JPH0671452A - 機能素材の製造方法 - Google Patents
機能素材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0671452A JPH0671452A JP25078592A JP25078592A JPH0671452A JP H0671452 A JPH0671452 A JP H0671452A JP 25078592 A JP25078592 A JP 25078592A JP 25078592 A JP25078592 A JP 25078592A JP H0671452 A JPH0671452 A JP H0671452A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- welding
- line
- coil material
- materials
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 81
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 24
- 239000008204 material by function Substances 0.000 description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 6
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 板厚，材質等の異なる複数のコイル材を，同
一ライン上に同時に通板し，コイル材の相互の内側端縁
を板巾方向に僅かに重ね合わせ，その長手方向に重ね合
わせた継手部を連続的にマッシュ・シ−ム溶接すること
によって機能素材を製造する方法を提供する。 【構成】 溶接工程の入側に配置したガイドロ−ラで上
記コイル材の内側端縁をガイドし溶接すべき重ね代を規
制する工程と，前記ガイドロ−ラとほゞ対応する位置か
ら前記溶接機の出側に至る間に配置されたスリッタでコ
イル材の外側両端部あるいは片側端部をスリッティング
して溶接継手部を位置決めする工程とを含む製造システ
ムである。このシステムによれば，ガイドロ−ラ及びス
リッティング過程により次工程のコイル材基準端面を同
時に決めることができ，従来のレ−ザ溶接では不可能な
連続溶接をマッシュ・シ−ム溶接で実現できる。即ち，
板巾方向で板厚，材質等の異なる機能素材をシ−ム自動
溶接ラインに連続供給することが可能となり，機能素材
の特性を生かした部品の連続生産を効率よくする。
一ライン上に同時に通板し，コイル材の相互の内側端縁
を板巾方向に僅かに重ね合わせ，その長手方向に重ね合
わせた継手部を連続的にマッシュ・シ−ム溶接すること
によって機能素材を製造する方法を提供する。 【構成】 溶接工程の入側に配置したガイドロ−ラで上
記コイル材の内側端縁をガイドし溶接すべき重ね代を規
制する工程と，前記ガイドロ−ラとほゞ対応する位置か
ら前記溶接機の出側に至る間に配置されたスリッタでコ
イル材の外側両端部あるいは片側端部をスリッティング
して溶接継手部を位置決めする工程とを含む製造システ
ムである。このシステムによれば，ガイドロ−ラ及びス
リッティング過程により次工程のコイル材基準端面を同
時に決めることができ，従来のレ−ザ溶接では不可能な
連続溶接をマッシュ・シ−ム溶接で実現できる。即ち，
板巾方向で板厚，材質等の異なる機能素材をシ−ム自動
溶接ラインに連続供給することが可能となり，機能素材
の特性を生かした部品の連続生産を効率よくする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，厚板のコイル材と薄板
のコイル材を同一ライン上に同時に通板し，そのライン
長手方向に引き出された相隣なり合う両コイル材の内側
端縁同志を僅かに重ね合わせ，その重ね合わせた長尺の
重ね代を回転電極で加圧通電しその継手部の盛り上がり
を減少させながら連続的に接合して機能素材を製造する
方法に関する。
のコイル材を同一ライン上に同時に通板し，そのライン
長手方向に引き出された相隣なり合う両コイル材の内側
端縁同志を僅かに重ね合わせ，その重ね合わせた長尺の
重ね代を回転電極で加圧通電しその継手部の盛り上がり
を減少させながら連続的に接合して機能素材を製造する
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ここで言う機能素材とは、一枚の金属板
の途中から，板厚や材質が異なる性質の金属シ−トをい
う。たとえば，乗用車のパネル部品の軽量化の一手段と
して，強度のいらない部分は板厚を薄くし，強度を要す
る部分は板厚を厚くした金属板であれば製品の軽量化は
無論のこと，このような機能素材を連続的に生産して後
工程の製品加工と連結すれば全体として大きなコスト低
減が実現可能になる。
の途中から，板厚や材質が異なる性質の金属シ−トをい
う。たとえば，乗用車のパネル部品の軽量化の一手段と
して，強度のいらない部分は板厚を薄くし，強度を要す
る部分は板厚を厚くした金属板であれば製品の軽量化は
無論のこと，このような機能素材を連続的に生産して後
工程の製品加工と連結すれば全体として大きなコスト低
減が実現可能になる。
【０００３】このような，板厚に差をつけた機能素材の
製作を目的として，現在各方面でレ−ザ溶接が検討さ
れ，一部ではあるが実用化されている。レ−ザ溶接が検
討されるその主な理由としては溶接部への熱歪が少なく
溶接部の盛り上がりが小さいのでプレス工程にそのまま
送り込めるということが挙げられる。しかし，レ−ザ溶
接は高い突合せ精度が要求されるため，予め規定寸法に
切断された切板を固定した状態で突合せ溶接することは
出来るが，二つのコイル材を長手方向に流しながら連続
溶接する技術はいろいろな困難があり，まだ開発されて
いない。
製作を目的として，現在各方面でレ−ザ溶接が検討さ
れ，一部ではあるが実用化されている。レ−ザ溶接が検
討されるその主な理由としては溶接部への熱歪が少なく
溶接部の盛り上がりが小さいのでプレス工程にそのまま
送り込めるということが挙げられる。しかし，レ−ザ溶
接は高い突合せ精度が要求されるため，予め規定寸法に
切断された切板を固定した状態で突合せ溶接することは
出来るが，二つのコイル材を長手方向に流しながら連続
溶接する技術はいろいろな困難があり，まだ開発されて
いない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決するため
の問題は，レ−ザ溶接では不可能な連続溶接をマッシュ
・シ−ム溶接で具体化し，連続溶接ラインと，後工程の
製品加工ライン（たとえば，プレスラインなど）とを直
接連結した場合，後工程のプレスラインに対して溶接さ
れた機能素材が連続して通板されてくる。この時，機能
素材の溶接部がプレスラインの（正確にはラインプレス
型の）特定の位置に決められて通板される必要がある。
の問題は，レ−ザ溶接では不可能な連続溶接をマッシュ
・シ−ム溶接で具体化し，連続溶接ラインと，後工程の
製品加工ライン（たとえば，プレスラインなど）とを直
接連結した場合，後工程のプレスラインに対して溶接さ
れた機能素材が連続して通板されてくる。この時，機能
素材の溶接部がプレスラインの（正確にはラインプレス
型の）特定の位置に決められて通板される必要がある。
【０００５】連続溶接工程においては，溶接されるコイ
ル材のガイドは，溶接工程の入側に配置されたガイドロ
−ラを用い，二つのコイル材のそれぞれの内側をガイド
して溶接部の重ね代を規制する。しかしながら，溶接の
入側及び出側にはコイル材の外側端部をガイドして溶接
継手部を位置決めする手段がない。また溶接されたコイ
ル材の外端をロ−ラ等でガイドする方法は板厚が薄い場
合には効果がない。
ル材のガイドは，溶接工程の入側に配置されたガイドロ
−ラを用い，二つのコイル材のそれぞれの内側をガイド
して溶接部の重ね代を規制する。しかしながら，溶接の
入側及び出側にはコイル材の外側端部をガイドして溶接
継手部を位置決めする手段がない。また溶接されたコイ
ル材の外端をロ−ラ等でガイドする方法は板厚が薄い場
合には効果がない。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の問題を解
決したもので，板厚，材質の異なる二つのコイル材を，
同一ライン上に通板し，コイル材の相互の内側端縁を板
巾方向に僅かに重ね合わせ，その重ね合わせ部をシ−ム
溶接機の回転電極で加圧通電し，連続的にマッシュ・シ
−ム溶接することによって，板巾方向において板厚，材
質の異なる長尺素材の製造方法において，前記溶接工程
の入側に配置されたガイドロ−ラで上記コイル材の内側
端縁をガイドし溶接すべき重ね代を規制する工程と，前
記ガイドロ−ラとほゞ対応する位置から前記溶接機の出
側に至る間に配置されたスリッタでコイル材の外側両端
部又はその片側端部をスリッティングする溶接位置決め
工程とを含むことを主要な特徴とする。
決したもので，板厚，材質の異なる二つのコイル材を，
同一ライン上に通板し，コイル材の相互の内側端縁を板
巾方向に僅かに重ね合わせ，その重ね合わせ部をシ−ム
溶接機の回転電極で加圧通電し，連続的にマッシュ・シ
−ム溶接することによって，板巾方向において板厚，材
質の異なる長尺素材の製造方法において，前記溶接工程
の入側に配置されたガイドロ−ラで上記コイル材の内側
端縁をガイドし溶接すべき重ね代を規制する工程と，前
記ガイドロ−ラとほゞ対応する位置から前記溶接機の出
側に至る間に配置されたスリッタでコイル材の外側両端
部又はその片側端部をスリッティングする溶接位置決め
工程とを含むことを主要な特徴とする。
【０００７】
【作用】この発明システムによれば，板厚，材質等の異
なる複数のコイル材を，同一ライン上に同時に通板しな
がらコイル材の内側端縁を巾方向に重ね合わせ，その重
ね代を回転電極間に正確に案内通過させて連続的にマッ
シュ・シ−ム溶接を行う。即ち，ガイドロ−ラ及びスリ
ッタによる基準端面を同時に決めることができ，従来の
レ−ザ溶接では不可能な連続溶接をマッシュ・シ−ム溶
接で実現できる。したがって，板巾方向で板厚，材質等
の異なる機能素材をシ−ム自動溶接ラインに連続供給す
ることが可能となり，機能素材の特性を生かした部品の
連続生産の効率をよくする。
なる複数のコイル材を，同一ライン上に同時に通板しな
がらコイル材の内側端縁を巾方向に重ね合わせ，その重
ね代を回転電極間に正確に案内通過させて連続的にマッ
シュ・シ−ム溶接を行う。即ち，ガイドロ−ラ及びスリ
ッタによる基準端面を同時に決めることができ，従来の
レ−ザ溶接では不可能な連続溶接をマッシュ・シ−ム溶
接で実現できる。したがって，板巾方向で板厚，材質等
の異なる機能素材をシ−ム自動溶接ラインに連続供給す
ることが可能となり，機能素材の特性を生かした部品の
連続生産の効率をよくする。
【０００８】
【実施例】以下、本発明方法を実施するためのライン設
備の１実施例を図面に基づいて説明する。図１は，機能
素材を製造するライン設備の構想を示す概略平面図であ
り，図２はライン設備の概略側面図で，スリッタは省略
してある。
備の１実施例を図面に基づいて説明する。図１は，機能
素材を製造するライン設備の構想を示す概略平面図であ
り，図２はライン設備の概略側面図で，スリッタは省略
してある。
【０００９】図中矢印はコイル材のライン進行方向を示
す。１はコイルからライン上に引き出された厚板のコイ
ル材。２はもう一方のコイルから引き出された薄板のコ
イル材である。３はガイドロ−ラで，溶接工程の入側に
引き出されたコイル材１及び２の内側端縁に対し直角に
交わる方向から長手方向にガイドし，その内側端縁を直
線的に規制することで僅かな重ね合わせ部を板巾方向に
無限に形成し得ることができるものである。４は上下一
対の押さえロ−ラで，ラップした重ね代を溶接前にほぼ
同一平面上に位置するように同一速度で回転駆動しなが
らコイル表面を押さえ込むものである。
す。１はコイルからライン上に引き出された厚板のコイ
ル材。２はもう一方のコイルから引き出された薄板のコ
イル材である。３はガイドロ−ラで，溶接工程の入側に
引き出されたコイル材１及び２の内側端縁に対し直角に
交わる方向から長手方向にガイドし，その内側端縁を直
線的に規制することで僅かな重ね合わせ部を板巾方向に
無限に形成し得ることができるものである。４は上下一
対の押さえロ−ラで，ラップした重ね代を溶接前にほぼ
同一平面上に位置するように同一速度で回転駆動しなが
らコイル表面を押さえ込むものである。
【００１０】５，５はスリッタである。図１のごとく，
各スリッタは各ガイドロ−ラ３，３に対応し，ガイドロ
−ラの回転軸に対しほゞ直角方向から交わる延長線上に
おいてそれぞれコイル材の外側に配置されている。そし
て各スリッタ５，５は，上下対向して配置された一対の
回転刃６，６を有し，コイル材の外側端部を上下から回
転刃６，６で挟み込み，これを各モ−タ７で回転駆動し
ながらコイル両端部を切り揃えて溶接工程へ流すコイル
材の継手部の位置決めを行うものである。このスリッタ
５によって切り落とされた小幅のコイルｓは次々に細か
く切断されるか，コイル状に巻き取られスクラップとし
て処理される。８はマッシュ・シ−ム溶接機で，上下一
対の回転電極９，９間に案内されるコイル材の重ね継手
部を挟み込み，溶接するものである。
各スリッタは各ガイドロ−ラ３，３に対応し，ガイドロ
−ラの回転軸に対しほゞ直角方向から交わる延長線上に
おいてそれぞれコイル材の外側に配置されている。そし
て各スリッタ５，５は，上下対向して配置された一対の
回転刃６，６を有し，コイル材の外側端部を上下から回
転刃６，６で挟み込み，これを各モ−タ７で回転駆動し
ながらコイル両端部を切り揃えて溶接工程へ流すコイル
材の継手部の位置決めを行うものである。このスリッタ
５によって切り落とされた小幅のコイルｓは次々に細か
く切断されるか，コイル状に巻き取られスクラップとし
て処理される。８はマッシュ・シ−ム溶接機で，上下一
対の回転電極９，９間に案内されるコイル材の重ね継手
部を挟み込み，溶接するものである。
【００１１】後工程の一例を示せば，１０はスリッタ５
を経て引き出されたコイル材を，目的の製品形状にプレ
ス加工するプレス機で，上下に凹凸のダイス１１を有す
るものである。１２はカッタ−で，プレス成形した製品
部１４を切り離す上下刃１３を有するものである。
を経て引き出されたコイル材を，目的の製品形状にプレ
ス加工するプレス機で，上下に凹凸のダイス１１を有す
るものである。１２はカッタ−で，プレス成形した製品
部１４を切り離す上下刃１３を有するものである。
【００１２】以上の構成による本発明方法の動作を図３
〜図５の動作図に基づき説明する。今，板厚の異なる二
つのコイルから厚板コイル材１と薄板コイル材２を引き
出し，これをライン上に同時平行に通板すると，ガイド
ロ−ラ３，３が長手方向のコイル材内側端縁をガイド
し，ほゞ平行に巾寄せしてライン長手方向に僅かな重ね
合わせ部が形成される。同時にコイル材１及びコイル材
２は，内側端縁がガイドされた状態で，前記スリッタ
５，５によってコイル材の外側両端部又は片側端部が切
断される（図３）。これによって，コイル材はスリッテ
ィングされた片側又は両側のコイル材端部が，それ以後
の溶接ラインに対して，ライン方向の位置決めが完全に
なされる。またコイル材の両端部をスリッティングすれ
ば板巾を規定寸法に納めることもできる。
〜図５の動作図に基づき説明する。今，板厚の異なる二
つのコイルから厚板コイル材１と薄板コイル材２を引き
出し，これをライン上に同時平行に通板すると，ガイド
ロ−ラ３，３が長手方向のコイル材内側端縁をガイド
し，ほゞ平行に巾寄せしてライン長手方向に僅かな重ね
合わせ部が形成される。同時にコイル材１及びコイル材
２は，内側端縁がガイドされた状態で，前記スリッタ
５，５によってコイル材の外側両端部又は片側端部が切
断される（図３）。これによって，コイル材はスリッテ
ィングされた片側又は両側のコイル材端部が，それ以後
の溶接ラインに対して，ライン方向の位置決めが完全に
なされる。またコイル材の両端部をスリッティングすれ
ば板巾を規定寸法に納めることもできる。
【００１３】つまり，機能素材の溶接工程に対してコイ
ル材の重ね代を正確に位置決めでき，この機能素材がプ
レスラインにおいてはスリッタにより切り揃えた外側端
部を基準としてプレスラインの金型に対する溶接部の位
置決めができる。即ち，プレスラインがその機能素材を
使って生産する部品の特性を発揮することができる。
ル材の重ね代を正確に位置決めでき，この機能素材がプ
レスラインにおいてはスリッタにより切り揃えた外側端
部を基準としてプレスラインの金型に対する溶接部の位
置決めができる。即ち，プレスラインがその機能素材を
使って生産する部品の特性を発揮することができる。
【００１４】このようにスリッタ５，５によって位置決
めされたコイル材は，その重ね合わせ部が上下から押さ
えロ−ラ４により押圧される。これによりほゞ平面上に
溶接継手部が位置する（図４）。押さえロ−ラ４から引
き出されたコイル材１及びコイル材２は溶接工程に送ら
れ，ここで僅かな重ね代が回転電極９，９の間を通過す
る期間中に加圧通電が行われマッシュ・シ−ム溶接され
る（図５）。
めされたコイル材は，その重ね合わせ部が上下から押さ
えロ−ラ４により押圧される。これによりほゞ平面上に
溶接継手部が位置する（図４）。押さえロ−ラ４から引
き出されたコイル材１及びコイル材２は溶接工程に送ら
れ，ここで僅かな重ね代が回転電極９，９の間を通過す
る期間中に加圧通電が行われマッシュ・シ−ム溶接され
る（図５）。
【００１５】以下，このように板厚，材質の異なるコイ
ル材とを同一ライン上に同時に通板しながらコイル材の
内側端縁を巾方向に僅かに重ね合わせて形成した溶接す
べき継手部を回転電極で連続的に接合して広幅の機能素
材を製造し且つ連続的に後工程の加工ラインに精度よく
位置決めした機能素材を連続的に通板させることができ
る。
ル材とを同一ライン上に同時に通板しながらコイル材の
内側端縁を巾方向に僅かに重ね合わせて形成した溶接す
べき継手部を回転電極で連続的に接合して広幅の機能素
材を製造し且つ連続的に後工程の加工ラインに精度よく
位置決めした機能素材を連続的に通板させることができ
る。
【００１６】なお，本実施例ではスリッタ５の配置を溶
接工程の入側，つまりガイドロ−ラと対応するラインサ
イド側に設けたが，これに限定されるものではなく，た
とえば溶接工程とプレス工程の中間に配置しても同様の
作用を得ることができる。
接工程の入側，つまりガイドロ−ラと対応するラインサ
イド側に設けたが，これに限定されるものではなく，た
とえば溶接工程とプレス工程の中間に配置しても同様の
作用を得ることができる。
【００１７】
【発明の効果】以上で説明したように，本発明の製造方
法によれば，板厚，材質の異なるコイル材の内側端縁は
二つのガイドロ−ラでガイドし，コイル材の外側端部は
スリッタによりスリッティングすることによって，機能
素材の溶接工程に対してコイル材の重ね代を正確に位置
決めでき，同時にこの機能素材がプレスライン等の次工
程においてはスリッタにより切り揃えた外側端部を基準
として溶接部の位置決めができる。したがって，板巾方
向で板厚，材質の異なる機能素材をシ−ム自動溶接ライ
ンから素材加工ラインに連続供給が可能となるため，機
能素材の特性を生かした部品の連続生産を能率よく行う
ことができる。
法によれば，板厚，材質の異なるコイル材の内側端縁は
二つのガイドロ−ラでガイドし，コイル材の外側端部は
スリッタによりスリッティングすることによって，機能
素材の溶接工程に対してコイル材の重ね代を正確に位置
決めでき，同時にこの機能素材がプレスライン等の次工
程においてはスリッタにより切り揃えた外側端部を基準
として溶接部の位置決めができる。したがって，板巾方
向で板厚，材質の異なる機能素材をシ−ム自動溶接ライ
ンから素材加工ラインに連続供給が可能となるため，機
能素材の特性を生かした部品の連続生産を能率よく行う
ことができる。
【図１】本発明方法による機能素材を製造するライン設
備の概略平面図である。
備の概略平面図である。
【図２】本発明におけるライン設備の概略側面図であ
る。
る。
【図３】本発明によるガイドロ−ラ及びスリッタによる
動作説明図である。
動作説明図である。
【図４】本発明における押さえロ−ラの動作説明図であ
る。
る。
【図５】本発明のシ−ム溶接機における動作説明図であ
る。
る。
１ 厚板のコイル材 ２ 薄板のコイル材 ３ ガイドロ−ラ ４ 押さえロ−ラ ５ スリッタ ６ 回転刃 ７ モ−タ ８ マッシュ・シ−ム溶接機 ９ 回転電極 １０ プレス機 １１ ダイス １２ カッタ− １３ 上下刃 １４ 製品部
Claims (1)
- 【請求項１】 板厚，材質等の異なる二つのコイル材
を，同一ライン上に通板し，コイル材の相互の内側端縁
を板巾方向に僅かに重ね合わせ，その重ね合わせ部をシ
−ム溶接機の回転電極で加圧通電し，連続的にマッシュ
・シ−ム溶接することによって得られる板巾方向におい
て板厚，材質等の異なる長尺素材の製造方法において，
前記溶接工程の入側に配置されたガイドロ−ラで上記コ
イル材の内側端縁をガイドし溶接すべき重ね代を規制す
る工程と，前記ガイドロ−ラとほゞ対応する位置から前
記溶接機の出側に至る間に配置されたスリッタでコイル
材の外側両端部あるいはその片側端部をスリッティング
する溶接位置決め工程とを含む機能素材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4250785A JPH07115195B2 (ja) | 1992-08-26 | 1992-08-26 | 機能素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4250785A JPH07115195B2 (ja) | 1992-08-26 | 1992-08-26 | 機能素材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0671452A true JPH0671452A (ja) | 1994-03-15 |
| JPH07115195B2 JPH07115195B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=17213018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4250785A Expired - Fee Related JPH07115195B2 (ja) | 1992-08-26 | 1992-08-26 | 機能素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07115195B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996026037A1 (fr) * | 1995-02-23 | 1996-08-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Machine et procede de soudage en ligne continue par ecrasement |
| WO1996026036A1 (fr) * | 1995-02-22 | 1996-08-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Procede et appareil de soudage a la molette |
| JP2001023645A (ja) * | 1999-07-13 | 2001-01-26 | Japan Storage Battery Co Ltd | 鉛蓄電池極板用圧延シートの製造方法 |
| US7655262B2 (en) * | 2007-03-06 | 2010-02-02 | Warren Chambers | Hair treatment composition |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5138658A (ja) * | 1974-09-30 | 1976-03-31 | Tenryu Seiki Kk |
-
1992
- 1992-08-26 JP JP4250785A patent/JPH07115195B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5138658A (ja) * | 1974-09-30 | 1976-03-31 | Tenryu Seiki Kk |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996026036A1 (fr) * | 1995-02-22 | 1996-08-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Procede et appareil de soudage a la molette |
| US5726410A (en) * | 1995-02-22 | 1998-03-10 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Seam welding process and seam welding apparatus |
| WO1996026037A1 (fr) * | 1995-02-23 | 1996-08-29 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Machine et procede de soudage en ligne continue par ecrasement |
| US5789718A (en) * | 1995-02-23 | 1998-08-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Mash seam welding process and mash seam welding apparatus |
| USRE36612E (en) * | 1995-02-23 | 2000-03-14 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Mash seam welding process and mash seam welding apparatus |
| JP3350933B2 (ja) * | 1995-02-23 | 2002-11-25 | トヨタ自動車株式会社 | マッシュシーム溶接方法およびマッシュシーム溶接装置 |
| JP2001023645A (ja) * | 1999-07-13 | 2001-01-26 | Japan Storage Battery Co Ltd | 鉛蓄電池極板用圧延シートの製造方法 |
| JP4531159B2 (ja) * | 1999-07-13 | 2010-08-25 | 株式会社Ｇｓユアサ | 鉛蓄電池極板用圧延シートの製造方法 |
| US7655262B2 (en) * | 2007-03-06 | 2010-02-02 | Warren Chambers | Hair treatment composition |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07115195B2 (ja) | 1995-12-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4840303A (en) | Method and apparatus for cutting and welding steel strips | |
| US4854493A (en) | Method and apparatus for cutting welding steel strips | |
| US6037575A (en) | Method and apparatus for removing a defect in joined metal blocks | |
| US4310740A (en) | Process for producing large-sized rectangular or square steel pipes | |
| JPH0671452A (ja) | 機能素材の製造方法 | |
| US2023085A (en) | Welding method | |
| US2023086A (en) | Welding apparatus | |
| KR102420781B1 (ko) | 코일 측면보호시트 제조시스템 | |
| JP2001269785A (ja) | テーラードブランク材用コイルとその製造方法および製造装置 | |
| JPH0557346A (ja) | ストリツプ溶接装置 | |
| JPH0753284B2 (ja) | 熱間圧延設備 | |
| JP2520338B2 (ja) | ストリップ溶接設備 | |
| JPS5956902A (ja) | 薄鋼帯の調質圧延方法 | |
| JP3369256B2 (ja) | 鋼板のラップシーム溶接方法 | |
| JP2553645B2 (ja) | ストリップコイルのシール溶接方法 | |
| JP3781128B2 (ja) | 圧接接合設備 | |
| JPS62212086A (ja) | 鋼帯端部突合せ溶接時の突合せ方法ならびにその装置 | |
| JP3971525B2 (ja) | 鋼帯の接合方法 | |
| JPS5834923B2 (ja) | 変圧器用鉄心板の製作方法 | |
| JP4505070B2 (ja) | 鋼帯の接合方法 | |
| JP2948843B2 (ja) | 鋼帯等の溶接部余盛の除去装置 | |
| JPH03114686A (ja) | 鋼帯のレーザ突き合わせ溶接方法ならびにその装置 | |
| JPH0622759B2 (ja) | 鋼板の高速接合法 | |
| JP3134669B2 (ja) | 板材の溶接装置 | |
| JPH01271075A (ja) | 金属ストリップ溶接方法及び装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 12 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071213 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081213 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 13 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081213 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091213 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101213 Year of fee payment: 15 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111213 Year of fee payment: 16 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |