place it on the upper frame 30. Here, the side block 20 is arranged above the side beam 31 of the underframe 30, and the underframe 30
The end blocks 50 are arranged on the upper surfaces of both ends of the vehicle body in the longitudinal direction. In the longitudinal direction of the underframe 30, the lower surface thereof bends due to its own weight along the camber formed on the jig, and comes to coincide with the camber of the side block. And
The underframe 30 and the side block 20 and the underframe 30 and the end block 50 are welded to each other to complete a hexahedral structure. In this way, the structure 10 is assembled. Since the lower surface of the first station 94 is open, a positioning device and a welding device for welding and assembling can be placed inside the structure through this portion. Therefore, it is easy to promote automation. At the second station 95, the devices necessary for the work are put in and taken out through the passage opening of the gable block.

【００７７】図２４に組立てられた構体の斜視図を示
す。ハニカム・パネル６０を用いることにより、組立て
られた車両構体１０の内面は平滑になる。従来、側柱、
垂木等によって取付位置の制約を受けていた内装材取付
金具又は内装材及び内装構造を、本発明の方法では標準
化することができる。また、艤装部品の取付作業におい
て寸法合わせや位置調整が不要となり、作業が簡便且つ
容易になる。FIG. 24 shows a perspective view of the assembled structure. By using the honeycomb panel 60, the inner surface of the assembled vehicle body structure 10 becomes smooth. Conventionally, side pillars,
With the method of the present invention, it is possible to standardize the interior material mounting bracket or the interior material and the interior structure that have been restricted in the mounting position by rafters or the like. In addition, dimensional matching and position adjustment are not required in the work of attaching the outfitting parts, and the work is simple and easy.

【００７８】また、側柱、垂木等の骨部材がないにもか
かわらず高強度なので、車両構体を構成する各ブロック
の厚みを減らすことができ、従って、車両構体内の有効
スペースが増加する。Further, since there is no bone member such as side pillars or rafters, since the strength is high, the thickness of each block constituting the vehicle body structure can be reduced, and therefore the effective space in the vehicle body body is increased.

【００７９】次に、車両構体の外表面に塗装を行う（ス
テップ１１１）。まず、表面を脱脂し、サンドブラスト
で荒らす表面処理を行う。次に、構体表面に錆止め、防
振及び化粧を目的とした塗装を行う。Next, the outer surface of the vehicle structure is painted (step 111). First, the surface is degreased and subjected to surface treatment by sandblasting. Next, the structure surface is painted for the purpose of rust prevention, anti-vibration and makeup.

【００８０】最後に、車内外に艤装部品を取付て（ステ
ップ１１２）、図２に示したような車両構体が完成す
る。この艤装工程において、従来は車体に直接あるい
は、取付座を介して、ネジ止め、溶接により取付けてい
た。軽合金製ハニカム・パネルからなる車体に直接ネジ
止め、リベット止めする場合は、その強度確保に限界が
あり、溶接すれば歪の原因となり、強度も不十分な状態
になる場合がある。本発明では、車体に予め取付座を設
け、これに艤装部品を取付けるので車体のハニカム・パ
ネルに歪を発生させることなく、取付けることができ
る。Finally, fitting parts are attached to the inside and outside of the vehicle (step 112), and the vehicle structure as shown in FIG. 2 is completed. In this outfitting process, conventionally, it has been attached to the vehicle body directly by means of screws or by welding via an attachment seat. In the case of directly screwing or riveting to a vehicle body made of a light alloy honeycomb panel, there is a limit to securing the strength, and welding may cause distortion and the strength may be insufficient. In the present invention, since the mounting seat is provided in advance on the vehicle body and the fitting parts are mounted on the mounting seat, the mounting seat can be mounted without causing any distortion in the honeycomb panel of the vehicle body.

【００８１】なお、実施例の各ブロックは、ろう付処理
時の炉内温度管理の困難性を考慮して分割、結合するよ
うにした。温度管理技術が向上すれば、各ブロックを分
割せず連続したままの１枚のハニカム・パネルで構成し
てもよい。また、構体をブロック単位に分割し、溶接す
る代わりに、輪切り状に分割、溶接してもよい。The blocks of the embodiment were divided and joined in consideration of the difficulty of controlling the temperature inside the furnace during the brazing process. If the temperature control technology is improved, each block may be composed of one honeycomb panel which is not divided but is continuous. Further, instead of dividing the structure into blocks and welding them, they may be divided into circular slices and welded.

【００８２】以上、本発明を車両構体の製法に適用した
例について説明したが、本発明は軽量でかつ強度、精度
の要求される分野、例えば船舶、自動車等の乗物や高層
建築あるいは張出し部屋の壁や屋根等の建築構造物にも
応用できることは言うまでもない。The example in which the present invention is applied to the method for manufacturing a vehicle body has been described above. However, the present invention is applied to a field requiring lightweight and strength and precision, for example, in vehicles such as ships and automobiles, high-rise buildings or overhanging rooms. It goes without saying that it can also be applied to building structures such as walls and roofs.

【００８３】次に、本発明による第二の実施例を図２５
ないし図３３によって詳細に説明する。この実施例は、
各ブロックの製作方法が第一の実施例と異なる。すなわ
ち、図３のステップ１０５からステップ１０７の間が、
図２５に示したようなステップ１１４−１１９に変わ
る。図２６は、ハニカムパネルから車両構体の側ブロッ
クを製作していく方法を示している。まず、図２６
（ａ）に示すように、曲面状のハニカム・パネル６０の
曲即ち辺溶接部６０ａをトリミング加工機で高精度にト
リミング加工し、溶接開先部を作る。このようにして開
先のとられたパネルの円周方向を溶接し、（ｂ）に示す
ように長尺ブロック４１，４２を製作する。このような
円周方向の溶接には、熱入熱が極めて小さく、よって歪
変形を抑えることができるレ−ザビ−ム溶接を採用する
のが良い。なお、図８に示すようにパネルの最初の寸法
ｈ０からトリミング加工によって設計寸法ｈに加工す
る。Next, a second embodiment according to the present invention is shown in FIG.
It will be described in detail with reference to FIGS. This example
The manufacturing method of each block is different from that of the first embodiment. That is, between step 105 and step 107 in FIG.
It changes to steps 114-119 as shown in FIG. FIG. 26 shows a method of manufacturing a side block of a vehicle body structure from a honeycomb panel. First, FIG.
As shown in (a), the curved portion of the honeycomb panel 60, that is, the side weld portion 60a is trimmed with a trimming machine with high precision to form a weld groove. In this manner, the grooved panels are welded in the circumferential direction to produce long blocks 41, 42 as shown in FIG. For such welding in the circumferential direction, it is preferable to use laser beam welding, which has extremely small heat input and can suppress strain deformation. As shown in FIG. 8, the design dimension h is processed from the initial dimension h0 of the panel by trimming.

【００８４】図２７に、長尺ブロック組合せ装置２００
の鳥観図を示す。トリミング加工されたアルミ製ハニカ
ムパネル６０を結合した長尺ブロック４１を一方の基準
板２２０の上におく。パネルは位置決め用ピン２２１で
正確に位置決めされる。その後、パネルの上にもう一枚
の基準板２２０を載せ、連結用ピン２２２と基準板連結
用穴２２４で連結し、長尺ブロック４１をしっかり拘束
する。パネル６０を２枚の基準板２２０枚で挾み込むの
で局所的な力に弱いパネル表面を保護することが出来
る。溶接は、上側の基準板２２０の溶接用溝２２３を通
して溶接が行なわれる。溶接用溝は溶接線を全く遮らな
いように作っておく。表面の溶接が終わると、そのまま
反転して裏面を溶接する。このようにして、長尺ブロッ
ク４１，４２が完成する。溶接線を遮るものがない様に
することで、精度の向上、作業能率の向上をはかること
が出来る。FIG. 27 shows a long block combination device 200.
The bird's-eye view of is shown. The long block 41 to which the trimmed aluminum honeycomb panel 60 is coupled is placed on one of the reference plates 220. The panel is accurately positioned by the positioning pin 221. After that, another reference plate 220 is placed on the panel and connected with the connecting pin 222 and the reference plate connecting hole 224 to firmly restrain the long block 41. Since the panel 60 is sandwiched between the two reference plates 220, it is possible to protect the panel surface which is weak against local force. The welding is performed through the welding groove 223 of the upper reference plate 220. The welding groove should be made so that it does not block the welding line. When the front surface is welded, it is inverted and the back surface is welded. In this way, the long blocks 41, 42 are completed. It is possible to improve accuracy and work efficiency by making sure that there is nothing blocking the welding line.

【００８５】パネルの表と裏の両面を溶接する方法とし
て図２８に示す方法もある。これは、まずレ−ザ光を上
側の面板６４に設けられたＭＩＧまたはＴＩＧ用のル−
トギャップ６４Ｇにとおして、下側の開先部６７をレ−
ザビ−ム溶接する。その後上側の面板６４をＭＩＧまた
はＴＩＧ溶接する。これによって、片面からだけの溶接
が可能となり、パネルを反転する作業をなくすことがで
きるので、作業の効率化、精度の向上を図ることができ
る。There is also a method shown in FIG. 28 as a method of welding both front and back surfaces of the panel. First, the laser light is passed through a ruler for MIG or TIG provided on the upper face plate 64.
The lower groove 67 through the gap 64G.
Xabim welding. After that, the upper face plate 64 is MIG or TIG welded. As a result, welding can be performed only from one side, and the work of inverting the panel can be eliminated, so that work efficiency and accuracy can be improved.

【００８６】次に図２６（Ｃ）に示すように、製作され
た長尺ブロック４１（４２）を数枚組み合わせて、
（ｄ）に示すような屋根ブロック４０を製作する。先
ず、図２９に示すように、各長尺ブロック４１の直辺４
１ａを、トリミング加工機９６で、直線状にトリミング
加工する。トリミング加工機９６は、長尺ブロック４１
を載せるベース９６Ａ、トリミング加工を行なう加工ヘ
ッド９６Ｂ、及び制御盤９６Ｃを備えている。この長手
方向の溶接には高速のＭＩＧまたはＴＩＧ溶接を採用す
る。これは、レーザビーム溶接で作られた長尺ブロック
の４１（４２）の開先部が、歪などにより多少精度が悪
くても、ＭＩＧまたはＴＩＧ溶接であれば裕度が広いた
めカバーできるからである。また、最初に円周方向を溶
接し長尺ブロックを製作することで、残された長手方向
の溶接は、連続した直線となり自動化が容易であるとい
う利点を持っている。Next, as shown in FIG. 26C, several long blocks 41 (42) thus produced are combined,
A roof block 40 as shown in (d) is manufactured. First, as shown in FIG. 29, the straight side 4 of each long block 41
The 1a is linearly trimmed by the trimming machine 96. The trimming machine 96 is a long block 41.
It has a base 96A for mounting, a machining head 96B for trimming, and a control board 96C. High-speed MIG or TIG welding is used for this longitudinal welding. This is because even if the groove portion 41 (42) of the long block made by laser beam welding is slightly inaccurate due to distortion or the like, MIG or TIG welding has a wide margin and can cover it. is there. Further, by manufacturing the long block by first welding the circumferential direction, the remaining welding in the longitudinal direction becomes a continuous straight line, which has an advantage that automation is easy.

【００８７】次に、図３０はハニカムパネル６０から側
ブロック２０を製作していく方法を示す図である。これ
も屋根ブロックと同様、（ａ），（ｂ）に示すように、
はじめに複数の長尺ブロック２１，２２を製作し、次
に、（ｃ），（ｄ）に示すように、各長尺ブロック及び
単ブロック２３，２４の長手方向と残りの各円周方向を
各々溶接することにより、１個の側ブロック２０を製作
する。Next, FIG. 30 is a diagram showing a method of manufacturing the side block 20 from the honeycomb panel 60. This is also similar to the roof block, as shown in (a) and (b),
First, a plurality of long blocks 21 and 22 are manufactured, and then, as shown in (c) and (d), the longitudinal direction of each long block and the single blocks 23 and 24 and the remaining circumferential directions are respectively. One side block 20 is manufactured by welding.

【００８８】図３１に、側ブロック組合せ装置３００の
鳥観図を示す。３１０は基準板、３１１は位置決め用ピ
ン、３１２は連結ピン、３１３は溶接用溝、３１４は基
準板連結用穴である。溶接用溝３１３の形状は溶接に支
障をきたさない様にする。これによって、パネル６０を
側ブロック組合せ装置３００から外すことなく全ての溶
接を行なえるため、精度が良く品質の高い側ブロック２
０を製作することができる。FIG. 31 shows a bird's eye view of the side block combination device 300. Reference numeral 310 is a reference plate, 311 is a positioning pin, 312 is a connecting pin, 313 is a welding groove, and 314 is a reference plate connecting hole. The shape of the welding groove 313 is such that welding is not hindered. As a result, all the welding can be performed without removing the panel 60 from the side block combination device 300, so that the side block 2 with high accuracy and high quality
0 can be produced.

【００８９】図３２は、ＭＩＧまたはＴＩＧ溶接装置３
２０の一例であり、上下一対の治具３２１，３２２で拘
束されたハニカムパネル６０の開先部を、治具３２１の
溝３２３を通して溶接し、結合する。つぎに、拘束した
まま、全体を持ち上げ、軸３２８を中心として回転させ
て反転し、元の位置に下し、裏面を溶接することによ
り、側ブロック２０が完成する。FIG. 32 shows a MIG or TIG welding apparatus 3
This is an example of No. 20, and the groove portions of the honeycomb panel 60 constrained by the pair of upper and lower jigs 321 and 322 are welded and joined through the groove 323 of the jig 321. Next, the side block 20 is completed by lifting the whole while keeping it restrained, rotating it about the shaft 328 to reverse it, lowering it to its original position, and welding the back surface.

【００９０】各構体ブロックが完成すると、次は、これ
らに艤装取付座４４を取付ける。一例として図３３に示
すレール方式の取付座４４Ａが考えられる。このレール
方式の艤装取付座４４Ａは、艤装品取付けにおいて、艤
装部品の取付位置が長手方向に調整可能であり、車体総
組における溶接歪、変形を吸収することができる利点を
持っている。After each structure block is completed, next, the outfitting mounting seat 44 is attached to them. As an example, a rail-type mounting seat 44A shown in FIG. 33 can be considered. The rail-type outfitting mounting seat 44A has an advantage that the mounting position of the outfitting component can be adjusted in the longitudinal direction in mounting the outfitting component, and welding distortion and deformation in the entire vehicle body assembly can be absorbed.

【００９１】次に、本発明による第三の実施例を図３
４，図３５によって説明する。Next, a third embodiment according to the present invention will be described with reference to FIG.
4, it demonstrates by FIG.

【００９２】先に述べた図３の作業ステップはブロック
完成後、構体組立、溶接前に取付座、換言すると艤装ラ
グや断熱材を精度良く、効率良く取付け可能である。し
かし、異なるブロック例えば側ブロック２０と台枠３０
上の艤装ラグとの相対位置精度は、組立の精度の影響を
受ける。特に大きい艤装部品で、複数のブロック上の艤
装ラグに取付くものは精度の確保が必要となる。図３４
の作業ステップは上記問題を解決したものである。The above-described work steps shown in FIG. 3 are capable of accurately and efficiently attaching the mounting seat after the block is completed, before the assembly of the structure and before welding, that is, the outfitting lug and the heat insulating material. However, different blocks such as the side block 20 and the underframe 30
The relative positional accuracy with the upper outfitting lug is affected by the assembly accuracy. Particularly, large equipment parts that are attached to the equipment lugs on a plurality of blocks require accuracy. FIG. 34
The work step of is a solution of the above problem.

【００９３】パネル設計からブロック溶接までのステッ
プ（１０１〜１０７）は図３のそれと同一であるので説
明を省略する。ブロック完成後直ちに構体組立、溶接を
行ない（ステップ１２０）、各ブロックをお互いに強固
に結合した後、艤装ラグを取付ける（ステップ１２
１）。従って、各ブロックの艤装ラグは相互の位置を必
要な精度以内に保ちながら取付ける事ができる。これに
より後の艤装工程１２４における部品取付けが容易に行
なえる。塗装（ステップ１２２）の後、ロール式断熱材
を構体内面に取付ける（ステップ１２３）。The steps (101 to 107) from panel design to block welding are the same as those in FIG. Immediately after the blocks are completed, the structure is assembled and welded (step 120), the blocks are firmly connected to each other, and then the outfitting lugs are attached (step 12).
1). Therefore, the outfitting lugs of each block can be mounted while maintaining their mutual positions within the required accuracy. As a result, parts can be easily attached in the subsequent outfitting step 124. After the painting (step 122), the roll type heat insulating material is attached to the inner surface of the structure (step 123).

【００９４】この艤装ラグの取付けを図３５を用いて説
明する。図において、車体４０５の台枠３０の床面には
艤装ラグ４０４が取付けられる。まず、車体内面に可搬
式のレール４０１を設置し、しかる後に艤装ラグ取付装
置４０２をレール上にセットする。該取付装置４０２
は、車体長手方向、及び幅方向に寸法精度良く、該ラグ
の位置決めとリベット止め、もしくはネジ止め、もしく
は接着剤で接着する機能を有する取付ヘッド４０３を有
している。床面に順次必要な艤装用ラグ４０４を取付
け、引続いて側面にある艤装ラグ４０６をも同じ手順で
取付けることができる。このようにして床と側面の艤装
ラグとを相互に精度良く取付けることができる。The attachment of this outfitting lug will be described with reference to FIG. In the figure, an outfitting lug 404 is attached to the floor surface of the underframe 30 of the vehicle body 405. First, a portable rail 401 is installed on the inner surface of the vehicle body, and then the outfitting lug attachment device 402 is set on the rail. The mounting device 402
Has a mounting head 403 having a function of positioning and riveting, screwing, or adhering with an adhesive with good dimensional accuracy in the vehicle body longitudinal direction and width direction. The necessary outfitting lugs 404 can be attached to the floor in sequence, and subsequently the outfitting lugs 406 on the side can be attached in the same procedure. In this way, the floor and the side fitting lugs can be attached to each other with high precision.

【００９５】次に、本発明による第四の実施例を図３６
ないし図４６によって詳細に説明する。Next, a fourth embodiment according to the present invention is shown in FIG.
It will be described in detail with reference to FIGS.

【００９６】前記ハニカムパネル６０を用いて構体１０
を製作する前作業として、まず、構体ブロックを製作す
るが、側ブロック２０を例に説明する。図３７に示すの
が側ブロック製作用の治具４６０であり、側ブロック２
０の室内側断面形状に支持面を形成した複数の断面形状
板４６１を幅方向に渡し、該複数の断面形状板４６１を
長手方向に配置される複数のつなぎ板４６２によって接
合し、これらを基本枠組みに設置して構成されている。
前記つなぎ板４６２もその端面は、ハニカムパネル６０
を受ける支持面をなしている。なお、前記断面形状板４
６１およびつなぎ板４６２は、それぞれの支持面がハニ
カムパネル６０の接合位置すなわち溶接線６７に一致す
るように考慮されて配置されている。また、この治具４
６０には、各隣接したハニカムパネル６０の仮付け溶接
時に、溶接線６７の近傍を拘束するための拘束治具４６
３が着脱自在に設置される構成となっている。Structure 10 using the honeycomb panel 60
As a pre-work for manufacturing, the structure block is manufactured first, and the side block 20 will be described as an example. FIG. 37 shows a jig 460 for manufacturing the side block, which is the side block 2.
A plurality of cross-sectional shape plates 461 each having a support surface formed in a room-side cross-sectional shape of 0 are passed in the width direction, the plurality of cross-sectional shape plates 461 are joined by a plurality of connecting plates 462 arranged in the longitudinal direction, and these are basically formed. It is installed in the framework and configured.
The end face of the connecting plate 462 also has the honeycomb panel 60.
It is a support surface for receiving. The cross-sectional shape plate 4
61 and the connecting plate 462 are arranged so that their respective supporting surfaces coincide with the joining position of the honeycomb panel 60, that is, the welding line 67. Also, this jig 4
At 60, a restraining jig 46 for restraining the vicinity of the welding line 67 at the time of tack welding of each adjacent honeycomb panel 60.
3 is detachably installed.

【００９７】つぎに、側ブロック２０の製作手順を説明
する。まず、外周端面を加工したハニカムパネル６０を
前記治具４６０の上面に位置決めして順次並べる。な
お、位置決めにあたっては、治具４６０の端部或いは側
構体の窓，出入台等の開口部に合わせて配置された位置
決め突起にハニカムパネル６０の外周部を当てることに
よって行われる。各ハニカムパネル６０の配置が完了し
た状態で、前記拘束治具４６３により溶接しようとする
隣接したハニカムパネル６０を拘束し、図３９に示す接
合面すなわち溶接線６７を仮付け溶接する。仮付け溶接
部４２３は、長さを約５０ｍｍ程度とし、少なくとも隣
接したハニカムパネル６０間で二箇所設ける。図３９に
示す全ての溶接線６７における仮付け溶接が終了した状
態で、側ブロック２０の構体ができあがる。Next, the manufacturing procedure of the side block 20 will be described. First, the honeycomb panel 60 having the outer peripheral end surface processed is positioned on the upper surface of the jig 460 and sequentially arranged. It should be noted that the positioning is performed by applying the outer peripheral portion of the honeycomb panel 60 to the positioning protrusions that are arranged in accordance with the ends of the jig 460 or the windows of the side structure, the openings of the entrance / exit base, and the like. After the arrangement of the honeycomb panels 60 is completed, the adjacent honeycomb panels 60 to be welded are restrained by the restraining jig 463, and the joining surface, that is, the welding line 67 shown in FIG. 39 is tack welded. The tack welding portion 423 has a length of about 50 mm and is provided at least at two positions between the adjacent honeycomb panels 60. The structure of the side block 20 is completed in the state where the tack welding at all the welding lines 67 shown in FIG. 39 is completed.

【００９８】屋根ブロック４０も、前記側ブロック２０
と同様に治具上にハニカムパネル６０を配置し、拘束治
具にて拘束して仮付け溶接することにより製作される。
なお、屋根ブロック４０については、治具へのハニカム
パネル６０の配置を、該治具の端部に設置した位置決め
突起を基準に順次配置することにより、行われる。The roof block 40 is also the side block 20.
Similarly to the above, the honeycomb panel 60 is arranged on the jig, restrained by a restraining jig, and temporarily welded.
Regarding the roof block 40, the honeycomb panel 60 is arranged on the jig by sequentially arranging the honeycomb panels 60 on the basis of the positioning protrusions installed at the ends of the jig.

【００９９】台枠３０は、図４０に示すように車体幅方
向両側に配置される側梁３１の間に、横梁３７，枕梁
（図示省略）を配置し、かつ、前記側梁３１の端部に端
梁（図示省略）を配置しており、前記横梁３７の間およ
び該横梁３２と枕梁の間にハニカムパネル製の床板３２
を設置した構成となっている。前記側梁３１，横梁３７
および端梁は、アルミ合金製押出し型材である。前記床
板３２と横梁３７との接合部は、図４１に示すように、
横梁３７間にハニカムパネル製床板３２を嵌め込むこと
により構成され、気密溶接部３８および裏面の隅肉溶接
部３９を溶接することにより台枠３０ができあがる。前
記横梁３７およびハニカムパネル製床板３２の溶接接合
作業は、室内側の気密溶接部３８の溶接を車外側の隅肉
溶接部３９の溶接に先行して実施する方が望ましい。As shown in FIG. 40, the underframe 30 has lateral beams 37 and pillow beams (not shown) arranged between side beams 31 arranged on both sides in the vehicle body width direction, and the ends of the side beams 31. End beams (not shown) are arranged in the section, and a floor panel 32 made of a honeycomb panel is provided between the horizontal beams 37 and between the horizontal beams 32 and the pillow beams.
Is installed. The side beam 31, the lateral beam 37
The end beams are extruded aluminum alloy members. As shown in FIG. 41, the joint between the floor plate 32 and the cross beam 37 is
It is configured by fitting the honeycomb panel floor plate 32 between the horizontal beams 37, and the underframe 30 is completed by welding the airtight welded portion 38 and the fillet welded portion 39 on the back surface. In the welding and joining work of the cross beam 37 and the floor panel 32 made of honeycomb panel, it is preferable to perform the welding of the airtight weld portion 38 on the indoor side prior to the welding of the fillet weld portion 39 on the vehicle outer side.

【０１００】次に、前記ハニカムパネル６０を用いて仮
付け溶接により組立た側ブロック２０，屋根ブロック４
０，台枠３０を筒状構体に組立る方法およびその設備に
ついて図４２および図４３により説明する。図４２は、
回転装置５００の上に構体回転組立治具５０２を介して
筒状の構体１０を回転可能に支持した状況を示す。構体
組立回転治具５０２は２分割できる構造となっており、
台枠および側構体に対応する下側部分と側構体および屋
根構体に対応する上側部分とからなる。構体組立回転治
具５０２の下側部分は、該治具の上側部分と接合しない
状態で、台枠３０および側ブロック２０を支える。そし
て、該両側の側ブロック２０の上部に屋根構体４０を仮
付け溶接により接合して筒状の構体１０を組み立てる際
の治具を兼ねるものである。次に、前記構体組立回転治
具５０２の下側部分に支えられた状態で組み立てられた
構体１０に、構体組立回転治具５０２の上側部分をかぶ
せ、各治具を互いに接合して該構体１０を回転可能な状
態に支持する。前記構体組立回転治具５０２は、その外
周面をほぼ真円に形成されており、内周面を筒状の構体
１０の幅方向断面における外周表面形状に一致させた形
状となっており、構体断面形状の保持および拘束を兼ね
あわせた治具となっている。Next, the side block 20 and roof block 4 assembled by temporary welding using the honeycomb panel 60.
0, a method of assembling the underframe 30 into a tubular structure and its equipment will be described with reference to FIGS. 42 and 43. FIG. 42 shows
The situation in which the cylindrical structure 10 is rotatably supported on the rotation device 500 via the structure rotation assembly jig 502 is shown. The structure assembly rotating jig 502 has a structure that can be divided into two parts.
It comprises a lower part corresponding to the underframe and the side structure and an upper part corresponding to the side structure and the roof structure. The lower portion of the structure assembly rotating jig 502 supports the underframe 30 and the side block 20 without being joined to the upper portion of the jig. The roof structure 40 is joined to the upper portions of the side blocks 20 on both sides by tack welding to also serve as a jig for assembling the cylindrical structure 10. Next, the structure 10 assembled while being supported by the lower part of the structure assembly rotary jig 502 is covered with the upper part of the structure assembly rotary jig 502, and the jigs are joined together to form the structure 10. Is rotatably supported. The structure assembly / rotation jig 502 has an outer peripheral surface formed into a substantially perfect circle, and an inner peripheral surface thereof has a shape corresponding to an outer peripheral surface shape in a width-direction cross section of the cylindrical structure 10. It is a jig that holds and restrains the cross-sectional shape.

【０１０１】次に、図４３によって筒状の構体１０の溶
接状況すなわち前記ハニカムパネル６０同士の接合部お
よび各構体ブロック間の接合部を本溶接によって接合す
る状況を説明する。まず、溶接装置は、構体１０の外表
面における接合部溶接用として、門型をなし車体長手方
向に移動可能に構成された走行装置５０３と、該走行装
置５０３に対して車体幅方向に移動可能に設置された溶
接装置５０５からなる。前記走行装置５０３および溶接
装置５０５は、数値制御によって自動的に作業を行なう
ものである。また、構体１０の内面側のハニカムパネル
６０同士および各構体ブロック間の接合は、構体１０の
内部にその長手方向を車体長手方向に伸ばして配置され
る走行用レール５０４と、該走行用レール５０４に沿っ
て車体長手方向に移動できるとともに上下，左右方向お
よび溶接角度を調節可能に前記走行レール５０４に設置
された溶接装置５０６によって行なわれる。該溶接装置
５０６は、前記各接合部分の本溶接を行なうものであ
り、その制御は数値制御によって自動溶接を行なう。な
お、前記溶接装置５０５および溶接装置５０６の溶接方
法は、ＭＩＧ溶接，自動ＴＩＧ溶接或いはレ−ザ−溶接
のいずれも使用できるものである。Next, with reference to FIG. 43, the welding state of the tubular structure 10, that is, the state of joining the joints between the honeycomb panels 60 and the joints between the body blocks by main welding will be described. First, the welding device is a gate-shaped traveling device 503 configured to be movable in the longitudinal direction of the vehicle body for welding a joint on the outer surface of the structure 10, and is movable in the vehicle body width direction with respect to the traveling device 503. And a welding device 505 installed in the. The traveling device 503 and the welding device 505 perform work automatically by numerical control. The honeycomb panels 60 on the inner surface side of the structure 10 and the respective structure blocks are joined to each other by the traveling rails 504 arranged inside the structure 10 with their longitudinal directions extended in the vehicle body longitudinal direction, and the traveling rails 504. Is performed by a welding device 506 installed on the traveling rail 504 so that it can be moved in the longitudinal direction of the vehicle body along the vertical direction, and the welding angle can be adjusted vertically. The welding device 506 performs the main welding of the respective joints, and its control is automatic welding by numerical control. As the welding method of the welding device 505 and the welding device 506, any of MIG welding, automatic TIG welding or laser welding can be used.

【０１０２】溶接作業方法は、構体１０の車体長手方向
における溶接の場合、回転装置５００によって構体回転
組立治具５０２で支持した筒状構体１０を、作業を実行
しようとする溶接線の開先がほぼ上方を向くような状態
で固定し、溶接装置５０５を車体長手方向に移動させな
がら下向きで溶接を行う。構体１０の内面についても同
様に、接合部の溶接線の開先がほぼ上方を向くような状
態で、溶接装置５０６によって下向きで溶接を行なう。
構体１０の断面方向の溶接は、溶接装置５０５について
上下方向の制御を行なうとともに、この上下方向の制御
に同期させて回転装置５００を制御することにより、該
構体１０を回転させながら溶接を行う。構体１０の内面
における接合部分も同様に、溶接装置５０６の上下およ
び角度の制御を行なうとともに、該溶接装置５０６の制
御に同期させて回転装置５００を制御することにより、
該構体１０を回転させながら溶接を行う。なお、前記構
体１０の外周表面および内面の溶接を同時に行なうと、
作業効率を向上させることができる。この場合、基本的
に車体長手方向に伸びる溶接線を車体幅方向すなわち車
体周方向に伸びる溶接線に対して先行して行なう。ま
た、前記構体１０の外周表面および内面の溶接は、基本
的に外周表面を内面に先行して行なう方が、構体１０の
外周表面に発生する歪を抑制する観点等から有利であ
る。In the welding work method, in the case of welding the structure 10 in the longitudinal direction of the vehicle body, the cylindrical structure 10 supported by the structure rotating assembly jig 502 by the rotating device 500 is welded at the groove of the welding line. The welding is performed in a downward direction while the welding device 505 is moved in the longitudinal direction of the vehicle body while being fixed so as to face substantially upward. Similarly, with respect to the inner surface of the structure 10, welding is performed downward by the welding device 506 in a state in which the groove of the welding line of the joint portion is directed substantially upward.
In the welding in the cross-sectional direction of the structure 10, the welding device 505 is controlled in the vertical direction, and the rotating device 500 is controlled in synchronism with the control in the vertical direction to perform the welding while rotating the structure 10. Similarly, the joint portion on the inner surface of the structure 10 controls the vertical direction and the angle of the welding device 506, and controls the rotating device 500 in synchronization with the control of the welding device 506.
Welding is performed while rotating the structure 10. If the outer peripheral surface and the inner surface of the structure 10 are simultaneously welded,
Work efficiency can be improved. In this case, basically, the welding line extending in the longitudinal direction of the vehicle body precedes the welding line extending in the vehicle body width direction, that is, the vehicle body circumferential direction. In addition, it is advantageous that the outer peripheral surface and the inner surface of the structure 10 are welded basically before the inner surface of the structure 10 from the viewpoint of suppressing the strain generated on the outer surface of the structure 10.

【０１０３】前述ようにして完成した筒状の構体１０に
対して、艤装作業を効率的に行なうための艤装構造につ
いて、図４４および図４５により説明する。図４４は前
記溶接作業が完了した構体１０に、内部艤装品を支持す
るための艤装用レ−ル６００を取付けた筒状の構体１０
を示すものである。図４５は、前記艤装用レール６００
の取付構造を示したものである。同図において、艤装用
レ−ル６００は、図４４に示すように車体断面方向すな
わち周方向の所定位置に、車体長手方向に引き通して取
り付けられる。該艤装用レール６００は、断面形状が略
Ｃ型をなしており、その溝内に頭部を嵌合し移動可能な
ボルトを介して艤装品を支持するものである。したがっ
て、艤装品は車体長手方向について寸法調整が可能であ
る。前記艤装用レール６００は、室内に設置される天井
板、蛍光灯、ダクト、内張板、仕切、個室等の艤装品を
取付けるために供するものであって、その取付位置は前
記各艤装品をユニットとして構成し、複数の艤装用レー
ルに跨って支持されるように考慮して決定される。な
お、必要に応じて複数の前記艤装用レール６００間に車
体周方向に跨るように別の支持固定具を設置し、該支持
固定具を介して例えば仕切壁部材等の大型艤装品を取付
てもよい。The outfitting structure for efficiently performing the outfitting work on the cylindrical structure 10 completed as described above will be described with reference to FIGS. 44 and 45. FIG. 44 shows a tubular structure 10 in which a fitting rail 600 for supporting an internal fitting is attached to the structure 10 after the welding work is completed.
Is shown. FIG. 45 shows the outfitting rail 600.
The mounting structure of is shown. In the same figure, the outfitting rail 600 is attached by being pulled through in the longitudinal direction of the vehicle body at a predetermined position in the vehicle body sectional direction, that is, the circumferential direction, as shown in FIG. The outfitting rail 600 has a substantially C-shaped cross section, and a head is fitted in the groove to support the outfitting through a movable bolt. Therefore, the fittings can be dimensionally adjusted in the longitudinal direction of the vehicle body. The outfitting rail 600 is used to attach outfitting equipment such as a ceiling plate, a fluorescent lamp, a duct, a lining board, a partition, and a private room, which are installed indoors, and the attachment position is the position of each outfitting equipment. It is configured as a unit and is determined in consideration of being supported across a plurality of outfitting rails. If necessary, another support fixture may be installed between the plurality of outfitting rails 600 so as to extend in the circumferential direction of the vehicle body, and a large outfitting device such as a partition wall member may be attached via the support fixture. Good.

【０１０４】前記艤装用レ−ル６００に、艤装部品を前
記ボルトを用いた締結或いは、ユニット化した艤装品の
一端を引っかけ、かつ、他端を前記ボルト等の手段によ
って固定する等の方法で艤装するものである。前記艤装
用レ−ル６００自体の構体１０への取付構造は、ハニカ
ムパネル６０の内部に予めろう付けされている骨部材６
０３の部位に接着剤６０２と、ねじ，パネルの一方側の
面から取付作業できるボルトあるいはリベット等の締結
具６０１とを併用したリベットボンド法により取付け
る。これにより、強固な締結となり、艤装部材の締結に
も耐えることができる。骨部材６０３は、パネルの艤装
用レールの位置に対応させて、予め面板間に鑞付けされ
ており、艤装品を取り付ける場合に特に強度を必要とす
る個所に設けられている。艤装用レール６００は、前記
筒状の構体１０が完成した状態で、構体１０の内部に設
置される走行レール４０１（図３５）を用いて、該艤装
用レール専用の自動取付装置を用いて自動的に行なう。
すなわち、接合面に接着剤６０２を塗布した艤装用レー
ル６００を構体１０の内面の所定位置に位置決めし、下
穴加工を行なうとともに締結具６０１の締結作業を自動
的に行なう。なお、この艤装用レール６００の取付作業
は各構体ブロックが完成した状態で、実施しても良い。
但し、該艤装用レール６００に対して直交する溶接線に
ついては、設置以前に本溶接を行なう必要がある。By using a method such as fastening the fitting parts to the fitting rail 600 using the bolts, or hooking one end of the unitized fittings and fixing the other end by means such as the bolts. Outfitting. The attachment structure of the outfitting rail 600 itself to the structure 10 is the bone member 6 that is brazed in advance inside the honeycomb panel 60.
The adhesive 602 and a fastener 601 such as a screw or a bolt or a rivet that can be attached from one surface of the panel are attached to the area 03 by a rivet bond method. As a result, the fastening is strong, and the fastening of the outfitting member can be endured. The skeleton member 603 is brazed in advance between the face plates corresponding to the position of the outfitting rail of the panel, and is provided at a position where strength is particularly required when attaching the outfitting component. The outfitting rail 600 is automatically moved by using the running rail 401 (FIG. 35) installed inside the inflatable body 10 with the tubular assembly 10 completed, using an automatic attachment device dedicated to the outfitting rail. To do it.
That is, the outfitting rail 600 having the bonding surface coated with the adhesive 602 is positioned at a predetermined position on the inner surface of the structure 10, the pre-drilling is performed, and the fastening operation of the fastener 601 is automatically performed. The mounting work of the outfitting rail 600 may be carried out in a state where each structural block is completed.
However, it is necessary to perform the main welding on the welding line orthogonal to the outfitting rail 600 before the installation.

【０１０５】このようにして完成した筒状の構体１０に
対して図４６に示すように妻構体５０を取付ける。すな
わち、構体組立の最終工程で妻構体５０を取付る。取付
け方法は、位置決めの後、ア−ク溶接にて取付けるもの
である。前記妻構体５０は、筒状の構体１０の車体長手
方向端面を完全に覆う形状となっているが、前記筒状の
構体１０を回転させながら行なう溶接作業における強度
を確保するために、妻構体をリング状の外周部分と貫通
路等の開口部を形成した中間部分とに分割して構成し、
仮付け溶接によって筒状の構体を製作した状態で前記リ
ング状の外周部妻部材を設置することも考えられる。As shown in FIG. 46, the end structure 50 is attached to the cylindrical structure 10 thus completed. That is, the wife structure 50 is attached in the final step of assembly of the structure. As for the mounting method, after positioning, it is mounted by arc welding. The end structure 50 has a shape that completely covers the end face of the tubular structure 10 in the longitudinal direction of the vehicle body. However, in order to secure strength in welding work performed while rotating the end structure 10, the end structure 50 is formed. Is divided into a ring-shaped outer peripheral portion and an intermediate portion where openings such as through passages are formed,
It is also conceivable to install the ring-shaped outer peripheral end member in a state where a tubular structure is manufactured by tack welding.

【０１０６】このように構体１０を、ハニカムパネル６
０を仮付け溶接によって構体ブロックおよび筒状の構体
を製作することにより、各接合部分の溶接入熱による変
形が非常に少ないため、各ハニカムパネル６０或いは各
構体ブロック間の位置決めおよび拘束を比較的簡単に行
なうことができ、作業性の向上が図れる。また、溶接部
における開先精度を確保できるとともに、構体ブロック
間で本溶接による接合を行なわないため、収縮，変形に
よる全体組立誤差が発生しない。構体ブロック自体の両
面溶接のための反転作業を行なう必要もなくなり、該構
体ブロック自体の精度向上を図ることができる。筒状の
構体１０を本溶接する際においては、各ハニカムパネル
６０同士或いは各構体ブロック同士で互いに変形を抑制
するため、最終的に構体１０の歪を低減することができ
る。In this way, the structure 10 is provided with the honeycomb panel 6
By manufacturing the structure block and the cylindrical structure by temporary welding 0, the deformation due to the welding heat input at each joint is very small. Therefore, the positioning and restraint between each honeycomb panel 60 or each structure block is relatively small. It can be performed easily and workability can be improved. Further, the groove precision in the welded portion can be secured, and since the main body welding is not performed between the structural blocks, the overall assembly error due to shrinkage and deformation does not occur. It is not necessary to invert the structure block itself for double-sided welding, and the accuracy of the structure block itself can be improved. When the tubular structure 10 is subjected to the main welding, deformation is suppressed between the honeycomb panels 60 or the structure blocks, so that the strain of the structure 10 can be finally reduced.

【０１０７】また、筒状の構体１０を構体回転組立治具
５０２を介して回転装置５００によって回転させ、本溶
接部分を下向き溶接でしかも自動的に連続溶接すること
ができるため、溶接部の強度信頼性を十分確保すること
ができる。さらに、筒状の構体１０に艤装用レール６０
０を取付けることにより、該艤装用レール６００の設置
位置が溶接の熱変形による影響を受けることがなく、ユ
ニット化した艤装品の取付けが、容易に、かつ、正確に
行なえる。また、構体１０を筒状に構成した状態で、溶
接作業および艤装用レール６００の取付け作業を行なう
ため、走行レール４０１を設置するだけで簡単に自動化
が行なえる。前記艤装用レール６００は、その設置位置
の寸法精度を確保することができるため、ユニット化し
た艤装品を構体１０に取付ける際に、両者の位置関係の
誤差が少ないため、構体内部で隣接した艤装品間での合
わせ作業を行なう必要がなく、艤装作業を効率良く行な
うことができる。したがって、従来行なっていた構体完
成後の内部艤装品を設置するためのタップ立て作業を廃
止することができる。Further, since the cylindrical structure 10 can be rotated by the rotating device 500 via the structure rotation assembly jig 502 and the main welded portion can be continuously welded downwardly and automatically, the strength of the welded portion can be improved. It is possible to secure sufficient reliability. Further, the tubular structure 10 is attached to the outfitting rail 60.
By installing 0, the installation position of the outfitting rail 600 is not affected by the thermal deformation of welding, and the outfitting unitized can be easily and accurately attached. Further, since welding work and attachment work of the outfitting rail 600 are performed in a state where the structure body 10 is formed in a tubular shape, automation can be easily performed only by installing the traveling rail 401. Since the rigging rail 600 can secure the dimensional accuracy of its installation position, when mounting a unitized rigging component to the structure 10, there is little error in the positional relationship between the two, so that the riggings that are adjacent to each other inside the structure can be installed. There is no need to perform a work of matching the products, and the work of outfitting can be performed efficiently. Therefore, it is possible to eliminate the conventional tapping work for installing the internal fittings after the completion of the structure.

【０１０８】前記艤装レール６００を用いて艤装品を取
付けることにより、該艤装品の取替えが容易に行なえ
る。このことは、鉄道車両を長期間使用して社内の艤装
品が劣化した場合に、艤装品を外して出入り口から搬出
し、新しい艤装品を出入り口から搬入して取付けるとい
う改修作業を行なうときに有利である。前記新しい艤装
品は、車体に取付けられている前記艤装レール６００に
取付けることができるように構成されている。By mounting a fitting using the fitting rail 600, the fitting can be easily replaced. This is advantageous when carrying out refurbishment work such as removing the outfittings, carrying them out from the doorway, and carrying in new installations from the doorway when the railcars have been used for a long time and the equipments in the company have deteriorated. Is. The new outfitting is adapted to be attached to the outfitting rail 600 that is attached to the vehicle body.

【０１０９】前記艤装レール６００は、車体の台枠、側
部及び屋根部を、中空の押出形材で製作する鉄道車両構
体においても同様の効果を達成することができる。すな
わち、前記中空押出形材は、その型材が配置される車体
部分において、車体の幅方向断面形状に一致した断面形
状に形成されている。前記押出形材の長手方向を車体長
手方向に沿って配置するるこの複数の押出形材を車体の
周方向に沿って並べ、これらを互いに溶接接合すること
によって構体を構成する。この中空押出形材によって構
成される鉄道車両構体も室内側面が平滑となっており、
前記艤装レールを先行して取付け、艤装品を前記艤装レ
ールを介して取付けることにより、前記実施例と同様の
効果を達成することができる。The outfitting rail 600 can achieve the same effect in a railway vehicle body structure in which the underframe, side portions and roof portion of the vehicle body are made of hollow extruded shape members. That is, the hollow extruded shape member is formed in a cross-sectional shape that matches the width-direction cross-sectional shape of the vehicle body in the vehicle body portion where the shaped material is arranged. A plurality of extruded profiles, which are arranged in the longitudinal direction of the vehicle body along the longitudinal direction of the extruded profile, are arranged along the circumferential direction of the vehicle body and are welded to each other to form a structure. The interior surface of the railcar structure made of this hollow extruded shape is also smooth,
By attaching the outfitting rails in advance and attaching outfittings via the outfitting rails, it is possible to achieve the same effect as that of the embodiment.

【０１１０】また、前記中空押出形材に、一体に艤装用
レールを形成することも考えられる。この場合、前記艤
装レールを取付ける作業を行なわなくてよいため、前記
実施例よりも作業を簡略化できる。なお、艤装の改修作
業に関しては前記実施例と同様である。It is also conceivable to form an outfitting rail integrally with the hollow extruded profile. In this case, since it is not necessary to perform the work of mounting the outfitting rail, the work can be simplified as compared with the above embodiment. The repair work of the outfit is the same as in the above embodiment.

【０１１１】[0111]

【発明の効果】本発明によれば、車両構体の寸法精度の
ばらつきが小さくなり、軽量でありながら、強度及び気
密構造が確保され、車両構体としての信頼性が向上す
る。すなわち、各ブロックを形成するのに１〜２工程、
構体を形成するのに１工程、全工程を通して最低２工程
となる。従来法の如く、部材を順次組合せて行く方式に
比べ、溶接工程数が大幅に減少するので歪を制御しやす
くなり、精度の高い車両構体を製作できる。According to the present invention, variation in dimensional accuracy of a vehicle body structure is reduced, and while being lightweight, strength and an airtight structure are secured, and reliability of the vehicle body structure is improved. That is, 1-2 steps to form each block,
One step is required to form the structure, and at least two steps are required in all steps. Compared with the conventional method in which members are sequentially combined, the number of welding steps is significantly reduced, so that distortion can be easily controlled and a highly accurate vehicle structure can be manufactured.

【０１１２】また、側柱等を用いず、パネルの周辺部分
を開先部とし、この開先部を接合して構体を製作するの
で、構体の内外表面の平滑化が容易である。したがつ
て、塗装作業や艤装材の施工設計の自由度が広がる。ま
た、艤装部品の取付作業において寸法合わせや位置調整
が不要となり、作業が簡便且つ容易になる。Further, since the peripheral portion of the panel is used as the groove portion and the groove portion is joined to manufacture the structure without using side pillars or the like, it is easy to smooth the inner and outer surfaces of the structure. Therefore, the degree of freedom in painting work and construction design of outfitting materials is expanded. In addition, dimensional matching and position adjustment are not required in the work of attaching the outfitting parts, and the work is simple and easy.

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図１】本発明の一実施例になる車両構体の外観を示す
図である。FIG. 1 is a diagram showing an appearance of a vehicle body structure according to an embodiment of the present invention.

【図２】図１の車両構体のＩ−Ｉ断面を拡大して示す図
である。FIG. 2 is an enlarged view showing an II cross section of the vehicle structure shown in FIG.

【図３】本発明による車両構体の製造方法のステップの
一例を示す図である。FIG. 3 is a diagram showing an example of steps of a method for manufacturing a vehicle body structure according to the present invention.

【図４】本発明において使用されるハニカム・パネルの
分解斜視図である。FIG. 4 is an exploded perspective view of a honeycomb panel used in the present invention.

【図５】図４のハニカム・パネルの平面図である。FIG. 5 is a plan view of the honeycomb panel of FIG.

【図６】ハニカム・パネルの他の例の要部拡大断面図で
ある。FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view of a main part of another example of the honeycomb panel.

【図７】ハニカム・パネルの他の例の要部断面図であ
る。FIG. 7 is a cross-sectional view of a main part of another example of a honeycomb panel.

【図８】トリミング加工のステップの一例を示す図であ
る。FIG. 8 is a diagram showing an example of steps of trimming processing.

【図９】図８のトリミング加工の説明図である。9 is an explanatory diagram of trimming processing of FIG. 8. FIG.

【図１０】ブロック組合せのステップに用いる治具の一
例を示す図である。FIG. 10 is a diagram showing an example of a jig used in a block combination step.

【図１１】ブロック組合せのステップにおける、側ブロ
ックの組合せの一例を示す図であり、（ｂ）は（ａ）の
Ｂ−Ｂ断面の拡大図である。FIG. 11 is a diagram showing an example of a combination of side blocks in a block combination step, and FIG. 11B is an enlarged view of a BB cross section of FIG. 11A.

【図１２】屋根ブロックの溶接における反転溶接に用い
る治具の一例を示す図である。FIG. 12 is a diagram showing an example of a jig used for inversion welding in roof block welding.

【図１３】溶接ステップを説明する図である。FIG. 13 is a diagram illustrating a welding step.

【図１４】図１３の溶接条件を説明する図である。FIG. 14 is a diagram illustrating the welding conditions of FIG.

【図１５】図１３の溶接条件を説明する図である。FIG. 15 is a diagram illustrating the welding conditions of FIG.

【図１６】ブロック溶接におけるパネル溶接部の冷却構
造を示す図である。FIG. 16 is a diagram showing a cooling structure of a panel welded portion in block welding.

【図１７】ブロック溶接におけるパネル溶接部の冷却構
造を示す図である。FIG. 17 is a diagram showing a cooling structure for a panel welded portion in block welding.

【図１８】艤装ラグ取付座の例を示すパネル斜視図であ
る。FIG. 18 is a panel perspective view showing an example of an outfitting lug mounting seat.

【図１９】図１８の艤装ラグ取付座部分の拡大断面図で
ある。FIG. 19 is an enlarged cross-sectional view of the outfitting lug mounting seat portion of FIG. 18.

【図２０】艤装ラグ取付装置の斜視図である。FIG. 20 is a perspective view of an outfitting lug attaching device.

【図２１】艤装ラグ取付座の他の例を示す断面図であ
る。FIG. 21 is a cross-sectional view showing another example of the outfitting lug mounting seat.

【図２２】ブロックに断熱材を貼付ける装置を示す図で
ある。FIG. 22 is a diagram showing an apparatus for attaching a heat insulating material to a block.

【図２３】構体の組立装置の縦断面を示す図である。FIG. 23 is a view showing a vertical cross section of the assembly device of the structure.

【図２４】構体の組立状態を示す斜視図である。FIG. 24 is a perspective view showing an assembled state of the structure.

【図２５】本発明の第二の実施例による車両の製造方法
のステップを示す図である。FIG. 25 is a diagram showing steps in a method for manufacturing a vehicle according to the second embodiment of the present invention.

【図２６】パネルを組合せ溶接し屋根ブロックを製作す
る方法を示す。FIG. 26 illustrates a method of combinatorially welding panels to make a roof block.

【図２７】長尺ブロック組合せ装置の鳥観図を示す。FIG. 27 is a bird's eye view of the long block combination device.

【図２８】ハニカム・パネルを反転させずに２面溶接す
る方法を示す図である。FIG. 28 is a diagram showing a method of performing two-side welding without inverting the honeycomb panel.

【図２９】トリミング加工装置の鳥観図を示す。FIG. 29 is a bird's eye view of the trimming device.

【図３０】パネルを組合せ溶接して側ブロックを製作す
る方法を示す図である。FIG. 30 is a diagram showing a method of manufacturing side blocks by combining and welding panels.

【図３１】側ブロック組合せ装置の鳥観図を示す。FIG. 31 shows a bird's eye view of the side block combination device.

【図３２】ハニカムパネルを片側から溶接している状態
を示す図である。[Fig. 32] Fig. 32 is a view showing a state where the honeycomb panel is welded from one side.

【図３３】レ−ル方式の艤装取付座の鳥観図を示す。FIG. 33 is a bird's eye view of the rail-type outfitting seat.

【図３４】本発明の第三の実施例による車両の製造方法
のステップを示す図である。FIG. 34 is a diagram showing steps in a method for manufacturing a vehicle according to the third embodiment of the present invention.

【図３５】第三の実施例における艤装取付座の取付け状
況を示す図である。FIG. 35 is a view showing a mounting situation of the outfitting mounting seat in the third embodiment.

【図３６】本発明の第四の実施例による車両構体の組立
ステップを示した図である。FIG. 36 is a view showing steps of assembling the vehicle body structure according to the fourth embodiment of the present invention.

【図３７】第四の実施例で用いられる側ブロックの組立
治具を示した斜視図である。FIG. 37 is a perspective view showing a jig for assembling a side block used in the fourth embodiment.

【図３８】図３７の治具によって組み立てられた側ブロ
ックを示した斜視図である。38 is a perspective view showing a side block assembled by the jig of FIG. 37. FIG.

【図３９】組み立てられ、仮溶接された側ブロックの正
面図である。FIG. 39 is a front view of the assembled and pre-welded side block.

【図４０】第四の実施例の方法によって製作される台枠
の一例を示した斜視図である。FIG. 40 is a perspective view showing an example of an underframe manufactured by the method of the fourth embodiment.

【図４１】図４０の台枠における床板と横梁との結合部
を示した断面図である。41 is a cross-sectional view showing a connecting portion between the floor plate and the horizontal beam in the underframe of FIG. 40.

【図４２】第四の実施例における構体の組立て装置を示
す斜視図である。FIG. 42 is a perspective view showing an assembly apparatus for a structure according to the fourth embodiment.

【図４３】第四の実施例における構体の本溶接状況を示
す正面図である。FIG. 43 is a front view showing a state of main welding of a structure in the fourth example.

【図４４】第四の実施例において、艤装用レールを設置
した構体を示す正面図である。FIG. 44 is a front view showing the structure in which the outfitting rail is installed in the fourth example.

【図４５】図４４に示した構体の艤装用レールの取付け
構造を示した断面図である。45 is a cross-sectional view showing a mounting structure of the outfitting rail of the structure shown in FIG. 44.

【図４６】第四の実施例における妻ブロックの取付状況
を示した斜視図である。FIG. 46 is a perspective view showing a mounting state of a gable block in the fourth embodiment.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１０…車両構体、２０…側ブロック、３０…台枠、４０
…屋根ブロック、５０…妻ブロック、６０…ハニカム・
パネル、６１…ハニカム・コア、６２…外部結合部材、
６３…強度部材、６４，６５…面板、６６…補強コア10 ... Vehicle structure, 20 ... Side block, 30 ... Underframe, 40
… Roof block, 50… Wife block, 60… Honeycomb
Panel, 61 ... Honeycomb core, 62 ... External coupling member,
63 ... Strength member, 64, 65 ... Face plate, 66 ... Reinforcing core

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 濱田 康司 山口県下松市東豊井794番地 株式会社日 立製作所笠戸工場内 (72)発明者 高山 領一 山口県下松市東豊井794番地 株式会社日 立製作所笠戸工場内 (72)発明者 服部 守成 山口県下松市東豊井794番地 株式会社日 立製作所笠戸工場内 (72)発明者 大原 守 山口県下松市東豊井794番地 株式会社日 立製作所笠戸工場内 (72)発明者 竹中 剛 山口県下松市東豊井794番地 株式会社日 立製作所笠戸工場内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (72) Inventor Koji Hamada 794, Higashitoyo, Higashitoyo, Shimomatsu, Yamaguchi Prefecture Inside the Kasado Plant, Inc. (72) Inventor, Ryoichi Takayama 794, Higashitoyo, Higashitoyo, Shimomatsu, Yamaguchi Prefecture Inside the Kasado Plant (72) Inventor Morinari Higashitoyo 794, Higashitoyo, Shimomatsu, Yamaguchi Prefecture Inside the Kasado Plant (72) Inventor Mamoru Hata, 794 Higashitoyo, Higashitoyo, Yamaguchi Prefecture (72) Inventor Tsuyoshi Takenaka 794 Higashi-Toyoi, Kudamatsu City, Yamaguchi Prefecture Inside the Kasado Plant, Hiritsu Manufacturing Co., Ltd.

Claims (28)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】複数のブロックからなる構体を備えた鉄道
車両において、 一対の面板間に狭持されたコアと、補強材と、端材とが
相互にろう付けによって一体化された複数のパネルを、
上記面板の周辺部及び上記端材部分において金属間接合
により上記各ブロックを構成し、上記各ブロックを溶接
して構体をなしたことを特徴とする鉄道車両。1. A railcar having a structure composed of a plurality of blocks, a plurality of panels in which a core sandwiched between a pair of face plates, a reinforcing material, and an end material are integrated by brazing with each other. To
A railway vehicle characterized in that the blocks are formed by metal-to-metal bonding in the peripheral portion of the face plate and the end material portion, and the blocks are welded to form a structure. 【請求項２】請求項１に記載の鉄道車両において、上記
パネルは、上記面板が軽合金製であって、該複数の面板
間に軽合金製のハニカム・コアと溶接用の端材が固定さ
れたハニカム・パネルであることを特徴とする鉄道車
両。2. The railway vehicle according to claim 1, wherein said panel has said face plates made of a light alloy, and a light alloy honeycomb core and welding end materials are fixed between said plurality of face plates. Railroad vehicle characterized by being a honeycomb panel that has been made. 【請求項３】請求項１に記載の鉄道車両において、上記
面板に取付座を介して艤装部品が取付けられている、こ
とを特徴とする鉄道車両。3. The railway vehicle according to claim 1, wherein outfitting parts are attached to the face plate via mounting seats. 【請求項４】請求項３に記載の鉄道車両において、上記
取付座は、車体長手方向に伸びた艤装用レールであるこ
とを特徴とする鉄道車両。4. The railway vehicle according to claim 3, wherein the mounting seat is an outfitting rail extending in a longitudinal direction of the vehicle body. 【請求項５】請求項３に記載の鉄道車両において、上記
取付座は、上記パネルの補強材に締結されていることを
特徴とする鉄道車両。5. The railway vehicle according to claim 3, wherein the mounting seat is fastened to a reinforcing material of the panel. 【請求項６】請求項１に記載の鉄道車両において、上記
構体は、屋根部、側部、台枠部、妻部の各ブロックから
構成されていることを特徴とする鉄道車両。6. The railway vehicle according to claim 1, wherein the structure is composed of blocks of a roof portion, a side portion, an underframe portion, and a gable portion. 【請求項７】請求項６に記載の鉄道車両において、上記
各ブロックの内面が平滑であることを特徴とする鉄道車
両。7. The railway vehicle according to claim 6, wherein the inner surface of each block is smooth. 【請求項８】請求項７に記載の鉄道車両において、上記
構体は、上記端材及び上記面板の周辺部分をトリミング
加工したパネルを複数個接合して形成されていることを
特徴とする鉄道車両。8. The railway vehicle according to claim 7, wherein the structure is formed by joining a plurality of panels obtained by trimming peripheral portions of the end material and the face plate. . 【請求項９】請求項８に記載の鉄道車両において、上記
側部ブロックの各パネルは、逆台形に形成されているこ
とを特徴とする鉄道車両。9. The railway vehicle according to claim 8, wherein each panel of the side block is formed in an inverted trapezoidal shape. 【請求項１０】複数のブロックからなる鉄道車両の製作
法において、 一対の面板の内側にコア、周辺部に端材を配置しろう付
けして固定したパネルを複数個準備し、 上記複数のパネルの面板同士及び上記端材同士をそれぞ
れ金属間接合して一体化することにより、上記各々のブ
ロックを形成し、 隣接する上記各ブロックの周辺部分を金属間接合するこ
とにより上記全ブロックを一体化して車両構体とする、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。10. A method of manufacturing a railway vehicle comprising a plurality of blocks, wherein a plurality of panels are prepared by fixing a core inside a pair of face plates and a scrap material in the peripheral portion and brazing and fixing the core. Of the face plates and the end pieces are joined together by metal to form the respective blocks, and the peripheral portions of the adjacent blocks are joined together by the metal to integrate all the blocks. The method of manufacturing a railway vehicle is characterized in that the rolling stock is a vehicle body. 【請求項１１】請求項１０に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記各パネルが上記各ブロックの所定位置の形状に適合
するように、上記パネルの周辺部分を必要量トリミング
加工して開先部を形成し、 上記各パネルを上記所定位置に配置して拘束し、 上記開先部を相互に金属間接合して上記各ブロックを形
成し、 上記各ブロックを組立て、隣接する上記開先部を相互に
金属間接合して全ブロックを一体化し車両構体とする、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。11. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 10, wherein a peripheral portion of the panel is trimmed by a necessary amount so that each panel conforms to a shape of a predetermined position of each block. Forming a part, arranging and constraining each panel at the predetermined position, metal-bonding the groove parts to each other to form the blocks, assembling the blocks, and adjoining the groove parts. A method for manufacturing a railway vehicle, wherein the railcars are joined to each other by metal and all blocks are integrated to form a vehicle body structure. 【請求項１２】請求項１０に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記複数のパネルを一体化して上記各のブロックを形成
した後、上記面板の所定位置に取付座を固定し、 隣接する上記各ブロックを接合して上記全ブロックを一
体化した後、上記取付座に艤装品を取付る、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。12. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 10, wherein the plurality of panels are integrated to form each of the blocks, and then a mounting seat is fixed to a predetermined position of the face plate to adjoin the adjacent seats. A method for manufacturing a railway vehicle, comprising: joining the blocks to integrate all the blocks, and then mounting the fittings on the mounting seats. 【請求項１３】請求項１２に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記パネルの周辺部を溶接で一体化して上記各ブロック
を形成し、 上記各ブロックに、上記艤装品の取付座が干渉する個所
を除去しながらシート状断熱材を貼り付け、 上記全ブロックを金属間接合により一体化して車両構体
とした後、上記取付座に上記艤装用部品を取付ける、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。13. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 12, wherein the peripheral portion of the panel is integrally welded to form each of the blocks, and the mounting seats of the outfitting parts interfere with each of the blocks. A sheet-shaped heat insulating material is attached while removing parts, all the blocks are integrated by metal joining to form a vehicle body structure, and then the outfitting parts are attached to the mounting seat. Method. 【請求項１４】請求項１０に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記各パネルが、一対の面板と、薄板製コアと、内部に
冷却通路を有する端材とによって構成され、 上記各パネルを上記所定位置に配置して拘束し、上記冷
却通路に冷媒を流しながら、上記各パネルの開先部を相
互に金属間接合して上記各ブロックを形成し、 上記各ブロックの開先部に位置する上記冷却通路に冷媒
を流しながら、上記各ブロックを相互に金属間接合して
一体化し車両構体とする、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。14. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 10, wherein each panel is composed of a pair of face plates, a thin plate core, and an end material having a cooling passage therein. Arranged at the predetermined position and restrained, while flowing the refrigerant into the cooling passage, the groove portions of the panels are metal-metal bonded to each other to form the blocks, and the positions of the groove portions of the blocks are set. A method of manufacturing a railway vehicle, wherein the blocks are metal-metal bonded to each other and integrated to form a vehicle body structure while flowing a coolant in the cooling passage. 【請求項１５】構体が、屋根部、側部、台枠部、妻部の
各ブロックから構成されている鉄道車両の製作法におい
て、 一対の面板と、その内部に配置されたコアと、周辺部に
配置された端材とによって構成され、上記周辺部を各ブ
ロックに適合するように必要量トリミング加工され開先
部の形成されたハニカム・パネルを上記ブロック毎に複
数個準備し、 上記複数のハニカム・パネルを所定位置に配置して拘束
し、上記開先部を相互に金属間接合して上記ブロックを
構成する、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。15. A method of manufacturing a railway vehicle in which a structure is composed of a roof portion, a side portion, an underframe portion, and a gable portion, and a pair of face plates, a core arranged inside thereof, and a periphery thereof. A plurality of honeycomb panels each of which has a groove portion formed by trimming the peripheral portion into a required amount so as to fit each block, The method of manufacturing a railway vehicle, comprising: arranging the honeycomb panel at a predetermined position and restraining the honeycomb panel, and joining the groove portions to each other by metal bonding to form the block. 【請求項１６】請求項１５に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 前記車両構体が、屋根部、側部、台枠部、妻部の各ブロ
ックからなり、 一対の面板間の内側部分にハニカム・コア、周辺部に端
材を狭持し、これらをろう付けによつて固定してハニカ
ム・パネルを形成し、 上記ブロック毎に上記ハニカム・パネルを接合して一体
化した後、 シート状断熱材を上記ハニカム・パネルの内面に、艤装
品の取付部が干渉する個所を除去しながら貼り付け、 次に上記全ブロックを一体化して車両構体とする、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。16. The method of manufacturing a railway vehicle according to claim 15, wherein the vehicle body structure includes a roof portion, a side portion, an underframe portion, and a gable portion, and a honeycomb is provided inside a pair of face plates.・ Holding end materials in the core and peripheral parts, fixing them by brazing to form a honeycomb panel, and joining the honeycomb panels for each of the blocks to integrate them, and then heat-insulating the sheet. The material is attached to the inner surface of the honeycomb panel while removing the portion where the attachment part of the outfitting equipment interferes, and then all the blocks are integrated to form a vehicle body structure. . 【請求項１７】請求項１５に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記ハニカム・パネルの周辺部の溶接において、隣接す
るハニカム・パネル間の溶接線の近傍を、熱を吸収する
冷却板で押えることを特徴とするの鉄道車両の製作方
法。17. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 15, wherein in the welding of the peripheral portion of the honeycomb panel, the vicinity of the welding line between the adjacent honeycomb panels is pressed by a heat absorbing cooling plate. A method of manufacturing a railway vehicle, which is characterized by the following. 【請求項１８】請求項１５に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記各ブロックを構成するハニカム・パネルの表面に、
接着材と機械的結合手段を併用して部品の取付座を固定
し、該取付座を利用して車体内、外の艤装部品の取付け
を行うことを特徴とする鉄道車両の製作方法。18. The method of manufacturing a railway vehicle according to claim 15, wherein the surface of the honeycomb panel forming each of the blocks comprises:
A method for manufacturing a railway vehicle, characterized in that an attachment seat of a component is fixed by using an adhesive material and a mechanical coupling means in combination, and the attachment seat inside and outside the vehicle body is attached using the attachment seat. 【請求項１９】請求項１５に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記ハニカム・パネルの周辺部の溶接において、各ブロ
ックを構成する複数のハニカム・パネルを拘束し、該ハ
ニカム・パネルの一方の面の周辺部を溶接し、上記ハニ
カム・パネルを拘束したまま、上記ブロックを反転し、 次に上記ハニカム・パネルの他方の面の周辺部を溶接す
ることを特徴とする鉄道車両の製作方法。19. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 15, wherein in the welding of the peripheral portion of the honeycomb panel, a plurality of honeycomb panels forming each block are constrained, and one of the honeycomb panels is A method of manufacturing a railway vehicle, comprising welding the peripheral portion of a surface, inverting the block while restraining the honeycomb panel, and then welding the peripheral portion of the other surface of the honeycomb panel. 【請求項２０】請求項１５に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 上記パネルは、一辺が曲面、他の辺が直線をなす曲面体
状のハニカム・パネルであり、 隣接する上記ハニカム・パネルの上記曲面部を溶接して
小ブロックを形成し、 上記小ブロックの上記直線部を溶接で一体化して各構体
ブロックを形成し、 上記各構体ブロックを相互に溶接で一体化して車両構体
とする、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。20. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 15, wherein the panel is a curved honeycomb panel having one side curved and the other side straight. The curved surface portion is welded to form a small block, the straight portion of the small block is integrated by welding to form each structure block, and the structure blocks are integrally welded to each other to form a vehicle structure, A method of manufacturing a railway vehicle, which is characterized by the above. 【請求項２１】請求項１５に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 一対の面板と、ハニカム・コアと、端材とがろう材によ
って相互に接合された複数のパネルを各ブロック単位で
準備し、 上記各パネルが設計値と一致するか検査し、 検査をパスした上記各パネルを、上記各ブロックの所定
位置の形状に適合させるように、その周辺部分を必要量
トリミング加工して開先部を形成し、 上記パネルを各ブロック毎に準備された治具を用いて所
定位置に配置して拘束し、 上記拘束された各パネルの開先部を相互に金属間接合し
て一体化することにより上記各ブロックを形成し、 上記面板の表面に艤装用品の取付座を固定し、 シート状断熱材を上記パネルの内面に上記艤装用品の取
付座が干渉する個所を除去しながら貼り付け、 上記側部、屋根部、妻部の各ブロックの上記開先部を相
互に金属間接合して５面体を形成し、 次に上記５面体と上記台枠ブロックとを相互に金属間接
合することにより一体化して車両構体とし、 上記車両構体の外表面を塗装し、 上記取付座に上記艤装用品を取付ける、 ことを特徴とする鉄道車両の製作方法。21. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 15, wherein a plurality of panels in which a pair of face plates, a honeycomb core, and end materials are mutually joined by a brazing material are prepared in each block unit. , Each panel is inspected for conformity with the design value, and each panel that has passed the inspection is trimmed the necessary amount in the peripheral portion so that it fits the shape of the predetermined position of each block. Forming the above-mentioned panel, arranging the above-mentioned panel at a predetermined position using a jig prepared for each block and restraining it, and integrally joining the restrained groove portions of the above-mentioned panels by metal bonding. By forming each of the blocks by, fixing the mounting seat of the outfitting equipment to the surface of the face plate, affix the sheet-shaped heat insulating material to the inner surface of the panel while removing the location where the mounting seat of the outfitting equipment interferes, Side part, roof part The groove portions of each block of the gable portion are metal-to-metal bonded to each other to form a pentahedron, and then the pentahedron and the underframe block are metal-to-metal bonded to each other to form a vehicle body structure. A method for manufacturing a railway vehicle, comprising: painting an outer surface of the vehicle structure, and attaching the outfitting equipment to the mounting seat. 【請求項２２】請求項１０に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 車体形状に一致した支持面を有する治具上に複数のパネ
ルを位置決めして配置し、前記複数のパネルを仮付け溶
接により接合して構体ブロックを製作し、前記構体ブロ
ックを複数組み合わせて仮付け溶接により筒状構体を製
作し、前記筒状構体の各パネル接合部を順次本溶接し、
該筒状構体に妻構体を接合することを特徴とする鉄道車
両の製造方法。22. The method for manufacturing a railway vehicle according to claim 10, wherein a plurality of panels are positioned and arranged on a jig having a supporting surface conforming to the shape of the vehicle body, and the plurality of panels are tack welded together. A structure block is manufactured by joining, and a plurality of the structure blocks are combined to manufacture a tubular structure by temporary welding, and each panel joint portion of the cylindrical structure is sequentially main welded,
A method for manufacturing a railway vehicle, comprising joining a gable structure to the tubular structure. 【請求項２３】請求項１５に記載の鉄道車両の製作法に
おいて、 ハニカムパネルよりなる車両構体の各ブロックを製作す
るにあたり、先ず各ブロックを構成するパネル同志の円
周方向を溶接して、その後、それらを集めて長手方向を
溶接し、各構体ブロックとすることを特長とする鉄道車
両の製造方法。23. The method of manufacturing a railway vehicle according to claim 15, wherein when manufacturing each block of a vehicle body structure made of a honeycomb panel, first, the panels constituting each block are welded in the circumferential direction, and thereafter, , A method of manufacturing a railway vehicle, which is characterized by collecting them and welding them in the longitudinal direction to form each structural block. 【請求項２４】複数のハニカム・コアと、隣接するハニ
カム・コア間に配置された強度部材と、上記各ハニカム
・コア、強度部材及び接合用の外部結合部材を狭持する
一対の面板と、上記面板の表面に固定された部品取付用
の取付座を有する、ことを特徴とするハニカム・パネ
ル。24. A plurality of honeycomb cores, a strength member arranged between adjacent honeycomb cores, and a pair of face plates sandwiching each of the honeycomb cores, the strength member and an external coupling member for bonding. A honeycomb panel having a mounting seat for mounting a component fixed to the surface of the face plate. 【請求項２５】請求項２４記載のハニカム・パネルにお
いて、 上記ハニカム・パネルの角部に位置し、上記ハニカム・
コア内に挿入された補強コアを有することを特徴とする
ハニカム・パネル。25. The honeycomb panel according to claim 24, wherein the honeycomb panel is located at a corner of the honeycomb panel.
A honeycomb panel having a reinforcing core inserted into the core. 【請求項２６】複数のハニカム・コアと、隣接するハニ
カム・コア間に配置された強度部材と、上記各ハニカム
・コア及び強度部材を狭持する一対の面板とを備えたハ
ニカム・パネルの製作法において、 一対の面板間にハニカム・コアと溶接用の端材とを挟
み、これらを相互にろう付けすることにより一体化して
ハニカム・パネルを形成し、 上記面板の表面に部品取付用の取付座を固定した、 ことを特徴とするハニカム・パネルの製作方法。26. Manufacture of a honeycomb panel including a plurality of honeycomb cores, a strength member arranged between adjacent honeycomb cores, and a pair of face plates sandwiching the honeycomb cores and the strength members. In this method, the honeycomb core and the end material for welding are sandwiched between a pair of face plates, and these are brazed to each other to integrally form a honeycomb panel, which is attached to the surface of the face plate for mounting parts. A method for manufacturing a honeycomb panel, characterized in that the seat is fixed. 【請求項２７】請求項２６記載のハニカム・パネルの製
作方法において、 上記一対の面板間に、コアと溶接用の端材とを含むパネ
ル素材を挟み、これらをろう付けすると同時に、上記面
板表面に取付座をろう付けすることを特徴とするハニカ
ム・パネルの製法。27. The method for manufacturing a honeycomb panel according to claim 26, wherein a panel material including a core and a scrap material for welding is sandwiched between the pair of face plates, and these are brazed together with the surface of the face plate. A method of manufacturing a honeycomb panel, characterized in that the mounting seat is brazed to the. 【請求項２８】請求項２６記載のハニカム・パネルの製
作方法において、 ハニカムパネルを組み合わせ装置に所定のブッロク形状
に組合せ拘束してパネルの一面を溶接し、その後拘束を
解かないでパネルを反転し、もう一面を溶接することを
特徴とするハニカム・パネルの製作方法。28. The method of manufacturing a honeycomb panel according to claim 26, wherein the honeycomb panel is combined and restrained in a combination device into a predetermined block shape to weld one surface of the panel, and then the panel is inverted without releasing the restraint. , A method for manufacturing a honeycomb panel, characterized in that the other side is welded.
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